Operation Manual VTR454E32 - ABB Group...Turbocharger VTR..4 Seite / Page 3 Vorbemerkungen Kap. /...

Operation Manual

VTR454E32

ZTL2

115

Turbocharging

ABB Turbo Systems Ltd

We herewith confirm that this Operation Manual has been drawn up orientated towards the Product Liability Law 1/1/90 as well as to the "European Machinery Directives".

We reserve all rights in this document and in the information contained herein.Reproduction, use or disclosure to third parties without express authority by ABB Turbo Systems Ltd is strictly forbidden.

© Copyright by ABB TURBO SYSTEMS Ltd 2016

Design and specifications are subject to change without notice.

Printed on naturally white paper, bleached free from chlorine and environmentally acceptable. The CD is made of polycarbonate and contains in addition aluminium, lacquer, dye stuffs and materials of the adhesive label. The CD-cover is made of recycled cardboard.These materials may be disposed with the domestic wastes or at a specialised collecting centre.

ABB Turbo Systems AGBruggerstr.71aCH-5401 BadenSwitzerland

Operating condition and replacement intervals

The operational limits for the turbocharger nBmax, tBmax, nMmax, tMmax inspection- and replacement intervals for the components concerned on the rating plate are valid for the operational mode and compressor inlet condition, which has been agreed upon bet-ween the engine builder and ABB.

Note Replacement intervals of components depends on the load profile, turbine inlet temperature, suction air temperature and turbocharger speed. In case the opeation conditions differs significantly from what is considered to be normal for the cur-rent application, it is recommended to contact ABB for a re-calculation of replacement intervals. Frequent load alterations, high temperatures and high speed lower the life of components.

Unless otherwise agreed, the application limits nMmax , tMmax are valid for the test operation for a limited time.

Turbocharger VTR 454 E -32 Seite / Page 1

Inhaltsverzeichnis Table of contents

VorbemerkungenHZTL 10019

Sicherheits- und Gefahren-hinweiseHZTL 10002

InbetriebnehmenHZTL 10003

Betrieb und UnterhaltHZTL 10004

Beheben von StörungenHZTL 10005

Demontage und MontageHZTL 10022

AusserbetriebnehmenHZTL 10007

AnhangHZTL 10023

Zugelassene SchmieröleHZTL 10081

Service - Stellen Verzeichnis

Preliminary remarks 0

Instructions on safety and 1hazards

Putting into operation 2

Operation and maintenance 3

Troubleshooting 4

Disassembly and assembly 5

Taking out of operation 6

Appendix 7

Approved lubricating oils 8.1

Guide to service stations 8.2

ABB Turbo Systems Ltd ZTL 2115-CH

- C - ��

0Preliminary remarksVorbemerkungen

Turbocharger VTR..4 Seite / Page 1

Vorbemerkungen Kap. / Chap. 0 Preliminary remarks

ABB Turbo Systems Ltd HZTL 10019 - H -

Volume: 11 pagesEdition: 11 / 2010

0 Vorbemerkungen

0 Preliminary remarks

Inhalt

1 Vorwort .....................................................3

2 Funktionsbe schreibung ............................5

3 Bestimmungsgemässe Verwendung ........6

4 Organisatorische Massnahmen ...............7

5 Originalteile und Sicherheit ......................7

6 Befähigung des Personals .......................8

7 Kundendienst ...........................................8

8 Ausführungsvarianten ..............................8

9 Lagern neuer Turbolader .........................9

10 Abkürzungen ............................................9

11 Leistungsschild Turbolader ....................10

Contents

1 Foreword ..................................................3

2 Mode of operation ....................................5

3 Correct application ...................................6

4 Organizational measures .........................7

5 Original parts and safety ..........................7

6 Qualificationofpersonnel ........................8

7 After-sales service....................................8

8 Various models .........................................8

9 Storage of new turbochargers ..................9

10 Abbreviations ...........................................9

11 Rating plate Turbocharger .....................10

Seite / Page 2 Turbocharger VTR..4


10019 ABB Turbo Systems Ltd - H -



ABB Turbo Systems Ltd 10019 - H -

1 Vorwort

Dieses Betriebshandbuch hilft Ihnen, den von ABB Turbo Systems gelieferten Turbolader besser kennen-zulernen und seine bestimmungs-gemässe Einsatz-möglichkeit wirkungsvoll zu nutzen.

Dieses Betriebshandbuch gibt Ihnen wichtige Hinwei-se, damit Sie diesen Turbolader sicher, sachgerecht undwirtschaftlichbetreibenkönnen.Siefindenhilfrei-che Informationen, mit denen Sie Gefahren frühzeitig erkennen und vermeiden kön nen, Reparaturkosten und Ausfallzeiten vermindern sowie Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Turboladers erhöhen können.

Dieses Betriebshandbuch ergänzt und erwei tert be-reits bestehende nationale Vor schriften zum Unfall-schutz und zur Unfallverhütung.

Dieses Betriebshandbuch muss ständig am Einsatzort des Turboladers verfüg bar sein.

Dieses Betriebshandbuch ist unbedingt vor Arbeitsbe-ginn von allen Personen zu lesen, die mit dem oder am Turbolader arbeiten.Auch Personal, das nur gelegentlich (zB. bei Montage und Wartung) an der Maschine tätig ist, muss das Betriebs handbuch gelesen und verstanden haben.

Die Anweisungen sind unbedingt zu befolgen.

Das gilt besonders für die allgemeinen und speziellen Sicherheitshinweise vor und in den entsprechenden Kapiteln.

Fragen Sie in Zweifelsfällen den für Ihren Bereich zuständigen Beauftragten für Sicherheit und Unfall-schutz.

1 Foreword

This operation manual will help you to become fa-miliar with your turbocharger supplied by ABB Turbo Systems and to utilize it to full effect in its intended application.

This operation manual provides important instructions as to the safe, correct, and economical operation of the turbocharger. It contains helpful information on how to recognize hazards at an early stage and avoid them, how to reduce repair costs and standstill times, and how to improve the reliability and the service life of the turbo-charger.

This operation manual is a complement to, and an extension of, existing national regulations on accident protection and prevention.

This operation manual must be available at all times at the site of operation of the turbocharger.

It is essential that this operation manual is read before beginning operation by all persons working with or at the turbocharger.Even personnel only working occasionally (e.g. installation and maintenance) must have read and fully understood the manual before working on the turbocharger.

All instructions must be strictly observed.

This applies especially to the general and special sa-fety instructions preceding, and in the course of, the respective chapters.

Intheeventofdoubt,consulttheofficerforsafetyandaccident protection responsible for your area.




Fig. 0-1 Schnittdarstellung TurboladerSection of the Turbocharger




2 Funktionsbe schreibung

Der Turbolader besteht aus zwei Strömungsmaschi-nen, einer Turbine und einem Verdichter, die auf einer gemeinsamen Welle angebracht sind.

Die Abgase des Dieselmotores strömen durch das Gaseintrittsgehäuse (51000) und den Düsenring (56001).Die Turbine (29000) nutzt die im Abgas enthaltene Energie zum Antrieb des Verdichterrades (25000), wobei durch den Verdichter Frischluft angesaugt und vorverdichtete Luft in die Zylinder gedrückt wird.Die Abgase gelangen durch das Gasaustrittsgehäuse (61000) und durch die Abgasleitung ins Freie.

Die Luft, die für den Betrieb des Diesel motors be-nötigt und im Turbolader verdichtet wird, gelangt durch den Saugstutzen (82000) oder den Schall-dämpfer (81000) in das Verdichterrad (25000). Sie durchströmt den Diffu-sor (79000) und verlässt den Turbolader durch den Druck stutzen am Luftaustritts-gehäuse (74000).

Die Zwischenwand (23000) trennt den Luft raum vom Gasraum. Durch den Kanal (X) wird Sperrluft vom Verdichter zur Laby rinthdichtung des Turbinenrotors geleitet. Die Dichtung verhindert, dass Abgase in den Ausgleichkanal (Z) und den Lager raum strömen können.Die Kanäle Y (Verdichterseite) und Z (Turbinenseite) ermöglichen den Druckausgleich der Lagerräume und verhindern Ölverluste.

Der Rotor läuft in elastisch abgestützten Wälzlagern, die an beiden Enden leicht zugänglich sind. Jede Lagerstelle hat eine eigene Schmiervorrichtung. Die Lager raumdeckel haben je eine Öffnung zum Ölein-füllen und Ölablassen. Zwei Schaugläser pro Lager-raumdeckel gewähren Einblick in den Lagerraum.

2 Mode of operation

The turbocharger consists of two machines, a turbine and a compressor which are mounted on a common shaft.

Theexhaustgasesofthedieselengineflowthroughthe gas inlet casing (51000) and the nozzle ring (56001).The turbine (29000) uses the energy contained in the exhaust gas to drive the compressor wheel (25000), whereby the compressor draws in fresh air and precom pressed air is forced into the cylinders. The exhaust gases are led into the open air through the gas outlet casing (61000) and the exhaust pipes.

The air which is necessary for the operation of the diesel engine and which is compressed in the tur-bocharger passes through the suction branch (82000) or the silencer (81000), into the the compressor wheel (25000). It then passes through the diffusor (79000) and leaves the turbocharger through the volute of the air outlet housing (74000).

The partition wall (23000) separates the air from the gas. Sealing air from the compressor is led into the labyrinth seal of the turbine rotor through the channel (X). The seal prevents exhaust gases from flowinginto the compensation channel (Z) and the bearing space.The channels Y (compressor side) and Z (turbine side) provide pressure compensation in the bearing spaces and prevent oil loss.

The rotor runs in elastically mounted rolling contact bearings which are easily accessible at either end. Each bearing point has its own lubrication device. The bearing space covers have openings for filling anddraining oil. Two sightglasses in each bearing space cover allow inspection of the bearing space.




3 Bestimmungsgemässe Verwendung

Dieser von ABB Turbo Systems gelieferte Turbolader ist aus schliesslich für den Einsatz an Diesel motoren entwickelt worden, um die für den Betrieb des Diesel-motors benötigte Luftmenge und den notwendigen Ladedruck zu erzeugen.

Jeder darüber hinausgehende Gebrauch gilt als Sonderanwendung, die ABB Turbo Systems abklären muss. Für weitergehende Anwendungen haftet der Hersteller nicht.

Dieser Turbolader ist nach dem Stand der Technik und nach den anerkannten sicher heitstechnischen Regeln gebaut und betriebssicher.

Vom Turbolader können dennoch Gefah ren für Leib und Leben des Benutzers oder Dritter ausgehen oder der Turbolader und andere Sachwerte beschädigt werden, wenn er nicht von geschultem Personal oder nicht sach- und bestimmungsgemäss eingesetzt wird.

Bestimmungsgemässes Verwenden des Turboladers schliesst auch das Einhalten der Betriebs-, Wartungs- und Instand haltungsbedingungen ein, die vom Her-steller vorgeschrieben sind.

Der Turbolader darf nur in technisch ein wandfreiem Zustand, seiner Bestimmung entsprechend und un-ter Beachtung des Betriebshandbuches bedient und benutzt werden.

Störungen, die die Sicherheit beeinträchti gen können, sind umgehend zu beseitigen.

Eigenmächtige Veränderungen am Tur bolader schliessen eine Haftung des Her stellers für daraus entstehende Schäden aus.

Der Turbolader ist für den Dieselmotor, ein-schliess-lichDrehzahlundLeistung,spezifiziert.Wirderan-derweitig verwendet, lehnt ABB Turbo Systems alle Garantieansprüche ab.

3 Correct application

This turbocharger supplied by ABB Turbo Systems has been developed exclusively for use on diesel en-gines to generate the volume of air and the pressure necessary for the operation of the diesel engine.

Any other usage shall be regarded as a special ap-plicationwhichmustbeclarifiedwithABBTurboSys-tems. The manufacturer accepts no liability for other applications.

This turbocharger was built in accordance with state of the art technology and the recognized safety regu-lations and is safe for operation.

Nonetheless, the turbocharger can cause injury or death to the user or a third party, or damage to the tur-bocharger itself or to other property if it is not operated by trained personnel, or if it is used incorrectly, or for purposes other than that for which it was intended.

Correct application of the turbocharger also includes observation of the operating, maintenance and repair conditionsspecifiedbythemanufacturer.

The turbocharger should only be operated and used in a technically perfect condition, for its intended pur-pose and in compliance with the operation manual.

Defects which could affect safety must be eliminated immediately.

The manufacturer shall not accept liability for da-mages resulting from unauthorized alterations to, or interference with, the turbocharger.

The turbocharger has been designed for the diesel engine described including speed and output. If it is used otherwise ABB Turbo Systems shall reject all guarantee claims.




4 Organisatorische Massnahmen

Ergänzend zum Betriebshandbuch sind zusätzlich die allgemeinen, gesetzlichen Vorschriften zur Unfallver-hütung und zum Umweltschutz im Verwenderland zu beachten.

