Manual de Inocuidad Industria Azucarera1

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE

CENTRO NACIONAL DE HOTELERIA, TURISMO Y ALIMENTOS INDUSTRIA ZAUCARERA INGENIO RISARALDA

TECNOLOGIA EN CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS FICHA 301949

INDUSTRIA AZUCARERA INGENIO RISARALDA




LA VIRGINIA RISARALDA

Redactado: Oscar Gómez Grajales Manual de inocuidad de alimentos.

Redactado: Diana Villa Manual de inocuidad de alimentos

Revisado: Paola Vásquez Manual de inocuidad de alimentos

Revisado: Gina Marcela Gutiérrez Manual de inocuidad de alimentos.

Aprobado: Diana Hernández Hernández

Manual de inocuidad de alimentos.

Aprobado: Yutd Mery gil Manual de inocuidad de alimentos.

Fecha documento: 25-11-12

Fecha revisión: 30-11-12

No. de Revisión: ASGA000

LISTA DE DISTRIBUCIÓN

Personas Autorizadas Copia # Emitido

Gerencia general Jefe de comercial Jefe de producción Representante de la Dirección

0104-001 0104-002 0104-003 0104-004

22/11/12 22/11/12 22/11/12 22/11/12

Jefe de calidad 0104-005 22/11/12




TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCION

2. JUSTIFICACIÓN

3. RESPONSABLE Y ALCANCE

4. OBJETIVO GENERAL

4.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS

5. NORMATIVIDAD VIGENTE

6. RESPONSABILIDADES DE LA DIRECCIÓN 6.1 Política de calidad e inocuidad 6.2 Planificación del Sistema de Gestión de Inocuidad 6.3 Equipo de inocuidad 6.4 Comunicación 6.4.1 Comunicación externa relacionada con Inocuidad 6.4.2 Comunicación interna relacionada con Inocuidad 6.5 Acciones preventivas y correctivas

7. TERMINOS Y DEFINICIONES

8. HISTORIA DEL AZUCAR 7.2 El origen 7.3 La caña en el continente americano 7.4 La caña de azúcar en Colombia 7.5 Desarrollo de industria azucarera en el valle 7.6 Consolidación de la industria 7.7 El gran impulso

9. ACTUALIDAD Y TENDENCIAS DEL AZUCAR 10. CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS Y MICROBIOLOGICAS

11. DISTRIBUCION DE PLANTA

12. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

13. DESCRIPCION DEL PROCESO

14. GESTION DE RECURSOS 14.1 Provisión de recursos




14.2 Infraestructura 14.3 Ambiente de trabajo 14.4 Planificación y obtención de productos inocuos.

15. BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA 15.1 Programas prerrequisito operacionales 15.2Diseño sanitario

16. PROGRAMAS PREREQUISITO OPERACIONALES 16.1 programa control de plagas. 16.2 programa limpieza y desinfección. 16.3 programa residuos sólidos.

17. PLAN HACCP

18. ANÁLISIS DE PELIGROS 18.1 Metodología para la evaluación de los peligros 18.2 Medidas de control

19. PLANIFICACION DE LA VERIFICACIÓN 19.1 Planificación del diseño y desarrollo ingenio Risaralda 19.2 Datos de entrada ingenio Risaralda 19.3 Resultados del diseño y desarrollo ingenio Risaralda 19.4 Revisión de diseño y desarrollo ingenio Risaralda 19.5 Verificación de diseño y desarrollo ingenio Risaralda 19.6 Validación de diseño y desarrollo ingenio Risaralda

20. TRAZABILIDAD

21. CONTROL DE NO CONFORMIDAD

22. VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y MEJORA 20.1 Validación 20.2 Verificación 20.3 Mejora

23. RECOMENDACIONES

24. CONCLUSIONES

25. CIBERGRAFIA




1. INTRODUCCIÓN

Los factores que inciden en una adecuada manipulación de alimentos son los

contemplados en el decreto 3075 de 1997 para garantizar que los alimentos

procesados lleguen al consumidor en óptimas condiciones, es decir, que no

hagan daño al consumirlos.

Por consiguiente. La responsabilidad recae sobre la legislación, la organización

empresarial y quienes la integran, para asegurar fiel cumplimiento de las normas

establecidas en primer lugar por el codex alimentarius, la organización mundial

de la salud y la FAO, organismos internacionales. El INVIMA, ministerio de salud,

secretaria de salud regional, entidades nacionales.

Este manual contiene información relativa al proceso, procedimientos y

programas que implica la producción de azúcar , contribuyendo al mejoramiento

continuo del sistema integrado de gestión de la compañía Ingenio Risaralda;

fortaleciendo y estandarizando los procesos en todas las áreas implicadas en la

manipulación de alimentos y personal externo a ella, cumpliendo con requisitos

exigidos, al ingreso a zonas de producción.

Siguiendo las directrices del manual de BPM, podemos llegar a un asertivo

control de calidad en la planta de producción, imprimiendo sinergía a los

elementos que integran sistemas, estos operados por jefes y colaboradores.

No obstante, el paso siguiente a la implementación de BPM es el sistema de

análisis de peligros y puntos críticos de control, para hacer de los procesos de

producción más inocuos y eficientes, minimizando el riesgo de contaminación

química, física y sobre todo biológica, es la de mayor preocupación genera un

fuerte impacto en las condiciones de los alimentos durante todo el proceso de

trazabilidad.

NOTA: Este manual de inocuidad es la propuesta de una actividad académica

desarrollada en el centro nacional de hotelería, turismo y alimentos SENA

Bogotá d.c, con fines de interacción y práctica a la industria alimentaria del país,

(www.ingeniorisaralda.com.co).




2. JUSTIFICACIÓN

La necesidad de mejorar y ser más competitivos en el sector azucarero, estamos

en el proceso de certificación y para ello se requiere la elaboración e

implementación del manual de inocuidad de alimentos para el azúcar blanco del

Ingenio Risaralda, con el objeto de ser más eficientes y eficaces en los

procedimientos, conservando con fidelidad las normas que este manual se van

a estandarizar a través de programas establecidos por el decreto 3075 de 1997

buenas prácticas de manufactura, HACPP y NTC ISO 22000 sistemas de

inocuidad de alimentos y conforme a los requerimientos de la planta de

producción.




3. RESPONSABLE Y ALCANCE

ALCANCE Planta de producción de azúcar ingenio Risaralda DESCRIPCIÓN Los factores intrínsecos de la actividad de producción de azúcar van relacionadas a los factores extrínsecos según las buenas prácticas agrícolas, lo cual se garantiza trazabilidad del producto constituyendo calidad, eficiencia e inocuidad. Fortaleciendo la infraestructura, competencias de los operarios y jefes de planta, a través de la capacitación y ejecución de los procedimientos estandarizados. RESPONSABLE Operarios: Seguir los procedimientos estandarizados y compromiso por la aplicación del manual. Jefes de planta: Asegurar y garantizar el cumplimiento del manual de buenas prácticas de manufactura para la producción de azúcar del Ingenio Risaralda. Gerencia: Verificar, controlar, mejorar y Suministrar los insumos que se requieran para el manual de BPM.




4. OBJETIVO GENERAL Elaborar el manual de inocuidad alimentaria para la industria azucarera ingenio Risaralda en la producción de azúcar a través de la estandarización de sus procesos operativos con la integración de programas sujetos al decreto 3075 de 1997, HACPP y NTC ISO 22000 sistemas de inocuidad de alimentos.

4.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Determinar las actividades realizadas en la planta de producción, para verificar el funcionamiento de cada una, aplicar medidas correctivas y preventivas.

Definir los conceptos de los procedimientos y Hacer controles sobre los mismos a través de formatos.

