IMPLEMENTACIÓN Y ACTUALIZACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTÁNDAR ENFOCADOS EN LA SEGURIDAD
INDUSTRIAL EN EL ÁREA DE CONVERSIÓN DE CARVAJAL PULPA Y PAPEL.
CARLOS EDUARDO VILLAQUIRÁN MARÍN
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI 2012
IMPLEMENTACIÓN Y ACTUALIZACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTÁNDAR ENFOCADOS EN LA SEGURIDAD
INDUSTRIAL EN EL ÁREA DE CONVERSIÓN DE CARVAJAL PULPA Y PAPEL.
CARLOS EDUARDO VILLAQUIÁN MARÍN
Pasantía Institucional para Optar el Título de Ingeniero Industrial
Director: HEBER MURILLO BUENO
Ingeniero Industrial M.S. S.O., ESP. H & SI
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE
FACULTAD DE INGENIERÍA DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL SANTIAGO DE CALI
2012
CONTENIDO
pág.
RESUMEN 8
INTRODUCCIÓN 9
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 10
1.1 Formulación del Problema 10
2. OBJETIVOS 11
2.1 Objetivo General 11
2.2 Objetivos Específicos 11
3. JUSTIFICACIÓN 12
4. ANTECEDENTES 13
5. MARCO TEORICO 15
6. METODOLOGÍA 29
6.1 Observación 29
6.2 Actualización 30
6.3 Impacto 30
7. PROCESOS OPERACIONALES EN EL ÁREA DE CONVERSIÓN 31
8. RESULTADOS Y ANALISIS 33
8.1 Análisis de accidentalidad en el área de conversión 33
8.2 Áreas Críticas 34
8.3 Procesos Actualizados e identificación de peligros (Transformación) 36
8.3.1 Recibo de Rollos en la Roll Stop 36
8.3.2 Enhebrado en la Supercalandria 38
8.3.3 Enhebrado en la Rewinder 42
8.3.4 Empalme de Rollos en la Rewinder 43
8.3.5 Recibo y pesaje de rollos en la Roll Wrapper 45
8.3.6 Envoltura de rollos en la Roll Wrapper 47
8.4 Procesos Actualizados e identificación de peligros (Conversión) 51
8.4.1 Enhebrado y alineación de rollos en la Simplex 51
8.4.2 Empalme de rollos Jagenberg y Strecker 52
8.4.3 Zunchado de las plataformas 54
8.4.4 Calibración de cuchilla en la Guillotina Polar 55
8.5 Procesos Actualizados e identificación de peligros (Broke) 57
8.5.1 Extracción de Refile de los cuartos de Broke 57
8.5.2 Embalaje de Papel 58
CONCLUSIONES 60
RECOMENDACIONES 62
BIBLIOGRAFÍA 64
ANEXOS 67
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1 (IFA años 2009, 2010 y 2011) 29
Figura 2 (Pasillo plataformas) 30
Figura 3 (Pasillo principal) 30
Figura 4 (Auxiliar wrappmatic folio) 31
Figura 5 (Envoltura de resmas) 31
Figura 6 (Arribo de rollos roll stop) 32
Figura 7 (Riesgos roll stop) 33
Figura 8 (Supercalandria) 34
Figura 9 (Operador enhebrando) 35
Figura 10 (Empuje de rollos) 36
Figura 11 (Riesgos enhebrado supercalandria) 37
Figura 12 (Rewinder) 38
Figura 13 (Riesgos enhebrado rewinder) 39
Figura 14 (Empalme de rollos rewinder) 40
Figura 15 (Riesgos Empalme de rollos rewinder) 41
Figura 16 (Recibo de rollos) 42
Figura 17 (Riesgos recibo y pesaje de rollos roll wrapper) 43
Figura 18 (Envoltura de Rollos) 44
Figura 19 (Envoltura de rollos-inclinaciones) 45
Figura 20 (Movimiento repetitivo) 45
Figura 21 (Riesgos Envoltura de rollos roll wrapper) 46
Figura 22 (Ubicación de rollos en los ejes) 47
Figura 23 (Riesgos enhebrado y alineación simplex) 48
Figura 24 (Riesgos empalme jagenberg y strecker) 49
Figura 25 (Riesgos Zunchado Plataforma) 50
Figura 26 (Operador Guillotina) 51
Figura 27 (Riesgos Calibración guillotina polar) 52
Figura 28 (Operador embaladora) 53
Figura 29 (Riesgos extracción de refile) 54
Figura 30 (Riesgos embalaje de papel) 55
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo A Esquema procedimiento operacional estándar (P.O.E.) 63 Anexo B P.O.E. Actualización enhebrado en la Supercalandria 64 Anexo C P.O.E. antiguo enhebrado en la Supercalandria 66
8
RESUMEN
A Continuación se describirá la situación por la cual pasa el área de conversión de una empresa papelera, la cual tiene como problema principal la desactualización de sus procesos operacionales estándar. El objetivo principal de este proyecto es actualizar e implementar dichos procesos por un periodo de seis meses, así como la identificación de peligros que conlleven a situaciones riesgosas.
Palabras Clave: Procedimiento, Estandarización, Proceso, Riesgo, Peligro.
9
INTRODUCCIÓN
“Carvajal Pulpa y Papel” es una empresa productora de papel a base de bagazo de caña de azúcar. En el momento en que ingresa el bagazo a la planta es transformado en fibra, con esta se trabaja en el área de máquinas y esmaltados generando el papel. El área de conversión (donde se desarrollará el proyecto) se encarga de dos actividades principales: la transformación y la conversión de los rollos de papel. En este proyecto se implementarán y actualizarán los POE (Procedimientos operacionales estándar), los cuales representan aquellos pasos que se deben seguir para el indicado manejo y control secuencial de las diversas actividades que involucran material, maquinaria y recurso humano. Se analizará la situación actual por la cual pasa el área de conversión, identificando los riesgos y peligros potenciales, así como los procesos que necesiten una oportuna intervención de su procedimiento. Al tener claro el riesgo y su impacto en la seguridad industrial, se plantearán soluciones o planes de acción para atacarlo. En el caso de los procedimientos operacionales, estos serán observados, y posteriormente se trabajará con la información recolectada, generando así su actualización. Con la incorporación de los POE se logrará una disminución en incidentes y accidentes de trabajo, dado que estos constituyen la columna vertebral de la seguridad industrial. Definen las acciones correctas que el operador debe seguir, y siempre el procedimiento elegido será el que generé mayor beneficio para el trabajador. La información brindada por las observaciones en base a los POE, podrá ser analizada e interpretada y en caso de presentarse anomalías o actividades inadecuadas consistentes, se informará de inmediato. El objetivo fundamental será implementar los procedimientos operacionales estándar, actualizarlos y mantener el IFA (índice de frecuencia de accidentalidad) en los niveles más bajos posibles, ya que esta situación refleja un adecuado sistema de seguridad industrial.
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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
El área de conversión mantiene su índice de frecuencia de accidentalidad (IFA) en un rango superior a uno, siguen presentándose incidentes y accidentes de trabajo. Los operarios de maquinarias de corte, envoltura y cargue de material no tienen el pensamiento de mejora continua y no siguen estrictamente los requerimientos necesarios para minimizar posibles lesiones graves. Es decir, ocasionalmente las recomendaciones son olvidadas o no seguidas al pie de la letra. El problema principal es el no seguimiento de los procedimientos operacionales estándar y la desactualización de estos. Se presentan procesos cuyos POE no tienen la misma secuencia que la realizada por los operarios de las diferentes maquinas. Incluso se han hecho mejoras en los procesos que aun no están plasmadas en estos, así que aparecen desviaciones, ya que un operador hace cierto paso de una forma totalmente diferente a su colega del siguiente turno. Algunos de los riesgos más destacados que se presentan en el área de conversiones de esta planta son debido a: malos procedimientos en el levantamiento y desplazamiento del material, posturas incorrectas (ergonomía), no uso de algunos elementos de protección persona y distracciones mientras se labora. Indagando con los directivos y en base a las opiniones de los operadores y la previa revisión de los procedimientos existentes, se concluyó que el problema es la accidentalidad por la ausencia de implementación y desactualización de los procedimientos operacionales estándar en el área de conversión de esta productora de papel.
11
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Implementar y actualizar los procedimientos operativos estándar POE, con el fin de reducir incidentes y accidentes de trabajo que afecten la salud de la población trabajadora.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Describir los diferentes procesos desarrollados en el área de conversión. Identificar las actividades críticas, peligros y riesgos que puedan afectar al
personal de planta.
Establecer la implementación y seguimiento de los POE, por un periodo de
seis meses con el fin de verificar su impacto.
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3. JUSTIFICACIÓN
El cumplimiento de procedimientos seguros y estandarizados en el área de conversión, es indispensable para generar un ambiente óptimo, saludable y productivo. Además de representar una ventaja competitiva para la compañía, al obtener un producto realizado correcta y eficientemente. La actualización de procedimientos será encaminada a la minimización de incidentes riesgosos, basando las observaciones y el análisis de cada proceso en la seguridad industrial. Sera pues, la seguridad industrial el pilar que encamine los objetivos del proyecto. A pesar de que la mayoría de las empresas manejan programas de salud preventiva y laboral, es necesario implementar a diario en la planta el cumplimiento de buenas técnicas estándar en las operaciones de las maquinarias y transporte de material. El subprograma de seguridad industrial contribuirá a través de sus diferentes herramientas, en la implementación y actualización de los POE, protegiendo así la integridad y la salud de las personas del área de conversión de esta empresa Vallecaucana y representará logros significativos en la reducción de indicadores de accidentalidad. Se contribuirá de estar forma con la generación de empleo y valor agregado para los Vallecaucanos al tener la posibilidad de ingresar a una empresa que estandariza, controla, y verifica el cumplimiento de todos sus procesos operacionales.
13
4. ANTECEDENTES
La seguridad industrial comienza con “La llegada de la máquina a vapor, seguida por el motor eléctrico y el gran aumento en el empleo de maquinaria movida por dichas fuentes, dio por resultado una corriente, siempre en aumento, de accidentes graves y mortales. Esto pronto ocasionó un cambio en la actitud del trabajador. Era fácil ver que cuando un trabajador moría o resultaba lesionado por una situación peligrosa que podría haber sido protegida o eliminada, al jefe le tocaba por lo menos una parte de la culpabilidad. La gran expansión industrial, particularmente de la industria pesada, de elevado riesgo, que siguió a la depresión de los años setenta, acelero la tendencia al aumento de accidentes graves y mortales”1.