Das gilt auch für das Bereitstellen und Tragen von persönlichen Schutzaus rüstungen.

Unter Beachtung des Betriebshandbuches ist der sicher heits- und gefahrenbewusste Umgang des Personals an und mit dem Turbolader regelmässig zu überprüfen.

Der Turbolader ist bei sicherheits relevanten Verände-rungen oder bei ent sprechendem Betriebsverhalten sofort stillzusetzen. Die Störung ist der dafür zustän-digen Person oder Stelle zu melden.

Veränderungen und An- und Umbauten am Turbola-der, die die Sicherheit bein trächtigen könnten, müssen vorher von ABB Turbo Systems genehmigt werden.

5 Originalteile und Sicherheit

Originalteile und Zubehör sind speziell für den von ABB Turbo Systems gelieferten Turbolader konzipiert.

Wir machen ausdrücklich darauf aufmerk sam, dass nicht von uns gelieferte Origi nalteile und Zubehör auch nicht von uns geprüft und freigegeben sind.

Der Einbau und/oder die Verwendung sol cher Pro-dukte kann daher die kon struktiv vorgegebene Eigen-schaften des Turboladers negativ verändern.

Dadurch kann die aktive und/oder passive Sicherheit desTurboladersnachteiligbeeinflusstwerden.

Für Schäden, die durch das Verwenden von Nicht-Originalteilen und entspre chendem Zubehör entste-hen, schliesst ABB Turbo Systems jede Haftung aus.

4 Organizational measures

In addition to this manual, the general, statutory regulations applicable in the respective country for the prevention of accidents and the protection of the environment must be observed.

This also applies to the provision and wearing of per-sonnel protection equipment.

The safety and risk consciousness of the personnel working at and with the turbocharger shall be checked regularly in accordance with the manual.

The turbocharger must be shut down immediately in the event of alterations affecting safety or of cor-responding operating behaviour. The fault should be reported to the person or department responsible.

Additions to, and alterations and conversions of, the turbocharger which could impair safety, require the prior approval of ABB Turbo Systems.

5 Original parts and safety

Original parts and accessories are especially desi-gned for the turbocharger supplied by ABB Turbo Systems.

We wish to state clearly that parts and accessories not supplied by us have not been tested and approved by us.

The installation and/or the use of such products can thus have a negative effect on design features of the turbo charger.

This in turn can be detrimental to the active and/or passive safety of the machine.

ABB Turbo Systems shall not be liable for any dama-ge caused by using non-original parts and accesso-ries.




6 Befähigung des Personals

Der Turbolader darf nur von aus gebildetem und auto-risiertem Per sonal bedient und gewartet werden.

Arbeiten an mechanischen Bauteilen, wie Lagern oder Rotoren dürfen nur von Fachpersonal durchgeführt werden, das von ABB ausgebildet ist.

Es ist sicherzustellen, dass nur dazu beauf tragtes Personal am Turbolader tätig wird.

7 Kundendienst

Für Ersatzteilbestellungen, technische Rückfragen undWartungsarbeitenfindenSieamEndevondie-sem Handbuch eine Liste mit einer aktualisierten, weltweiten Übersicht von Service-Stationen der ABB Turbo Systems.

8 Ausführungsvarianten

Dieses Betriebshandbuch und das Verzeichnis der Teilenummern (s. Kap. 7) sind gültig für unterschiedli-che Ausführungsvarianten von Turboladern.

Deshalb kann es vorkommen, dass im Ver zeichnis der Teilenummern auch Teile aufgelistet sind, die beim gelieferten Turbolader nicht vorhanden sind.

6 Qualificationofpersonnel

The turbocharger may only be operated and maintai-ned by skilled and authorized personnel.

Work on mechanical components, such as bearings or rotors may only be carried out by expert personnel trained by ABB.

It must be ensured that only authorized personnel work on the turbocharger.

7 After-sales service

For spare parts orders, technical inquiries and main-tenance work there is a list at the end of this manual with an updated, worldwide guide to service stations of ABB Turbo Systems.

8 Various models

This instruction manual and the parts directory (see chap. 7) are valid for various turbocharger models.

For this reason it can occur that parts are listed in the parts directory which are not present on the turbochar-ger supplied.




9 Lagern neuer Turbolader

Von ABB Turbo Systems neu gelieferte Turbolader sind ab Lieferdatum 12 Monate lang, ohne zusätzliche Konser-vierungsmassnahmen, an trockenen Orten mit einer durchschnittlichen Luftfeuchtigkeit von 40 bis 70% lagerbar.

Bei längerer Lagerung der Turbolader muss wie in Kap. 6 vorgegangen werden.

10 Abkürzungen

Folgende Abkürzungen werden verwendet:

Abschn. Abschnitt Bh Betriebshandbuch bzw. beziehungsweise

Fig. Abbildung

Kap. Kapitel kpl. komplett Kühlw. Kühlwasser Nr. Nummer o.ä. oder ähnliches

s. siehe Tab. Tabelle Temp. Temperatur TL Turbolader TS Turbinenseite U Umdrehungen ü.d.M. über dem Meer

VS Verdichterseite zB. zum Beispiel

- Arbeitsschritte / Aufzählungen + zus. Arbeitsschritte bei Optionen

Hinweise für den Zusammenbau

9 Storage of new turbochargers

Turbochargers supplied by ABB Turbo Systems can be stored for 12 months as of the date of delivery without any additional conservation measures in a dry place with an average air humidity of 40 to 70 %.

If the turbocharger has to be stored for a longer period please proceed as set out in chap. 6.

10 Abbreviations

The following abbreviations are being used:

CE Compressor end chap. Chapter e.g. For example fig. Figure No. Number RPM Revolution per minute sec. Section

Temp. Temperature TC Turbocharger TE Turbine end

- Working steps / Enumerations + Add. working steps for options Notes for assembling




Einsatzgrenzen:

1 n Mmax, t Mmax: Turbolader - Einsatzgrenzen bei Motorüberlast (110%), Nur im Prüfstandbetrieb, wenn nicht anders mit dem Motorenbauer vereinbart.

2 n Bmax, t Bmax: Turbolader - Einsatzgrenzen in Betrieb n = Turbolader - Drehzahl t = Abgastemperatur vor Turbine

Wechselzeiten von Turbolader- komponenten:

3 Wechselzeit der Lager in 1000h

4 Wechselzeit des Verdichters in 1000h Ohne Angaben: 100'000h

5 Wechselzeit der Turbine in 1000h Ohne Angaben: 100'000h

Weitere Angaben:

6 Kunden Part-Nummer

7 Feld für die Sonderausführungs Bezeichnung

8 Gewicht des Turboladers in kg

9 Turbolader-Typ

10 Serien-Nummer

11 Baujahr des Turboladers

Operational limits:

1 n Mmax, t Mmax: Turbocharger - operational limits at engine overload (110%), For test trials only, if not other wise agreed with the engine manufacturer.

2 n Bmax, t Bmax: Turbocharger - operational limits in service n = Turbocharger speed t = Exhaust gas temperature before turbine

Replacement intervals for turbocharger components: 3 Replacement interval for the bearings in 1000h

4 Replacement interval for the compr. wheel in 1000h Unless otherwise stated: 100'000h

5 Replacement interval for the bladed shaft in 1000h Unless otherwise stated: 100'000h

Further descriptions:

6 Customer part-number

7 Space for the special design designation

8 Weight of the turbocharger in kg

9 Turbocharger type

10 Serial number

11 Year of construction of the turbocharger

11 Leistungsschild Turbolader 11 Rating plate Turbocharger

10

1

2

5

9

11762

1

8 3 4




Note The conditions agreed with the engine manufacturer apply to the values stated on the rating plate with regard to opera-tional limits and replacement intervals.

Caution ! The turbocharger is to be used only up totheapplicationlimitsspecifiedontherating plaste nBmax, tBmax. These are deter-mined with the engine manu-facturer for the specificapplication.

Unless otherwise agreed operational limits nMmax, tMmax are allowed for test trials only.

The replacement intervals for the turbo-

charger components specifiedmustbeobserved without fail!

Turbocharger components whose per-mis sible operating times have expired may not be used again under any cir-cumstances!

Hinweis Für die auf dem Leistungsschild angege-benen Werte bezüglich Einsatzgrenzen und Wechselzeiten gelten die mit dem Motorenbauer vereinbarten Bedingun-gen.

Vorsicht ! Der Turbolader darf nur bis zu den auf dem Leistungsschild angegebenen Ein-satzgrenzen nBmax, tBmax betrieben wer-den. Diese sind mit dem Motorenbauer anwendungsspezifischfestgelegt.

Einsatzgrenzen nMmax, tMmax sind, wenn nicht anders vereinbart, nur im Prüf-standbetrieb zulässig.

Die Wechselzeiten der angegebenen

Turboladerkomponenten sind unbedingt einzuhalten!

Turboladerkomponenten mit abgelaufe-ner Betriebsdauer dürfen unter keinen Umständen weiter verwendet werden!

1Instructions on safety and hazardsSicherheits- und Gefahrenhinweise


Turbocharger Seite / Page 1

Sicherheits- und Gefahrenhinweise Kap. / Chap. 1 Instructions on safety and hazards

ABB Turbo Systems Ltd HZTL 10002 - E -

1 Sicherheit

1 Safety

ABB

Inhalt

1 Einleitung .................................................2

2 DefinitionvonSicherheitshinweisen ........2

3 WarnschilderamTurbolader ....................3

4 SichererBetriebundUnterhalt .................44.1 Arbeitssicherheitund

Arbeitsplatzsicherheit ...............................44.2 Schweissarbeiten .....................................54.3 SicherheitbeimInbetriebnehmen

undbeimBetrieb ......................................54.4 SicherheitbeimReinigen .........................64.5 SicherheitbeiDemontage,Montage,

InstandhaltungundStörungsbehebung ...64.6 SicherheitbeimAusserbetriebnehmen

oderKonservieren ....................................6

5 GefährdungbeiBetrieb undUnterhalt............................................7

5.1 MechanischeGefährdungimBetrieb .......75.2 MechanischeGefährdungenbeiArbeiten

amTurbolader ..........................................75.3 GefährdungdurchLärm ...........................85.4 GefährdungdurchheisseOberflächenund

Substanzen ..............................................95.5 GefährdungdurchBetriebs-und

Hilfsstoffe ...............................................105.6 GefährdungdurchdenUmgang

mitIsolationsmaterialien......................... 115.7 Gefährdungdurchelektrische

Komponenten .........................................12

6 HebenvonLasten ..................................12

Contents

1 Introduction ..............................................2

2 DefinitionofSafetyinstructions ................2

3 Warningplatesontheturbocharger .........3

4 Safeoperationandmaintenance .............44.1 Generalworksafetyand

workareasafety .......................................44.2 Weldingwork ............................................54.3Safetyduringcommissioning

andoperation ...........................................54.4 Safetyduringcleaning .............................64.5 Safetyduringdisassembly,assembly,

maintenanceandtroubleshooting ............64.6 Safetywhentakingoutofoperation

orpreparationformothballing ..................6

5 Hazardsduringoperation andmaintenance .....................................7

5.1 Mechanicalhazardsduringoperation ......75.2 Mechanicalhazardswhenworking

ontheturbocharger ..................................75.3 Hazardsduetonoise ...............................85.4 Hazardsduetohotsurfacesand

substances ...............................................95.5 Hazardsduetooperatingand

auxiliarymaterials ..................................105.6 Hazardswhenhandlinginsulating

materials................................................. 115.7 Hazardsduetoelectrical

components............................................12

6 Handling loads .......................................12

Seite / Page 2 Turbocharger


10002 ABBTurboSystemsLtd -E-ABB

1 Einleitung

Von ABB Turbo Systems hergestellte Turboladerentsprechen dem Stand der Technik und den ein-schlägigen Anforderungen zur Sicherheit und zumGesundheitsschutz zum Zeitpunkt des Baus desTurboladers.DerTurboladeristsomitbetriebssicher.TrotzdemkönnenbeimBetriebdesTurboladersundbeiArbeitenamTurboladerRestrisikenbestehen,die:

- vomTurboladerselbstundseinemZubehöraus-gehen.

- vonverwendetenBetriebsmittelnundBetriebs-undHilfsstoffenausgehen.

- die Folge eines ungenügenden Beachtens vonSicherheitshinweisensind.

- dieFolgeeinesungenügendenundnichtsachge-mässenAusführensvonWartungs-undPrüfarbei-ten sind.

DerBetreiberistfürdieorganisatorischenMassnah-men verantwortlich, welche den sicheren UmgangseinesPersonalsmitdemTurboladerregeln.

AlleindiesemKapitelenthaltenenHinweisesindfüreinensicherenundstörungsfreienBetriebdesTurbo-ladersundbeiArbeitenamTurboladerzubeachten.

Ebensosindalleweiteren,speziellgekennzeichnetenSicherheitshinweise (siehe Abschnitt Definition vonSicherheitshinweisen)injedemKapiteldiesesHand-buchszubeachten.