Crear programas de acuerdo a la necesidad del área de producción de azúcar blanco ingenio Risaralda.

Capacitar y dar a conocer el manual de inocuidad alimentaria los colaboradores, jefes y gerencia.




5. NORMATIVIDAD VIGENTE

ÁMBITO Y DESCRIPCIÓN

La presente norma se aplica a los azúcares siguientes destinados al consumo humano sin ser sometidos a procesos adicionales. Incluye azúcares vendidos directamente al consumidor final y azúcares utilizados como ingredientes en productos alimenticios.

Azúcar Crudo NTC 607: producto sólido obtenido de la caña de azúcar, constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa cubiertos por una película de su miel madre.

Azúcar Blanco NTC 611: Producto sólido cristalizado, constituido

esencialmente por sacarosa obtenida mediante procedimiento industrial apropiado, el cual no ha sido sometido a proceso de refinación

Azúcar Blanco Especial NTC 2085: Producto sólido cristalizado, constituido esencialmente por sacarosa obtenida mediante procedimiento industrial apropiado, el cual no ha sido sometido a proceso de refinación.

Azúcar Refinado NTC 778: Producto obtenido por la purificación,

decoloración y recristalización del azúcar crudo

Azúcar Saborizado Ingenio Risaralda: Mezcla homogénea de azúcar refinado y saborizantes tales como: vainilla, crema de whisky y moka.

NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 611. Industrias Alimentarias. Azúcar Blanco.

NTC ISO 22000 sistema de inocuidad de alimentos

6. RESPONSABILIDADES DE LA DIRECCIÓN




6.1 Política de calidad e inocuidad

El ingenio Risaralda atiende y satisface las necesidades de sus clientes en la producción de azúcar para la región del eje cafetero y valle del cauca, a través de tecnología de punta y en base a la implementación de BPM, HACCP y NTC ISO 22000, mejoramos continuamente nuestros procesos con la participación del equipo de trabajo ingenio Risaralda. A través del sistema de inocuidad se busca fortalecer la capacitación continua, los programas prerrequisito, trazabilidad y la eficiencia en los procesos de producción.

6.2 Planificación del Sistema de Gestión de Inocuidad

El sistema de inocuidad ha sido planificado e implementado para satisfacer nuestros objetivos de inocuidad. La planificación de inocuidad se manifiesta en la medida en que se planifican y se implementan cambios que afectan el sistema de inocuidad. La Representante de la Dirección es responsable de asegurar que el Sistema de Gestión de la inocuidad ha sido implementado de manera eficaz y la Dirección General asegura que la integridad del sistema es mantenida cuando se planean e implementan cambios que afecten a la calidad.

6.3 Responsabilidad y autoridad Se ha establecido un organigrama para mostrar la interrelación del personal en la organización. Las descripciones del puesto de trabajo definen las responsabilidades y autoridad de cada uno de los cargos en el organigrama. Establecidas en el documento, manual de funciones de la empresa. Las descripciones del puesto de trabajo y el organigrama son revisadas y aprobadas con respecto a su idoneidad por la Dirección General y los gerentes.

INGENIO RISARALDA




GERENTE GENERAL

REPRESENTANTE DE LADIRECCIÓN

GERENCIA COMERCIAL

GERENCIA OPERATIVA

GERENCIA FINANCIERA

GERENCIA ADMINISTRATIVA

AUXILIAR COMERCIAL

AUXILIAR OPERATIVO

AUXILIAR FINANCIERO

AUXILIAR ADMINISTRATIVO

JUNTA DIRECTIVA

OFICINA DE CALIDAD

AUDITOR INTERNO

Fuente: autor

Representante de la Dirección La Dirección General ha encargado a Oscar Gómez - Gerente Comercial como Representante de la Dirección y como tal él tiene, independiente de otras funciones, la responsabilidad y la autoridad para: • garantizar que todos los procesos necesarios para nuestro Sistema de Gestión de la Calidad e inocuidad son establecidos, implementados y mantenidos. • informar sobre el desempeño y rendimiento del Sistema de Gestión de la Calidad e inocuidad y advertir sobre las mejoras que son necesarias. • asegurar que existe un proceso adecuado para fomentar la conciencia de los requisitos del cliente en toda la organización. • Cuando y si es aplicable actuar como un enlace con partes externas, tales como clientes y/o auditores en asuntos relacionados con nuestro Sistema de Gestión de inocuidad.

6.4 Comunicación

Nuestro proceso de comunicación interna comunica la efectividad de nuestro Sistema de Gestión de la inocuidad a todos los empleados de ingenio Risaralda.




Los métodos definidos para la comunicación interna incluyen, pero no se limitan a: • Las reuniones entre departamentos y la Dirección. • La conducción de la Revisión de la Dirección. • Correos de actas sobre reuniones. Boletines informativos para el personal. • La circulación de memorandos digitales y físicos • Correos de comunicación rutinaria del negocio.

6.5 Acciones correctiva Ingenio Risaralda emprende acciones correctivas para eliminar la causa de las no conformidades, con el fin de evitar la recurrencia. Las acciones correctivas son adecuadas a los efectos de las no conformidades halladas. Un procedimiento documentado define los requisitos para: • revisar las no conformidades (incluyendo las quejas de clientes). • determinar las causas de las no conformidades. • evaluar la necesidad de acciones para garantizar que las no conformidades no se repitan. • determinar e implementar la acción necesaria. • registrar los resultados de la acción emprendida. • revisar la acción correctiva emprendida.

6.6 Acciones preventivas Cuando ingenio Risaralda identifica unas no conformidades potenciales, se determinan y se implementa una acción preventiva para eliminar las causas potenciales con el fin de evitar su ocurrencia. Las acciones preventivas son adecuadas a los efectos de los problemas potenciales. Un procedimiento documentado define los requisitos para: • determinar las no conformidades potenciales y sus causas. • evaluar la necesidad de una acción para prevenir que se den no conformidades. • determinar e implementar la acción necesaria. • registrar los resultados de la acción emprendida. • revisar la acción preventiva emprendida.

7. TERMINOS Y DEFINICIONES




Inocuidad de los alimentos: Concepto que implica que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparan y/o consumen de acuerdo con el uso previsto. Cadena alimentaria: Secuencia de las etapas y operaciones involucradas en la producción, procesamiento, distribución, almacenamiento y manipulación de un alimento y sus ingredientes, desde la producción primaria hasta el consumo. peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos agente biológico, químico o físico presente en un alimento, o la condición en que éste se halla, que puede ocasionar un efecto adverso para la salud Política de la inocuidad de los alimentos: intenciones globales y orientación de una organización relativas a la inocuidad de los alimentos tal como se expresan formalmente por la alta dirección. Medida de control: Acción o actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable Programa de prerrequisito: Condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y provisión de productos finales inocuos y alimentos inocuos para el consumo humano Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad de la inaceptabilidad Validación: Obtención de evidencia de que las medidas de control gestionadas por el plan HACCP y por los PPR operativos son capaces de ser eficaces Verificación: Confirmación, mediante la aportación de evidencia objetiva, de que se han cumplido los requisitos especificados actividad inmediata y/o planificada para asegurar la aplicación de la información más reciente Acción correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada u otra situación indeseable Caña: es la materia prima normalmente suministrada a la fábrica y que comprende la caña propiamente dicha, la paja, el agua y otras materias extrañas, Paja: es la materia seca, insoluble en agua, de la caña Caña bruta: La que se entrega al ingenio para su industrialización.