Como lo mencionaba “Blake”1, surge el movimiento obrero el cual luchaba por dos aspectos, la protección contra la maquinaria que manejaran y la indemnización a las víctimas de accidentes y a sus familias. Con esto consiguieron que en 1877 en Massachusetts fuera aprobada la primera ley protección de maquinaria peligrosa. Ya en 1900 la mayoría de estados Americanos con una gran industrialización tenían algunas leyes de protección. “La preocupación por la salud de los trabajadores, en especial de las mujeres y los niños, y por los accidentes en el lugar de trabajo y la salud de la comunidad impulsaron un proceso de cambio legislativo. La legislación sobre salud y seguridad se hizo común en todo el mundo”2. La problemática que presentaban estas leyes según estos autores consultados, era principalmente que la norma solo cobijaba a ciertas áreas específicas de actividades como la minería, la construcción y las fábricas. Además se tenía en cuenta una inspección que realizaba un organismo gubernamental en el lugar de trabajo. “En Colombia se introduce la legislación de seguridad social para accidentes de trabajo en 1946”2. En 19793, nace la resolución 2400 del ministerio de trabajo y seguridad social, en la cual establece algunas disposiciones de seguridad en el establecimiento de trabajo.
1 BLAKE, Roland Paton. Seguridad Industrial. 1ra Edición. México D.F. Editorial Diana S.A. 1970. p
25 Ibid. , p.25 2TAYLOR, Gepff; EASTER, Kellie y HEGNEY, Roy. Mejora de la salud y la seguridad en el trabajo. 1ra Edición. Genova. Elsevier España S.A. 2006. p 43. Ibid., p. 43. 3 RESOLUCION 2400 DE 1979. Ministerio de trabajo y seguridad social [En línea]. Consultado el
14 de marzo de 2011. Disponible en Internet: <http://www.ley100.com/portal/riesgos/38-resoluciones/81-resolucion2100>.p 2.
14
En esta empresa se cuenta con la certificación OSHAS 18001:2007 – NTC OSHAS 18001:2007 aprobada en el año 2008 y renovada en el 2010 en sistemas de gestión en seguridad industrial y salud ocupacional. Otras certificación con las que cuenta son la ISO 14001:2004 en sistemas de gestión ambiental aprobada en el 2008 y renovada en el 2010 y la ISO 9001:2008 en el sistema de gestión de la calidad, aprobada en el 2003 y renovada en el 2010. El área de conversión comenzó la creación de los POE en el año 20044. En esta planta la seguridad industrial se mide a través del indicador IFA, el cual ha tenido un desempeño inconsistente en los últimos años. Este indicador presentó su mayor valor de los últimos ocho años, en el 2008 con 4.29. En el 2010 el IFA fue de 1.35, lo que represento menos accidentes, mas sin embargo, el resultado ideal sería cero (ningún accidente). La estandarización de procesos es una acción que las empresas deben desarrollar si quieren una eficiencia operativa y un bienestar basado en la seguridad para su recurso humano. Se puede decir que es una meta que la organización debe cumplir e ir desarrollando, pero no solo basta con elaborarlos, si no con mantenerlos, actualizarlos e implementarlos. La historia de la estandarización de procesos viene de la mano con el origen y evolución de la calidad.
Actualmente la normalización es un requerimiento indispensable para exportar a los países del primer mundo, principalmente a los ubicados en el área de Europa; sin embargo otros países como Japón, a pesar de su indiferencia anterior, tienen ahora entusiasmo en participar en la aplicación de estas normas, ya que será imposible introducirse al mercado global si no se demuestra su cumplimiento específico para garantizar la calidad de productos y servicios al mercado futuro de los consumidores. La aplicación de las normas ISO está avalada por la Organización Internacional para la Estandarización (por sus siglas en Inglés: International Standarization Organization), que es una federación mundial de cuerpos nacionales colegiados de normalización, denominados cuerpos de los países miembros de ISO. Cada uno de estos comités tiene como objetivo preparar y establecer los estándares internacionales de normalización realizados a partir de estudios de los comités técnicos5.
4 CARVAJAL S.A. Carvajal pulpa y papel. Presentación seguridad industrial y salud ocupacional.
Intranet. Creado Diciembre 2010. Consultado el 15 de marzo del 2011. 5 HISTORIA DE LA CALIDAD. Normalización [En línea]. Consultado el 12 de abril de 2011.
Disponible en internet: <http://es.wikipedia.org/wiki/Historia_de_la_calidad>
15
5. MARCO TEORICO
La seguridad industrial es un factor de vital importancia en una empresa, sobre todo si tenemos en cuenta el factor humano, el cual está propenso a muchas circunstancias que pueden llegar a afectar su bienestar ya que a diferencia de los demás recursos de una compañía, este es irremplazable. Es necesario tener un control e identificación de peligros o posibles condiciones subestándar. El Control es el “Proceso, política, dispositivo, práctica u otra acción existente que actúa para minimizar el riesgo negativo o potenciar oportunidades positivas”6. La NTC 5254 define riesgo como “la posibilidad de que suceda algo que tendrá impacto en los objetivos. Se mide en términos de consecuencia y posibilidad de ocurrencia”6.
A su vez una condición subestándar es una “Situación que se presenta en el lugar de trabajo y que se caracteriza por la presencia de riesgos no controlados que pueden generar accidentes de trabajo o enfermedades profesionales”7. Se define peligro como “fuente o situación con capacidad de daño en términos de lesiones, daños a la propiedad, daños al medio ambiente o una combinación de ambos”8. Actualmente la OSHAS 180001 20079, ha eliminado el daño a la propiedad y al medio ambiente (por considerarlas gestión de activos) y lo deja únicamente en cuestiones de lesiones o enfermedades o la combinación de ellas. 6 NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 5254. Gestión de Riesgo [En línea]. Consultado el día 18
de abril de 2011. Disponible en Internet: <www.corprevenir.com/web/index >. Ibid., p15 7 NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 3701. Higiene y seguridad. Guía para la clasificación,
registro y estadística de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales [En línea]. Consultada el 12 de abril de 2011. Disponible en Internet <http://es.scribd.com/doc/37307322/NORMA-ICONTEC-NTC-3701-HIGIENE-Y-SEGURIDAD-GUIA-PARA-LA-CLASIFICACION-REGISTRO-Y-ESTADISTICA-DE-ACCIDENTES-DEL-TRABAJO-Y-ENFERMEDADES-PROFESIONALES> 8 AZCUENAGA LIZANA, Luis M. Manual Práctico para la Investigación de Accidentes e Incidentes
Laborales. 3ra Edición. Madrid. FC Editorial, 2009. p 23. 9 OSHAS 180001 2007. Sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional [En línea].
Consultado el 24 de marzo de 2011. Disponible en internet <http://es.scribd.com/doc/6118824/OHSAS-18001-2007-En-espanol>
16
Análisis de riesgo. “Proceso sistemático para entender la naturaleza del riesgo y deducir el nivel del riesgo”10. Valoración del riesgo. “Proceso total de identificación del riesgo, análisis del riesgo y evaluación del riesgo”10. La gestión del riesgo. “Es un proceso consistente en planificar, organizar, dirigir y controlar las actividades que llevan a la identificación, evaluación y control de riesgo en una organización”11. “Es una parte integral de las buenas prácticas de gestión y un elemento esencial de la buena dirección corporativa. Para ser más eficaz, la gestión del riesgo debería formar parte de la cultura de una organización”10.
La gestión del riesgo a su vez indica ciertas pautas que se deben cumplir para una eficaz implementación, estos elementos son:
Comunicación y consulta: “Comunicar y consultar con las partes involucradas, internas y externas, según sea adecuado, en cada etapa del proceso de gestión de riesgo y relacionadas con el proceso como un todo”10.
Establecimiento del contexto:
“Establecer el contexto interno y externo de la gestión del riesgo en el cual tendrá lugar el resto del proceso. Se recomienda establecer los criterios frente a los cuales se evaluara el riesgo y definir la estructura del análisis”10.
10
NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 5254. Gestión de Riesgo [En línea]. Consultado el día 18 de abril de 2011. Disponible en Internet: <http://www.indeportesantioquia.gov.co/normatividad/normatividadplaneacion/NTC5254.pdf> Ibid., p 10. 11
AZCUENAGA LIZANA, Luis M. Manual Práctico para la Investigación de Accidentes e Incidentes Laborales. 3ra Edición. Madrid. FC Editorial, 2009. p 23. Ibid., p 10. Ibid., p 12. Ibid., p 12.
17
Identificación de los riesgos. “Identificar dónde, cuándo, por qué y cómo podrían los eventos prevenir, degradar, retardar o potenciar el logro de los objetivos”12.
Análisis de los riesgos. “Identificar y evaluar los controles existentes. Determinar las consecuencias y la posibilidad y por ende el nivel del riesgo. En este análisis se debería tener en cuenta el rango de consecuencias potenciales y cómo éstas podrían ocurrir”12.
Evaluación de los riesgos. “Comparar los niveles estimados de riesgo frente a los criterios preestablecidos y considerar el equilibrio entre beneficios potenciales y resultados adversos. Esto permite tomar decisiones sobre el grado y la naturaleza de los tratamientos requeridos y sobre las prioridades”12.
Tratamiento de los riesgos. “Desarrollar e implementar estrategias especificas eficaces en términos de costos y planes de acción para incrementar los beneficios potenciales y reducir las pérdidas potenciales”12.
Monitoreo y revisión. “Es necesario monitorear la eficacia de todas las etapas del proceso de gestión de riesgo. Esto es importante para la mejora continúa”12
12
NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 5254. Gestión de Riesgo [En línea]. Consultado el día 18 de abril de 2011. Disponible en Internet: <http://www.indeportesantioquia.gov.co/normatividad/normatividadplaneacion/NTC5254.pdf> Ibid., p 12. Ibid., p 12. Ibid., p 12.