2 DefinitionvonSicherheitshin-weisen

Folgende Symbole und Benennungen werden indiesemHandbuchverwendet,welchedieSicherheitbetreffen oder die aufmöglicheGefährdungen hin-weisen:

Vorsicht ! DefinitionVorsicht EskannzufolgenschwerenMaschinen-

oder Sachschäden führen, wenn Ar-beits-undBedienungsanweisungenmitdiesemSymbolunddemWortVorsicht nichtoderungenaubefolgtwerden.

► Vorsichtshinweise müssen immer eingehalten werden.

1 Introduction

TurbochargersmanufacturedbyABBTurboSystemsare state of the art and complywith the respectivehealthandsafetystandardsineffectatthetimetheturbochargerwasbuilt.Thisensuressafeoperationoftheturbocharger.Nevertheless, theremaybesomeresidual risksduringoperationandworkon the tur-bochargerwhich:

- arecausedbytheturbochargeritselforitsacces-sories.

- arecausedbytheoperatingequipmentusedandsuppliesormaterials.

- area consequenceof insufficientobservanceofsafetyinstructions.

- areaconsequenceofinsufficientorinappropriateperformanceofmaintenanceandinspectionwork.

Theoperatingcompanyisresponsiblefortheorgani-sationalmeasuresthatregulatethesafehandlingoftheturbochargerbyitspersonnel.

All instructions contained in this chapter must beobserved for safe and trouble-free operation of theturbochargerandduringallworkontheturbocharger.

Allfurthersafetyinstructionscontainedandspecifical-lyidentifiedineverychapterofthismanual(seethesectionDefinitionofsafetyinstructions)mustalsobeobserved.

2 DefinitionofSafetyinstruc-tions

Thefollowingsymbolsandtermsusedinthismanualconcernsafetyorrefertopossiblehazards:

Caution ! DefinitionofCaution Serious machine or property damage

mayoccurifworkandoperatinginstruc-tions marked with this symbol and theword Caution areeithernotfollowedornotfollowedprecisely.

► Cautionsignsmustbeobserved at all times.



ABBTurboSystemsLtd 10002 -E- ABB

Warnung DefinitionWarnung

EskannzuernsthaftenPersonenschä-den bis zu Unfällen mit tödlichen Fol-gen führen, wenn Arbeits- und Bedie-nungsanweisungenmitdiesemSymbolunddemWortWarnungnichtoderun-genaubefolgtwerden.

► Warnhinweise müssen immer eingehalten werden.

3 Warnschilder am Turbolader

Teilenummer/Part no Grösse/Size Typ

72080 175 x 22 RR13181080 74 x 52 VTR184÷VTR254;RR153;RR151/181/221;VTC..4

105 x 74 VTR304÷VTR714

Warning DefinitionofWarning

Serious personal injuries andevenac-cidents with fatal consequences mayoccurifworkandoperatinginstructionsmarkedwith this symbol and thewordWarning areeithernot followedornotfollowedprecisely.

► Warningsignsmustbeobserved at all times.

3 Warning plates on the tur-bocharger

72080

81080

TabelleWarnschilder/Table of warning plates




BeiTurboladern,dieunisoliertandenMotorenbauergeliefertwerden,müssendieWarnschildernachträg-lichaufdieIsolationangebrachtwerden.DiesliegtinderVerantwortungdesMotorenbauers.

Warnschilder, die durch ABB Turbo Systems amTurboladerangebrachtwurden,dürfennichtentferntwerden.UnlesbareWarnschildermüssendurchneueersetztwerden.WeiterführendeInformationensindbeiABBTurboladerServicestellenerhältlich.

4 Sicherer Betrieb und Unterhalt

Die hier aufgeführten Hinweise dienen der Perso-nensicherheit und ermöglichen zusammen mit denHinweisenimAbschnittGefährdungbeiBetriebundUnterhalt indiesemKapiteleinensicherenUmgangmitdemTurbolader.

4.1 Arbeitssicherheit und Arbeitsplatz-sicherheit

Warnung Sturzgefahr Bei Arbeiten auf dem Turbolader be-

stehtSturzgefahr. ► NichtaufdenTurboladeroderange-

bauteTeilesteigenoderdieseals Aufstiegshilfenverwenden.

► BeiArbeitenüberKörperhöhesind diedafürgeeignetenAufstiegshilfen undArbeitsbühnenzuverwenden.

- AllgemeineUnfallverhütungsvorschrifteneinhalten.- NurinphysischundpsychischstabilerVerfassung

amTurboladerarbeiten.- DerjeweiligenArbeitangemesseneSchutzausrüs-

tungtragen,wie: ▪Helm ▪Gehörschutz ▪Schutzbrille ▪Schutzhandschuhe ▪Sicherheitsschuhe ▪Schutzkleidung ▪Haarnetz(beilangenHaaren) ▪Atemschutzmaske

Turbochargerssuppliedtotheenginebuilderwithoutinsulationmustbefitted laterwithwarningplatestobeaffixedtotheinsulation.Thisistheresponsibilityoftheenginebuilder.

Warning plates must be affixed at the designatedlocations andmust be easily visible. For additionalinformation, please contact an ABB Turbochargerservicestation.

4 Safe operation and mainte-nance

The instructionsspecified in thissectionare for thesafety of personnel. Together with the instructionsin the Hazards during operation and maintenancesection, they allow the user to safely use the tur-bocharger.

4.1 General work safety and work area safety

Warning Risk of falling There is the risk that someone can fall

whenworkingontheturbocharger. ► Donotclimbontheturbochargeror

onpartsattachedtoitorusethese asclimbingaids.

► Whenworkingatlevelsabovethe head,useclimbingaidsandwork platformssuitableforthispurpose.

- Complywiththegeneralaccidentpreventionregu-lations.

- Onlyperformworkontheturbochargerwhenyouareinaphysicallyandpsychologicallystablecon-dition.

- Wearappropriateprotectiveequipment,suchas: ▪Helmet ▪Hearingprotection ▪Safetygoggles ▪Safetygloves ▪Safetyboots ▪Protectiveclothing ▪Hairnet(forlonghair) ▪Respiratormask




- NurmitgeeignetenWerkzeugen,sowieeinwand-freienGerätenundArbeitsmittelnarbeiten.

- Elektrowerkzeuge müssen einwandfrei geerdetund dieAnschlusskabel dürfen nicht beschädigtsein.

- Arbeitsplatz sauber halten, lose Gegenständewegräumen,Bodenhindernisseentfernen.

- Boden,GeräteundTurboladersauberhalten.- Ölbindemittel bereithalten und Ölauffangwannen

bereitstellenoderaufstellen.- Leckagenbeseitigen.- BrandschutzmittelundLöschmittelbereithalten.

4.2 Schweissarbeiten

- Bei Schweissarbeiten oberhalb des TurboladersunbedingtdenFilterschalldämpferabdecken,da-mitdieFiltermattenichtbeschädigtwird.

- BrennbareGegenständeundSubstanzenausdemBereichdesFunkenflugsentfernen.

- AlleAnschlüsseamTurboladerabdecken,damitkeine Fremdkörper in den Turbolader gelangenkönnen.

4.3 Sicherheit beim Inbetriebnehmen und beim Betrieb

- VorArbeitsbeginnSichtprüfungderArbeitsumge-bungdurchführen.

- Hindernisse und herumliegende Gegenständebeseitigen.

- Vor dem Inbetriebnehmen sämtliche LeitungenvonundzumTurboladeraufBeschädigungenundLeckskontrollieren.

- JedeArbeitsweiseunterlassen,welchedieSicher-heitamTurboladerbeeinträchtigenkönnte.

- Turbolader ungefähr alle 12 Betriebsstunden,beziehungsweisemindestenseinmalamTagauferkennbareSchädenundMängelprüfen.

- SchädenundVeränderungendesBetriebsverhal-tenssofortderzuständigenStellemelden.

- ImSchadensfallTurboladersofortausserBetriebnehmenundgegenunbeabsichtigtesundunbefug-tesBenutzensichern.

- Beim Einschalten von Hilfsenergien (Hydraulik,Pneumatik,Elektrizität,Wasser) istaufmöglicheGefährdungen in Folge von Zuführung dieserEnergienzuachten.

- Onlyworkwithsuitabletoolsandwithequipmentandappliancesthatfunctionproperly.

- Powertoolsmustbeproperlyearthedandcablesmustbeundamaged.

- Keeptheworkplaceclean,clearawayanylooseobjectsandobstaclesonthefloor.

- Keepthefloor,equipmentandturbochargerclean.- Haveoilabsorbentmaterialsreadyandprovideor

keepoilpansathand.- Cleanupanyspills.- Have fire protection means and extinguishing

agentsavailable.

4.2 Welding work

- When performing welding work above the tur-bocharger,alwayscoverthefiltersilencertopre-ventitorthefiltermatfrombeingdamaged.

- Keepflammableobjectsandsubstancesoutofthevicinityofflyingsparks.

- Makesurethatallconnectionsontheturbochargerareclose,sothatnoforeignobjectgetinsidetheturbocharger.

4.3 Safety during commissioning and operation

- Visuallyinspectyourworkingenvironmentbeforestartingwork.

- Remove any obstacles and objects littering theworkplace.

- Checkallpipes toandfromtheturbocharger fordamageandleaksbeforecommissioning.

- Avoid all operational practicewhich could nega-tivelyaffectsafetyattheturbocharger.

- Check turbocharger for recognisable damage ordefectsapproximatelyevery12hoursofoperation,oratleastonceaday.

- Reportalldamageandallalterationsofoperatio-nalcharacteristicstotheresponsibledepartmentimmediately.

- Incaseofturbochargerdamage,shutdownimme-diatelyandsafeguardagainstaccidental/unautho-rizeduse.

- Whenswitchingonoperatingenergysupplies(hy-draulics,pneumatics,electricity,water),payatten-tiontotherisksthatmayoccurasaconse-quenceofthisenergyinput.




4.4 Sicherheit beim Reinigen

Für die Reinigung werden möglicherweise Reini-gungs-undLösungsmittelverwendet.Dazuunbedingtdie Sicherheitshinweise im Abschnitt GefährdungdurchBetriebs-undHilfsstoffebeachten.

- VordemReinigendenBodengegenunbeabsich-tigtesEindringenvonReinigungs-undLösungsmit-telschützen.

- AngemesseneSchutzkleidungtragen.- Vor und nach der Reinigung Elektrokabel auf

ScheuerstellenundBeschädigungenüberprüfen.

4.5 Sicherheit bei Demontage, Monta-ge, Instandhaltung und Störungs-behebung

- VorgeschriebeneEinstell-,Service-,sowieInspek-tionsarbeitenundInspektionsintervalleeinhalten.

- BedienpersonalvorBeginnüberalleService-undInstandsetzungsarbeiteninformieren.

- VordemÖffneneinesDeckels,beziehungsweiseEntfernen einer Schutzvorrichtung des Turbola-ders,mussderMotorabgestelltundderTurbola-derzumStillstandgekommensein.

- Sicherstellen,dassdieÖlzufuhrunterbrochenist,besondersbeiexternerÖlversorgung.

- DenMotorerstinBetriebnehmen,nachdemalleTeilewiederordnungsgemässmontiertwurden.

Vorsicht ! Mechanische Arbeiten am Turbolader Mögliche Schädigung oder Zerstörung

vonBauteilenamTurbolader. ► NurArbeitenausführen,dieindie-

semHandbuchbeschriebensind. ► NurArbeitenausführen,fürdieeine

Ausbildungdurchgeführtwurde.

4.6 Sicherheit beim Ausserbetriebneh-menoderKonservieren

- RotorgegenDrehensichern.DerRotorkannalleindurchKaminzugdrehen.

- TurboladervordemKonservierenreinigen.- AngemesseneSchutzkleidungtragen.

4.4 Safety during cleaning

Itispossiblethatdetergentsorsolventswillbeusedfor cleaning. In this case, the safety instructions oftheHazarddue tooperatingmaterialsandsuppliessectioninthischaptermustalwaysbeobserved.

- Protecttheflooragainstunintentionalpenetrationofdetergentsorsolventsbeforestartingcleaningoperations.

- Wearappropriateprotectiveclothing.- Inspecttheelectriccablesforabrasionanddama-

gedareasbeforeandafteryourcleaningwork.

4.5 Safety during disassembly, assem-bly, maintenance and troubleshoo-ting

- Observethespecifiedadjustment,serviceaswellasinspectionandinspection-workintervals.

- Informoperatingpersonnelaboutallserviceandrepairworkbeforebeginning.

- Beforeopeningacoverorremovingaprotectivedeviceonaturbocharger,theenginemustbeswit-chedoffandtheturbochargermusthavecometoa standstill.

- Ensurethattheturbochargeroilsupplyisswitchedof,especiallyforexternaloilsupply.

- Put theengine intooperationonlyafterall partshavebeenrefittedproperly.

Caution ! Mechanical work on the turbocharger Possible damage to or destruction of

componentsontheturbocharger. ► Performonlythosetasksthatare

describedinthismanual. ► Performworkonlyforwhichtraining

hasbeencarriedout.