Caña neta: Es la parte del tallo comprendida entre el entrenudo más cercano al surco y la sección 8-10, contada esta de arriba hacia abajo a partir de la hoja que muestra la primera fiula visible y libre de materia extraña. Materia extraña o basura: Material en la caña bruta, ajeno a la Caña neta, formado por puntas, lalas, raíces, caña muerta, tierra, piedras, etc. Resumen: Caña bruta menos caña neta. Fibra en caña: Es la materia insoluble contenida en la caña Jugo absoluto: Caña menos fibra Suma del agua más los sólidos solubles contenidos en la caña. Jugo de primera expresión: Es el jugo extraído por las dos primeras mazas del tándem, sin agregar agua al colchón de caña que las alimenta. Jugo mezclado o jugo mixto o diluido: Es el jugo que envía la planta de molienda a la casa de calderas. Sólidos insolubles en jugo mezclado: Toda materia Insoluble presente en el jugo mezclado, separable por un dispositivo de filtración adecuado. Jugo de última extracción: Es el jugo extraído por las dos últimas mazas del tándem. Jugo residual: Es el jugo retenido en el bagazo. Bagazo menos fibra. Aunque la pureza del jugo residual es Inferior al de última expresión ISSCT decidió que hasta que se encuentre un método más práctico para determinar el jugo residual verdadero, en la práctica se consideren iguales. Imbibición: Es la operación por medio de la cual se agrega agua, generalmente caliente, al bagazo para diluir el jugo presente en el mismo. En la Imbibición compuesta se retorna el jugo de molinos posteriores a anteriores. Maceración: Es la operación por medio de la cual el bagazo se sumerge en un exceso de agua, generalmente caliente. La maceración es un caso particular de la imbibición. Meladura: Es el material que resulta de concentrar el jugo clarificado en los evaporadores, antes de que aparezca grano, generalmente entre 55-65"Brix. Cachaza: Es el residuo (torta) que resulta de la filtración y lavado de los lodos sedimentados en la clarificación. Azúcar granulado: Es el producto constituido por cristales de azúcar separados.




Azúcar afinado o fundido: Es el azúcar mascabado, lavado en las centrífugas, o minglado con miel de pureza adecuada y centrifugado, que se utiliza cono materia prima en la refinería. Azúcar refinado: Es el producto obtenido por purificación y decoloración del azúcar crudo. Licor fundido: Es la solución que se obtiene al disolver con agua caliente (generalmente condensados) o aguas dulces, el azúcar afinado a una concentración entre 55 – 65 ° Brix. Licor tratado: Licor al que se han agregado productos químicos para precipitar impurezas. Licor filtrado: Es el licor que resulta de eliminar Impurezas en forma de espumas al licor tratado, mediante calentamiento y flotación con aire. Espumas: Impurezas que flotan en los clarificantes y que son eliminadas de la superficie por arrastre mecánico continúo hasta el derrame. Licor clarificado: Licor resultante de la filtración del licor filtrado, tratado con agentes químicos y carbón activado a través de una pre capa de filtro ayuda. Aguas dulces: Solución de azúcar de bajo Brix que se obtiene en refinería al lavar materiales, como es el caso del carbón agotado en los filtros o en las columnas de percolación.

8. HISTORIA DEL AZUCAR EN COLOMBIA




8.2 El origen Son muchas las versiones sobre el origen de la caña de azúcar. Algunas investigaciones permitieron suponer que el centro de origen de la caña es Nueva Guinea, desde donde emigro a otras zonas, Filipinas, Hawaii, Las Molucas, Borneo, Sumatra, Malaya, Indochina, Birmania, La india, Las islas Salomon, Las Nuevas Hébridas, Fiji, Raiatea y Tahití. Según dicen historiadores cuando Alejandro Magno y sus tropas conquistaron la India en el año 337 a. C., probaron por primera vez la caña y la llevaron de regreso a Persia. Una vez introducida, los árabes la llevaron al norte de África y al sur de Europa, al tiempo que los chinos extendían los cultivos hacia Java y las Filipinas, los cruzados transportaban a Francia en los siglos XI y XII y su desarrollo comercial se propagó al resto del continente europeo. La historia de la caña de azúcar se pierde en la remota antigüedad. Los primeros informes que aparecen en la mitología hindú confunden la leyenda con la realidad. El nombre Saccharum se deriva de las palabras Karkara y sakkara que significa "grava negra" refiriéndose a los cristales de azúcar formándose en el jarabe oscuro. Debido a todo lo anterior, la mayoría de los investigadores determinan que la caña se originó en el norte de la India, en sudeste asiático o en el archipiélago Malayo. 8.3 La caña en el continente americano Cristóbal Colon en su segundo viaje, en 1493, introdujo la caña traída de las Canarías y la sembró en la española, isla de las Antillas que hoy forma la República Dominicana y Haití. De la Española, la Caña fue llevada por los navegantes y conquistadores a todas las regiones de las indias occidentales y del Continente Americano. Se sabe que llego a Jamaica en 1496; a Puerto Rico en 1515 y a México en 1520 con Hernán Cortés.




Imagén 01: Revista ambiental.es 8.4 La caña de azúcar en Colombia La caña entra a la Nueva Granada con Pedro de Heredia y Sebastián de Belalcazar. Heredía, la entro por el Caribe en 1533, cuando fundó a Cartagena; y Belalcazar, por el sur en 1541 cuando regresaba de España; donde la plantó en su finca "La Estancia" de Yumbo cerca de Cali. 8.5 Desarrollo de industria azucarera en el valle El río Amaime y sus alrededores constituyeron el primer asiento de la industria azucarera vallecaucana, con la fundación de tres ingenios. El cultivo de caña de azúcar se encontraba difundido en todos los suelos de clima cálido de la Nueva Granada para la fabricación de miel o raspadura de panela y azúcar blanca. La concentración del cultivo de la caña se fue evidenciando gradualmente desde comienzos del presente siglo, en la región del Valle Geográfico del Río Cauca, hasta el punto en que hoy en día la producción de este cultivo se encuentra en esta zona, con excepción del ingenio Sicarare, ubicado en el departamento del Cesar. Por lo tanto hablar de caña de azúcar en Colombia es hacer referencia a una región que se extiende desde Risaralda (La Virginia) hasta el norte del Cauca (Santander de Quilichao).




8.6 Consolidación de la industria En 1867, en Palmira, Valle del Cauca, Santiago Eder montó en la hacienda "La Rita" un trapiche de tres masas horizontales accionadas por una rueda de hierro que rotaba con el impulso del agua del río Nima. En 1868 se hicieron exportaciones a Panamá, que se repitieron 3 años más tarde ampliando el destino también al Ecuador. En 1896, la familia Eder decidió transformar su molienda, utilizando una nueva maquinaria, al tiempo que ampliaban los cañaduzales 180 plazas. En este siglo comenzaba a instaurarse una etapa decisiva para la industria azucarera moderna. Sin embargo el desarrollo azucarero no sólo llegaba para el Valle del Cauca. En 1909, cerca de Cartagena se instauraba el ingenio Sincerín, que iniciaría su etapa productiva con un promedio de 20 toneladas de azúcar por día. Tan sólo tres años más tarde exportaban a Inglaterra de 50 a 60.000 sacos de azúcar crudo. Además de las zonas de exportación de caña vallecaucana, costeña y magdalenense existía una cuarta en Nariño. Allá se desarrollaban para 1919 cinco ingenios en Consacá, Bomboná, Chalguayaco, Ortega y Salinas. 8.7 El gran impulso La evolución de la industria azucarera fue muy evidente para las postrimerías de los años 20´s y la década de los 30´s. Para el año 1926, se funda Central Azucarera del Valle, que más tarde tomo el nombre de Ingenio Providencia S.A. En aquel entonces en la plantación corría un ferrocarril con locomotora en trayecto de 10 kilómetros; El alce se realizaba a través de grúas de orugas que depositaban la caña en los carrioles del tren. En 1928, se inauguraba Río Paila, ingenio perteneciente al mismo grupo económico de Colombina, una de las más tradicionales y exitosas empresas colombianas de productos de confitería. Posteriormente, en la década del 30 aparecen en el Valle del Cauca los ingenios Mayagüez, Bengala, Parodías, La industria y María Luisa. En aquel momento, a través de esta gran evolución de la agroindustria, el Valle se convertía en el mayor productor de azúcar centrífugo del país. En la década de los 40 nuevos empresarios empiezan a montar ingenios como San Carlos, Píchichi, Oriente, Papayal. La Esperanza, El Arado, Castilla, El Porvenir, Meléndez y San Fernando.




