Manual de Servicio Explorer Plus 75E México

EXPLORER PLUS 75-E

MANUAL DE SERVICIOS Y

OPERACIONES

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INTRODUCCION

Este Manual fue elaborado, con el objeto de entregar las instrucciones e informaciones necesarias sobre la mejor manera de utilizar y mantener su equipo de perforación y también presentar los datos referentes a las características técnicas del mismo.

“Antes de hacer funcionar el equipo de perforación, lea con atención las

instrucciones aquí contenidas” La durabilidad de este equipo depende de la manera como él es tratado en servicio y

funcionamiento, un cuidadoso trabajo de mantenimiento hecho con regularidad, prolongará la vida útil del equipo.

El equipo EXPLORER PLUS 75-E está diseñado para realizar trabajos de sondajes en

superficie e interior mina para la prospección y exploración minera. Dentro de sus características generales se puede mencionar las siguientes:

FUNCIONAMIENTO TOTALMENTE HIDRAULICO.

CONTROLES DE FACIL MANIPULACION.

GRAN CAPACIDAD DE PRODUCCION.

MANEJO PORTATIL.

DISEÑO MODULAR.

SU ACCIONAMIENTO PUEDE SER DIESEL O ELECTRICO (Dependiendo de la Unidad de Fuerza que se disponga)




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INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Antes de intentar operar esta maquina, es obligatoria la lectura cuidadosa y completa de este manual, así como familiarizarse con todos los controles, instrumentos y accesorios, conocer cual es la función para la cual fue diseñado cada elemento, su uso, requisitos de control, y seguir las instrucciones tal como se describen en este manual, poniendo especial atención a todos los avisos y advertencias de precaución. La persona que use esta máquina deberá estar calificada con experiencia y entrenamiento en las correctas prácticas de la perforación, relacionadas a las varias técnicas de perforación que pueda efectuar esta maquina. También debe haber leído y comprendido todos los aspectos de los procedimientos de trabajo seguro y advertencias tal como las describe el fabricante en esta guía, también haber sido instruido por su empleador en las practicas de trabajo seguro. Comuníquese con el fabricante si tiene dudas sobre condiciones de trabajo seguro, cualquier componente, función o procedimiento de mantenimiento de esta maquina antes de continuar trabajando con un componente o maquina sospechosa de falla. Sea muy cuidadoso al realizar su trabajo, poniendo atención a que ninguna parte del cuerpo o de la ropa de trabajo pueda ser atrapada por partes móviles del equipo, punto de enganche, fuentes de calor, o proyección que puedan causar lesiones o daños. El operador debe asegurar un entorno de trabajo seguro para sí y para los otros presentes. SEGURIDAD BASICA La mayoría de los accidentes que involucran la reparación, mantenimiento u operación se producen por falta de observancia de normas básicas de seguridad. Un accidente siempre puede evitarse reconociendo las situaciones de peligro potencial antes de que el accidente ocurra. El personal debe también tener el entrenamiento, habilidades, y herramientas necesarias para desempeñar estas funciones adecuadamente. La operación, lubricación, mantenimiento o reparación impropia de este equipo, pueden ser peligrosos y provocar lesiones o muertes. No opere o efectúe lubricaron a este equipo sin antes haber leído y comprendido la información sobre operación, lubricación, mantenimiento y reparación.




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INFORMACION GENERAL SOBRE RIESGOS Use casco, lentes de seguridad y todo el equipo de protección personal que sea necesario de

acuerdo a las condiciones de trabajo. No use ropa holgada o adornos que puedan engancharse en los controles u otras partes de la

máquina. Verifique que todas las protecciones y cubiertas estén fijas en su lugar. Mantenga el equipo y alrededores libre de elementos extraños tales como escombros, líquidos

inflamables, herramientas, etc. que puedan causar un accidente. Utilice con cuidado todas las tareas de limpieza. Informe sobre todas las reparaciones necesarias. No permita el acceso hacia el equipo de personal no autorizado.

PENETRACIÓN DE FLUIDOS Siempre utilice una tabla o cartón al verificar perdidas. El líquido escapando bajo presión, aun por una pequeña pinchadura, puede penetrar los tejidos del cuerpo causando serios daños e incluso la muerte. Si algún fluido es inyectado en su piel debe ser tratado por un medico familiarizado con este tipo de daño inmediatamente. Aplastamiento o Cortaduras Al trabajar cerca, entre o bajo equipos debe colocar soportes, no confíe en los cilindros hidráulicos para sostenerlos elevados. Nunca intente realizar ajustes mientras el equipo esta taladrando o el motor esta funcionando. No interfiera, manténgase usted y cualquier otro elemento alejado de las partes giratorias o móviles. No use cables de acero aplastados o deshilachados. Use guantes al manipular cables de acero. Al golpear cualquier objeto pueden saltas astillas u otras partículas. Verifique que nadie pueda ser lastimado por partículas volantes antes de golpear cualquier objeto. QUEMADURAS La liberación explosiva de fluidos y vapor desde el sistema de refrigeración presurizada puede causar serias quemaduras. Revise el nivel refrigerante solo después de que el motor haya sido detenido y la tapa de llenado este lo suficientemente fría como para retirarla con la mano desnuda. El aditivo del sistema de refrigeración contiene álcalis que puede provocar lesiones. Evite el contacto con la piel, ojos y boca. El aceite caliente y sus componentes pueden provocar lesiones. No permita que el aceite caliente o sus componentes entren en contacto con la piel. Libere toda presión en los sistemas de aire, aceite, combustible o refrigeración antes de desconectar o quitar cualquier línea, acople o elemento relacionado. Esperar que cualquiera de estos sistemas se enfríe para ser manipulados con guantes resistentes al calor.