4.6 Safety when taking out of operation or preparation for mothballing

- Securerotoragainstturning.Therotorcanrotateduetothestackdraughtalone.

- Cleantheturbochargerpriortopreparingformo-thballing.

- Wearappropriateprotectiveclothing.




5 Gefährdung bei Betrieb und Unterhalt

5.1 Mechanische Gefährdung im Be-trieb

ImnormalenBetriebgehenvomTurboladerkeineme-chanischenGefährdungenaus,wennderTurboladerordnungsgemässangebautwurde.

Warnung Verletzungsgefahr Berührung mit rotierenden Teilen kann

zu schweren Verletzungen führen. DerTurbolader darf nie ohne Filterschall-dämpfer oder Luftsaugstutzen betrie-benwerden.BeimStillstanddesMotorskann der Rotor allein durch Kaminzugdrehen.

► Turboladervorschriftsgemässbe- treiben.

► RotorbeiWartungsarbeitengegen unbeabsichtigteRotationsichern.

5.2 Mechanische Gefährdungen bei Arbeiten am Turbolader

Bei Wartungsarbeiten können durch den unsach-gemässen Umgang mit Komponenten, durch dieMissachtungvonArbeitssicherheitsvorschriften,durchmangelndeSorgfaltoderalsFolgemangelhafterAus-bildungverschiedeneRisikenentstehen.

Warnung Mechanische Gefährdung Durch mechanische Einflüsse als Fol-

ge von riskanten, nicht sachgerechtenArbeitsweisen können schwere Perso-nenschäden oder Unfällemit tödlichenFolgenentstehen.

► AllgemeineRegelnzurArbeitssicher- heitundUnfallverhütungbeachten.

► Arbeitsplatzsicherheitgewährlesten. ► NurArbeitenausführen,dieindie-

semHandbuchbeschriebensind. ► NurArbeitenausführen,fürdieeine

Ausbildungdurchgeführtwurde.

5 Hazards during operation and maintenance

5.1 Mechanical hazards during operati-on

During normal operation, no mechanical hazardsemanatefromtheturbochargerifithasbeeninstalledproperly.

Warning Risk of injury Contact with rotating parts can lead to

serious injuries.The turbochargermustneverbeoperatedwithoutafiltersilen-ceroranair suctionbranch.When theengine is at a standstill, the rotor canturnon its ownbecauseof stackdrau-ght.

► Operatetheturbochargerinaccor- dancewithinstructions.

► Duringmaintenancework,secure therotoragainstunintentionalrota- tion.

5.2 Mechanical hazards when working on the turbocharger

During maintenance work, various risks can oc-cur through the improper handling of components,throughthenon-observanceofworkinstructions,duetoinadequatecareorasaconsequenceofinsufficienttraining.

Warning Mechanical hazards Serious personal injuries or accidents

with fatal consequences can oc-curthroughmechanical influencesasa re-sultofrisky,improperworkingmethods.

► Heedthegeneralrulesforworksa- fetyandaccidentprevention.

► Ensurethesafetyoftheworkarea. ► Performonlythosetasksthatare

describedinthismanual. ► Performworkonlyforwhichtraining

hasbeencarriedout.




5.3 Gefährdung durch Lärm

DieLärmentwicklung imBetriebwirddurchdieEin-bauverhältnisseunddieBetriebsbedingungenbeein-flusst.LärmmiteinemPegelvonüber85dB(A)wirktschädigend.

Warnung GefahrdurchLärm Einwirkung von Lärm kann zu Schä-

digungen des Gehörs, Beeinträchti-gungen der Gesundheit und des psy-chischen Zustands, sowie zu Irritati-onen und Verminderung der Aufmerk-samkeitführen.

► BeilaufendemMotorimmerGehör- schutztragen.

► Ab85dB(A)immerGehörschutz tragen.

Richtwerte für die maximale Aufenthaltsdauer imBereichvonLärmemissionen(Quellenangabe:Unfall-verhütungsvorschriftenfürUnternehmenderSeefahrtUVVSee):

240

y

180

120

60

3015

0 5

85 88 91 94 97 120 x

100105

5.3 Hazards due to noise

Thedevelopmentof noiseduringoperation is influ-enced by the installation and operating conditions.Noisewithalevelexceeding85dB(A)hasadama-gingeffect.

Warning Hazardsduetonoise Theeffectsofnoisecanleadtohearing

impairment, damage to health and thementalstateaswellas to irritationanddiminishedattention.

► Alwayswearearprotectionwhen theengineisrunning.

► Abovealevelof85dB(A)wearear protectionatalltimes.

Referencevaluesforthemaximaldurationofstayintheareaofnoiseemissions(source:AccidentPreven-tionRegulationsforCompaniesEngagedinShipping):

x Lärmpegel[dB(A)]/Noise level [dB(A)]

y MaximaleAufenthaltsdauer[min],proArbeitstag/Maximal duration of stay [min], per work day




5.4 GefährdungdurchheisseOberflä-chen und Substanzen

ImBetriebwerdenOberflächendesTurboladersundangebaute Teile, sowie Betriebsstoffe (Schmieröl)heiss.DieOberflächentemperatur ist von derWirk-samkeit der vorhandenen Isolierung abhängig. DieHöhederTemperatur kann inBereichen liegen,woVerbrennungenmöglichsind.

Warnung Verbrennungsgefahr Berührung heisser Oberflächen oder

KontaktmitheissenBetriebsstoffenkannzuschwerenVerbrennungenführen.

► HeisseOberflächennichtberühren, WarnschildamTurboladerbeach- ten.

► HitzebeständigeSchutzhandschuhe undSchutzkleidungtragen.

► DenTurboladervorAusführungvon Arbeitenabkühlenlassen.

Warnung Heisse Oberflächen am unisoliertenTurbolader

FolgenschwerePersonenschäden(Ver-brennungen) können von unisoliertenTurboladernausgehen.

JenachBestellungdurchdenMotoren-bauerwirdderTurboladervonABBTur-boSystemsohneIsolationausgeliefert.IndiesemFall istderMotorenbauerfürdiesachgemässeIsolationdesTurbola-ders verantwortlich, respektive für denSchutz gegen Berührung von heissenOberflächen.

► DieAngabenundVorschriftendes MotorenbauerszumSchutzvorhei- ssenOberflächenderTurbolader sindzwingendeinzuhalten.

5.4 Hazards due to hot surfaces and substances

Duringoperation,turbochargersurfacesandattachedpartsaswellasop-eratingmaterials(lubricatingoil)becomehot.Thesurface temperature isdependentontheeffectivenessoftheinsulationbeingused.Thetemperaturecanbecomehighenoughsothatitfallsintorangeswhereburnsarepossible.

Warning Risk of burning Touching hot surfaces or contact with

hotoperatingmaterialscanleadtoseri-ousburns.

► Donottouchhotsurfacesandheed thewarningplateontheturbochar- ger.

► Wearheat-resistantprotectiveglo- vesandprotectiveclothing.

► Allowtheturbochargertocooldown beforecarryingoutanywork.

Warning Hot surfaces on uninsulated tur-bochargers

Uninsulated turbochargers can causeseriouspersonalinjuries(burns).

The turbocharger is supplied by ABBTurbo Systems without insulation de-pending on the order from the enginebuilder. In this case, the engine buil-der is responsible for insulating theturbocharger properly or for providingprotection against hot surfaces beingtouched.

► Theenginebuilder'sinstructions andspecificationsaboutprotection againsthotturbochargersurfaces mustbeobservedineverycase.




5.5 Gefährdung durch Betriebs- und Hilfsstoffe

Betriebs-undHilfsstoffesindSubstanzen,diefürdenBetrieboderdieAusführungvonWartungsarbeitenge-brauchtwerden.Öle,Fette,Kühlmittel,Reinigungs-undLösungsmittel,Säurenetc.könnenalsGefahrenstoffegelten.Betriebs-undHilfsstoffekönnenleichtentzünd-lichundbrennbarsein.

Warnung Vergiftungsgefahr, Verätzungsgefahr EinnehmenoderEinatmenvonDämpfen

entsprechender Betriebs- und HilfsstoffeoderderKontaktmitsolchenkannzuGe-sundheitsschädigungenführen.

► HautkontaktundEinatmenvermei- den.

► SchutzkleidungundAtemmasketra- gen.

Warnung Brandgefahr, Explosionsgefahr Brennbare und leicht entzündliche Be-

triebs- und Hilfsstoffe können in Brandgeraten,oderDämpfedavonkönnenzurExplosionführen.

► KeinoffenesFeuerbeiReinigungs- arbeitenzulassen.

► ReinigungimFreiendurchführen, beziehungsweisefüreineausrei- chendeBe-undEntlüftungsorgen.

Vorsicht! GefahrvonUmweltschäden Austreten von Betriebs- und Hilfsstoffen

in die Atmosphäre oder Verschmut-zung von Böden und Gewässern durchunsachgemässes Entsorgen, kann zuSchädigungenderUmweltführen.

► Betriebs-undHilfsstoffevorsichtig handhaben.

5.5 Hazards due to operating and auxili-ary materials

Operatingandauxiliarymaterialsaresubstancesusedfor operation or the execution ofmaintenancework.Oils,greases,coolants,cleaningagentsandsolvents,acids, etc. canbe regardedas hazardousmaterials.Operatingandauxiliarymaterialscanbecombustibleandeasilyignited.

Warning Risk of poisoning, burning Ingestionor inhalationof vapoursof the

corresponding operating and auxiliarymaterialsorcontactwithsuchcancausedamagetohealth.

► Avoidinhalationandcontactwith theskin.

► Wearprotectiveclothingandabrea- thingmask.

.

Warning Riskoffire,explosion Combustible or easily ignited operating

andauxiliarymaterialscanburstintofla-me,orvapoursfromthemcancauseex-plosions.

► Donotallowanyexposedflamedu- ringcleaningwork.

► Performcleaningoutdoorsorensu- reforadequateaerationandven- tilation.

Caution! Riskofenvironmentaldamage The escape of operating and auxiliary

materials into the atmosphere or conta-minationofthegroundandwaterduetoimproper disposal can lead to environ-mental damage.

► Handleoperatingandauxiliaryma- terialscarefully.




- Gebrauchsanweisungen, Sicherheitsdatenblätter undGefahrenhinweiseaufdenBehälternderBe-triebs-undHilfsstoffebeachten.

- AngemesseneSchutzkleidungtragen.- HautkontaktundEinatmenvermeiden.- FürausreichendeBe-undEntlüftungdesArbeits-

raumssorgen.- BehälternachGebrauchsofortdichtverschliessen

undwegräumen.- GebrauchteArbeits-undHilfsstoffesicherauffan-

gen,ingeeignetenBehälterngetrenntaufbewah-renundentsprechenddengesetzlichenVorschrif-tenfach-undumweltgerechtentsorgen.

- BeiLeckagenodernachVerschüttensofortgeeig-neteBindemittel ausstreuenunddieseent-spre-chende den gesetzlichen Vorschriften fach- undumweltgerechtentsorgen.

5.6 Gefährdung durch den Umgang mit Isolationsmaterialien

Warnung Gefahr durch Isolationsmaterialien Staub und Fasern aus Isolationsmate-

rial kann zuGesundheitsschäden oderIrritationenführen.Ungeeignete,brenn-bareIsoliermaterialienbedeutenFeuer-gefahr.

► VorsichtigerUmgangmitIsolations- materialien.

- Nurgeeignete,nichtbrennbareIsoliermaterialienverwenden.

- FürguteDurchlüftungamArbeitsplatzsorgen.- Angemessene Arbeitskleidung (Schutzbrillen,

Staubmaske)tragen.- AufwirbelnvonStaubvermeiden.- Staubvermeidende Werkzeuge und Bearbei-

tungsverfahrenanwenden.- VerpackungerstamArbeitsplatzentfernen.- BesondereSorgfaltbeimEntfernenalterDämm-

stoffeanwenden.- Isolationsmaterialien fach- und umweltgerecht

entsorgen,nachdenlokalgültigenVorschriften.

- Heedtheinstructionsforuse,safetydatasheetsandhazardnoticesonthecontainersoftheope-ratingandauxiliarymaterials.

- Wearappropriateprotectiveclothing.- Avoidinhalationandcontactwiththeskin.- Ensurethattheworkspaceisadequatelyventila-

ted.- Sealcontainerstightlyimmediatelyafteruseand

putthemaway.- Collect usedworking andauxiliarymaterials sa-

fely,store themseparately insuitablecontainersanddisposeof themproperlyand inanenviron-mentally compatible manner in accordance withstatutoryregulations.

- Intheeventofleaksorafterspilling,immediatelyspread a suitable binding agent and dispose ofit properlyand inanenvironmentally compatiblemannerinaccordancewithstatutoryregulations.