La sociedad Ingenio Risaralda S.A. se fundó en 1.973 con la participación inicial de la Federación Nacional de Cafeteros, COFIAGRO, el Instituto de Fomento Industrial-IFI-, la Corporación Financiera de Occidente y un grupo de propietarios de tierras de la región. En 1.978 se concluyó el montaje de la maquinaria y equipos, durante el segundo semestre de dicho año se hicieron las pruebas y ajustes con una molienda de 99.000 toneladas. En 1.979 se inició la operación propiamente dicha del complejo agroindustrial. Su molienda en promedio fue de 800 toneladas por día hábil.




9. ACTUALIDAD Y TENDENCIAS DEL AZÚCAR

Entre 1980 y 2007, la producción anual de azúcar en Colombia casi se duplicó yendo de 1.2 millones de toneladas a 2.3 millones de toneladas. Las exportaciones durante este periodo fueron volátiles, subiendo desde 280,000 toneladas en 1980 a 1.2 millones de toneladas en 2005 y cayendo a 716,000 toneladas en 2007. La última tendencia habiendo sido generada por un incremento en el consumo doméstico para la producción de etanol. La ley colombiana requiere que la gasolina contenga por lo menos un 10% de etanol, lo cual representa una demanda fija diaria de más de 1 millón de litros de etanol de la industria de la caña. La industria de la caña está apoyada favorablemente por políticas gubernamentales, tales como subsidios y liberaciones de impuestos para la producción de biocombustibles, que ¦aumentaron de 29 millones de litros en 2005 a 275 millones de litros en 2007! Otra tendencia observada es la del incremento en las exportaciones del azúcar refinada. El azúcar refinado, que es más cara que el azúcar sin refinar, representó el 78% del total de la cantidad en el mercado de exportación en 2007, habiendo subido del 61% en 2006. La producción de azúcar en Colombia se deslizó de 2.3 millones de toneladas en 2007, a 2.04 millones de toneladas en 2008, esto se debió principalmente a una huelga de 61 días que levantaron los cortadores de caña en Octubre-Noviembre 2008. La industria exhibe una tendencia de concentrar los salarios fuertes y los beneficios entre los sectores corporativos y de administración, resultando en explotación de los trabajadores en los escalafones más bajos. La industria es fuertemente subsidiada por medio de precios fijos de los productos derivados y medidas desreguladoras para la producción del etanol. Los productores de azúcar también demandan la intervención del gobierno para asegurar altas utilidades para la industria y pasar los costos adicionales de producción a los consumidores. Este modelo exacerba la desigualdad social que históricamente ha existido en Colombia, un tema que ha atraído una creciente atención y presión internacional.




10. CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICOS Y MICROBIOLÓGICOS

CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO AZUCAR CRUDO

A. FÍSICO – QUIMICAS

CARACTERÍSTICA ESPECIFICACIÓN NTC 778

NORMA DE ENSAYO

RESULTADO DE ANÁLISIS

POL Mínimo 96,0 °Z NTC 586 Mínimo 96º Z

HUMEDAD Máximo 1 % NTC 572 Máximo 1 %

FACTOR DE SEGURIDAD

Máximo 0,3 Máximo 0,3

Arsénico Máximo 1,0 mg/kg Absorción Atómica

Máximo 1,0 mg/kg

Cobre Máximo 2,0 mg/kg Absorción Atómica

Máximo 2,0 mg/kg

Plomo Máximo 2,0 mg/kg Absorción Atómica

Máximo 2,0 mg/kg

B. MICROBIOLÓGICAS

(Método de Filtración por Membrana)

Recuento total de Aerobios Mesófilos

Máximo 5000 UFC/g

NTC 3906 Máximo 5000 UFC/g

Recuento de Coliformes Totales

Máximo 80 UFC/g NTC 3905 Máximo 80 UFC/g

Recuento total de Mohos y levaduras

Máximo 2000 UFC/g

NTC 3907 Máximo 2000 UFC/g

Fuente: Ingenio Risaralda

CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO AZUCAR BLANCO


CARACTERÍSTICA ESPECIFICACIÓN NORMA DE ENSAYO


COLOR Máximo 400 UI NTC 2085 Máximo 400 UI

TURBIEDAD Máximo 400 UI NTC 2085 Máximo 400 UI

POL Mínimo 99,4 O Z NTC 586 Mínimo 99,4ºZ




HUMEDAD Máximo 0,07 % NTC 572 Máximo 0,07 %

CENIZAS Máximo 0,15 % NTC 570 Máximo 0,15 %

B. MICROBIOLÓGICAS


Aerobios Mesófilos < 200 UFC/g Norma interna 1113

< 200 UFC/g

Coliformes Totales < 80 UFC/10 g Norma interna 1113

< 80 UFC/10g

Coliformes Fecales < 10 UFC/10 g Norma interna 1113

< 10 UFC/10g

Mohos y levaduras <100 UFC/ g Norma interna 1113

< 100 UFC/g


CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO AZUCAR BLANCO ESPECIAL


CARACTERÍSTICA ESPECIFICACIÓN NORMA DE ENSAYO



TURBIEDAD Máximo 80 UI NTC 2085 Máximo 80 UI

POL Mínimo 99,6 O Z NTC 586 Mínimo 99,6ºZ



B. MICROBIOLÓGICAS


Aerobios Mesófilos < 200 UFC/g Norma interna 1113

< 200 UFC/g


< 80 UFC/10g

Coliformes Fecales < 10 UFC/10 g Norma interna 1113

< 10 UFC/10g




Mohos y levaduras <100 UFC/ g Norma interna 1113

< 100 UFC/g


CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO AZUCAR REFINADO


CARACTERÍSTICA ESPECIFICACIÓN NTC 778

NORMA DE ENSAYO



POL Mínimo 99,8 °Z NTC 586 Mínimo 99,8 °Z



AZUC. REDUCTORES Máximo 0,05 % ICUMSA 1994 GS 2/3-5

Máximo 0,05 %

Metales Pesados ESPECIFICACIONES RESULTADOS

Arsénico, expresado como As

Máximo 1,0 mg/kg Máximo 1,0 mg/kg

Cobre, expresado como Cu Máximo 2,0 mg/kg Máximo 2,0 mg/kg

Plomo, expresado como Pb

Máximo 2,0 mg/kg Máximo 2,0 mg/kg

B. MICROBIOLÓGICAS


Aerobios Mesófilos < 300 UFC/10g Norma interna 1113

< 200 UFC/10 g


< 80 UFC/10 g

Coliformes Fecales 0 UFC/10 g Norma interna 1113

0 UFC/10 g

Mohos y levaduras <100 UFC/10g Norma interna 1113

< 100 UFC/10 g

CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO AZUCAR SABORIZADO INGENIO RISARALDA




A. ORGANOLEPTICAS

CARACTERÍSTICA ESPECIFICACION METODO

Sabor Característico Análisis sensorial

Aroma Característico Análisis sensorial

Color Característico Análisis sensorial

B. FISICO – QUIMICAS

ESPECIFICACION %

Vainilla IrishCream Amaretto Moka

Humedad 0,1 – 0,2

0,1 – 0,9 0.9 0,1 – 0,5

Densidad 0.9 0.93 0.91 0.05

C. MICROBIOLOGICAS

UNIDAD ESPECIFICACION

Recuento Total de Aerobios Mesófilos UFC/10g < 300

Coliformes Totales UFC/10g < 80

Coliformes Fecales UFC/10g < 0

Recuento Total de Mohos y levaduras UFC/10g < 100





11. DISTRIBUCION DE PLANTA

Fuente: turnkey.taiwantrade.com.tw 1. Transportador de cañas. 2. Motor del cortador de cañas. 3. Cortador de cañas. 4. Motor del molino. 5. Riel de engranajes.