18
“Las áreas de riesgo pueden dividirse en: empleados y dirección, equipos, maquinaria y planta, materiales, entorno y prácticas de trabajo”13. Es importante tener un control sobre las áreas en general, dado que ellas interaccionan en una sinergia permanente. Para cada uno de estas áreas se necesita mencionar ciertas variables de importancia asociadas con el riesgo13. En la parte de empleado y dirección deben considerarse factores como la normalización de los procedimientos, apropiación de las políticas de la empresa (seguridad, calidad y ambiental), relaciones laborales, entre otros. Para equipo, maquinaria y planta se debe tener en cuenta la protección, mantenimiento, uso adecuado de los equipos y procedimientos de trabajo seguros. En los materiales se hace necesario considerar la deficiente selección del material, inadecuadas prácticas de trabajo, deficiente manipulación de los desechos y el cuidado con la materia prima. Según la norma GTC 45 del 2010, los peligros se dividen en14:
Biológicos: virus, bacterias, hongos, Ricketsias, parásitos, picaduras, mordeduras, fluidos o excrementos.
Físicos: ruido (de impacto, intermitente o continuo), iluminación (luz visible por exceso o deficiencia), temperaturas extremas (calor y frio), presión atmosférica (normal y ajustada), radiaciones ionizantes (rayos x, gama, beta y alfa), radiaciones no ionizantes (láser, ultravioleta, infrarroja, radiofrecuencia o microondas).
Químicos: polvos orgánicos/inorgánicos, fibras, líquidos (nieblas y rocíos), gases y vapores, humos metálicos/no metálicos, material particulado.
Psicosociales: Gestión organizacional (estilo de mando, pago, contratación, participación, inducción y capacitación, bienestar social, evaluación del desempeño, manejo de cambios) “Características de la organización del trabajo (comunicación, tecnología organización del trabajo, demandas cualitativas y cuantitativas de la labor).
13
TAYLOR, Gepff; EASTER, Kellie y HEGNEY, Roy. Mejora de la salud y la seguridad en el trabajo. 1ra Edición. Genova. Elsevier España S.A. 2006. p 41 Ibid., p 43-44 14
GUÍA TÉCNICA COLOMBIANA GTC 45, Guía para la identificación de los peligros y la variación de los riesgos en seguridad y salud ocupacional. Primera Actualización. Consulta: Octubre 2011.
19
Características del grupo social de trabajo (relaciones, cohesión, calidad de interacciones, trabajo en equipo). Condiciones de la tarea (carga mental, contenido de la tarea, demandas emocionales, sistemas de control, definición de roles, monotonías). Interface persona - tarea (conocimientos, habilidades en relación con la demanda de la tarea, iniciativa, autonomía y reconocimiento, identificación de la persona con la tarea y la organización). Jornada de trabajo (pausas, trabajo nocturno, rotación, horas extra, descansos).
Biomecánicos: posturas (prolongada mantenida, forzada, antigravitacional), esfuerzo, movimiento repetitivo y manipulación manual de carga.
Condiciones de seguridad: - Mecánicos (elementos o partes de maquinas, herramientas, equipos,
piezas a trabajar, materiales proyectados sólidos o fluidos). - Eléctrico: alta y baja tensión, estática) - Locativo: (sistemas y medios de almacenamiento), superficies de
trabajo (irregulares, deslizantes, con diferencia del nivel), condiciones de orden y aseo, (caídas de objeto).
- Tecnológico (explosión, fuga, derrame, incendio). - Accidentes de tránsito. - Públicos (robos, atracos, asaltos atentados, de orden público, etc.). - Trabajo en altura. - Espacios confinados.
Fenómenos Naturales:
- Sismo - Terremoto - Vendaval - Inundación - Derrumbe - Precipitaciones, (lluvias, granizadas, heladas).”15
15
GUÍA TÉCNICA COLOMBIANA GTC 45, Guía para la identificación de los peligros y la variación
de los riesgos en seguridad y salud ocupacional. Primera Actualización editada en 2011/01/18. Consultada en Octubre del 2011.
20
Es importante la identificación del peligro para minimizar el impacto que puede tener sobre la población trabajadora. A continuación se definirán algunos conceptos relacionados con la seguridad industrial: Incidente de trabajo. “Suceso acaecido en el curso del trabajo o en relación con este, que tuvo el potencial de ser un accidente, en el que hubo personas involucradas sin que sufrieran lesiones o se presentaran daños a la propiedad y/o pérdida en los procesos”16. Como lo mencionaba Azcuenaga, bajo circunstancias ligeramente diferentes en el incidente, podría haber dado lugar a un accidente17, definiendo este ultimo como aquel hecho donde si se involucra una pérdida o perjuicio, ya sea a la mano de obra, material o maquinaria. Cabe mencionar, que según la OSHAS180001 2007, la definición de accidente queda incluida en la definición de incidente, de la siguiente forma: Incidente. “Evento(s) relacionado(s) con el trabajo que dan lugar o tienen el potencial de conducir a lesión, enfermedad (sin importar severidad) o fatalidad. Nota 1: un accidente es un incidente con lesión, enfermedad o fatalidad. Nota 2: un incidente donde no existe lesión, enfermedad o fatalidad, puede denominarse, cuasi-pérdida, alerta, evento peligroso. Nota 3: Una situación de emergencia es un tipo particular de incidente”18.
16
RESOLUCION 1401 DEL 2007. Ministerio de la protección Social [En línea]. Consultado el 24 de marzo de 2011. Disponible en internet <http://copaso.upbbga.edu.co/legislacion/Resolucion%201016%20de%2089.%20Progrmas%20de%20Salud%20Ocupacional.pdf>. p 2.. 17
AZCUENAGA LIZANA, Luis M. Manual Práctico para la Investigación de Accidentes e Incidentes Laborales. 3ra Edición. Madrid. FC Editorial, 2009. p 23. 18OSHAS 180001 2007. Sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional [En línea]. Consultado el 24 de marzo de 2011. Disponible en internet <http://es.scribd.com/doc/6118824/OHSAS-18001-2007-En-espanol>
21
Accidente de trabajo. Se entiende por accidente de trabajo a todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con ocasión del trabajador y que produzca al trabajador una lesión orgánica, perturbación funcional, invalidez o la muerte. Es también un accidente de trabajo aquel que se produce durante la ejecución de órdenes del empleador, o durante la ejecución de una labor bajo su autoridad, aún fuera del lugar y horas de trabajo. Igualmente se considera accidente de trabajo el que se produzca durante el traslado de los trabajadores desde su residencia a los lugares de trabajo o viceversa, cuando el transporte lo suministre el empleador19. La resolución 1401 de 2007, nos aporta otras definiciones que tendrán lugar en el desarrollo del proyecto: Accidente grave. “Aquel que trae como consecuencia amputación de cualquier segmento corporal; fractura de huesos largos (fémur, tibia, peroné, húmero, radio y cúbito); trauma craneoencefálico; quemaduras de segundo y tercer grado; lesiones severas de mano, tales como aplastamiento o quemaduras; lesiones severas de columna vertebral con compromiso de médula espinal; lesiones oculares que comprometan la agudeza o el campo visual o lesiones que comprometan la capacidad auditiva”20. Causas básicas. “Causas reales que se manifiestan detrás de los síntomas; razones por las cuales ocurren los actos y condiciones subestándares o inseguros; factores que una vez identificados permiten un control administrativo significativo. Las causas básicas ayudan a explicar por qué se cometen actos subestándares o inseguros y por qué existen condiciones subestándares o inseguras”18.
19
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 3701. Higiene y seguridad. Guía para la clasificación,
registro y estadística de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales [En línea]. Consultada el 12 de abril de 2011. Disponible en Internet <http://es.scribd.com/doc/37307322/NORMA-ICONTEC-NTC-3701-HIGIENE-Y-SEGURIDAD-GUIA-PARA-LA-CLASIFICACION-REGISTRO-Y-ESTADISTICA-DE-ACCIDENTES-DEL-TRABAJO-Y-ENFERMEDADES-PROFESIONALES> 20
RESOLUCION 1401 DEL 2007. Ministerio de la protección Social [En línea]. Consultado el 24 de marzo de 2011. Disponible en internet <http://copaso.upbbga.edu.co/legislacion/Resolucion%201016%20de%2089.%20Progrmas%20de%20Salud%20Ocupacional.pdf>. p 2. Ibid., p 2. Ibid., p 2
22
Causas inmediatas. “Circunstancias que se presentan justamente antes del contacto; por lo general son observables o se hacen sentir. Se clasifican en actos subestándares o actos inseguros (comportamientos que podrían dar paso a la ocurrencia de un accidente o incidente) y condiciones subestándares o condiciones inseguras (circunstancias que podrían dar paso a la ocurrencia de un accidente o incidente)”21. Las inadecuadas posturas, sobre-esfuerzos e incorrecto manejo de carga son factores ergonómicos a considerar para la reducción de lesiones musculares. Se define ergonomía como la que “relaciona las características del ser humano con las herramientas, equipos, diseños y entornos del lugar de trabajo para hacer que éste sea más eficiente, productivo, seguro y saludable e incluso es fundamental en el buen diseño de productos22”. Es función de la seguridad industrial evitar estos incidentes y enfocarse en las raíces de este, evitando así la ocurrencia de un accidente que impacte negativamente en la medición del indicador IFA. La seguridad industrial debe ser tomada en cuenta como el pilar de los procedimientos operativos estándar, proteger la vida y la salud del personal de área de trabajo se hace el objetivo fundamental, más aun, si en el medio se presentan riesgos mecánicos y ergonómicos. Los POE (Procedimiento Operativo Estándar) o SOP (Standar Operating Procedure), estipulan por escrito los correctos pasos que se deben seguir para la realización de una actividad, la cual involucra manejo de material, de maquinaria y desplazamientos. “Entre sus beneficios encontramos”:23 - Documentar el proceso actual para todos los turnos. - Reducir las variaciones del proceso. - Formación más fácil de nuevos operarios. - Reducción de accidentes y lesiones. - Establecer un punto de partida para las actividades de mejora continua.