5.6 Hazards when handling insulating materials

Warning Hazards due to insulating materials Dust and fibres from insulatingmateri-

alscancausedamagetohealthor irri-tations.Unsuitable, combustible insula-tingmaterialssignifyafirehazard.

► Handleinsulatingmaterialscauti- ously.

- Useonlysuitable,non-combustibleinsulatingma-terials.

- Ensurethattheworkareaiswellventilated.- Wear suitable work clothing (protective glasses,

dustmask).- Avoidstirringupdust.- Usetoolsandprocessesthatkeepdusttoamin-

mum.- Removepackingmaterialsonlyintheworkarea.- Takeparticularcarewhenremovingoldinsulating

materials.- Dispose of insulating materials in a proper and

environmentallycompatibleway.




5.7 Gefährdung durch elektrische Kom-ponenten

Warnung Gefahr durch elektrische Komponen-ten

Elektrische Komponenten arbeiten mitSpannungen,welchefürdenMenscheneineGefahrdarstellenkönnen.

► SämtlicheArbeitenanodermitelek- trischenKomponentendürfennur vonspeziellausgebildetenFach- kräftenvorgenommenwerden.

► LandesspezifischeVorschriftensind zubeachten.

6 HebenvonLasten

Warnung Schwebende Lasten Durch nicht regelkonform aufgehängte

Lasten können folgenschwere Perso-nenschäden, beziehungsweise UnfällemittödlichenFolgenentstehen.

► Baugruppen oder Einzelteile ab 25kgsorgfältig,antechnischein wandfreienHebezeugenmitausrei- chenderTragfähigkeitbefestigen.

► AufkorrektesAnhängenderLasten amKranhakenachten.

► Esdarfsichniemandunterschwe- bendenLastenaufhalten.

5.7 Hazards due to electrical compon-ents

Warning Hazards due to electrical components Electricalcomponentsoperatewithvol-

tages, which can present haz-ards tohumans.

► Allworkonorwithelectricalcompo- nentsmayonlybeperformedby trainedspecialists.

► Heedanycountry-specificregulati- ons.

6 Handling loads

Warning Suspended loads Suspending loads in ways that do not

comply with regulations can result inseriousorfatalinjuries.

► Carefullyfastenassembliesorindi- vidualpartsweighingmorethan 25kgtotechnicallyperfectlifting gearwithsufficientliftingcapacity.

► Payattentiontocorrectattachment oftheloadtothecranehook.

► Nooneistpermittedtostandbene- athsuspendedloads.




Bei zwei oder mehrAnschlagpunkten darf derAn-schlagwinkel von 45° nicht überschritten werden.Dadurch wird eine übermässige Belastung durchSchrägzugvermieden.

- Bauteile desTurboladers befestigen, wie in denjeweiligenHandlungsschrittenbeschrieben.

- VordemUmschlingen,dieBauteiledesTurbola-dersabkühlenlassen(maximal80°C).

- Bei scharfen Kanten einen geeigneten Kanten-schutzeinsetzen.

- Montagevorrichtungenmüssenvollständigeinge-schraubtseinunddürfensichwährenddesEinsat-zesnichtlösen.

- Montagevorrichtungennur fürdiebeschriebenenAnwendungenverwenden.

- DemontierteBauteiledesTurboladersstandsicherdeponieren.

max.45°

In the case of two or more suspension points, theslinginganglemustnotexceed45°.Thisavoidsex-cessiveloadingduetoinclinedtensileloading.

- Fastenturbochargerassemblies/componentsasdescribedinrespectivehandlingsteps.

- Beforeattachingslings,allow turbochargercom-ponentstocooldown(maximum80°C).

- Usesuitableprotectionatsharpedges.- Completely screw in assembly / fitting devices

withoutfailsothattheycannotworklooseduringuse.

- Useassembly/fittingdevicesonlyforapplicationsdescribed.

- Make sure removed turbocharger componentsstandsafelyandsecurely.

2Putting into operationInbetriebnehmen

2Inbetriebnehmen

Inhalt Seite

1Schmieröl 3

1.1Schmierölmengen 3

1.2Schmierölklassifikationen 5

1.4Schmieröl einfüllen 5

2Gasaustrittsgehäuseentwässern 7

3Kühlwasser 7

3.1Kühlwassertemperaturen 9

4Prüfarbeiten beiInbetriebnahme 11

4.1Übersicht Prüfarbeiten 11

4.2Prüfen vorInbetriebnahme 14

4.3Prüfen nachInbetriebnahme 15

4.4Prüfen nach100 Betriebsstunden 15

4.5Prüfen nach50 ÷ 100 Betriebsstunden 15

2Putting into operation

Contents Page

1Lubricating oil 3

1.1Lubricating oil quantities 3

1.2Lubricating oil classifications 5

1.3Filling lubricating oil 5

2Draining the gas outletcasing 7

3Cooling water 7

3.1Cooling water temperatures 9

4Inspection duringputting into operation 11

4.1Outline of inspection work 11

4.2Inspection beforeputting into operation 14

4.3Inspection afterputting into operation 15

4.4Inspection after100 service hours 15

4.5Inspection after50 ÷ 100 service hours 15


Inbetriebnehmen Kap. / Chap. 2 Putting into operation

ABB Turbo Systems Ltd HZTL 10003- E -


��



10003 ABB Turbo Systems Ltd- E -��

Inhalt Seite

5Inbetriebnahmenach Stillegung 16

5.1Inbetriebnahmenach Stillegungbis zu 12 Monaten 16

5.2Inbetriebnahmenach Stillegungüber 12 Monate 16

Contents Page

5Putting into operationafter out of service period 16

5.1Putting into operationafter out of service periodup to 12 months 16

5.2Putting into operationafter out of service periodof more than 12 months 16



ABB Turbo Systems Ltd 10003- E - ��

1Lubricating oil

Only the mineral and synthetic lubricating oilsspecified in lists 1...3 may be used (see chapter 8).For heavy load applications with n

Bmax greater than

specified in table 1 and/or a compressor pressureratio Π

V > 4, only oils in lists 2 and 3 must be used.

However we urgently recommend the use of oils inlists 2b and 3b, which have proven specially suitablein the turbocharger test.

1Schmieröl

Es dürfen nur Schmieröle auf mineralischer und syn-thetischer Basis der Listen 1 ... 3 verwendet werden(Siehe Kapitel 8).Für hochbelastete Anwendungen mit n

Bmax grösser

als in Tabelle 1 angegeben und/oder einemVerdichterdruckverhältnis Π

V > 4 dürfen nur Oele

der Liste 2 und 3 verwendet werden. Wir empfehlenjedoch dringend die Oele der Liste 2b und 3b zuverwenden, welche sich im Turboladertest als be-sonders geeignet erwiesen haben.

Schmiermöle auf der Basis von Ölen mit engemSchnitt d.h. Turbinen-, Hydraulik- und Kompres-sorenöle sind besonders geeignet.Motorenöle mit speziell vielen Zusätzen für denSchwerölbetrieb dürfen nicht verwendet werden.

Vorsicht ! Wegen der geforderten hohenAlterungsbeständigkeit sollten nur dieempfohlenen Schmieröle verwendenwerden. Wegen den speziellenAnwendungsbedingungen dürfen nurSchmieröle verwendet werden derenViskosität bei 40 °C und bei 100 °C (313K und 373 K) innerhalb der angegebe-nen Bereiche liegen.

1.1Schmierölmengen

Zum Füllen beider Lagerräume werden folgende Öl-mengen benötigt:

Lubricating oils based on narrow cut oils, i.e.turbine, hydraulic and compressor oils, areespecially suitable.Engine oils containing additives for heavy fuel oiloperation must not be used.

Caution ! Because of the high degree of agingresistance required, only the recom-mended lubricating oils should be used.The specialised needs of this applicationrequire that the viscosity of thelubricating oil used remains within thespecified range for temperaturesbetween 40ºC and 100ºC (313K and373K).

1.1Lubricating oil quantities

To fill both bearing spaces the following quantities ofoil are required:

VTR 184 214 254 304 354 454 564 714

nBmax > [1/s] 726 611 514 433 364 289 230 183

VTRVerdichterseite

Compressor end

[dm3]

TurbinenseiteTurbine end

[dm3]VTR

VerdichterseiteCompressor end

[dm3]

TurbinenseiteTurbine end

[dm3]

184 0,57 ... 0,65 0,29 ... 0,40 354 1,85 ... 2,20 1,30 ... 1,66

214 0,77 ... 0,90 0,49 ... 0,60 454 3,63 ... 4,35 2,95 ... 3,62

254 1,04 ... 1,25 0,81 ...1,05 564 7,40 ... 8,80 6,80 ... 7,53

304 1,67 ... 2,00 1,21 ... 1,48 714 16,20 ... 18,00 14,00 ... 15,60




Fig. 2-2Schild für den Ölstand

Oil level plate

Fig. 2-1Lagerraumdeckel

Bearing space cover

Schauglas mit MarkierungSight glass with marking




1.2Schmierölklassifikationen

1.3Filling lubricating oil

Warning ! Fire risk when handling lubricating oildue to naked flame or smoulderingcigarettes!Avoid spilling lubricating oil!Have a bucket ready for leaking oil.Have suitable absorbent material ready.The turbocharger must not be inoperation when oil is being filled.

Remove the screw plugs (46013/48011) at thebearing space covers (see fig. 2-1).

- Fill fresh lubricating oil through the openings intoboth oil chambers.

- Fill the lubricating oil up to the upper mark on thesight glass (see fig. 2-2).

1.2Lubricating oil classifications

1.3Schmieröl einfüllen

Warnung ! Brandgefahr beim Hantieren mitSchmieröl durch offenes Feuer oderglimmende Raucherwaren!Verschütten von Schmieröl vermeiden!Auffangbehälter für herabtropfendes Ölbereitstellen.Geeignete Ölabsorbentien bereithalten.Der Turbolader darf beim Öleinfüllennicht in Betrieb sein.

An den Lagerraumdeckeln (s. Fig. 2-1) Verschluss-schrauben (46013/48011) herausdrehen.

- Neues Schmieröl durch die Öffnungen in beideÖlräume einfüllen.

- Schmieröl bis zur oberen Schauglasmarke auf-füllen (s. Fig. 2-2).

40° C313 K

100° C373 K

- Eigenschmierung LS 1 / TS 1

- erweiterter Schmierölkreislauf LS 3 / TS 3

184 - 714

304 - 354

< 95 7, 5 - 12 68 > 80

- separates Fremdschmiersystem LS 2 / TS 2

454 - 714 < 115 7,5 - 16,168

100> 80

40° C313 K

100° C373 K

- integral lubrication LS 1 / TS 1

- extended lubricating oil system LS 3 / TS 3

184 - 714

304 - 354

< 95 7, 5 - 12 68 > 80

- separate external lubricating oil system LS 2 / TS 2

454 - 714 < 115 7,5 - 16,168

100> 80

Viskosität

[mm2/s] [cSt]Lagerart SchmiersystemTurboladerTyp VTR

Rollingcontactbearing

Viskositäts-klasse

ISO - VG

Viskositäts-index VI

Wälzlager

Viskosity

[mm2/s] [cSt]Viskosity

classISO - VG

Viskosityindex VI

TurbochargerTyp VTR

Lubrication systemBearing typ




Fig. 2-3Gasaustrittsgehäuse

Gas outlet casing

61000




- Dichtungen (46014/48012) auf die Verschluss-schrau-ben (46013/48011) setzen undVerschluss-schrauben festziehen.

Vorsicht ! Verschüttetes Schmieröl mit Ölab-sorbentien binden.

Öldurchtränktes Absorbens als Sonder-müll getrennt sammeln und in vorge-schriebenen Altöl-Containern entsorgen.

- Place the gaskets (46014/48012) onto the screwplugs (46013/48011) and tighten the screw plugs.

Caution ! Soak up spilled lubricating oil with oil-absorbent material.

Used absorbent material must becollected separately as special waste,and disposed of in the prescribed usedoil containers.

2Gasaustrittsgehäuseentwässern

- Entwässerung "O" (s. Fig. 2-3) öffnen und kon-trollieren, ob sich Regen- oder Kondenswasserim Gasaustrittsgehäuse angesammelt hat.

- Ist dies der Fall oder besteht diese Möglichkeit,so ist eine Ablaufleitung mit Absperrhahn anzu-bringen.

3Kühlwassser

Der turbinenseitige Lagerraum und das Gasaustritts-gehäuse (61000) werden vom Motorkühlsystem mitWasser gekühlt.

Vorsicht ! Wegen Korrosionsgefahr nur enthärte-tes, reines Süsswasser verwenden.

Gasaustrittsgehäuse an der oberstenStelle der Wasseraustrittsleitung entlüf-ten.

2Draining the gasoutlet casing

- Open the draining point "O" (see fig. 2-3) andcheck whether rainwater or condensation hasgathered in the gas outlet casing.

- If this is the case or is possible, a drainage linewith stop cock must be fitted.

3Cooling water

The bearing space at the turbine end and the gasoutlet casing (61000) are water-cooled by the engine'scooling system.