6. Molino de arrollamiento. 7. Acumulador. 8. Tanque de jugo mezclado. 9. Bomba de jugo mezclado. 10. Bomba de jugo mezclado. 11. Bomba de maceración.




12. Calentador de vapor. 13. Bomba del calentador de vapor. 14. Motor del transportador de bagazo. 15. Transportador de bagazo. 16. Bomba de agua alimentador de caldera. 17. Bomba de agua alimentador de caldera. 18. Tanque de agua caliente. 19. Tanque equilibrador de vapor. 20. Caldera de vapor. 21. Chimenea. 22. Calentador de jugo. 23. Clarificador continuo. 24. Tanque suministrador de jugo. 25. Bomba de filtrado. 26. Prensa de filtrado. 27. Tanque de jugo filtrado. 28. Evaporador. 29. Condensador. 30. Escotilla de drenaje. 31. Bomba de vacío.

32. Bomba de jarabe. 33. Bomba de jugo filtrado. 34. Tanque de drenaje. 35. Tanque de drenaje. 36. Tanque de drenaje. 37. Tanque de jugo turbio. 38. Bomba del condensador. 39. Colector de vapor. 40. Agitador de azúcar. 41. Grúa corrediza. 42. Taladro. 43. Torno. 44. Transportador de azúcar. 45. Tamizador de azúcar. 46. Mezclador de cal diluida. 47. Soldador eléctrico. 48. Instalación eléctrica. 49. Cepillo. 50. Bomba de servicio.




12. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Fuente: autores

CAÑA DE AZUCAR

RECEPCIÓN Y ANALISIS DE LA

CAÑA

MOLIENDA

DEPURACION DEL FUEGO

CLARIFICACIÓN

EVAPORACIÓN

COCIMIENTO Y CRISTALIZACIÓN

CENTRIFUGACIÓN

SECADO,ENFRIADO Y ENVASADO

AZUCAR

CAÑA CORTADA

JUGO MIXTO

JUGO FILTRADO

MELADO

JUGO

CRISTALES

AZUCAR

FILTRACIÓN (TAMBOR

GIRATORIO)

PLANTA DE CONTROL

Agua de imbibición

formolBactericida

Anhidrido sulfuroso

lechada de cal

floculante

Vapor (intercambiador de

calor)

Masa cocida

CALDERAS

HIDROLIZACIÓN

CACHAZA

BOGACILLO

CENIZAS ENERGIA

ALIMENTOS PARA ANIMALES

MELAZA




13. DESCRIPCION DEL PROCESO

Molinos: La caña se recibe en el patio y se conduce por medio de transportadores hacia un desfibrador pesado de alimentación horizontal y facilitar así el proceso de extracción de jugo en los molinos; en esta etapa, utilizando la presión ejercida por las mazas o rodillos dentados, se logra la extracción del jugo de la caña. Para mejorar la eficiencia de este proceso, se adiciona agua al bagazo que va hacia el último molino, este proceso se conoce como imbibición; adicionalmente, el jugo extraído en cada molino, se recircula al anterior, lo que recibe el nombre de maceración.

El bagazo que sale del último molino se convierte en el primer subproducto del proceso, que se aprovecha como combustible en las calderas, para producir el vapor utilizado en la generación de energía mecánica y en la generación de energía eléctrica a través de turbogeneradores; el vapor de escape producido en estos equipos, se aprovecha como energía térmica en el proceso de elaboración de azúcar para calentamientos y cocimientos. De esta manera el Ingenio Risaralda se autoabastece de la energía necesaria para llevar a cabo todas las operaciones fabriles de una manera sostenible y cuidando del medio ambiente.

Clarificación: El jugo extraído en los molinos se conduce por medio de bombas de tipo centrífugo hacia el proceso de purificación que consta de las etapas de calentamiento, sulfitación, alcalización, clarificación y filtración. Por medio de estas operaciones, los insumos tales como dióxido de azufre, lechada de cal y floculante forman puentes con las sustancias extrañas diferentes a la sacarosa presentes en el jugo que transmiten color y bajan la pureza del azúcar final, formándose moléculas más pesadas que sedimentan en los clarificadores de corto tiempo de retención. Este sedimento se envía hacia los filtros rotatorios al vacío donde se recupera la sacarosa remanente y luego la torta resultante a la que ya se le ha extraído la sacarosa recuperable, se envía hacia el proceso de compostaje para la elaboración de mejoradores de suelos a los campos de cultivo de caña por su importante contenido de minerales.

Evaporación: El jugo que ha sido purificado se somete a evaporación en el tandem de evaporación en serie, en arreglo que puede variar de cuádruple a quíntuple. En estas sucesivas evaporaciones, se elimina gran parte del agua contenida en el jugo (alrededor del 80%), resultando un material más denso llamado meladura.

Cristalización: La meladura se envía hacia los tachos al vacío, equipos donde se realiza la cristalización de la sacarosa. Al tacho se introducen núcleos de sacarosa previamente formados, de tamaño homogéneo para lograr un crecimiento de los cristales de azúcar de manera uniforme a expensas del contenido de sacarosa que se traslada de la meladura al cristal.




Centrifugación: Una vez formados los cristales del tamaño y pureza deseados, el producto formado llamado masa cocida se lleva hacia las centrífugas, equipos que giran a muy altas revoluciones por minuto, provistos de una malla de finos agujeros que permiten sólo el trabajo de la miel mientras que bloquea el paso de los granos de azúcar que quedan atrapados en la parte interna de la malla.

La miel separada en la masa cocida tercera de baja pureza, es llamada miel final o conocida comúnmente como miel de purga la cual es un subproducto del proceso fabril y no es retornada al proceso por su bajo contenido de sacarosa; es comercializada para la posterior obtención de otros productos como alcohol, alimento para ganado, ácido acético, y otros productos de importancia industrial.

Secado: El azúcar libre de la miel se conduce hacia la secadora / enfriadora la cual es un tambor giratorio horizontal con aspas, persianas o colmenas interiores que permiten el contacto del azúcar con aire caliente desde un extremo del tambor, para eliminar la humedad ligada al cristal y a su vez permite el contacto con aire frío por el extremo opuesto para el acondicionamiento térmico de los cristales, de modo que la temperatura de salida de la secadora sea muy cercana a la del ambiente evitando así aterronamiento, debido al carácter higroscópico del azúcar.

Empaque: El azúcar es luego conducido por medio de bandas transportadoras o tornillos sin fin hacia las máquinas clasificadoras donde se selecciona el producto final según la especificación requerida y por último es almacenada en silos o tolvas para ser empacada en las diferentes presentaciones que ofrece el Ingenio Risaralda S.A.