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GOLPE ELÉCTRICO Mantenga el vehiculo de remolque o equipo de arrastre, compresor, mangueras, herramientas y todo el personal al menos 5 metros de los cables de alta tensión. Mantenga todas las partes del cuerpo y cualquier herramienta manual u otros objetos conductores lejos de la explosión de partes de sistema eléctrico. Mantenga los pies secos, párese sobre una superficie aislante y no haga contacto con cualquier otra parte del compresor. Cuando haga ajustes prepare partes aislantes del sistema eléctrico. Intente reparar solo en áreas limpias, secas, aisladas, iluminadas y ventiladas. LÍNEAS, TUBOS Y MANGUERAS No doble ni golpee las líneas de alta presión. No instale líneas dobladas o dañadas. Repare cualquier línea, tubo o manguera de aceite o combustible floja o dañada. Las perdidas pueden provocar incendios. Contáctese con INGETROL para reparaciones o cambios. Controle las líneas, tubos y mangueras cuidadosamente. No use su mano desnuda para buscar perdidas, use una tablilla o cartón. Ajuste todas las conexiones al torque recomendado. Cambie si se observa cualquiera de las siguientes condiciones:

Acoples o terminales dañados o con perdidas. Cubierta externa raspada o cortada, y refuerzos de alambre expuestos. Hinchazón local de la cubierta exterior. Signos de mordedura o apriete en la parte flexible de la manguera. Penetración de la armadura en la cubierta exterior. Acoples terminales desplazados. Verifique que todas las mordazas, protecciones y barreras de calor estén instaladas

correctamente para evitar vibraciones, rozamiento contra otras partes y calor excesivo durante la operación.




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DESCRIPCION GENERAL DE CADA COMPONENTES 1.- UNIDAD DE PERFORACIÓN La unidad de perforación está constituida de los siguientes componentes: 1.1.- Bastidor de perforación

Se conforma de un Bastidor de acero estructural de largo 2.70 metros y de un cilindro hidráulico de doble efecto con una carrera de 1.70 metros, realizando el avance y el retroceso de la Unidad de Rotación por medio de poleas y cadenas.

Su capacidad de levante es de 3,300 Kg. y de empuje de 2,800 Kg.

1.2.- Estructura de posicionamiento Todo el conjunto está montado sobre una estructura o patín de acero que permite la

fijación sobre el piso. El posicionamiento del bastidor o viga de perforación es variable de acuerdo a los ángulos de perforación requeridos.

Los cambios de ángulo son efectuados por intermedio del accionamiento de un cilindro hidráulico.

Para realizar esta operación, además el equipo cuenta con dos tensores en la parte posterior que se fijan por medio de pasadores a la base de la estructura o patín, y en su parte superior cuenta con una placa deslizante apoyada al bastidor que asegura la fijación en el ángulo deseado de trabajo. La placa deslizante debe ser reapretado al terminar esta operación.




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1.3.- Torre Mástil (Wire Line) El equipo cuenta con una torre tipo mástil

con un juego de 1 polea guía par El equipo cuenta con una torre tipo mástil que se posiciona en la parte posterior del bastidor por medio de dos placas apernadas. Además, cuenta con un juego de poleas o roldanas guías, para la conducción expedita del cable de acero del winche.

1.4.- Huinche Wire Line

Este componente incorpora un huinche hidráulico y un carrete con 350 metros de cable de acero de Ø 3/16”.

Su capacidad de levante es de 500 kg. y la velocidad de levante promedio es de 80 metros por minuto. 1.5.- Prensa de Barra

Prensa óleo-hidráulica que permite la fijación de la sarta de perforación.

Este componente, con una perforación interior máxima de 70 mm, permite el paso de las barras por su interior para mantener el alineamiento con el extractor de barra. Está diseñado con un sistema de mordazas posicionadas en una base para barras 55,6 mm (BQ) que permite el apriete sobre las barras en forma concéntrica.

Además cuenta con un soporte con buje centrador de barra en la parte posterior, que permite y

mantiene el alineamiento de las barras de perforación




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1.6.- Unidad de Rotación Esta unidad se componen de una caja de

transferencia conectada a un sistema de doble motor hidráulico con rotación de 0 a 1100 RPM y torque máximo de trabajo de 256 Nm .

Esta unidad esta ubicada en una base móvil deslizante, apoyada sobre reglillas de desgaste a la estructura bastidor, además posee guías laterales de polines con rodamientos, manteniendo de esta forma, el alineamiento entre esta unidad y el centrador de barras.

La Unidad de Rotación cuenta con un eje flotante axialmente, de alta resistencia que permite que las barras de perforación sean incorporadas o retiradas en forma libre con la finalidad de evitar un enroscado o desenroscado inadecuado.

Además se incluye un adaptador para la conexión de la caja del agua en la zona posterior y un adaptador para la conexión de las barras de perforación en la zona frontal. 1.7.- Extractor de Barras

Prensa óleo-hidráulica que agiliza la extracción de la sarta de perforación.