Caution ! In order to avoid corrosion use onlysoftened, pure fresh water.

Ventilate the gas outlet casing at theuppermost point of the water outlet line.




Fig. 2-4 Kühlwasser-ParallelschaltungCooling water parallel circuit

Fig. 2-5Kühlwasser-SerieschaltungCooling water serial circuit




3.1Kühlwassertemperaturen

Lagerraum und Gasaustrittsgehäuse sind in Paral-lel- oder Serienschaltung kühlbar (s. Fig. 2-4 und 2-5).Dabei ist die Temperaturerhöhung des Kühlwassersein Näherungsmass für die durchgeflossene Was-sermenge.

Die Erhöhung der Kühlwassertemperatur ist durchden Einbau von Blenden in die Wasseraustritts-öffnungen auf folgende Werte bei Motorvollast ein-zustellen:

3.1Cooling water temperatures

The bearing space and the gas outlet casing can becooled by a parallel or serial circuit (see fig. 2-4 and2-5).The increase in temperature of the cooling waterserves here as an approximate value for the volumeof water flow.

The increase in the cooling water temperature mustbe set to the following values at full engine speed bythe installation of orifices in the water outlet openings:

Legende zu Fig. 2-4 und 2-5

A) Ausgleichstank

Legend for fig. 2-4 and 2-5

A) Expansion tank

Minimale Wassereintrittstemperatur:30°C (303 K)

Ideale Wasseraustrittstemperatur: 80°C (353 K)

Maximale Wasseraustrittstemperatur:- am Lagergehäuse: 90°C (363 K)- am Gasaustrittsgehäuse: 120°C (393 K)

Der max. zulässiger Wasserüberdruck beträgt 5 bar

Minimum water inlet temperature: 30°C (303 K)

Ideal water outlet temperature: 80°C (353 K)

Maximum water outlet temperature:- at the bearing casing: 90 °C (363 K)- at the gas outlet casing: 120 °C (393 K)

The max. permissible water overpressure is 5 bars

Temperatur-erhöhung

beiParallelschaltung

[°C (K)]

beiSerieschaltung

[°C (K)]

Temperatureincrease

atparallel circuit

[°C (K)]

atserial circuit

[°C (K)]

im Lager-gehäuse TS

5 - 10 2 - 5in the

bearingcasing TE

5 - 10 2 - 5

imGasaustritts-

gehäuse8 - 20 18 - 25

in the gas otletcasing

8 - 20 18 - 25

Total --- 20 - 30 Total --- 20 - 30




Notizen Notes




4Prüfarbeiten beiInbetriebnahme

Diese Prüfarbeiten sind vorbeugende Sichtkontrollen,Überwachungs- und Messarbeiten, die die Funktions-fähigkeit des Turboladers sicherstellen. Sie helfen,Abweichungen vor und bei Inbetriebnahme zu er-kennen und dadurch Maschinenschäden frühzeitigzu verhindern.

- In den unten angegebenen Zeitabständen sindan den aufgelisteten Prüfstellen Kontroll- undMessarbeiten durchzuführen.

- Vor und bei allen Prüfarbeiten sind die Sicherheits-hinweise in Kap. 1 zu beachten.

4.1Übersicht Prüfarbeiten

Prüfsymbole und -zeiten

Prüfort

Prüfstelle(in Übersicht sichtbar)

Prüfstelle(in Übersicht verdeckt)

Prüfen

Messwerte erfassen

Kurzbezeichnung der Prüfzeitpunkte

vor Inbetr. vor Inbetriebnahme

nach Inbetr. nach Inbetriebnahme

4Inspection duringputting into operation

Inspection work includes preventive visual controls,as well as monitoring and measurement to ensurethe correct functioning of the turbocharger. Theseserve as an aid for the recognition of deviationsbefore and during putting into operation in order toprevent damage to the machine.

- Control and measurement checks must be carriedout at the listed inspection points at the intervalsquoted below.

- Before and during inspection work, the safetyinstructions cited in chap. 1 must be observed.

4.1Outline of inspection work

Inspection symbols and intervals

Inspection location

Inspection point(visible in the outline)

Inspection point(not visible in the outline)

Inspection

Recording of measurement values

Abbreviations for the inspection times

Before before putting into operation

After after putting into operation

� �




nach Inbetr.After

vor Inbetr.Before

� � � ��

••

�

••

Fig. 2-6Übersicht Prüfarbeiten

Outline of inspection work

��

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��

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Pos. Intervall Prüfzeit

Prüfstelle Prüf-, Mess-, Einstellarbeiten siehe

Schauglas Oelräume

- Oelstand muss bis zu oberen Markierung reichen

- Bei Bedarf Oel nachfüllen

Abschn. 1.3

Gasaustrittsgehäuse - auf eingedrungenes Kondens- und Regenwasser prüfen

Abschn. 2

Oeldurchflussüberwachung Oeldrucküberwachung

- Funktion prüfen Kap. 3

Vibrationsüberwachung - Funktion prüfen Kap. 3

Luftfiltersegment - auf Beschädigung prüfen Kap. 3

Gas-, Luft- und Kühlwasserleitungen

- Dichtheit prüfen Abschn. 4.3

Laderdrehzahl - messen Kap. 3

Ladedruck - messen Kap. 3

Temperaturen - vor / nach Turbine und Verdichter bei verschiedenen Motorleistungen messen

Kap. 3

Gehäuseschrauben - Anzugsmoment prüfen Abschn. 4.5

Fussbefestigungsschrauben - Anzugsmoment prüfen Abschn. 4.5

ItemIntervalinspection time

Inspection point Inspection, measurement and adjustment see

Oil space sight glasses

- Oil level must correspond to upper marking

- top up if necessary

sec.1.3

Gas outlet casing - check for condensation and rainwater

sec.2

Oil flow monitor / Oil pressure monitor

- check function chap. 3

Vibration monitor - check function chap. 3

Air filter segment - check for damage chap. 3

Gas, air and cooling water ducts

- check for leaks sec.4.3

Charger speed - measure chap. 3

Charger pressure - measure chap. 3

Temperatures - measure before and after turbine and compressor at various engine speed

chap. 3

Casings screws - check tightening torque sec.4.5

Screws of foot fixation - check tightening torque sec.4.5

��

��

��

��

��

��




4.2Prüfen vorInbetriebnahme

- Der Ölstand der verdichter- und turbinenseitigenÖlräume muss bis zur oberen Markierung derSchaugläser reichen.

- Das Gasaustrittsgehäuse ist auf eingedrungenesKondens- oder Regenwasser zu prüfen (s.Abschn. 2).

- Die Überwachungseinrichtungen sind auf Funkti-on zu prüfen (s. Kap. 3).

Nach dem Probelauf auf Motorenprüfstand

Vorsicht! Nach dem Probelauf, Öl auf Verdichter-und Turbinenseite ablassen (s.Kap. 3)und beide Lagerdeckel entfernen (s.Kap.5). Sichtbare Ablagerungen im unterenTeil der Lageräume sorgfältig mit sau-berem Pinsel und Lösungsmittel entfer-nen.

Nach der Reinigung Lagerdeckel mon-tieren (s.Kap. 5) und den Turboladerohne Öl zur Anlage transportieren.

4.2Inspection beforeputting into operation

- The oil level of the oil spaces on the compressorand the turbine ends must correspond to the uppermarking of the sight glasses.

- The gas outlet casing must be checked forcondensation or rainwater (see sec. 2).

- Check that the monitoring devices are functioning(see chap. 3).

After test run on the engine test bed

Caution! After the test run drain the oil atcompressor and turbine end (see chap.3) and remove both oil space covers(see chap. 5). With a clean brush and acleaning agent carefully clean the oilsumps in both oil spaces from visiblecontamination.

After the cleaning fit both oil spacecovers (see chap. 5) and ship theturbocharger without oil to the plant.




4.3Prüfen nachInbetriebnahme

- Nach dem Anlassen des Motors alle Gas-, Luft-und Kühlwasserleitungen auf Dichtheit prüfen.

- Drehzahl, Ladedruck und Temperaturen vor undnach Turbolader und Verdichter bei verschiede-nen Motorleistungen messen.

- Messwerte mit den Werten des Abnahme-protokolls vergleichen und dabei unterschiedlicheBetriebsbe-dingungen berücksichtigen.

4.4Prüfen nach100 Betriebsstunden

Nach den ersten 100 Betriebsstunden Schmieröl inbeiden Ölräumen wechseln (s. Kap. 3).

4.5Prüfen nach50 ÷÷÷÷÷ 100 Betriebsstunden

Nach den ersten 50 bis 100 Betriebsstunden sollendie vorgeschriebenen Anziehmomente der Gehäuse-schrauben nachgeprüft werden:

- zwischen Gaseintrits- und Gasaustrittsgehäuseund zwischen Luftaustritts- und Gasaustritts-gehäuse

- alle Fussbefestigungsschrauben

Die Tabelle der Anziehmomente siehe Kap. 5.

4.3Inspection afterputting into operation

- After the engine has been started up, check allgas, air and cooling water lines for leaks.

- Measure the speed, charging pressure andtemperatures before and after the turbochargerand the compressor at various engine speeds.

- Compare the measured values with those of theinspection report, taking into account the differentoperation conditions.

4.4Inspection after100 service hours

After the first 100 service hours change the lubricatingoil in both oil spaces (see chap. 3).

4.5Inspection after50 ÷÷÷÷÷ 100 service hours

The specified tightening torques of the casing screwsshould be checked following the first 50 to 100 hoursof operation:

- between gas inlet and gas outlet casing andbetween air outlet and gas outlet casing

- all foot fixing screws

The table of tightening torques see chap. 5.




5Inbetriebnahmenach Stillegung

5.1Inbetriebnahme nachStillegung bis zu 12 Monaten

Hinweis! Bei stillgelegten Turboladern, die länge-re Zeit Vibrationen ausgesetzt wordensind, sind die Wälzlager vor demInbetriebnehmen zu ersetzen.Ist ein Lagerwechsel nicht notwendig,eventuell vorhandenes Schmieröl in bei-den Lagerräumen ablassen und frischesSchmieröl einfüllen (s. Kap. 3).

- Falls vorhanden, Blindflansch zwischen Luft-austrittsgehäuse und Ladeluftleitung entfernen.

- Motorenseitige Kühlwasserzirkulation in Betrieb neh-men.

- Anschliessend Kühlsystem entlüften.

5.2Inbetriebnahme nachStillegung über 12 Monate

- Wälzlager ersetzen (s. Kap. 5).

- Motorenseitige Kühlwasserzirkulation in Betrieb neh-men.


5Putting into operation afterout of service period

5.1Putting into operation after out ofservice period up to 12 months

Note! In case the turbocharger has been outof service and been exposed tovibrations for an extended period of time,the rolling contact bearings must bereplaced before putting into operation.If a bearing replacement is not necessary,drain the eventually existing lubricatingoil in the bearing spaces and fill bothbearing spaces with fresh lubricating oil(see chap. 3).

- If applicable, remove the blind flange betweenthe air outlet casing and the charge-air line.

- Start up the engine end cooling water circulationsystem.

- Ventilate the cooling system.

5.2Putting into operation after out ofservice period of more than 12months

- Replace rolling contact bearings (see chap. 5).

- Start up the engine and cooling water circulationsystem.


3Operation and maintenanceBetrieb und Unterhalt

3 Betrieb und Unterhalt

3 Operation and maintenance

Turbocharger VTR..4 Seite / Page 1 Betrieb und Unterhalt Kap. / Chap. 3 Operation and maintenance

ABB Turbo Systems Ltd HZTL 10004 - K -


Inhalt

1 Prüfarbeiten..............................................31.1 Übersicht Prüfarbeiten .............................31.2 Prüfen alle 25 bis 50 Stunden ..................51.3 Prüfen alle 100 Stunden ..........................61.4 Prüfen bei jedem Service .........................61.5 Einträge in das Maschinentagebuch .........6

2 Überwachung ...........................................92.1 Drehzahlmessung ....................................92.2 U-Manometer ......................................... 112.3 Pumpen des Turboladers .......................122.4 Streifen von rotierenden Teilen .............132.5 Öldurchflussüberwachung ....................15

3 Pflegearbeiten ........................................163.1 Sicherheitshinweise ...............................163.2 ÜbersichtPflegearbeiten .......................173.3 Luftfilterreinigen.....................................233.4 Kühlwasserräume und

Sperrluftkanäle reinigen .........................253.5 Ölräume reinigen....................................293.6 Turbine reinigen .....................................303.7 Verdichter reinigen ................................35

4 Unterhaltsarbeiten ..................................384.1 Übersicht Unterhaltsarbeiten ................394.2 Schmieröl wechseln ...............................424.3 Lagerwechselzeit ...................................454.4 Verdichterradwechselzeit .......................464.5 Turbinenwechselzeit ..............................464.6 Pumpenwechselzeit ...............................46

Inhalt

1 Inspection ................................................31.1 Outline of inspection work ........................31.2 Inspection every 25 to 50 hours ...............51.3 Inspection every 100 hours ......................61.4 Inspection with every service ...................61.5 Entries in the machine logbook ................6

2 Monitoring ................................................92.1 Speed measurement ................................92.2 U-tube manometer ................................. 112.3 Surging of turbocharger .........................122.4 Contact with rotating parts .....................132.5 Oilflowmonitoringsystem ....................15

3 Cleaning work ........................................163.1 Safety instructions ..................................163.2 Outline of cleaning work .........................173.3 Cleaningtheairfilter ..............................233.4 Cleaning the cooling water spaces

and the sealing air ducts .......................253.5 Cleaning the oil spaces ..........................293.6 Cleaning the turbine ...............................303.7 Cleaning the compressor .......................35

4 Maintenance work ..................................384.1 Outline of maintenance work .................394.2 Changing the lubricating oil ....................424.3 Intervals for replacing the bearings ........454.4 Intervals for replacing

the compressor wheel ..........................464.5 Intervals for replacing

the bladed shaft ....................................464.6 Intervals for replacing

the pumps .............................................46

Seite / Page 2 Turbocharger VTR..4 Betrieb und Unterhalt Kap. / Chap. 3 Operation and maintenance

10004 ABB Turbo Systems Ltd - K -


ABB Turbo Systems Ltd 10004 - K -

1 Prüfarbeiten

Diese Prüfarbeiten während des Betriebes sind Sicht-kontrollen, Überwachungs- und Messarbeiten, die die Funktionsfähigkeit des Turboladers erhalten. Sie hel-fen, Abweichungen während des Betriebes zu erken-nen und dadurch Maschinenschäden zu verhindern.