Fuente: Catsa.net




14. GESTION DE RECURSOS

14.1 Provisión de recursos El ingenio Risaralda, a través de la gerencia general, financiera y administrativa determina y procura los recursos necesarios para implementar el sistema de calidad e inocuidad, estos recursos son invertidos en capacitación, infraestructura para garantizar el buen funcionamiento de las actividades de calidad e inocuidad; estos a su vez son aprobados por la junta directiva, la cual verifica y aprueba los términos de inversión. 14.2 Infraestructura Ingenio Risaralda determinan y proporciona los equipos, materiales, materia prima e insumos para la ejecución de las actividades para lograr la conformidad de los productos; esto incluye: Planta de producción, área administrativa y capacitación, equipos de comunicación, soporte software y hardware. 14.3 Ambiente de trabajo Ingenio Risaralda, gestiona el ambiente de trabajo ideal para ejecutar de manera idónea el proceso productivo, con personal altamente calificado y competente con la integración de la ARL y sistemas de gestión ambiental y calidad. 14.4 Planificación y obtención de productos inocuos. Esta planificación incluye: Programas prerrequisito según BPM, diseño sanitario, el plan HACCP con el objetivo de obtener productos inocuos que no represente riesgos al consumirlos, sin embargo es necesario destacar la actuación de los procesadores en protección higiénica para asegurar la calidad e inocuidad del producto terminado. Posteriormente se mencionaran con mayor detalle estos procedimientos.

15. BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA




15.1 programas prerrequisito operacionales

Los prerrequisitos comprenden aspectos tales como la limpieza y desinfección de instalaciones y equipos, el suministro y el uso de agua de subministro, la prevención y el control de plagas, las prácticas de manipulación del personal y su higiene, los conocimientos sobre seguridad alimentaria, así como la identificación y la localización de los productos producidos y/o comercializados, entre otros. Para tal fin ingenio Risaralda implementa programas del decreto 3075 de 1997.Programa de residuos sólidos y líquidos, programa de control de plagas y programa de limpieza y desinfección.

15.2 Diseño sanitario El diseño sanitario de instalaciones de manufactura y distribución de alimentos es fundamental para eliminar o reducir a niveles aceptables los riesgos de adulteración del ambiente de producción y de los alimentos; para maximizar la efectividad de la limpieza / sanitización y mantenimiento de los equipos y de la instalación; y para maximizar la eficiencia productiva de la planta. El mantenimiento sanitario va mucho más allá que reparar y mantener activos fijos y tiene como fin mantener un ambiente higiénico de manufactura y distribución de alimentos en el cual se minimizan los riesgos asociados con la salubridad e inocuidad de los productos, así como mejorar la productividad del proceso de manufactura. Si existen cambios en la infraestructura se le informará al equipo de inocuidad y representante de la dirección para tomar acciones proactivas.

16 PROGRAMAS PREREQUISITO OPERACIONALES




16.1 programa control de plagas. La industria azucarera ingenio Risaralda elabora un programa de control de plagas preventivo observando los puntos críticos que tiene la plata manteniendo una buena higiene siempre sea al momento de retirar los residuos sean solidos o líquidos del lugar operativo con mucho cuidado en un lugar destinado para que no se encuentre esas plagas en la producción de azúcar.

16.2 programa limpieza y desinfección. Se elabora un programa de limpieza y desinfección observando que hay que limpiar y desinfectar antes y después del proceso del azúcar. En el programa se da como elaborar la solución para equipos, utensilios, mesas y pisos de la infraestructura.

16.3 programa residuos sólidos.

En este programa se establece como y donde se debe desechar los residuos sólidos de la producción teniendo un buen manejo para prevenir las plagas y la contaminación del medio ambiente.

17. PLAN HACCP




El ingenio Risaralda establece el Plan HACCP: es el documento escrito, basado en los principios HACCP que describe los procedimientos a seguir para asegurar el control de un proceso específico.

Sistema HACCP: es el resultado de la implementación del plan HACCP y que en suma, es el conjunto de acciones encaminadas a identificar, evaluar y controlar los riesgos o peligros significativos para la inocuidad de un alimento.

PLAN DE HACCP: descripción del producto

Descripción del producto El azúcar es un endulzante de origen natural, sólido, cristalizado, constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa, obtenidos a partir de la caña de azúcar (Saccharumofficinarum L) o de la remolacha azucarera (Beta vulgaris L) mediante procedimientos industriales apropiados.La caña de azúcar contiene entre 8 y 15% de sacarosa. El azúcar y la sal son los dos grandes conservantes naturales que se conocen

Empaque El azúcar es empacado en presentaciones de 50Kg en sacos de papel, sacos de polipropileno laminado, bolsas de polietileno dentro de sacos de polipropileno; el empacado de azúcar familiar se hace en bolsas de polietileno de alta densidad. Características del empacado: El empaque presenta costuras o sellos en ambos extremos.

uso El azúcar blanco o común, también llamado de flor o refino, es el azúcar más refinado, con sus característicos granos pequeños. Es la ideal para endulzar bebidas como el café o el té, y para la mayoría de preparaciones de repostería y pastelería. Podemos usarla para hacer helados, cremas, natillas, flanes, pasteles, galletas, pastas




quebradas, bizcochos, etc. La ventaja es que al disolverse en las masas líquidas o con ciertas grasas su granulado desaparece.

Condiciones de almacenamiento el azúcar presenta un comportamiento estable por períodos de 2 años, en este tiempo el producto no debe presentar ningún tipo de alteración: • Humedad re lativa (%): 55 – 65 • Temperatura: 2°C sobre la temperatura ambiente • Preferiblemente acondicionar un sistema regulador de humedad

Vida útil Según especificaciones del productor ejemplo 1 año




CAÑA DE AZUCAR

RECEPCIÓN Y ANALISIS DE LA

CAÑA

MOLIENDA

DEPURACION DEL FUEGO

CLARIFICACIÓN

EVAPORACIÓN

COCIMIENTO Y CRISTALIZACIÓN

CENTRIFUGACIÓN

SECADO,ENFRIADO Y ENVASADO

AZUCAR

CAÑA CORTADA

JUGO MIXTO

JUGO FILTRADO

MELADO

JUGO

CRISTALES

AZUCAR

FILTRACIÓN (TAMBOR

GIRATORIO)

PLANTA DE CONTROL

Agua de imbibición

formolBactericida

Anhidrido sulfuroso

lechada de cal

floculante

Vapor (intercambiador de

calor)

Masa cocida

CALDERAS

HIDROLIZACIÓN

CACHAZA

BOGACILLO

CENIZAS ENERGIA

ALIMENTOS PARA ANIMALES

MELAZA




proceso peligro ppc Registros de monitoreo

1. Resección de la caña

Físico: presencia de puntillas y palos.

Químico: presencia de insecticidas

Si Realizar análisis fisicoquímicos y documentarlos

debidamente para que el problema no

persista.

Revisar las condiciones de

llegada de la materia prima

2. molienda Químico: presencia de formol.

Biológico: presencia de microorganismos. Contaminación por

Coliformes fecales, a causa de la mala

manipulación de la caña

No

3. Depuración de fuego

Químico: rastros de cal No

4. clarificación Físico: tornillos del equipo

No

5. evaporación Biológico: controlar la temperatura

No

6. Cocimiento y cristalización

Físico: Si Registros de temperatura debidamente

digelenciados para evitar que al terminar

el proceso se puedan encontrar microorganismos

7. centrifugación Físico: No

8. Secado, enfriado y envasado

Biológico: presencia de contaminantes de aire.

No

9. almacenamiento Biológico: contaminación cruzada

Si Registrar las entradas y salidas y llevar registros del

producto más antiguo para que sea

el primero en salir




18 ANÁLISIS DE PELIGROS

18.1 Metodología para la evaluación de los peligro ingenio Risaralda

Baja probabilidad: se tienen datos preventivos de la molida de caña

teniendo en riesgo los empleados que en el trascurso del tiempo

considerable el peligro estará controlado.