21
RESOLUCION 1401 DEL 2007. Ministerio de la protección Social [En línea]. Consultado el 24 de marzo de 2011. Disponible en internet <http://copaso.upbbga.edu.co/legislacion/Resolucion%201016%20de%2089.%20Progrmas%20de%20Salud%20Ocupacional.pdf>. p 2. 22
SOCIEDAD COLOMBIANA DE ERGONOMÍA [En línea]. Consultado el 24 de marzo de 2011. Disponible en
Internet: <http://www.sociedadcolombianadeergonomia.com/?pag=ergonomia>. 23
Instituto Lean Management. Consultado el 26 de febrero de 2012. Disponible en internet<http://www.institutolean.org/workshops_learning.html>
23
El POE incluye el patrón lógico que debe realizarse (estipulando las actividades desde el inicio hasta el cierre de turno), la persona u operario que la realizará, el equipo de protección personal que utilizará, su postura, la forma de manejar el material, la maquinaria, los desplazamiento con materia prima y producto terminado y los riesgos a los que están expuestos si no siguen lo pactado en el procedimiento operativo estándar. Según las normas Colombianas es responsabilidad tanto del empleado, como de la empresa crear el ambiente adecuando para evitar incidentes riesgosos. Esta última, debe elaborar y hacer respetar su reglamentación de seguridad industrial, así como también, brindar los elementos de protección personal necesarios para cumplir con su labor: “Aplicar y mantener en forma eficiente los sistemas de control necesarios para la protección de los trabajadores y de la colectividad contra los riesgos profesionales y condiciones o contaminantes ambientales originados en las operaciones y procesos de trabajo”24.
En esta planta la seguridad industrial es medida a través del IFA (Índice de Frecuencia de Accidentalidad), “Llamado también Índice de frecuencia de lesiones incapacitantes. Se lo define como el número de lesionados con incapacidad, por cada millón de horas-hombre de exposición al riesgo”25 Formula N°1: Índice de frecuencia de accidentalidad
En la anterior fórmula, se entiende por accidentes con incapacidad cuando es necesario que el empleado se ausente un día, o más al lugar de trabajo a causa de una lesión. En el denominador, el total de horas/hombre equivale a multiplicar el número de trabajadores en la planta por las horas trabajadas a la semana o al mes, dependiendo del periodo que se quiera abarcar.
24
RESOLUCION 2400 DE 1979. Ministerio de trabajo y seguridad social [En línea]. Consultado el 14 de marzo de 2011. Disponible en Internet: <http://www.ley100.com/portal/riesgos/38-resoluciones/81-resolucion2100>. p 2. 25
SEGURIDAD INDUSTRIAL. Apuntes de seguridad industrial, higiene industrial, seguridad
ocupacional. Artículo sobre: ¿Que es el índice de frecuencia de accidentes?, creado el 25 de marzo de 2009 [En Línea]. Consultado el 14 de marzo del 2011. Disponible en internet <http://seguridadindustrialapuntes.blogspot.com/2009/05/indice-de-frecuencia-de-accidentes-que.html>
24
“La constante k puede ser igual a 100, 10 000, 100 000, en dependencia a la cantidad de trabajadores de la empresa o área analizada, se seleccionará el valor inmediato superior más cercano. Su Objetivo es mostrar la cantidad de riesgos no controlados por cada k trabajadores, lo que refleja la potencialidad de ocurrencia de accidentes de trabajo en la organización”26. En base a la temática descrita en el proyecto, se presentarán algunas citas importantes: “El trabajo estandarizado es una de las herramientas lean más potentes pero menos utilizada. Observar la situación inicial es el punto base de cualquier iniciativa de mejora”27. La observación se convierte en el punto de partida de la metodología de este proyecto, así como la de muchos otras gestiones que involucren identificación de riesgos. “La estandarización del trabajo añade disciplina, un aspecto olvidado frecuentemente pero parte esencial del lean. El trabajo estandarizado es también una herramienta de aprendizaje. Deben existir auditorías que garanticen el buen uso del trabajo estandarizado, promover problemas a resolver.” “La estandarización de procesos, hoy en día es una herramienta que genera una ventaja competitiva para muchas organizaciones. Las exigencias que impone el mercado globalizado, han hecho cambiar la visión del mundo y de los negocios. La competitividad extrema, en la que no existen distancias ni fronteras y el hecho de que la información, ha dejado de ser resguardo seguro en sus organizaciones, para estar al alcance de todos. Provoca una enorme presión sobre las mismas, que deben flexibilizarse y encontrar nuevos mecanismos para afrontar las presiones, para innovar”28. Según los párrafos anteriores, tenemos dos características que trae consigo la estandarización de procesos, primero añade disciplina a la población trabajadora, y crea un ambiente de orden, con pasos adecuadas para realizar la actividad delegada.
26
SISTEMA DE GESTION DE SEGURIDAD INDUSTRIAL. Consultada el día 25 de febrero. Disponible en internet <http://www.gestiopolis.com/canales/derrhh/articulos/25/ceusgho.htm> 27
Consultada el día 2 de febrero de 2012. Disponible en internet: <http://www.institutolean.org/workshops_learning.html> - Ibid., p 1. 28
Consultada el día 2 de febrero de 2012.Disponible en internet: <http://e-ngenium.blogspot.com/2009/07/la-estandarizacion-de-procesos-una.html>
25
La segunda característica es que generará una ventaja competitiva para la organización, aportando un mecanismo de trabajo más seguro y con un mayor aprovechamiento de recursos como el tiempo. “La estandarización de procesos también29:
Es la mejor forma de preservar el conocimiento y la experiencia.
Proveen una forma de medir el desempeño.
Muestra la relación entre causas (acciones) y efecto (resultado).
Suministra una base para el mantenimiento y mejoramiento de la forma de hacer el trabajo.
Proporciona una base para el entrenamiento.
Provee una base para diagnóstico y auditoria.
Provee medios para prevenir la recurrencia de errores.
Minimiza la variación”. El formato de estandarización debe incluir el proceso paso a paso de la forma más clara posible, diagramas, fotos, o demás herramientas que se consideren útiles. Debe llevar el nombre de la persona que lo elaboro, así como los que revisaron el trabajo y finalmente quien lo aprobó. (Ver anexo A) También se registra la fecha en que el cambio fue realizado, pero se conserva la fecha de creación del documento original. Debe llevar los elementos de protección personal que se usaran en el proceso, recomendaciones importantes y algunas restricciones. La estandarización de procesos también cuenta con algunos contratiempos o errores que no desencadenaran en las mejoras esperadas, como son:
“El estándar es deficiente.
Falta de capacitación en el estándar.
Falta de seguimiento para verificar la aplicación.
Negligencia de los empleados”. 29
Estandarización de Procesos. Consultado el día 26 de Febrero de 2012. Disponible en Internet: <http://www.contactopyme.gob.mx/Cpyme/archivos/metodologias/FP2007-1323/dos_presentaciones_capaciatacion/elemento3/estandarizacion.pdf> Ibid., Pág. 24.
26
Para evitar el aumento del IFA, se hace necesario hacer inspecciones en la planta en general, haciendo hincapié en las áreas críticas. A continuación se presentará la definición:
Inspección planeada. “Recorrido sistemático por un área, esto es con una periodicidad, instrumentos y responsables determinados previamente a su realización, durante el cual se pretende identificar condiciones subestándar”30. Inspección planeada general. “Inspecciones que se realizan a través de un área de la empresa, con un enfoque amplio, tratando de identificar el mayor número de condiciones subestándar”26. Inspecciones de áreas y partes críticas. “Inspecciones planeadas realizadas en determinadas áreas o partes consideradas como críticas, de acuerdo con una clasificación previa realizada teniendo en cuenta su potencial e historial de pérdidas”26. Áreas críticas. “Áreas de la empresa y componentes de las máquinas, equipos, materiales, o estructuras que tienen la probabilidad de ocasionar pérdidas, si se deterioran, fallan o se usan en forma inadecuada”26. Cuando se pretenda analizar y actualizar los procedimientos operacionales estándar en el área de conversión de esta empresa es importante conocer algunos conceptos: Procedimiento. “Descripción pasó a paso sobre cómo proceder, desde el comienzo hasta el final, para realizar correctamente una tarea”31.
30
NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 4114. Seguridad Industrial. Realización de inspecciones planeadas [En línea]. Consultada el 12 de abril de 2011. Disponible en internet: <http://www.slideshare.net/nacho25/ntc4114-inspecciones-planeadas-3729207> Ibid., p 4. Ibid., p 4. Ibid., p 4. 31
NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 4116. Seguridad industrial. Metodología para el análisis de las tareas [En línea]. Consultada el 12 de abril de 2011. Disponible en internet: http://es.scribd.com/doc/50160016/NTC4116 Ibid., p 4 Ibid., p 4
27
Tarea. “Operación o etapas que componen un proceso productivo”27. “Para realizar el análisis de las tareas desarrolladas en determinada empresa, se deben seguir los siguientes pasos:
Seleccionar las tareas de la empresa que deban ser analizadas.
Dividir las tareas seleccionadas en pasos.
Identificar exposiciones a pérdida en cada uno de los pasos.
Plantear soluciones para evitar dichas exposiciones a pérdidas.
Establecer procedimientos o prácticas, según el caso, para aplicar dichas soluciones.
Implementar los procedimientos y prácticas establecidas”27.
Una vez se presenten o se identifiquen riesgos en nuestra planta, es necesario generar acciones preventivas que eviten la aparición de incidentes y accidentes y que puedan afectar la integridad del trabajador y el aumento del indicie de frecuencia acumulado. Acción Preventiva. “Las actuaciones para prevenir las consecuencias negativas de la exposición laboral a un determinado factor de riesgo se deben basar, en primer lugar, en una adecuada evaluación del problema y, posteriormente, en el desarrollo de las intervenciones oportunas, incluyendo en estas el desarrollo de la legislación y la normatividad adecuada por parte de la administración, el control del cumplimiento de dicha normativa, las medidas técnicas necesarias para reducir o eliminar la presencia del contaminante, la vigilancia médica de los posibles efectos sobre la salud de los trabajadores y la evaluación de las medidas adoptadas, siendo en todo el proceso de vital importancia la formación e información de empresarios y trabajadores en relación con dicho problema”32
32
RUIZ-FRUTOS, Carlos, et al. Salud laboral. Conceptos y técnicas para la prevención de riesgos laborales. 3ra Edición. Barcelona. Elsevier. 2007. p 320
28
Cuando nuestra acción preventiva fue tardía o insuficiente, debemos de inmediato generar un seguimiento al incidente o accidente ocurrido. No es conveniente ignorar un evento de este tipo, ya que se pueden seguir presentando y ser de peores repercusiones tanto para el empleado como para la empresa.