Este componente, con una perforación interior máxima de 80 mm, permite el paso de las barras por su interior, está diseñado con un sistema de mordazas posicionadas en una base cónica que permite el apriete sobre las barras en forma concéntrica.




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2. UNIDAD DE FUERZA ELECTRICA

Esta unidad Electro-Hidráulica, es la encargada de suministrar la energía necesaria para, el accionamiento de:

- Unidad de Perforación - Unidad de Bombeo de Lodos

Se encuentra montado sobre una estructura metálica con ruedas que facilita su traslado y consta de los siguientes componentes principales:

2.1. Motor eléctrico SIEMENS

Potencia: 75 HP - trifásico Voltaje : 440 Volt. Frecuencia : 60 Hz

2.2. Bomba hidráulica o Bomba Principal:

- Desplazamiento de: 75 cc. - Rotación : 1,750 RPM máxima y regulado a 260 bar como presión máxima. - Bomba de pistones axiales de desplazamiento variable, con sistema de control Load Sensing.

2.3. Estanque hidráulico Capacidad : 85 litros Drenaje con llave de paso. Succión libre y retorno. Indicador de Nivel y Temperatura. Tapa de llenado.




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2.4. Filtro de retorno El sistema de circulación hidráulico consta de un filtro final antes de retornar al tanque, el cual a su vez posee un manómetro que cumple la función de indicador de saturación, para la fácil inspección del estado del filtro. Algunas de las características del filtro son las siguientes:

10 micrones, 350 litros por minuto a 10 bar ( 145 PSI ) de presión máxima.

Manómetro indicador de saturación 2 bares máximo




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2.5. Filtro de Alta Presión

Los filtros para altas presiones son utilizados en sistemas en los cuales se requiere una presión alta En la industria existen aplicaciones que tienen algo en común, la necesidad de tener un fluido hidráulico limpio. Los sistemas modernos están demandando mejores controles y una vida prolongada de sus componentes, por lo tanto se hace necesario proteger dichos componentes de los contaminantes del ambiente como del mismo sistema. Es aquí donde entra la necesidad de instalar los filtros hidráulicos de alta presión, ellos retienen la contaminación antes que llegue a los componentes o actuadores como válvulas o cilindros. Especificaciones Técnicas Máxima presión permitida 6000 PSI - 414 bar Temperatura de operación -34° C a 120° C Material del Filtro Cabezal : Acero Tazón: Acero Peso: 14.8 lb. – 20.3 lb. Capacidad: 250 litros por minuto a 400 bar.

Elemento de filtro 10 micrones INDICADOR DE SATURACION

COLOR VERDE: NORMAL COLOR ROJO: SATURADO




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2.6. Intercambiador de calor

Tipo: agua / aceite Caudal máximo : 150 litros por minuto HP disipados : 30 HP

2.7. Tablero de Control

o Protección IP-55 o Corriente control 110 Volt. o Transformador 440-110. o Tiempo para la conexión estrella-triangulo 6 segundos. o Secuencia de Fase. o Interruptor partida y parada. o Paro de emergencia remoto. o Horometro




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3.- PANEL DE COMANDOS

Este permite obtener el control sobre los movimientos de la unidad de perforación. Para este propósito, posee un banco de seis válvulas en línea, para un sistema de centro cerrado, con sistema de control de carga (L.S. “Load Sensing”)

Palanca de Mando Rotación (A) Carrete Tipo Motor, 3 posiciones Regulador manual de posición perforación

Palanca de Mando Avance Rápido (B) Carrete Tipo cilindro, 3 posiciones

Palanca de Mando Avance Lento (C) Carrete Tipo cilindro, 3 posiciones Regulador manual del empuje

Palanca de Mando de Prensa de barras (D) Carrete Tipo motor, 3 posiciones Nota: trabaja en combinación con válvula Frontal de acción por botón

Palanca de mando de Winche (E) Palanca de Mando de Bomba e lodos (F)

Carrete tipo cilindro, 3 posiciones Manómetros (G) Indicadores de presiones de trabajos

Presión Máxima, y L.S. : 0 – 260 bar. ( 0 – 3,770 PSI ) Rotación : 0 – 250 bar. ( 0 – 3,625 PSI )

Selectora para Bomba de Lodos y Extractor (H)

Válvula acción manual 2 posiciones Botón de Parada de Emergencia (I)

Uso solamente con Unidad de Fuerza

PVG del panel de comandos (J)

Ubicada en la parte posterior del panel de comandos, la PVG 32 es una válvula hidráulica “load sensing” diseñada para dar la máxima flexibilidad. La capacidad modular de la PVG 32 hace posible ensamblar una válvula que se ajuste a cualquier requerimiento. Las compactas dimensiones totales de la válvula no cambian cualquiera que sea la combinación especificada.