Media probabilidad: existen evidencias de la presencia de este peligro de

molida de caña por lo cual se emplearon elementos de protección para

asegurar el control de dicho peligro.

Alta probabilidad: no está totalmente curado este peligro por lo tanto se

tienen unas medias de prevención con la molida de caña.

Escalas de 1 a 5 para medir el peligro

Baja severidad: se considera el peligro de 1 a 5 Media severidad: se considera el peligro medio de 2 a 3 Alta severidad: se considera el peligro alto de 4 a 5

18.2 Medidas de control

Una medida de control es cualquier acción o actividad que se puede utilizar para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.

1. Capacitación constante en BPM, hacer toma de muestras a los manipuladores.

2. Prevención de la contaminación cruzada. Realizar toma de muestras en intermedios del proceso.

3. Controlar la temperatura en cada proceso que lo requiera 4. Verificar que el proceso se desarrolle de acuerdo a las

especificaciones en el manual de procedimientos 5. Revisar que todos los equipos estén debidamente armados y con

todas sus partes en perfecto estado 6. Protección del producto contra plagas en el almacenamiento.




19. PLANIFICACION DE LA VERIFICACIÓN

19.1 Planificación del diseño y desarrollo ingenio Risaralda

El Procedimiento diseño y desarrollo esboza el método para controlar el proceso

de diseño y desarrollo. El Director del departamento operativo planifica el diseño

y el desarrollo de acuerdo con este procedimiento. Dentro de la planificación del

diseño se incluyen:

Etapas de diseño revisiones del diseño requeridas.

métodos de verificación y validación adecuados para cada una de las

etapas de diseño y desarrollo.

responsabilidades y autoridad para el diseño y el desarrollo.

identificación de las interrelaciones técnicas requeridas por el

proyecto.

actualización del plan de diseño en la medida en que el proyecto

avanza.

Elementos de entrada para el diseño y desarrollo

La información necesaria para determinar los requerimientos del servicio está

determinada y documentada en el Procedimiento Diseño y Desarrollo.

19.2 Datos de entrada ingenio Risaralda

Todos los datos de entrada son revisados para comprobar que sean adecuados

y completos, y para resolver cualquier ambigüedad en los mismos. Dentro de los

aportes se incluye:

Requisitos de funcionamiento y desempeño.

Requisitos legales y reglamentarios pertinentes.

Según corresponda, la información proveniente de diseños similares

anteriores.

Otros requisitos esenciales de diseño y desarrollo.




19.3 Resultados del diseño y desarrollo ingenio Risaralda

Los resultados del diseño y el desarrollo se documentan de acuerdo con el

Procedimiento Diseño y Desarrollo. La documentación se hace en un formato

que permite la verificación contra los datos de entrada y es aprobada antes de

su divulgación. Los resultados:

satisfacen los requisitos de los datos de entrada.

suministran información apropiada para venta y prestación de servicio.

contienen o hacen referencia a los criterios de aceptación del servicio.

especifican las características del servicio, esenciales para su uso

seguro y apropiado.

19.4 Revisión de diseño y desarrollo ingenio Risaralda

La planificación del diseño determina las etapas adecuadas del proyecto para

realizar la revisión de diseño y desarrollo. Los resultados de la revisión del

diseño se registran en las actas de las reuniones de revisión de diseño, las

cuales se conservan como un registro de calidad. Las revisiones de diseño:

evalúan los resultados de las actividades de diseño y desarrollo, y

determinan si satisfacen los requisitos.

identifican cualquier problema y proponen las acciones necesarias.

incluyen a los representantes de las funciones relacionadas con la

etapa de diseño y desarrollo que se está revisando.

19.5 Verificación de diseño y desarrollo ingenio Risaralda

La verificación de diseño y desarrollo se planifica y se realiza para garantizar

que los resultados del diseño y el desarrollo han satisfecho los requisitos de los

datos de entrada de diseño y desarrollo.

Los registros de los resultados de la verificación y de cualquier acción necesaria

se conservan de acuerdo con el Procedimiento Diseño y Desarrollo.




19.6 Validación de diseño y desarrollo ingenio Risaralda

La validación de diseño y desarrollo se lleva a cabo de acuerdo con la

planificación de diseño, para garantizar que el producto resultante está en

capacidad de satisfacer los requisitos de la aplicación o uso especificado o

previsto.

La validación se concluye antes de la entrega, siempre y cuando sea viable. Los

registros de las actividades de validación se conservan de acuerdo con el

Procedimiento de Diseño y Desarrollo.




20. TRAZABILIDAD

RESPONSABLES Proveedores: Abastecer de materia prima para cada producto. Jefe de producción: Guiar al operario en cada uno de los procesos a elaborar. Operario: Llevar a cabo cada uno de los procesos a elaborar.

ALCANCE Este procedimiento de trazabilidad se aplicara en el industria azucarera ingenio Risaralda

INTRODUCCIÓN Hoy en día es imprescindible ser competitivo en un mercado cada vez más globalizado. Aplicar correctamente la trazabilidad nos ayuda a profundizar en el conocimiento de la estructura de la cadena alimentaria. El poder identificar el origen de un alimento y poder seguir su rastro durante toda su vida útil, favorece la seguridad y otorga crédito al producto, lo que sin duda contribuye a aumentar la confianza del consumidor. DEFINICIONES Trazabilidad: Posibilidad de encontrar y seguir el rastro a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución de los alimento. Trazabilidad hacia atrás: También llamada “trazabilidad de proveedores”: Posibilidad de conocer que productos entran en la empresa y quiénes son sus proveedores. Trazabilidad interna: También llamada “trazabilidad de proceso”: Trazabilidad de los productos dentro de la empresa (independientemente de si se producen o no nuevos productos).

PROCESO: MEJORA CONTINUA PROCEDIMIENTO: PROGRAMA DE TRAZABILIDAD INGENIO RISARALDA Objetivo Realizar un seguimiento desde la materia prima hasta el producto final, garantizando en todo momento su seguridad.




Trazabilidad hacia adelante: También llamada “trazabilidad de clientes”: Posibilidad de conocer que productos salen de la empresa y a quien se han enviado. Riesgo: Probabilidad de un efecto perjudicial para la salud, como consecuencia de un factor peligro. Peligro: Aquello que puede ocasionar un daño. Verificación: La confirmación, mediante examen y estudio de pruebas objetivas, de si se han cumplido los requisitos específicos. Agrupación de productos: Conjunto de unidades de un producto con un mismo código de identificación, que permite ser gestionado como un todo en la cadena agroalimentaria. Albarán: Documento que edita el proveedor y que sirve de justificante de la entrega de mercancía al cliente. Alimento: Cualquier sustancia o producto destinados a ser ingeridos por los seres humanos. Auditoría: Un examen sistemático e independiente para determinar si las actividades y resultados corresponden con los planes previstos, y estos se aplican eficazmente. Cliente: Persona en la cadena alimentaria a quien se vende o facilita el alimento. Factura: Documento que emite el proveedor para hacer efectivo la mercancía entregada al cliente. Lote: Conjunto de unidades de venta de un producto alimenticio producido, fabricado o envasado en circunstancias prácticamente idénticas. NORMATIVIDAD RELACIONADA Reglamento 178/2002




FLUJOGRAMA




ACTIVIDAD DESCRIPCION RESPONSABLE REGISTRO

1 Emisión del pedido Proveedores Control de cada materia prima; envase, lote.

2 Recepción del

pedido

Oficina de calidad

Comprobar documentación e identificación de los productos recibidos.

3

Inspección de la mercancía y comprobación de datos.

Oficina de calidad

Se debe comprobar que cada una de las materias recibidas y los documentos son correctos y coinciden con el pedido realizado.