Investigación de accidente o incidente. “Proceso sistemático de determinación y ordenación de causas, hechos o situaciones que generaron o favorecieron la ocurrencia del accidente o incidente, que se realiza con el objeto de prevenir su repetición, mediante el control de los riesgos que lo produjeron”33.
El impacto de la actualización de los P.O.E. en los indicadores de seguridad industrial se fundamente en que cuando una organización estandariza las actividades hace más viable y seguro el proceso de la planta. Por su parte, el personal se siente respaldado cuando se le muestra la forma correcta en la que debe realizar su función. Una vez que se capacita al personal con el proceso correcto, se genera una retroalimentación que conlleva a afirmar que se hace lo correcto o no. Si no se encuentra una respuesta positiva el proceso debe ser mejorado hasta que todos acepten las condiciones y respalden que el paso a paso elegido es el más seguro.
33
RESOLUCION 1401 DE 2007.Investigacion de accidentes e incidentes de trabajo [En línea]. Consultado el 12 de abril de 2011. Disponible en internet: <http://ley100.com/portal/riesgos/38-resoluciones/87-resolucion>
29
6. METODOLOGÍA
Para la implementación y seguimiento de los P.O.E. se realizó un análisis de seguridad que consta de tres etapas: observación, actualización e impacto, las cuales se aplicaron a los siguientes procesos en el área de conversión:
Manejo de Rollos en la Roll Stop
Enhebrado en la Supercalandria
Enhebrado de rollos Rewinder
Empalme de rollos Rewinder
Recibo y pesaje de rollos Roll Stop
Envoltura de rollos Roll Stop
Enhebrado y Alineación de rollos Simplex
Empalme de rollos Jagenberg y Strecker
Extracción de Refile de los cuartos de Broke
Embalaje de Papel
Calibración de la cuchilla- Guillotina Polar Posteriormente se realizó una capacitación al personal operativo y a los mandos medios con el fin de realizar un seguimiento y evaluar los resultados. El seguimiento se realizó a través de observaciones planeadas con el objeto de verificar el cumplimiento de los P.O.E. (ver formato en anexo A).
6.1 OBSERVACIÓN
Se llevará a cabo un recorrido por el área de conversión, con el fin de conocer sus máquinas, procesos, materiales, productos y políticas (de seguridad, de calidad y ambiental). Esta etapa también definirá las siguientes actividades:
Observar el comportamiento operativo en el manejo de maquinarias y materiales.
Registrar las inconsistencias encontradas, posteriormente transcribirla a un registro con el uso de Excel y World.
Identificar los riesgos detectados y presentar informes semanales a la gerencia
30
6.2 ACTUALIZACIÓN
Se continuará con el estudio de procesos, en un ámbito más detallado.
En base a la comparación en el desempeño actual, con el procedimiento adecuado estipulado en los POE, se realizarán cambios o incorporaciones en estos.
Entrevistar a operarios más experimentados para obtener ideas importantes en la reforma de los procesos
Actualizar los POE de acuerdo al análisis de las operaciones.
Entrega de procedimientos actualizados a los operadores para que sirva como base al seguimiento.
Plantear estrategias y mejoras para los riesgos detectados.
6.3 IMPACTO
Analizar qué impacto se logró con la actualización de los POE en el área de conversión, basándome en el indicador IFA.
Retroalimentación (capacitación) a los operadores y directores sobre lo incorporado en los POE.
Retroalimentación a los operadores y directores sobre la identificación de riesgos y el plan de acción o ayuda que se incorporo en el P.O.E.
31
7. PROCESOS OPERACIONALES EN EL ÁREA DE CONVERSIÓN
En el área de conversión se definen claramente dos procesos que a su vez agrupan una cadena de actividades o subprocesos, los cuales se mencionarán y se plantearán los riesgos encontrados, los posibles cambios que tuvo y como esto contribuyó a una mejora en la operación. El primer proceso es la transformación de rollos, que agrupa las actividades que dan brillo, diámetro y calibre al papel. A este proceso entran los rollos de papel y sale el mismo producto solo que con ciertas características especificadas por el cliente. Podemos encontrar las siguientes máquinas en su orden de proceso: Roll Stop, Supercalandria, Rewinder y Rolll Wrapper. La Roll Stop se encarga de recibir los rollos que provienen de máquinas o de esmaltados (otras áreas de la empresa), separarlos y acomodarlos en la banda transportadora para que se tenga la continuidad deseada. La Supercalandria presenta unos rodillos organizados verticalmente en una altura de unos 5 metros aproximadamente. El papel es enhebrado a través de estos rodillos y es ahí donde se le da brillo, o grosor. La Rewinder recibe los rollos que provienen de la Supercalandria o los que simplemente toma de la banda transportadora, esta máquina se encarga de envolver o desenvolver los rollos de papel dependiendo del diámetro pedido. La Roll Wrapper se encarga de envolver el rollo en papel Kraff, sellar con dos tapas internas, y asegurar nuevamente con dos tapas externas la presentación del rollo. Inmediatamente esté listo en el empaque, el rollo pasa a despachos. El segundo proceso se define como conversión, en donde entran los rollos y el resultado obtenido son hojas o pliegos de papel. Lo integran las diferentes cortadoras, la Wrappmatic Folio, envoltura manual y el zunchado de plataformas. Al grupo de cortadoras pertenecen la Jagenberg, Strecker y Maquigraf, que son exactas, es decir a la hora de cortar el papel las medidas corresponden a las especificadas por el cliente. La Simplex es una cortadora inexacta, es decir no da las medidas requeridas, por esta razón el papel que sale de ella debe pasar a otro subproceso de corte en la Guillotina Polar.
32
Una vez estén cortadas las plataformas de la Jagenberg, Strecker y Maquigraf, pasan a la Wrappmatic Folio que se encargada de envolver en resmas el papel. Existe también el subproceso de envoltura manual, en donde como su nombre lo indica, se requiere mano de obra para elaborar los paquetes. La totalidad de las plataformas provenientes de la cortadora Simplex pasan por este subproceso. Una vez terminadas las plataformas ya sea por la Wrappmatic Folio o por envoltura manual, pasan a ser zunchadas. En este subproceso el operador ubica el zuncho, los ángulos de cartón de la plataforma y el código de identificación de cada resma. A continuación las plataformas pasan a ser envueltas por la Skid Station, utilizando plástico Stretch. Existe un tercer proceso independiente que se encarga de trasformar el refile o sobrante proveniente de los demás subprocesos. De esta actividad se encarga la embaladora de Broke, la cual utilizando presión genera pacas de papel. También forman parte del área de conversión los montacargas, tanto de pinzas como de Clamp, las cuales intervienen en los demás procesos y son uno de los mayores riesgos registrados.
33
8. RESULTADOS Y ANALISIS
8.1 ANÁLISIS DE ACCIDENTALIDAD EN EL ÁREA DE CONVERSIÓN
El área de conversión en el año 2009 se presento un IFA que sobrepasaba el 4%, perteneciente al mes de abril. Posteriormente en el año 2010 se presentaron IFA del 2% los meses de marzo, abril y agosto. Finalizando el año 2010 el IFA se mantuvo menor al 2%. Toda esta situación sirvió como una voz de alerta para el área, quien decidió centrar las acciones correctivas en los procedimientos operacionales. Es así como en el mes de enero del 2011 deciden empezar la elaboración de esta nueva meta. En el mes de febrero, arranca la etapa de observación de este proyecto y secuencialmente se desarrolla la implementación y actualización de los P.O.E. Según los indicadores brindados por la empresa, el I.F.A. logra mantenerse en cero en todos los meses de intervención del año 2011, es decir ningún accidente incapacitante, como lo muestra la siguiente gráfica elaborada por el área de gestión integral de la empresa: Figura 1: IFA años 2009,2010 y primer semestre de 2011
Fuente: área de gestión integral
34
8.2 ÁREAS CRÍTICAS
De acuerdo a las condiciones físicas de cada máquina, al esfuerzo físico, al manejo de materiales pesados, entre otros, se identificaron cuatro áreas críticas definidas por los siguientes procesos: el enhebrado en la Supercalandria, enhebrado en la Rewinder, enhebrado y alineación en la simplex y el paso de las montacargas. Para los tres primeros, el plan de acción fue la actualización del respectivo procedimiento. Para el tránsito de montacargas, se recomendó realizar una señalización que sirva como advertencia de dicho tránsito vehicular, así como capacitaciones sobre la importancia de transitar únicamente por las zonas demarcadas. Figuras 2 y 3: pasillo zona plataformas y pasillo principal
Para el tránsito por esta zona, considerada como la de mayor riesgo, se recomendó mejorar la calidad de la pintura de señalización, así como la ubicación de conos viales obligatorios, siendo responsabilidad del operador encargado de zunchar las plataformas que se aprecian en la imagen. Dentro de la investigación también se encontraron actividades repetitivas, las cuales con el tiempo generarán lesiones permanentes en la parte del cuerpo involucrada:
35
1) Envoltura Manual: El personal debe estar en continuo movimiento semi-rotativo tomando la resma, y ubicándola en la mesa donde será envuelta con papel kraft. El proceso es continuo durante las ocho horas de turno.
Figura 4: Envoltura Manual
2) Auxiliar Wrappmatic Folio: El auxiliar folio debe realizar el mismo giro de tronco, el cual involucra un ángulo de 180 grados. Figura 5: Auxiliar Wrappmatic Folio
36
8.3 PROCESOS ACTUALIZADOS E IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS (TRANSFORMACIÓN DE ROLLOS)
8.3.1 Recibo de Rollos en la Roll Stop. En este subproceso el operador Roll Stop debe estar pendiente de los rollos que provienen de Máquina Uno y Máquina Tres, los cuales bajan por un ascensor hacia el inicio de la banda transportadora. De Máquina Dos provienen otro grupo de rollos que deben ser incorporados a la banda transportadora, así como los que vienen de Esmaltados. El operador inspecciona la calidad de los rollos, la identificación y su correspondiente orden en la banda. Debe clasificar los que se dirigen directamente a las cortadoras, los que deben ser reprocesados y los que van hacia los demás máquinas del proceso de transformación.