- In den unten angegebenen Zeit abständen sind an den aufgelisteten Prüfstellen Kontroll- und Mess-arbeiten durchzuführen

- Bei allen Prüfarbeiten sind die Sicherheitshinweise in den ent sprechenden Kapiteln zu beachten.

1.1 Übersicht Prüfarbeiten

Prüfsymbole und -intervalle

Prüfort

Prüfstelle (in Übersicht sichtbar)

Prüfstelle (in Übersicht verdeckt)

Prüfen

Messwerte erfassen

Kurzbezeichnung der Prüfintervalle

25 - 50 [h] alle 25-50 Betriebsstunden

100 [h] alle 100 Betriebsstunden

1 Inspection

Inspection work during operation includes visual checks, as well as monitoring and measuring in order to ensure correct functioning of the turbocharger. This serves as an aid for the recognition of deviations during operation in order to prevent damage to the machine.

- Control and measurement checks must be carried out on the listed inspection points at the intervals quoted below.

- The safety instructions cited in the corresponding chapters must be observed in the course of all inspection work.

1.1 Outline of inspection work

Inspection symbols and intervals

Inspection location

Inspection point (visible in the outline)

Inspection point (not visible in the outline)

Inspection

Recording of measurement values

Abbreviations for inspection intervals

25 - 50 [h] after every 25-50 service hours

100 [h] after every 100 service hours



25 - 50 [h]

100 [h]

Inspection workPrüfarbeiten

Fig. 3-1Übersicht Prüfarbeiten

Outline of inspection work

•

•

••



Übersicht Prüfarbeiten Outline of inspection work

1.2 Prüfen alle 25 bis 50 Stunden

- Regelmässig alle 25 bis 50 Stunden sind die Be-triebsdaten des Abgasturboladers zu erfassen und in das Maschinentagebuch einzutragen (s. Abschn. 1.4).

- Weichen die Betriebsdaten von den Daten des Ab-nahme protokolls grob ab, sind die Ursachen nach Kap. 4, zu klären.

- Rufen Sie eine autorisierte ABB Service-Stelle an (s. Kap. 8), wenn Sie die Ursache der Normabwei-chung nicht klären können.

1.2 Inspection every 25 to 50 hours

- The operating data of the exhaust gas turbo-charger must be recorded regularly every 25 to 50 hours and entered in the machine logbook (see sec. 1.4).

- Iftheoperationdatadeviatessignificantlyfromthedata in the inspection report the causes must be established in accordance with chap. 4.

- Call an authorized ABB service station (see chap. 8) if the reasons for the deviation cannot be esta-blished.

Pos.Prüfintervalle nach Betriebsstruden

Prüfstelle Prüf-, Mess-, Einstellarbeiten siehe

Alle 25 bis 50 [h] Betriebsdaten

- erfassen - in das Maschinenbuch eintragen

- bei grob abweichenden Werten Ursachen klären

Abschn. 1.2

Kap. 4

Alle 100 [h] Schauglas Ölräume - bei Motorstillstand Ölstand prüfen Abschn. 1.3

bei jedem Service Gehäuseschrauben - Anzugsmoment prüfen Abschn. 1.4

Fussbefestigungsschrauben - Anzugsmoment prüfen Abschn. 1.4

ItemInspection intervals acc. to service hours

Inspection points Inspection, measurement, adjustment see

Every 25 to 50 [h] Operation data

- check - enter in the log book

- establish the cause of deviations

sec. 1.2

chap. 4

Every 100 [h] Oil space sight glasses - check oil level with engine at a standstill sec. 1.3

with every service Casings screws - check tightening torque sec. 1.4

Screwsoffootfixation - check tightening torque sec. 1.4



1.3 Prüfen alle 100 Stunden

- Bei Motorstillstand den Ölstand im Schauglas der Ölräume auf Verdichter- und Turbinenseite prüfen.

- Der Ölstand im Schauglas muss innerhalb des Messringes sein, d.h. zwischen max. und min. Marke (s. Kap. 2).

- Öl nachfüllen (s. Kap. 2).

1.4 Prüfen bei jedem Service

Bei jedem Service sollen die vorgeschriebenen An-ziehmomente der Gehäuseschrauben nachgeprüft werden:

- zwischen Gaseintrits- und Gasaustrittsgehäuse und zwischen Luftaustritts- und Gasaustrittsgehäu-se

- alle Fussbefestigungsschrauben

Die Tabelle der Anziehmomente siehe Kap. 5.

1.5 Einträge in das Maschinentagebuch

Das Überwachen der Maschinenanlage erlaubt Rück-schlüsse auf das Verhalten des Turboladers.Folgende Betriebsdaten und Messwerte sind regelmä-ßig in das Maschi nentagebuch des Motorenherstellers ein zutragen:

- Leistung und Drehzahl des Diesel motors

- Luftansaugtemperatur

- DruckverlustimLuftfilter

- Druck der Ladeluft

- Lufttemperatur nach Verdichter und Luftkühler

- Druckverlust des Luftkühlers

- Kühlwassereintrittstemperatur des Luftkühlers

1.3 Inspection every 100 hours

- With the engine at standstill check the oil level in the sight glasses of the oil spaces at compressor and turbine end.

- The oil level in the sight glass must be within the measurement ring, i.e. between the maximum and minimum marks (see chap. 2).

- Top up oil (see chap. 2).

1.4 Inspection with every service

Thespecifiedtighteningtorquesofthecasingscrewsshould be checked with every service:

- between gas inlet and gas outlet casing and bet-ween air outlet and gas outlet casing

- allfootfixingscrews

The table of tightening torques see chap. 5.

1.5 Entries in the machine logbook

Monitoring of the machine plant provides information about the performance of the turbocharger.The following operation data and measurement values must be entered regularly in the machine logbook of the engine manufacturer:

- Output and speed of the diesel engine

- Air intake temperature

- Pressurelossintheairfilter

- Pressure of the charge-air

- Air temperature after the compressor and the air cooler

- Pressure loss of the air cooler

- Cooling water inlet temperature of the air cooler



Falls vorhanden- Kühlwassereintrittstemperatur des Gasaustrittsge-

häuses und der Lagergehäuse

- Drehzahl des Turboladers

- Kühlwasseraustrittstemperatur des Gasaustrittsge-häuses und der Lagergehäuse

- Abgastemperatur vor der Turbine

- Abgastemperatur nach der Turbine

- Druck nach Turbine oder vor Abgasboiler

Bei grob von der Norm abweichenden Messwerten, Ursachen klären (s. Angaben des Motorenher stellers und Kap. 4).

Nach einer Generalüberholung des Turbo laders sind folgende Daten zu erfassen und an ABB Turbo Sys-tems AG weiterzu leiten (Monteurbericht):

- Zustand des abgelassenen Öls

- Menge und Marke des nach gefüllten Öls

- ZustanddesLuftfilters

- Art der Verschmutzung

- Zustand der Kühlwasserräume

- Lagerwechsel / -austausch

- Ölpumpenwechsel

- verwendete Ersatzteile

- nachbestellte Ersatzteile und Werk zeuge

- Betriebsstunden

If applicable- Cooling water inlet temperature of the gas outlet

casing and the bearing casing

- Speed of the turbocharger

- Cooling water outlet temperature of the gas outlet casing and the bearing casing

- Exhaust gas temperature before the turbine

- Exhaust gas temperature after the turbine

- Pressure after the turbine or before the exhaust gas boiler

In the event of measurement values which deviate significantlyfromthenorm(seethespecificationsofthe engine manufacturer and chap. 4), establish the cause.

Following a general overhaul of the turbocharger, the following data must be recorded and passed on to ABB Turbo Systems Ltd (service report):

- condition of the drained oil

- quantity and brand of the new oil

- conditionoftheairfilter

- type of contamination

- condition of the cooling water spaces

- bearing change / replacement

- oil pump change

- spare parts used

- reorders of spare parts and tools

- service hours



Fig. 3-2Drehzahlmessung

Speed maesurement



2 Überwachung

Die folgenden Überwachungseinrichtungen sind be-reits eingebaut oder können auf Wunsch nachträglich bestellt werden.

2.1 Drehzahlmessung

Die Laderdrehzahl ist als Kontrollwert bei laufender Überwachung der Maschinenanlage geeignet.

- Elektrisches Messsystem mit zentrischem Ge-ber

Ein Magnet, der auf das Wellenende der verdichter seitigen Ölpumpe montiert ist, induziert über den Gebermagneten, der zentral im Lagerde-ckel verschraubt ist, eine Sinusspannung. Deren Frequenz ist proportional der Drehzahl.

Die komplette Drehzahlmessvorrichtung kann bei ABB Turbo Systems bestellt werden oder direkt bei einem Lieferanten. Nähere Informationen dazu beim Motorenhersteller.

Das Absinken der Drehzahl eines Laders kann be-deuten:

- Beschädigte Turbine- Defekte an den angeschlossenen Zylindern (nur

bei Stossbetrieb)- Verstopfte Fanggitter (nur bei Stossbetrieb)- Beginn einer Lagerhavarie

Mögliche Gründe für den Ausfall der Drehzahlan-zeige:

- Defekte an den Drehzahlmessgeräten oder Verbin-dungskabeln

- Fortgeschrittener VS-Lagerschaden der den Aus-fall der Drehzahlmessvorrichtung verursacht.

2 Monitoring

The following monitoring devices are already built in or can be supplied on request.

2.1 Speed measurement

The turbocharger speed is suitable as a check value for constant monitoring of the machine.

- Electrical measurement system with concentric transmitter

A magnet mounted on the shaft end of the com-pressor end oil pump induces a sinusoidal voltage via the transmitter magnet which is screwed into the centre of the bearing cover. The frequency is directly proportional to the speed.

The complete speed measuring device can be or-dered from ABB Turbo Systems or direct from the supplier. Further informations from the engine manu-facturer.

A reduction in speed of a charger can signify:

- damaged turbine- defects in the connected cylinders (pulse operation

only)- blocked grid (pulse operation only)- the beginning of bearing damage

Possible reasons for the breakdown of the speed indicator:

- Damaged speed measuring device or its wiring- Advanced compressor end bearing damage which

causes the breakdown of the speed measurement devices.

Seite / Page 10 Turbocharger VTR..4Betrieb und Unterhalt Kap. / Chap. 3 Operation and maintenance


Fig. 3-4U - Manometer

U - tube manometer



Beim Absinken der Drehzahl oder einem Ausfall der Drehzahlanzeige muss wie folgt vorgegangen werden:

Vorsicht! Um eine komplette Turboladerzerstörung zu verhindern, ist bei einem Absinken der Drehzahl während konstantem Motorbetrieb oder Ausfall der Drehzahl-anzeige, sofort ein vollständiger Stop vorzunehmen und wie folgt vorzugehen:

+ Kontrolle des Drehzahlmessgebers auf Beschädi-gungen bzw. Streifen

+ Entfernen des Lagerdeckels und Messen des Mas-ses "K" (s. Kap. 5) sowie des Rotorfreilaufs.

+ Ist die Abweichung des Wertes "K" gegenüber dem Originalmass (siehe Schild auf VS Lagerdeckel-Innenseite) grösser als 0,5mm, ist ein VS Lager-wechsel vorzunehmen.

+ Untersuchung des Verdichterrades auf Streifspu-ren.

+ Das ausgebaute Lager ist durch eine ABB Service-Stelle kontrollieren zu lassen (s. Kap. 8).