4 Producto identificado mediante lote

Oficina de calidad

Es necesario mantener una relación entre el código que asignamos y el lote que ha aportado el proveedor.

5 Solicitud de lote al proveedor

Oficina de calidad

Si el proveedor no identificase la materia prima que aporta a la empresa, debemos solicitar que lo haga, en cumplimiento con el Reglamento 178/2002.

6 Registrar datos Oficina de calidad Se deben controlar y registrar datos referentes a cada recepción.

7 Almacenamiento Jefe de producción

El orden en los almacenes, la utilización de sistemas (FIFO), lo primero que entra es lo primero que sale y el uso de etiquetado adecuado, facilitará la identificación cuando sea necesario.

CONTROL DE DOCUMENTOS




Nombre Cargo Fecha

Elaboró

Oscar Gómez Grajales Diana Villa

Jefe de producción

mm-aa

Revisó

Paola Vásquez Gina Marcela Gutiérrez Diana Hernández Hernández

Ingeniero de alimentos

mm-aa

Aprobó

Yutd Mery gil Gerente general mm-aa

CONTROL DE CAMBIOS

Versión

Fecha de Aprobación

Descripción del cambio

Aprobó

1

FICHA DE DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTOS

TRAZABILIDAD INGENIO RISARALDA

Fecha Producto Cantidad Lote Cliente Dirección Observaciones




1. Comprobar documentación 2. Envases y embalajes intactos y limpios 3. Comprobar etiquetado y fechas de consumo preferente/caducidad 4. Comprobar aspecto 5. Comprobar temperatura productos perecederos 6. Comprobar condiciones de transporte

FICHA DE CONTROL RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

TRAZABILIDAD INGENIO RISARALDA

Fecha

Producto

Proveedor

Documentación (Albarán, factura

lote)

Estado Producto

Temperatura Producto

Condiciones Transporte

Fecha Consumo/ Caducidad

Observaciones




21. CONTROL DE NO CONFORMIDAD

INGENIO RISARALDA

Fecha elaboración: 14/06/2013 Fecha de emisión: ________________ Versión: 0001

Nombre formato:Control conformidad

conformidaddeproductcccoconforme

Fecha: Código: A025

Actividad Descripción Responsable

Identificar el producto No conforme

Se registra en el formato ACCIONES DE MEJORA haciendo una breve descripción y análisis de lo encontrado indicando claramente la evidencia objetiva que sustenta el producto no conforme.

Oficina de calidad

Tomar acciones para eliminar la no conformidad

Se toman acciones para eliminar la no conformidad las cuales pueden ser a. Corrección b. Reproceso c. Acción Correctiva d. Destrucción.

Oficina de calidad

Verificar el cumplimiento de las acciones tomadas

Verificar el cumplimiento de las acciones tomadas para eliminar la no conformidad y verificar que el producto cumple con los requisitos.

Oficina de calidad

Archivar el registro

Archivar el registro según el procedimiento de control de registros y enviar copia al coordinador del Grupo de Gestión de la Calidad.

Representante de la

dirección

Observaciones__________________________________________________________

_____

_______________________________________________________________________

_____

_______________________________________________________________________

_____




22. VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y MEJORA INGENIO RISARALDA

22.1 Validación

Es necesario validar todas las medidas preventivas o medidas de control. Esta

validación se concentra en la recolección y la evaluación de información

científica, técnica y de observación, para determinar si estas medidas de control

son capaces de lograr su propósito específico en función del control de peligros.

La validación implica la medición del rendimiento frente a un resultado u objetivo

deseado de inocuidad de los alimentos, con respecto a un nivel requerido del

control del peligro.

Fuente: google.com

El objetivo de la validación es asegurar que los peligros originalmente

identificados por el equipo HACCP son completos y correctos y que serán

controlados en forma efectiva bajo el plan propuesto. Para cumplir con los

objetivos de la validación es necesario revisar la efectividad las evidencias de

apoyo utilizadas en el estudio HACCP así como también las medidas de control

generales y específicas, el sistema de monitoreo y las acciones correctivas.

La validación se contempla:




•La revisión del análisis de peligros

• La determinación de los PCC

• La justificación de los límites críticos, basándose, por ejemplo, en los requisitos

reglamentarios o en lo que dictan los estudios científicos actuales

• La determinación de si las actividades de vigilancia, las medidas correctoras,

el sistema de documentación y registros, y las actividades de verificación son los

apropiados.

22.2 Verificación La verificación del sistema de inocuidad nos permitirá observar que mediante la aportación de evidencia objetiva, de que se han cumplido los requisitos y reglamentos especificados, la cual se realizara mediante auditorías internas planificadas. Para la verificación se tienen en cuenta los siguientes aspectos:

- la revisión de los registros de seguimiento,

- la revisión de las Desviaciones y su resolución o la acción correctiva,

incluso la manipulación del producto afectado,

- La calibración de los termómetros u otro equipamiento de medición

crítico,

- La inspección visual de la operaciones para observar si las medidas de

control están bajo control,

- Los ensayos analíticos o los procedimientos de seguimiento de

auditorías,

- la recopilación al azar demuestras de productos terminados o en

proceso, y su pertinente análisis,

- la revisión de las quejas del consumidor o del cliente para determinar si

ellas se refieren al desempeño de las medidas de control, o revelan la

existencia de necesidades no identificadas o de aplicar medidas de

control adicional.

Se revisa toda la evidencia reunida durante un tiempo dado para determinar si el sistema está funcionando como se planificó, y si es necesario actualizarlo o mejorarlo




Fuente: google .com 22.3 Mejora La mejora continua del Sistema, impulsada por la Gerencia general, para lo cual utilizará una serie de mecanismos como: -La comunicación, tanto interna como externa. -La revisión por la dirección. -Las auditorías internas. -La evaluación de los resultados de las verificaciones. -El análisis de las actividades de verificación. -La validación de las medidas de control. -Las acciones correctivas. -Las actualizaciones del Sistema.




23. RECOMENDACIONES

Se debe organizar y ejecutar las actividades en el cronograma para cumplir con los objetivos propuestos y garantizar la inocuidad del producto, contando con equipos de alta tecnología para el almacenamiento de materia prima insumos y producto terminado. Acatar con obediencia los resultados obtenidos en el muestreo de análisis microbiológico y fisicoquímico de aguas, materia prima entre otras pruebas, dado que se debe minimizar el impacto en contaminación y recontaminación, marca un punto crítico de control.




24. CONCLUSIONES

Para nuestro propósito en esta aplicación teórica de la NTC ISO 2200:2005 sistema de inocuidad de alimentos, representa la importancia de esta herramienta en métodos o técnicas implícitas en minimizar el impacto en mermas, medio ambiente y salud pública, por consiguiente la normatividad se convierte en la mano derecha del tecnólogo en control de calidad de alimentos. La industria azucarera, ingenio Risaralda, fue tomada como referencia para el desarrollo de esta actividad y proponiendo un modelo de manual de inocuidad, para el mejoramiento de sus procesos, pero principalmente en trazabilidad, bpm y haccp.




26. CIBERGRAFIA

http://www.asocana.org/publico/historia.aspx www.codexalimentarius.org/input/download/.../CXS_212s_u.pdf http://www.ingeniolosmochis.com/index.php http://www.globalsourcingsa.com/spanish/azucar-de-Colombia.php http://www.ingeniorisaralda.com/es/galeria.html

http://www.asocana.org/publico/historia.aspx

http://www.codexalimentarius.org/input/download/.../CXS_212s_u.pdf

http://www.ingeniolosmochis.com/index.php

http://www.globalsourcingsa.com/spanish/azucar-de-Colombia.php

http://www.ingeniorisaralda.com/es/galeria.html

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Manual de Inocuidad Industria Azucarera1

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