Figura 6: Arribo de Rollos
Peligros encontrados en el recibo de rollos en la Roll Stop:
El operador Roll Stop está expuesto a unos factores que pueden atentar contra su bienestar, generar accidentes y días de incapacidad. Puede presentarse un peligro mecánico al ser golpeado por uno de los rollos en el momento del descenso de estos, o si por distracción no se está pendiente de los detenedores (mecanismo para detener los rollos en la banda transportadora) puede generar un vaivén del rollo y producir alguna lesión menor.
37
El empuje de rollos puede generar una lesión lumbar y dolores momentáneos en la espalda (Peligro Ergonómico). Existe una manguera de aire que trabaja con presión, de la cual fácilmente se puede perder el control y generar un incidente riesgoso. Debe estar pendiente del no ingreso de personas no autorizadas a este subproceso pues se corre el riesgo de ser atropellado por el montacargas cuando este se encuentre extrayendo rollos. En cuanto a peligros físicos se registró el ruido. Al estar este subproceso ubicado en un punto intermedio entre varias áreas de la empresa el nivel de decibeles puede ser perjudicial si el operador no utiliza sus protectores auditivos. A continuación se presentará el gráfico de la frecuencia de observaciones de los peligros en la Roll Stop durante el periodo comprendido entre febrero y agosto del 2011: Figura 7: Peligros en la Roll Stop
Durante los seis meses de implementación y actualización de procedimientos operacionales estándar, se encontraron en el Recibo de Rollos en la Roll Stop una frecuencia de observaciones de los peligros mencionados anteriormente. Se observó una mejora consistente y un porcentaje de cero incidentes en este subproceso, aunque es quizás una de las áreas más expuestas a altos decibeles.
0
2
4
6
8
10
12
14
Golpe Con Rollo
Golpe con Manguera
de aire
Empuje de Rollo entre
una Persona
Posturas Inadecuadas
Exposición al Ruido
No ubicación de conos viales
No cierre de Reja de
Seguridad
F
R
E
C
U
E
N
C
I
A
PELIGROS
Peligros Roll Stop
38
Actualización en el proceso operacional estándar:
Para este subproceso se actualizo el P.O.E número 157000013 para el manejo de rollos en la Roll Stop el cual no incluía la obligatoriedad de hacer una inspección diaria y llenar el check list y a su vez retroalimentarlos al operador del turno entrante. También se incluyó como una nota de exigencia el empujar los rollos siempre entre dos personas y el mantener cerradas tanto la guarda como la reja para evitar el ingreso o salida de personal por áreas no autorizadas. La ubicación de conos viales también se hace indispensable para prevenir incidentes con los montacargas. Los conos solo podrán ser retirados cuando se tenga la certeza de que no hay tránsito de maquinaria por la zona.
8.3.2 Enhebrado en la Supercalandria. El enhebrado en la Supercalandria es un proceso complejo que requiere de coordinación. Una vez cargado el rollo en la máquina, se debe empezar halando la hoja a través del primer rodillo y así sucesivamente entre el operador y el auxiliar ir intercalando la acción hasta que pase por el último rodillo.
Figura 8: Supercalandria
39
Peligros Encontrados en el enhebrado Supercalandria:
Los peligros mecánicos en este subproceso se presentan por el movimiento de los rodillos, los cuales pueden generar un atrapamiento si no se sigue el proceso estipulado. Fácilmente la manga de la camisa del operador o auxiliar puede ser llevada por los rodillos y generar una lesión que ocasione una incapacidad permanente en la persona. Este proceso debe realizarse siempre con un casco de seguridad.
Al ser una estructura elevada, se hace evidente una posible caída al momento de subir las escaleras, o algún tropiezo en el proceso de enhebrado, generando así un accidente grave, una incapacidad permanentemente parcial o incluso la muerte. En cuanto a peligros locativos, la superficie de trabajo, en este caso la estructura de la Supercalandria puede presentar falencias y causar incidentes riesgosos por alambres, cuerdas, fugas y demás que deben ser de cuidado en la Supercalandria.
Figura 9: Operador enhebrando
40
El peligro químico se presenta por derrames de aceites que presenta el subproceso, es importante depositar el papel con presencia de grasa en el recipiente utilizado para esta tarea. También existe el peligro eléctrico (al manipular sin los adecuados guantes) el cableado de la maquina, motores y partes del proceso de manteniendo. Por tal motivo el procedimiento de estado de energía cero implementado por la empresa es intenso y enfático en el cuidado que se debe tener al entrar a inspeccionar una maquina. El operador debe tener la certeza de que todas las energías presentes en la Supercalandria, como la eléctrica y la residual fueron minimizadas por completo y es su responsabilidad lo ocurrido tanto con su bienestar como el de las personas que realizarán el mantenimiento preventivo de la maquina. El peligro biomecánico por malas posturas y empuje de rollos son los más importantes, la actividad no requiere movimientos repetitivos o inadecuados, salvo el mencionado o el estar de pie por mucho tiempo. Se recomienda seguir las pausas activas. Figura 10: Empuje de rollo
41
La siguiente gráfica muestra la frecuencia de observaciones por cada peligro en el enhebrado en la Supercalandria:
Figura 11: Peligros Enhebrado Supercalandria
Al ser este un proceso crítico, la observación de peligros se realizó con mayor frecuencia. Como resultado de estas observaciones se identificaron dos peligros que generaron una actualización en el proceso. El primer comportamiento inadecuado fue pararse en una guarda de seguridad y usarla como soporte, debido a la ausencia de peldaños. También el mal estado de otra de las guardas de la parte delantera.
Actualización en el proceso operacional estándar de enhebrado:
Para esta operación se actualizó el P.O.E número 156040007 (ver Anexo B y C) llamado enhebrado en la Supercalandria. Este procedimiento se actualizó en su totalidad debido a que el anterior no era muy explícito en el paso a paso, los operadores manifestaron que era muy complejo, además no era fácil de entender para una persona que llegara por primera vez como auxiliar de la máquina. En este nuevo P.O.E. se incorporó el uso de un peldaño nuevo incorporado en la parte posterior, para evitar que los operadores se subieran sobre una guarda de seguridad y se presentara un incidente riesgoso.
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
Atrapamiento con Rodillos
Daños en Escaleras
Daños en Guardas de Seguridad
No uso de casco de seguridad
F
R
E
C
U
E
N
C
I
A
PELIGROS
Peligros Enhebrado Supercalandria
42
8.3.3 Enhebrado en la Rewinder. En la Rewinder el operador debe hacer una punta de avión es decir, darle forma triangular a la hoja del rollo para que esta pase con mayor facilidad por los rodillos guías y después de los rodillos motrices. Esta secuencia se debe realizar con la maquina parada, pero una vez el papel este enhebrado la Rewinder se pone en velocidad mínima.
Peligros Encontrados en el Enhebrado Rewinder:
Los peligros mecánicos encontrados en este subproceso son un posible roce con los rodillos, debido a que el operador debe guiar el papel para que este sea halado por los rodillos. Al ubicarse en la parte trasera de la máquina, existe la posibilidad de que el rodillo se salga debido a la velocidad de enhebrado y golpee al operador. Al momento de retirar los ejes entre una persona, el peligro ergonómico se hace evidente con una lesión en la espalda, debido al peso del eje. Cabe mencionar que esta actividad debe realizarse siempre entre dos personas como lo indica el procedimiento. El peligro químico se presenta de igual manera que en la Supercalandria en derrame de aceite, debe manejarse de acuerdo a las normas establecidas por la empresa en manejo de sustancias contaminantes y depositarse en el lugar correcto. Figura12: Rewinder
43
La siguiente tabla muestra Frecuencia de observaciones de cada peligro encontrado en el enhebrado en la Rewinder:
Figura 13: Peligros Enhebrado Rewinder
Actualización en el proceso operacional estándar enhebrado Rewinder:
Se realizó la actualización del P.O.E. número 156010004 enhebrado en la Rewinder en el cual se aclararon y se rectificaron las actividades y su secuencia. Este procedimiento presentaba la falencia de compartir en el mismo documento con otro proceso totalmente diferente, lo que generaba dudas a la hora de leerlo. Se incluyó a su vez la prohibición de ingresar las manos más allá de una zona segura, también al retirar el refile o sobraste de papel con el motor encendido.
8.3.4 Empalme de Rollos en la Rewinder. El resultado de este subproceso presentaba un alto número en reclamos de calidad debido a la mala realización de los empalmes. El procedimiento es claro al especificar que todo empalme proveniente de la Supercalandria debe ser remplazado en la Rewinder.
0 0,5
1 1,5
2 2,5
3 3,5
4 4,5
Atrapamiento con Rodillos
No Uso de E.P.P.
Empuje de Rollos Entre una Persona
Golpe con Rodillo
Malas Posturas
Ubicación de eje entre una
persona
F
R
E
C
U
E
N
C
I
A
PELIGROS
Peligros Enhebrado Rewinder
44
Al ingresar el rollo con el empalme, se retira el papel en mal estado, se pega la cinta de empalme y se une con la punta del rollo que ya se encuentra enhebrado de un cargue anterior. Figura 14: Empalme de Rollos
Peligros Encontrados en el empalme de rollos Rewinder:
Se presentan peligros ergonómicos o biomecánicos respecto a malas posturas, inclinaciones inadecuadas, generando así lesiones lumbares, posibles golpes al ingresar en espacios reducidos, y sobreesfuerzos en el empuje de rollos. A continuación se ilustra la frecuencia de observaciones de los peligros en el empalme de rollos en la Rewinder:
45
Figura 15: Peligros Empalme de Rollos Rewinder
Las observaciones en el subproceso de empalme en la Rewinder no presentaban un gran número de riesgos, mas sin embargo, era un proceso de vital importancia debido al número de reclamos de calidad.
Actualización en el proceso operacional estándar empalme Rewinder:
Se realizó la actualización del P.O.E. 156010010 empalme en la Rewinder, el cual es totalmente nuevo puesto que no existía el proceso como tal, sino que compartía documentación con el enhebrado. Su finalidad fue atacar las quejas provenientes de los principales clientes de la compañía, lo que generaba devoluciones y pérdidas económicas.