F E D C B

G

I

H

A




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Características generales de la PVG 32:

Max. caudal por sección: 129 l/min. Max. presión por sección: 350 bar. Control de caudal independiente de la carga:

o El caudal a una determinada función es independiente de la presión de trabajo de esa función.

o El caudal a una función es independiente de la presión de trabajo de otras funciones. Se pueden ensamblar hasta 10 secciones. Control seguro del caudal. Versiones de centro abierto para sistemas con bomba de cilindrada fija. Versiones de centro cerrado para sistemas con bomba de cilindrada variable. Amplia variedad de tipos de correderas (abiertas, cerradas, posición flotante, etc.) Correderas intercambiables. Amplia variedad de tipos de accionamiento. Circuitos electrónicos, sensores y actuadores integrados. Transductores de posición estándar para obtener un control óptimo, a pesar de los cambios de

viscosidad, voltaje o caudal.

Opción de CAN-BUS con la posibilidad de implementar un control inteligente de las funciones de trabajo (rampas, límite de caudal ajustable, compensación de banda muerta, etc.)




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Set de Mangueras Hidráulicas

4.- UNIDAD BOMBA DE LODOS

Motor hidráulico Motor EATON : Tipo pistones.

o Torque máximo: 242 Nm RPM máxima: 625 RPM Presión máxima 200 bar.

Bomba de Lodos

o Marca FMC Caudal máximo lodo: 76.0 lpm Presión máxima lodo: 48.0 bar RPM máxima: 625 RPM

Válvula de Alivio Lodos

Caudal máximo: 140 lt por minuto Regulación presión: 0 – 60 bares

Manómetro

0-60 bar 4 pulg. de ø

Set de Mangueras Hidráulicas

Set de Manguera de Lodo




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CAPACIDAD DE PERFORACION

En el siguiente cuadro se especifica los distintos tipos de Barril – Profundidades – Ø de Testigo que el equipo puede trabajar la perforadora EXPLORER Jr.

Modelo Profundidad (mts) Diámetro Unidad de

Fuerza Cabezal

75 - E 400 450

250/300 330

BQ BTW NQ

NTW

Motor Eléctrico Top Drive

IMPORTANTE No sobrepasar los rangos establecidos para el equipo, evitando de esta

forma el daño prematuro de éste. Las profundidades colocadas para cada barril son las profundidades

alcanzadas en condiciones óptimas.




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LUBRICANTES Aceite SAE 20W50 API GL o SAE 15W40 Lubricante aplicado a la bomba de lodo:

Características Técnicas Características Método 15W-40 20W50

Viscosidad cinemática cSt ASTMD 445 A 40 °C 104 157

A 100 °C 14 18,8 Viscosidad dinámica mPa ASTM D 5293 6780 a -20 °C 9360 a -15 °C

Índice de viscosidad ISO 2909 136 135 Punto de inflamación °C ISO 2592 210 218 Punto de congelación °C ISO 3016 -30 -24




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Optimol LongTime PD 1 + PD 2 DESCRIPCIÓN Optimol LongTime PD son sólidos libres de grasas de alta presión para la lubricación de largo plazo con una amplia gama de aplicaciones. APLICACIONES • Para el largo plazo y de lubricación de por vida, incluso bajo condiciones de funcionamiento difíciles, como los extremos de presión, las vibraciones, las cargas de choque y un amplio rango de temperaturas • En rodamientos de grandes cargas y cojinetes de fricción • Para hileras de rodamientos y usos de molienda • Para los moto reductores expuestos a cargas de choque • En la selección y la configuración de las máquinas de la madera • Para superficies de apoyo de las planchas de impresión • Rango de Temperatura de aplicación: - 35 ° C / - 31 ° F a + 140 ° C / + 284 ° F VENTAJAS • extraordinaria capacidad de carga • extremadamente largos períodos de funcionamiento, incluso bajo altas cargas • óptima protección contra el desgaste • mejora de la calidad de la superficie de • alisar la superficie de los daños existentes • Protección contra la corrosión, previene la corrosión Fretting • fácilmente bombeables en los sistemas de lubricación centralizada • resistente al agua fría y caliente




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INSTRUCCIONES DE INSTALACION

RECOMENDACIONES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA DE COMPONENTES HIDRAULICOS

1. Remueve y limpie todas las líneas (Tubos, Mangueras, conectores, etc.). 2. Limpie estanque, comandos y motores. Se debe asegurar que las impurezas fueron removidas

del circuito. 3. Mantenga el aceite dentro del grado de limpieza especificado por los fabricantes de los

componentes del sistema. De ser necesario, cambie el aceite y filtros. Al cambiar el aceite o completar el nivel, tenga cuidado de no contaminar el sistema. Use sólo recipientes limpios. En zonas sucias o polvorientas se debe extremar estas medidas.

4. Verifique que las líneas de conexión estén correctamente instaladas de acuerdo al circuito hidráulico.

5. Para circuitos de pilotaje, purgue el aire, regule presiones y asegure su ajuste. 6. Nunca inicie la operación de un equipo con el circuito en carga o en alta velocidad. Después que

el aceite alcance su temperatura de operación, aplique en forma gradual, cargas y velocidades mayores, asegurando una lubricación adecuada y el drenaje del aire del sistema.

IMPORTANTE

La instalación y eventuales servicios de reparación deben ser realizados sólo por personas entrenadas, calificadas y comprometidas con los procedimientos descritos a continuación.