8.3.5 Recibo y pesaje de rollos en la Roll Wrapper. Este proceso es el inicio de la última etapa de transformación de rollos. Después de pasar por la Roll Stop, Supercalandria y Rewinder, llegan a la Roll Wrapper, encargada del pesaje, envoltura y prensado de rollos. Posteriormente el producto terminado pasa al área de despachos. Aquí se debe verificar la calidad, peso, diámetro, entre otras características cualitativas de los rollos en el sistema Optivision. Así como controlar el paso de los rollos hacia envoltura y prensado.
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
Atrapamiento con Rodillos
No Uso de E.P.P. Empuje de Rollos Entre una Persona
F
R
E
C
U
E
N
C
I
A
PELIGROS
Peligros Empalme de Rollos Rewinder
46
Figura16: Recibo de Rollos
Peligros Encontrados en el Recibo y Pesaje de rollos Roll Wrapper: Se registra peligros ergonómicos al empujar los rollos, de igual manera se observaron malas posturas durante el proceso. Al estar el operador la totalidad del turno de pie, se presentan problemas de articulación y dolor en la parte superior de las rodillas y talones. Puede generar tendinitis. A continuación se presenta la frecuencia de observación de los riesgos en el recibo y pesaje de rollos Roll Wrapper:
47
Figura 17: Peligros Recibo y Pesaje de Rollos Roll Wrapper
El registro de peligros se basó en empuje de rollos entre una persona, aún cuando el proceso lo especifica entre dos. Dos veces, uno en Abril y otro en Agosto, los operadores manifestaron dolor en las piernas.
Actualización en el proceso operacional estándar Pesaje y Recibo de rollos Roll Wrapper:
Se llevó a cabo la actualización del P.O.E. 157000007, al cual se le anexó las obligaciones del operador SIM (persona encarga del recibo y pesaje de rollos y del ingreso al sistema Optivision), entre ellas controlar el tránsito de rollos, e indicándole el patrón a seguir que minimice esfuerzos físicos.
8.3.6 Envoltura de rollos en la Roll Wrapper. La envoltura de rollos es un proceso que involucra muchos movimientos que de no ser realizados correctamente podría generar riesgos ergonómicos. En esta sección el rollo es envuelto en papel Kraft, es sellado con cinta adhesiva, posteriormente se adicionan las tapas internas con el logo de la empresa y finalmente es marcado con un número de identificación.
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
Posturas Inadecuadas No Uso de E.P.P. Empuje de Rollos entre una Persona
F
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PELIGROS
Peligros Recibo y Pesaje de Rollos Roll Wrapper
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Figura 18: Envoltura de Rollos
Peligros Encontrados en la Envoltura de rollos Roll Wrapper:
Los peligros ergonómicos son los de mayor frecuencia en envoltura de rollos. Lesiones en la espalda al empujar el rollo entre una persona e inclinaciones inadecuadas sin doblar las rodillas son las más comunes. Al guiar el papel a través del rollo se hace necesario inclinar el cuerpo y ubicar el papel a ras del piso, lo que pude representar un riesgo y generar espasmos leves con el transcurso del tiempo al ser esta una actividad repetitiva. “Las lesiones provocadas por un esfuerzo repetitivo, conocidas en Inglés como Repetitive Stress Injuries (RSIs) son lesiones que ocurren cuando un exceso de presión se ejerce sobre una parte del cuerpo, resultando en inflamación (dolor e hinchazón), músculos lesionados o daños en los tejidos”34 El papel de envoltura debe ser accionado con un botón que se encuentra a unos 30 cm de altura, lo que generará en un lapso de tiempo considerado, lesiones en el hombro del operador de la Roll Wrapper.
34
LESIONES POR MOVIMIENTOS REPETITIVOS. Consultado el 26 de febrero del 2012. Disponible en Internet: <http://kidshealth.org/teen/en_espanol/cuerpo/rsi_esp.html>
49
Figura 19: Envoltura de Rollos (inclinaciones)
El movimiento repetitivo accionando el dispensador de papel de envoltura puede generar en un tiempo considerable una Bursitis, es decir una inflamación de la cavidad existente entre la piel y el hueso o el hueso y el tendón. En todo el turno el operador debe levantar su mano unos 20cm y ubicarla en un ángulo de 90° como se observará a continuación: Figura 20: Movimiento Repetitivo
50
A continuación se presentan las frecuencias de observación de peligros en envoltura de rollos:
Figura 21: Peligros Envoltura de Rollos Roll Wrapper
Actualización en el proceso operacional estándar de envoltura de rollos en la Roll Wrapper:
En la investigación de este proceso, se actualizó el POE 157000008 al cual se le anexó que el empuje de rollos debe ser entre dos personas, y que el rollo debe ser ubicado sobre una “patineta” metálica, para poder movilizarlo de derecha a izquierda con el fin de centrarlo respecto al papel de envoltura.
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5
10
15
20
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No Uso de E.P.P. Empuje de Rollos Entre una Persona
Malas Posturas Movimientos Repetitivos
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PELIGROS
Peligros Envoltura de Rollos Roll Wrapper
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8.4 PROCESOS ACTUALIZADOS E IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS (CONVERSIÓN DE ROLLOS)
8.4.1 Enhebrado y alineación de rollos en la Simplex. La cortadora Simplex es una cortadora inexacta, es decir las plataformas que de ella salen deben pasar por la guillotina para ajustar la medida requerida. A la hora de realizar el enhebrado y alineación de rollos es necesario la intervención de dos personas, una de ellas ubica los rollos con la ayuda de un puente grúa, y la segunda se encarga de acomodarlos y ajustarlos en sus respectivos ejes. Una vez estén los rollos ubicados en los ejes, se toman las puntas de cada uno y se enhebran juntas y así se inicia el proceso de corte de la Simplex.
Figura 22: Ubicación de rollos en ejes
Peligros encontrados en el enhebrado y alineación de rollos Simplex:
El no uso de los peldaños de seguridad en este subproceso es uno de los mayores generadores de incidentes riesgosos. Un golpe con el eje, malas posturas, caídas y el no uso de E.P.P. son los más comunes.
52
La siguiente gráfica muestra la frecuencia de observación de peligros en el enhebrado y alineación de rollos Simplex:
Figura 23: Peligros Enhebrado y Alineación Simplex
Actualización en el proceso operacional estándar de enhebrado y alineación de rollos en la Simplex:
Se modificó el POE 15303009, el cual no incluía una separación entre la alineación y el enhebrado en sí. Mezclaba los procesos y no se tenía claridad sobre lo que se debía realizar. Cada turno presentaba una forma diferente de realizar el procedimiento. Después de investigar y tener en cuenta acciones, posturas, tiempo empleado y posibles peligros, se eligió con los operadores y el gerente de planta el adecuado y por ende el más seguro. También se incorporó el uso obligatorio de una escalera móvil.
8.4.2 Empalme de rollos Jagenberg y Strecker. Las cortadoras Jagenberg y Strecker son exactas, es decir, las medidas de las hojas resultantes de su proceso son las especificadas por el cliente.
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2
4
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14
No uso de escalera móvil No uso de E.P.P. Malas posturas
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PELIGROS
Peligros Enhebrado y Alineación Simplex
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En estas dos máquinas está más del 50% de la producción. El proceso de empalme es quizás el más importante y el inicio de la cadena de subprocesos que de éste se derivan. Se trata de unir de una adecuada manera las hojas de los rollos que serán enhebradas.
Peligros encontrados en el empalme de rollos Jagenberg y Strecker:
En cuanto a los peligros físicos, el ruido es quizás el mayor riesgo registrado en el enhebrado Jagenberg, al igual que en la Strecker. Las cortadoras emiten sonidos en todo momento y de no ser por el uso de los elementos de protección personal, y al ser esta una actividad monótona, las lesiones a la audición serian críticas. Figura 24: Peligros Empalme Jagenberg y Strecker
Actualización en el proceso operacional estándar de empalme de rollos en la Jagenberg y la Strecker:
Se realizó una modificación en el POE 153010005, las actividades críticas se modificaron en su totalidad, después de realizar la investigación se concluyó las medidas correctas que se deben tener en cuenta para realizar el empalme de las hojas, ya que es la base para que la cortadora siga su proceso sin contratiempos.
0
0,5
1
1,5
2
2,5
No Uso de E.P.P. Malas posturas
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PELIGROS
Peligros Empalme Jagenber y Strecker
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8.4.3 Zunchado de las plataformas. El zunchado es el último proceso por el que pasan las plataformas. El Operador zuncho debe garantizar la correcta realización de este proceso ya que de lo bien o mal realizado que resulte su trabajo, así mismo el cliente acepta o rechaza la mercancía.
Peligros encontrados en el Zunchado de plataformas:
Aunque este proceso influye más en el aspecto de la calidad, la seguridad también se ve afectada debido a que el operador zuncho está expuesto a un atropellamiento constante por parte de la montacargas. Este peligro locativo se debe a que el operador debe zunchar las plataformas y a medida que las vaya terminando, el operador montacargas entra por el producto terminado, debido a la velocidad con la que el montacargas se dirige a la zona de zunchado es muy probable que si golpease al operador zuncho este sufriría graves lesiones, fracturas e incluso la muerte. Los peligros físicos como el ruido también están vigentes, al igual que rasguños y cortes con los elementos de zunchado al no utilizar los guantes de seguridad. Figura 25: Peligros Zunchado de Plataformas
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
No uso de Guantes Anti-Corte
No uso de Proteccion de oidos
No Ubicación de conos viales
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PELIGROS
Peligros Zunchado de Plataformas
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Actualización en el proceso operacional estándar de zunchado de plataformas:
Se actualizó el POE 155000005 zunchado de plataformas, donde en base a las observaciones realizadas, se obligó el uso de conos viales al momento de estar realizando el sunchado, para que de esta forma el operador del montacargas entre con precaución y a una velocidad aceptable a recoger las plataformas terminadas.
8.4.4 Calibración de cuchilla en la Guillotina Polar. La guillotina es la encargada de dar la medida exacta a las hojas provenientes de la cortadora Simplex. Al presentar una parte altamente riesgosa, como lo es la cuchilla, se hizo necesario el análisis de este proceso.
Figura 26: Operador Guillotina
Como se observa en la imagen, el operador realiza la actividad sin guantes de seguridad, pero, esta acción se justifica en que el guante dificulta el agarre del papel y hace que los movimientos con las manos sean más lentos. Por esta razón es aceptado dentro del proceso el no uso de guantes.