La cuidadosa observación de estas recomendaciones es fundamental para asegurar el funcionamiento correcto y eficiente de los componentes, manteniendo su durabilidad. La garantía no cubre las fallas producidas por la no observación de las indicaciones y procedimientos mencionados a continuación, ni por intervenciones no autorizadas en los componentes

“No seguir las siguientes instrucciones es causal de la invalidez de la garantía y puede ocasionar una falla prematura del o los componente(s) hidráulico(s)”




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1. PANEL DE COMANDOS

Conexiones de Unidad de Mando con Bastidor de Perforación

Identificación de Conexiones IDENT. UBICACION NOMBRE FUNCION UBICACIÓN 2ª

CONEXION P Panel de comando Entrada de fluido Alimentación desde filtro

de alta presión Conexión P de manifold a la Unidad de Fuerza

R Panel de comando Salida de fluido Retorno hacia filtro de retorno y tanque

Conexión R de manifold en Unidad de Fuerza

Ls Panel de comando Piloto de Carga Señal de presión a sensor de carga de bomba

Conexión Ls de manifold en Unidad de

Fuerza RA Panel de comando Alimentación de

rotación Alimentación de motor de

rotación Conexión RA en motor

de rotación RB Panel de comando Alimentación de

rotación Alimentación de motor de

rotación Conexión RB en motor

de rotación AA Panel de comando Alimentación de Avance Alimentación de cilindro

de avance Conexión AA en cilindro

de avance AB Panel de comando Alimentación de Avance Alimentación de cilindro

de avance Conexión AB en cilindro

de avance WA Panel de comando Alimentación de winche Alimentación de motor

winche hidráulico Conexión WA de motor

hidráulico winche WB Panel de comando Alimentación de winche Alimentación de motor

winche hidráulico Conexión WB de motor

hidráulico winche PA Panel de comando Alimentación de prensa

de barras Alimentación de cilindro

de prensa de barras Conexión PA de válvula

doble retención PB Panel de comando Alimentación de prensa

de barras Alimentación de cilindro

de prensa de barras Conexión PB de válvula

doble retención

BA Panel de comando Alimentación de motor hidráulico de bomba de

lodos Alimentación de motor de

bomba de lodos Conexión BA de motor

hidráulico de bomba de lodos

BB Panel de comando Alimentación de motor hidráulico de bomba de

lodos Alimentación de motor en

bomba de lodos Conexión BB de motor

hidráulico de bomba de lodos

H1 Bomba de lodos Alimentación de lodo Alimentación de lodo a unidad de perforación

Conexión H1 de la cámara de agua

H2 Bomba de lodos Succión del lodo Succionar el lodo Cilindro de lodo por

medio de la válvula de pie




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DESIGNACIÓN GENERAL DE LAS CONEXIONES:

WA

P

Ls

RA

AA

R PA BA

BB

PB

WB AB

RB




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2. EXTRACTOR DE BARRAS “En condiciones normales de perforación, este elemento NO está montado sobre la estructura del bastidor”. Se debe reemplazar por la unidad de rotación, cuando se necesite sacar barras.

ADVERTENCIA “Para cada diámetro de barra existe un juego de mordazas a medida”




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3. UNIDAD DE FUERZA. En la unidad de fuerza existen tres conexiones: 1- La entrada del “LOAD SENSING”, que a su vez van conectadas en el panel de mando para luego distribuir el aceite por todo el sistema. 2- Para la salida del aceite y 3- El retorno del aceite

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UNIDAD DE ROTACION

- Retire los tapones desde los conectores ubicados en el Motor posterior de la Unidad de Rotación.

- Luego en el Panel de Mando, retire los tapones y conecte el otro extremo de las mangueras a las líneas de la placa de conexiones del panel

ADVERTENCIA “Recuerde que debe apretar herméticamente cada elemento atornillado al Eje de Rotación,

con la finalidad de sellar las salidas al lodo (Fugas). Use guantes para la manipulación de herramientas y accesorios”




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4. CILINDRO DE AVANCE - Retire los tapones desde los conectores inferiores del cilindro de avance, y conecte las

mangueras. - Luego en el Panel de Mando, retire los tapones y conecte el otro extremo de las mangueras a

las líneas (AA, AB) de la placa de conexiones del panel.

5. WINCHE WIRE LINE - Retire los tapones desde los conectores del Motor Hidráulico del Huinche, y conecte las

mangueras. - Luego en el Panel de Mando, retire los tapones y conecte el otro extremo de las mangueras a

las líneas de la placa de conexiones del panel. - La conexión del motor del Winche posee una llave de corte, que permite la opción de liberar el

giro del carrete del winche. (Winche “loco”).

AA

AB




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6. PRENSA DE BARRA

Mediante un cilindro de doble efecto, accionado hidráulicamente, el fluido suministrado pasa por una válvula de retención doble pilotada a la abertura, con conexión a la unidad de mando .

ADVERTENCIA “Para cada diámetro de barra existe un juego de mordazas para la prensa de barras”




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7. UNIDAD DE BOMBA DE LODOS

- Verifique el nivel de aceite de Cárter de la Bomba de Lodo, en la Válvula de Drenaje

ubicada a un costado de la Unidad de Bomba de Lodo. Debe escurrir unas gotas, en caso contrario, rellene con aceite si es necesario.

- Verifique la Válvula de Pie (absorbedor de lodo), se encuentre sin obstrucciones, limpie si es necesario y verifique que se encuentre inmerso en el recipiente con agua o lodo.

- Conectar línea de salida desde la llave de paso con la conexión de la Water Swivel ubicada en la parte posterior de la Unidad de Rotación




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8. SISTEMA ÓLEO HIDRÁULICO BOMBA DE LODOS - En la Unidad de Bomba de Lodo, desde de la parte superior del Motor Hidráulico

retire los tapones y conecte las mangueras a la unidad de mando . - Recuerde que una vez puesta en servicio la maquina debe comprobar la posición del

selector de winche o bomba de lodo, ubique en la posición deseada - En la Manguera de la válvula de pie, un Terminal se conecta al punto y la Terminal de

la válvula de pie se conecta al depósito de lodos.

ADVERTENCIA Asegúrese que el equipo este detenido antes de ejecutar cualquier trabajo de reparación

y que sus sistemas hidráulicos estén totalmente despresurizados




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PLANO HIDRÁULICO




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PLANO ELÉCTRICO

PLANO DE FUNCIONAMIENTO

L1 L2 L3F1

L1L2 L3

161518

KM1 KM3

F2

U V W Z X Y

KM2

U V W

X Y Z

0

220

0

24

0

470

400420440

23

24

1 3 50 0 0

M

T

R




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PLANO DE MANDO

Nº DESCRIPCIÓN DESIGNACION EN EL PLANO ELÉCTRICO

1 Relé “TELEMECANIQUE” protegido por fusibles RM4TG F2 2 Contactor tripolar “TELEMECANIQUE” LC1D18 KM1 3 Contactor tripolar “TELEMECANIQUE” LC1D25 KM2 4 Contactor tripolar “TELEMECANIQUE” LC1D25 KM3 5 Interruptor termo magnético “MERLIN GERIN” C60N F1 6 Temporizador “TELEMECANIQUE” LADT2 KA1 7 Relé tripolar térmico “TELEMECANIQUE” LRD22 R 8 Transformador 440 - 200v T 9 Lámpara activada por sobre tensión I2

10 Lámpara encendida (equipo en funcionamiento) I1 11 Pulsador “OFF” S2 12 Pulsador “ON” S1 13 Horómetro “ORBIS” H

F3

F2

S2

S1 KM1

KM1

KM2 KM3

KM3 KM2

KA1

18

15

H

23

24

KA1

I1 I2




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ESQUEMA PICTÓRICO ELÉCTRICO




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PRUEBA DE ACCIONAMIENTOS DE UNIDAD DE MANDO

Antes de poner en marcha la unidad de perforación del equipo, se debe verificar que las conexiones cumplan los siguientes movimientos: Accione de una a la vez cada manilla de mando y observe el resultado de su movimiento

ITEM NOMBRE EMPUJE TIRE 1 Manilla de Rotación Atornillado o perforación Desatornillado 2 Manilla de Avance Rápido Avance o poner barras Retroceso o sacar barras 3 Manilla de Avance Lento Avance de perforación Retroceso

4 Manilla de Bomba lodos Giro Derecho Giro Izquierdo

Manilla de Winche Desenrollado Enrollado 5 Manilla de Prensa Abierta Cerrada

Compruebe que la instalación de las conexiones hidráulicas se ha hecho completamente, en forma correcta y según el procedimiento correspondiente (ver instrucciones de instalación de Unidad de Fuerza). En caso de existir movimientos cambiados de orientación, por ejemplo: La prensa Empujo adelante y cierra las mordazas, tiro hacia mi cuerpo y abre las mordazas (erróneo) Solucione el problema intercambiando las mangueras PA y PB

EMPUJE

TIRE

RECUERDE

Si más de una persona opera el equipo, es necesario que sepa cada acción y movimiento del equipo a la

perfección. Un error de instalación puede causar un movimiento no deseado.




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MANTENIMIENTO PROGRAMADO

UNIDAD DE FUERZA

Actividad Acción Cada

50 horas 250 h 500 h 1000 h Filtro de retorno Cambiar X X Filtro de alta presión Cambiar X X Aceite hidráulico Cambiar X Estanque hidráulico Lavar X - Filtro de retorno y Filtro de alta presión, primer cambio a las 50hrs, los siguientes a las 250 hrs

- Estanque

FILTRO DE RETORNO

FILTRO DE ALTA PRESION




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UNIDAD DE BOMBEO

Actividad Acción Cada 250 horas 500 horas 1000 horas

Aceite de la bomba de lodo

Cambiar X

Bomba de lodo Inspeccionar X




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UNIDAD DE PERFORACIÓN

Actividad Acción Cada

250 horas 500 h 1000 h 3000 h Rodamientos y retenes Cambiar X




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UNIDAD DE ROTACION UP-UR-5300-00-02 Cantidad Descripción Subconjunto N’ Parte

1 Eje Flotante Cuadrado 1 UP-UR-5301-04 20 Perno Parker 2 UP-UR-5302 2 Retén Buje Conducido 85x64x10 (Kit de Repuesto) 3 UP-UR-5303 2 Retén Buje Motriz 80x54x8 (Kit de Repuesto) 4 UP-UR-5304 2 Tapa Unidad 1000 5 UP-UR-5305-01 2 Rodamiento Bola (Kit de Repuesto) 6 UP-UR-5306 2 Rodamiento Cónico (Kit de Repuesto) 7 UP-UR-5307 1 Chaveta embutida eje motriz 8 UP-UR-5308 1 Chaveta embutida eje conducido 9 UP-UR-5309 1 Buje Motriz 10 UP-UR-5310 1 Buje Conducido Flotante Cuadrado 11 UP-UR-5311-04 1 Engranaje Motriz Unidad 1000 12 UP-UR-5312-01 1 Engranaje Conducido Unidad 1000 UP-UR-5312-02 1 Acoplamiento Cabeza Inyección de Agua (Eje