56
Peligros encontrados en la Guillotina Polar: El peligro mecánico evidente al analizar a la guillotina polar es el posible corte o amputación con la cuchilla de los miembros superiores. También se evidenció el no uso de elementos de protección personal.
Figura 27: Peligros Calibración Guillotina Polar
Actualización en el proceso operacional estándar de calibración de cuchilla:
Se incluyó en el POE 153030011 que el operador debe garantizar el buen estado de la cuchilla de la guillotina polar, ya que esta será la base para que la continuación del proceso fluya sin contratiempos y sin riesgos para él.
0
1
2
3
4
5
6
7
Corte con Cuchilla No uso de E.P.P No Verificación del corte de la cuchilla
No Verificación de la forma de la
cuchilla
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PELIGROS
Peligros Calibración Guillotina Polar
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8.5 PROCESOS ACTUALIZADOS E IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS (BROKE)
8.5.1 Extracción de Refile de los cuartos de Broke. En el trascurso de los procesos de trasformación y conversión en el área de conversión, se generan residuos de papel. Las cortadoras tienen un sistema de ductos, los cuales depositan el papel sobrante directamente en los cuartos de broke. Por otra parte, el desperdicio generado por la Supercalandria, Rewinder y Roll Wrapper es almacenado en pequeños carritos, los cuales son llevados por el operador broke hacia los cuartos.
Figura 28: Operador Embaladora
Peligros encontrados en la extracción de refile de los cuartos de Broke:
El operador de los cuartos de broke se expone a contaminación con los sobrantes o refile, ya que este puede caer en sus ojos, generar cortes al rozarlo o intentar sostenerlo.
58
En cuanto a los peligros biomecánicos, las malas posturas también se evidenciaron en el análisis de este proceso, especialmente al realizar inclinaciones. Figura 29: Peligros Extracción de Refile
Actualización en el P.O.E. de extracción de refile:
El P.O.E. 158000003 fue actualizado en su totalidad ya que el que estaba vigente en la empresa presentaba ítems de pasos y citaba materiales que ya no se realizaban o se utilizaban en el periodo actual. Se resaltó la importancia del uso de los E.P.P., al igual que la utilización del rastrillo metálico, el cual evita el ingreso del operador broke al cuarto de refile cuando este se encuentre muy lleno.
8.5.2 Embalaje de Papel. Una vez el refile es extraído de los cuartos, pasa a ser embalado. El refile es depositado en la embaladora, la cual se encarga de compactar el material en pacas o rectángulos con sus respectivos zunchos.
0
1
2
3
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9
No uso de E.P.P No uso de Rastrillo Metalico
No Vigilar constantemente los cuartos
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PELIGROS
Peligros Extracción de Refile
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Peligros encontrados en la extracción:
El peligro biomecánico está presente en este proceso, ya que al zunchar las pacas uno vez comprimidas, el operador debe flexionar sus rodillas para agacharse. Posteriormente para retirar la paca, debe ubicar una estiba de madera e inclinar sus rodillas nuevamente. Finalmente la paca debe ser alada, con ambas manos, logrando así que esta caiga sobre la estiba. Figura 30: Peligros Embalaje de Papel
Actualización en el P.O.E. de embalaje de papel: Se actualizó el POE 153030017 correspondiente a embalaje de papel, en el se ordenó el paso a paso, se modificaron materiales e instrucciones. Se reglamentó el uso de guantes, así como la recomendación de doblar las rodillas para las actividades que lo requieran.
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1
2
3
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5
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9
No Flexiona Rodillas al zunchar la paca
No Flexiona Rodillas al ubicar la estiba
Mala postura al retirar la paca
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PELIGROS
Peligros Embalaje de Papel
60
CONCLUSIONES
Entre los peligros identificados se destaca el biomecánico, la higiene postural debe convertirse en un tema de relevancia. Varios procesos involucran actividades repetitivas, muchas horas de pie, giros, inclinaciones que con el tiempo generarán lesiones. La mentalidad de la población trabajadora debe ser inculcada en temas tan elementales como saber la forma correcta de recoger algo del suelo o demás temáticas ergonómicas.
El tránsito de los montacargas es quizás el peligro mas continuo que enfrenta a diario la planta, al ser esta una actividad que involucra la mayor parte de zonas y en donde se pone en riesgo a más personas. El esfuerzo debe centrarse en respetar señalizaciones, cebras, y sobre todo, en hacer las paradas obligatorias en las zonas criticas anteriormente mencionadas (Figuras 2 y 3).
Las malas posturas en el proceso de alineación de rollos cortadora Simplex, fueron observadas 13 veces durante el periodo de seis meses del proyecto. Pol tal motivo al actualizar este procedimiento se tuvo muy en cuenta la opinión de los operadores, haciendo una encuesta en los tres turnos, dando como resultado un procedimiento unificado y menos riesgoso. El empuje de rollos es el evento de manejo de carga pesada más evidente en el tiempo de análisis, por tal motivo se hace hincapié en todos los procedimientos que involucren desplazamiento de rollos, al estipular que esta actividad se debe realizar entre dos personas, en cualquier momento y a cualquier desplazamiento.
De los procesos con alta probabilidad de riesgo, se logró actualizar más del 70% de los Procedimientos Operacionales Estándar. El empeño se enfoco en estudiarlos paso a paso, teniendo en cuenta opiniones del personal más antiguo y lo que realmente era vital tener en cuenta para que la secuencia operacional se llevara a cabo sin ningún contratiempo. En las exposiciones con el personal, se pudo inferir que los procesos que requieren un paso a paso más complejo, tienden a ser cambiados por opciones más “fáciles”, las cuales van de la mano con el mal uso de herramientas, o de la misma estructura de la máquina. Por tal motivo en las capacitaciones siempre se hacia hincapié en la vida y la salud, y en como los actos y el seguimiento al adecuado proceso pueden protegerlas.
61
Se identificaron 19 tipos de peligro diferente durante la duración del proyecto, siendo los más graves por su impacto en la salud y la vida del operador, el empuje de rollos entre una persona y daño en guarda de seguridad en la Supercalandria. Los objetivos del proyecto se cumplen satisfactoriamente y se realiza lo planeado en el inicio del proceso. Se identificaron peligros y áreas críticas, se actualizaron los procesos correspondientes y se logró una mejora considerable en el índice de accidentalidad del área de conversión de esta empresa Vallecaucana.
62
RECOMENDACIONES
Se sugiere a la empresa una constante inducción de los procedimientos operacionales estándar, es decir, que dicha secuencia sea mostrada lo más seguido posible. Esto con el fin de mantener presente las acciones seguras y evitar cualquier tipo de incidente.
Capacitación al personal operativo en autocuidado, debido a que la mayoría de los riesgos detectados son por no usar los elemento de protección personal, siendo estos solo herramientas para protegernos a nosotros del entorno de cada máquina u área. Para trabajos repetitivos como el accionamiento de los dispensadores para envolver los rollos en la Roll Wrapper, se recomienda cambio de puestos durante el cierto tiempo, es decir si el operador de dispensadores 1 debe accionar el mecanismo con su mano derecha todo el turno, mientras que el operador de dispensador 2 hace lo mismo pero con su mano izquierda, si se intercambian cada hora, disminuirá la fuerza hecha con el hombro que a largo plazo generará lesiones. Para el personal de envoltura manual se aconseja disminuir el tamaño de las resmas a envolver, ya que las deben bajar de una altura máxima de 1 metro con 80 centímetro. El movimiento de descenso de las resmas hacia la mesa de envoltura genera lesiones lumbares con el tiempo, ya que además de involucrar sobrepeso, es una actividad repetitiva.
Las charlas sobre seguridad más que una actividad monótona, debería involucrar más la participación del personal operativo, que no sea solo un expositor el que se encargue de informar, por el contrario que cada operador exponga un tema asignado.
Se pide llevar un control de asistencia a las reuniones de seguridad con más repercusión en caso de inasistencia.
63
Dado que las malas posturas representan un alto porcentaje en los riesgos observados, es oportuno conferencias sobre como recoger objetos pesados del suelo, como girar el cuerpo en su totalidad y no en rotaciones parciales, como tomar objetos elevados, entre otros. No ubicar rollos en lugares que obstruyan la visibilidad para el peatón. En los meses donde se presentan altos inventarios, informar al personal de montacargas de reducir la velocidad con la que se moviliza.
64
BIBLIOGRAFÍA
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GUÍA TÉCNICA COLOMBIANA GTC 45, Guía para la identificación de los peligros y la variación de los riesgos en seguridad y salud ocupacional. Primera Actualización editada en 2011/01/18. Consultada en Octubre del 2011.
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65
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS y CERTIFICACIÓN ICONTEC. Referencias documentales para fuentes de información electrónica. NTC 4490. Bogotá D.C. 2008. p. 9-15. NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 5254. Gestión de Riesgo [En línea]. Consultado el día 18 de abril de 2011. Disponible en Internet: <http://www.indeportesantioquia.gov.co/normatividad/normatividadplaneacion/NTC5254.pdf> NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 3701. Higiene y seguridad. Guía para la clasificación, registro y estadística de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales [En línea]. Consultada el 12 de abril de 2011. Disponible en Internet <http://es.scribd.com/doc/37307322/NORMA-ICONTEC-NTC-3701-HIGIENE-Y-SEGURIDAD-GUIA-PARA-LA-CLASIFICACION-REGISTRO-Y-ESTADISTICA-DE-ACCIDENTES-DEL-TRABAJO-Y-ENFERMEDADES-PROFESIONALES> NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 4114. Seguridad Industrial. Realización de inspecciones planeadas [En línea]. Consultada el 12 de abril de 2011. Disponible en internet: <http://www.slideshare.net/nacho25/ntc4114-inspecciones-planeadas-3729207> NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 4116. Seguridad industrial. Metodología para el análisis de las tareas [En línea]. Consultada el 12 de abril de 2011. Disponible en internet: <http://es.scribd.com/doc/50160016/NTC4116>
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66
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67
ANEXOS
ANEXO A: Esquema del procedimiento operacional estándar.
68
Anexo B: Ejemplo P.O.E. actualizado enhebrado supercalandria (Primera Parte)
69
Anexo B: Ejemplo P.O.E. actualizado enhebrado supercalandria (Segunda Parte)
70
Anexo C: P.O.E. antiguo enhebrado en la supercalandria.