Cuadrado) 13 UP-UR-5313-04 1 Carcaza 1000 14 UP-UR-5314-01 1 Respirador 15 UP-UR-5315 1 Acoplamiento NQ 16 UP-UR-5318 2 Motor Hidráulico 104-1022 17 UP-UR-5320 1 Soporte Unidad de Rotación 18 UP-UR-5321 2 Tapón 19 UP-UR-5322

Observación: El cambio de aceite y lavado del estanque hidráulico en la unidad de fuerza se realizará a las primeras 50 horas de funcionamiento, después cada 1000 horas.




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MANTENIMIENTO PREVENTIVO- DIARIO

UNIDAD DE FUERZA - Controlar el nivel y temperatura de aceite hidráulico, el nivel correcto es entre el punto medio de la

mirilla y la parte superior, rellene si es necesario; la temperatura máxima de admisión es 55º C, cualquier valor por debajo de este es considerado apropiado.

- Revise la existencia de fugas en la tapa del tanque con el equipo en funcionamiento.

- Revise las uniones del sistema hidráulico, elimine fugas si existen.

NIVEL RECOMENDADO

VERIFICAR FUGAS POR LOS COSTADOS DE LAS TAPAS




39

- Con la unidad de fuerza en funcionamiento, inspeccione visualmente el nivel de saturación del filtro de retorno.

MANÓMETRO QUE INDICA EL NIVEL DE SATURACIÓN

Controlar que el manómetro no sobrepase la línea

amarilla, de lo contrario, cambiar el elemento del filtro




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- Con la unidad de fuerza en funcionamiento, inspeccione visualmente el nivel de saturación del filtro

de alta presión.

Cuidar que la manecilla del presostato quede en verde, y si se ven indicios de un color rosa

o un rosa total cambiar inmediatamente.

- Inspeccionar el buen funcionamiento del enfriador verificando a través del nivel de aceite del

estanque, cerciorándose de que no hay agua en su interior, esta prueba comprobara que el agua del enfriador no se mete en el estanque.




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EN EL NIVEL DE ACEITE NO

DEBE HABER AGUA

UNIDAD DE BOMBEO - Inspeccionar diariamente el funcionamiento correcto de la bomba de lodos, que incluye recepción,

circulación y expulsión correcta del lodo.




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UNIDAD DE PERFORACIÓN - Revise las uniones del sistema hidráulico, elimine fugas si existen. - Inspeccione visualmente el estado de mordazas de la prensa de barras y verifique si corresponde al

tipo de barra que este usando (EN ESTE CASO, LA DISTANCIA ES 42mm-VERIFICAR SEGUNDO GRÁFICO).

OBSERVAR

DESDE ACA




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- Verificar el estado y ajuste de los pernos de la placa base; verificar que no se encuentren doblados ni rotos.




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- Controle el desgaste del buje centrador de barras, hay un buje para cada tipo de barra (62 mm. DE

DIÁMETRO EN EL ORIFICIO PARA BQ).

- . BUJE CENTRADOR

DE BARRAS




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Inspección de cables de acero La inspección debe ser una evaluación visual de la mayor parte posible de los cables incluidos los puntos de unión al equipo. Si durante la inspección se detectan puntas de cables rotos que podrían cruzarse por encima de los cables adyacentes y destruirlos al deslizarse sobre las poleas estas puntas de cables rotos deben ser eliminadas. En ningún caso se las debe eliminar apretándolas con un alicate. El mejor método es mover las puntas de cables hacia atrás y hacia delante hasta que se corten en lo profundo de la cavidad entre los dos torones exteriores. CRITERIOS PARA DESECHAR UN CABLE Un cable de acero debe ser desechado cuando presentan una o más de las siguientes situaciones: A. Alambres rotos Un cable debe ser desechado cuando cuatro o mas alambres rotos quedan a la vista en un largo de 10 veces el diámetro del cable. EJEMPLO D: 14mm L= 140mm B. Reducción del diámetro La reducción del diámetro se puede producir por abrasión, corrosión o una falla local del alma del cable. El cable debe ser desechado si el diámetro externo se ha reducido en 1mm o más. C. Corrosión La corrosión puede ser externa o interna general o localizada. Un cable debe ser desechado cuando la superficie de los alambres esta seriamente endurecida o picada, o cuando los alambres están sueltos dentro de los torones debido al desgaste.




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D. Deformación del cable

Aspecto ondulante Cuando el cable permanece sobre una superficie plana y sin carga, la altura máxima de la onda no debe ser mayor que el diámetro nominal del cable de otro modo este debe dejar de usarse.

Jaula de pájaros (Deformación tipo canasta) Los cables con jaula de pájaros se deben desechar. Formaciones de nudo Un alambre o grupo de alambres pueden formar una línea de nudos paralela al eje del cable. Esta formación frecuentemente se produce por cargar de golpe. Las formaciones de nudo justifican que el cable

debe ser desechado. Alambres sueltos Cuando se encuentran alambres externos sueltos sin ningún daño mecánico adyacente, lo más probable es que se deba a una corrosión por lo que el cable debe dejar de usarse.

Nódulos Un nódulo es un crecimiento local del diámetro del cable cuya alma se percibe fácilmente entre varias hebras que lo cubren. La presencia de un nódulo justifica que el cable sea desechado. Adelgazamiento del cable El adelgazamiento es una reducción del diámetro del cable en un trecho corto. La causa más probable de esto es la rotación que permite que el cable se destuerza lo que produce una sobrecarga y reducción del diámetro. Cocas Los cables con cocas se deben desechar




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Áreas plana

PANEL DE COMANDO

- Revise las uniones del sistema hidráulico, elimine fugas si existen.




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MANGUERAS - Inspeccione el estado de las mangueras hidráulicas exteriormente, una rotura repentina por efecto

de alguna rajadura o picadura puede provocar un accidente y un daño severo al medio ambiente, reemplace si es necesario.




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- Verificar el buen estado de los manómetros, calibrar si es necesario tanto el manómetro indicador de avance como el de rotación.

MANÓMETROS




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LISTA DE CHEQUEO

Nombre del Equipo: Perforadora diamantina Explorer Plus 75 E Frecuencia: Diaria

REQUIERE

L U B R I C A C I Ó N

A J U S T E

I N S P E C C I Ó N

L I

M P I E Z A

ESPECIFICACIONES

Unidad de Fuerza Campana de acople x Spider x Rotura Filtro de retorno/ indicador de saturación x Estado del indicador Estanque hidráulico x Tablero eléctrico x Intercambiador de calor x Fugas Filtro de alta presión/ Indicador de saturación x Estado del indicador Unidad de Perforación Rodamientos x Buje centrador x Desgaste Perno de anclaje x x Mordaza de sujeción x x Cable del winche x Pernos de fijación de la UR x Buje centrador x x Unidad de Bombeo Bomba de lodo FMC 420 x Nivel de aceite Spider x Rotura Panel de Comando Set de mangueras hidráulicas x Fugas, roturas. Manómetro indicador de avance x Descalibrado Manómetro indicador de rotación x Descalibrado Palancas de control x Válvulas de mando x Fugas externas




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REGULACIONES Y AJUSTES

1. BOMBA DE PERFORACION

1.1. Regulaciones con la Unidad de Fuerza Eléctrica, 440volts, 60 Hertz

Presión Stand by (LS) : 25 a 30 bar (regulable) Caudal máximo : 100 - 130 litros por minuto (regulable) Presión máxima (PB) : 170 a 260 bar (regulable) Motor Eléctrico : 1750 RPM (sin regulación)

1.2. Regulaciones de Unidad de mando ( Válvula PVG32-6 ) (Centro Cerrado)

NOMBRE DESIGNACION REGULACION FUNCIÓN

Válvula de Alivio P 20 % mayor que P Válvula de Alivio de Seguridad

Rotación R1 240 bar Rotación en perforación Rotación R2 240 bar Rotación en desenrosque Avance A1 200 bar Avance adelante Avance A2 200 bar Avance atrás

* Winche W1 140 bar Winche enrollado * Winche W2 140 bar Winche desenrollado * Bomba de lodos BL1 200 bar Bomba de lodo giro Derecho * Bomba de lodos BL2 200 bar Bomba de lodo giro Izquierdo Prensa de barras PB1 150 bar Prensa cerrada Prensa de barras PB2 150 bar Prensa abierta

* Con una sola manilla se operan ambos movimientos, en combinación con válvula de botón, por tanto su regulación es en el mismo elemento, cuarto cuerpo de la válvula principal (De derecha a izquierda)

1.3. Regulaciones de Unidad de Bomba de Lodo

Motor Hidráulico Bomba lodo : 625 RPM Válvula de Alivio Lodo : 20 - 30 bares




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GUIA DE PROBLEMAS POSIBLES

FALLA

CAUSA

Ning

una r

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lico

Bajo nivel de aceite hidráulico x x Controle el nivel de

aceite

Aire en la línea de señal x x Purgar la línea de señal en la bomba

Presión muy baja del sistema x x x Ajustar el regulador de

presión a 260 bar. Motor hidráulico de la U.R. mal regulado x Ajustar el reglaje de la

presión a 200 bar. Motor hidráulico de la U.R. defectuoso x x x Cambiar motor hidráulico

Falla en el cilindro del alimentador x x x

Cambiar el cilindro alimentador, la barra del pistón o el aislante

Válvula guía de la mordaza sucia o dañada

x x Limpiar o cambiar la válvula check

Presión L.S. muy baja x x Regular la L.S. a 30 bar. Corona gastada o quemada x Cambiar corona

Válvulas de control cerradas x Revisar las válvulas Carro de perforación x Revise y repare el carro




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trabado

Filtro de retorno tapado x Cambiar el elemento del filtro de retorno

Machón de acople de la bomba suelto o gastado x Desarme acople y revise Mangueras hidráulicas desconectadas x Verificar las conexiones

hidráulicas Pasador gastado del motor hidráulico x Cambiar pasador Válvulas del panel de comando dañadas x Inspeccionar el estado

de las válvulas Válvula de comando parcialmente abierta x Revisar comandos y

reparar




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