2.2 U-Manometer

Mit dem U-Manometer (s. Fig. 3-4) wird der Unterdruck im Schalldämpfer gemessen und man erhält damit einen Hinweis über den Verschmutzungsgrad des Filtermateriales.Mechanische Erschütterungen des U-Manometers (81050) werden durch den Einbau von zusätzlichen Filzscheiben verringert.

Vorsicht ! Das U-Manometer keinen mechanischen Erschütterungen aussetzen.

In the event of a speed reduction or breakdown of the speed indicator proceed as follows:

Caution! To prevent complete destruction of the turbocharger if the speed falls during constant engine operation or failure of the speed indication, a complete stop must be made immediately and the fol-lowing procedure adopted:

+ Check the speed measurement transmitter for damage or rubbing

+ Remove the bearing cover, measure the dimension "K" (see chap. 5) and check that the rotor is turning freely.

+ If the value "K" deviates by more than 0,5 mm from the original value (see plate on the inside of the compressor end bearing cover), the compressor end bearings must be replaced.

+ Examine the compressor wheel for contact marks.+ Have the replaced bearing checked by an ABB

service station (see chap. 8).

2.2 U-tube manometer

TheU-tubemanometer(s.fig3-4)measurestheva-cuum in the silencer and thus provides an indication ofthedegreeofcontaminationofthefiltermaterial.Vibration of the U-tube manometer (81050) is reduced by the installation of felt discs.

Caution ! The U-tube manometer must not be ex-

posed to shock or vibration.



2.3 Pumpen des Turboladers

Bei gewissen Betriebszuständen auf dem Motor, wie schnelles Entlasten oder beim Manövrieren, kann es zum Pumpen des Turboladers kommen. Dabei wird kurzzeitig die Strömungsrichtung im Verdichter umge-kehrt. Solche sporadischen Pumpstösse beeinträch-tigen den sicheren Betrieb des Turboladers jedoch nicht.

Vorsicht! Bei andauerndem oder periodisch wie-derkehrendem Pumpen können folgende Bauteile beschädigt werden:

- Verdichterrad (Schwingungsbrüche etc.) - Turbinenbeschaufelung (Risse) - Lagerung (Ueberhitzung) - Filterschalldämpfer

Hinweis Zu treffende Massnahmen: Bei andauerndem oder periodisch

wiederkehrendem Pumpen ist die Be-triebssicherheit des Turboladers nicht mehr gewährleistet. Der Betreiber muss zusammen mit Motorhersteller bzw. der nächsten ABB Service-Stelle (siehe Kap. 8) umgehend Massnahmen zur Beseiti-gung des Pumpens einleiten.

Die oben genannten Bauteile sind auf Beschädigung zu untersuchen, im Zwei-felsfall zu ersetzen.

2.3 Surging of turbocharger

Surging of the turbocharger can occur with certain engine operating states, such as rapid load removal or while manoeuvering, particularly with high engine loads.Thegeneraldirectionofflowinthecompressoris then temporarily reversed. Although surging leads to increased load of individual turbocharger compo-nents, sporadic pulses do not generally affect safe operation of the turbocharger.

Vorsicht! The following components can be da-maged by continuous or periodically recurring surging:

- compressor wheel (vibration fractures, etc.)

- turbine blades (cracks) - bearings (overheating) -filtersilencer

Note Action to be taken: The operating safety of the turbocharger

is no longer ensured with continuous or periodically recurring surging. The operator, together with the engine manu-facturer or next ABB service station (see chap. 8), must take immediate action to eliminate the surging.

The above mentioned components should be ex amined for damage and replaced in case of doubt.



2.4 Streifen von rotierenden Teilen

Eine minime und gleichmässige Abnützung am Um-fang der Rotorkom ponenten, hervorgerufen durch leichtes, örtliches Streifen an den angrenzenden Bauteilen ist ungefährlich und zulässig. Dabei wer-den die Verdichter- bzw. die Turbinenschaufeln etwas verkürzt. Um keinen wesentlichen Wirkungsgradver-lust zu verursachen, müssen bestimmte Toleranzen eingehalten werden.

Hinweis Die Masskontrolle muss durch eine offizielle Service-Stelle der ABB TurboSystems AG durchgeführen werden.

2.4 Contact with rotating parts

Mild, uniform wear around the circumference of rotor components, caused by slight local grazing against adjacent components, is non-hazardous and permis-sible. This slightly reduces the length of the blades in the compressor or turbine. Certain tolerances must beobservedtoavoidasignificantlossinefficiency.

Note: The check on dimensions must be car-riedoutbyanofficialServiceStationofABB Turbo Systems Ltd.



Fig. 3-5SignalmeldegerätÖldurchflussüberwachung

Signaling device for oil flow monitoring system

36000 / 39000

32211 / 34211



2.5 Öldurchflussüberwachung

FunktionsweiseZwei voneinander unabhängige und gleiche Signal-meldegeräte (32211/34211) überwachen die Zahn-radölpumpen (36000/39000) des Turboladers auf Verdichter- und Turbinenseite (s. Fig. 3-5).

InbetriebnahmeBeide Ölräume mit neuem Turbinenöl füllen (s. Kap. 2).

Vorsicht ! Angaben zum Nachfüllen von Öl beach-ten (s. Kap. 2).

- Bei Motorstillstand leuchtet die untere, rote Diode am Signalmeldegerät (32211/34211) auf.

Hinweis Bei Motorstillstand und fehlender Spei-sung stehen die Kontakte des Ausgangs-relais auf "Alarm".

Trotz abgestelltem Motor kann sich der Turbolader-Rotor durch Ventilation drehen. Das Öl läuft daher nur langsam oder gar nicht aus dem Messwertgeber (36000/39000) ab. (Schaltzustand "OK", obere, grüne Diode leuchtet, s. Fig. 3-5).

Beim Inbetriebnehmen des Motors bzw. Turboladers und damit bei Ölförderbeginn erlischt die untere, rote Leuchtdiode, und die obere, grüne leuchtet.Das Ausgangsrelais hat angezogen, die Kontakte stehen auf Schaltzustand "Betrieb OK".

Hinweis Die untere, rote Leuchtdiode "Alarm" leuchtet (s. Fig. 3-5), wenn:

-keinÖldurchflussvorhandenist - der Rotor stillsteht - keine Speisespannung anliegt oder - die Kabel defekt sind.

Vorsicht ! Wenn im Betrieb die Alarmanzeige leuchtet, muss, um schwere Schäden am Turbolader zu vermeiden, die Motor-leistung sofort reduziert und der Ölstand überprüft werden.

2.5 Oil flow monitoring system

Mode of operationTwo similar and mutually independent signaling devices (32211/34211) monitor the gear oil pumps (36000/39000) of the turbocharger on the compressor andturbineends(seefig.3-5).

Taking into serviceFill both oil spaces with new turbine oil (see chap. 2).

Caution ! Observetheinstructionsforfillingoil(seechap. 2).

- If the engine is at a standstill, the lower red diode on the signaling device (32211/34211) lights up.

Note If the engine is at a stillstand and the power supply cut off, the contacts of the output relay are at the "alarm" position.

Despite the fact that the engine is shut down, the turbocharger rotor still can turn duetoventilation.Thustheoilflowsonlyslowly or not at all out of the transmitter (36000/39000). (Status "OK", upper greendiodelightsup)(seefig.3-5).

If the engine or the turbocharger are started up and oil pumping starts, the lower, red diode goes out and the upper green diode lights up. The output relay has been actuated, the contacts are at the position "Operation OK".

Note The lower, red diode "Alarm" lights up (seefig.3-5)if: -nooilisflowing - the rotor is at a standstill - the voltage is cut off or - the cables are defective.

Caution ! If the alarm indicator lights up during ope-ration, the engine must be immediately slowed down and the oil level checked in order to avoid serious damage to the turbo charger.



3 Pflegearbeiten

PflegearbeitensindregelmässigeSichtkontrollenundReinigungsarbeiten, die die störungsfreie Funktion des Turboladers und seiner Anbauten sicherstellen sollen.

- Der äussere Zustand und der Ver schmutzungs-gradderuntenaufgelistetenPflegestellenistdurchSicht kontrollen in den angegebenen Zeit abständen festzustellen.

- BeiallenPflegearbeitensinddieSicherheitshinweisein den entspre chenden Kapiteln zu beachten.

3.1 Sicherheitshinweise

Beachten Sie beim Umgang mit Reini gungs- und Lö-sungsmitteln, mit Säuren und Laugen unbedingt die entsprechenden Sicherheitshinweise auf den Etiketten derHerstellerfirmendieserMittelundimBetriebshand-buch. Befolgen Sie die Hinweise zum umweltgerechten Einsammeln, Lagern und Entsorgen dieser Flüssigkei-ten (s. Kap. 1).

Warnung ! Wegen Explosionsgefahr, Reinigungsar- beiten im Freien durchführen.

Ist das nicht möglich, unbedingt für ausreichen de Frischluftzufuhr und Luft-umwälzung sorgen.

Offenes Feuer (auch Ziga retten!) in geschlossenen Räumen wegen Explosi-onsgefahr vor Beginn der Reinigungsar-beiten löschen.

Unbedingt Schutzkleidung tragen (Lö-sungsmittel- und säurefeste Handschu-he, Körperschutz und Augenschutz). Beim Verwenden chemischer Reini-gungsmittel sind die Vorschriften und Warnhinweise der Hersteller dieser Mittel zu beachten.

Bei Entkalkungsanlagen gilt sinngemäss Gleiches. Reinigungs- und Lösungsmittel umweltgerecht auffangen und getrennt in gesetzlich vorgeschriebenen ver-schliessbaren Gefahrgutbehältern lagern und um welt gerecht entsorgen.

3 Cleaning work

Cleaning work includes regular visual checks and washing to ensure the correct functioning of the tur-bocharger and its auxiliary appliances.

- The external condition and the degree of conta-mination of the cleaning points listed below must be established by visual checks at the intervals quoted.

- During all cleaning work the safety instructions in the respective chapters must be observed.

3.1 Safety instructions

When handling detergents, solvents, acids and alkalis be sure to observe the respective safety directions on the manufacturer’s label and in the operation manual. Observe also the instructions for the environmentally compatible collection, storage and disposal of these substances (see chap. 1).

Warning ! Cleaning work should be carried out out doors due to explosion hazards. If this is not possible, ensure that there is adequate ventilation.

Before beginning cleaning work in con-fined spaces, extinguish naked flame(inclu d ing cigarettes!) due to the danger of explosion.

Always wear protective clothing (solvent- and acid resistant gloves, body protec-tion and eye protection). When using che-mical cleaning agents the instruc-tions and war nings of the manufacture must be obser ved.

The same applies analogously to decal ci-ficationplants.Cleaningagentsandsol-vents must collected, stored separately in the legally prescribed, sealable con-tainers, and disposed of in an environ-mentally com patible manner.



3.2 Übersicht Pflegearbeiten

Pflegesymbole

Pflegeort

Pflegesstelle (in Übersicht sichtbar)

Pflegestelle (in Übersicht verdeckt)

Sichtkontrolle

Reinigen

Kurzbezeichnung der Pflegeintervalle

25 - 50 [h] alle 25 - 50 Betriebsstunden

nach Bedarf nach Bedarf

nach Ang. nach Angabe desMot.herst. Motorenherstellers

3.2 Outline of cleaning work

Cleaning symbols

Cleaning location

Cleaning point (visible in the outline)

Cleaning point (hidden in the outline)

Visual check

Washing

Abbreviations for cleaning intervals

25 - 50 [h] after every 25-50 service hours

as reqd. as required

see eng. see enginemanuf. manufacturer



nach Ang. Mot.herst.

nach Bedarf

Fig. 3-6ÜbersichtPflegearbeiten

Pflegearbeiten

25 - 50 [h]



Übersicht Pflegearbeiten

ÜbersichtderPflegearbeiteninEnglisch,siehenächs-te Seite.

Outline of cleaning work, see next page.

Pos. Pflegestelle Pflegeart

Pflegeintervall

Vorbedingungen Reinigungs-mittel siehe25 bis

50 [h]nach

Bedarf

nach Angabe

Mot.herst.

-Luftfilter - reinigen X

- Filterfüllung ausbauen

- Filzscheiben

- Dieselöl- Terpentin - Seifenlauge

- trocken reinigen

Abschn. 3.3

- Kühlwasser räume - Sperrluftkanäle - Dichtungsrillen

- reinigen X X - oberen Wasser- austritt öffnen

Abschn. 3.4

- Ölräume turbinen- und verdichterseitig

- reinigen X X

- Oelablassen - Lagerraumdeckel abbauen

- Dieselöl Abschn. 3.5

- Verdichter - reinigen X X

- betriebswarmer Motor - Motorlast 50-85%

- reines Wasser

Abschn. 3.7

- Turbine

- nass reinigen X

- reduzierte Motor- leistung wenn max Gastempe- ratur vor Turbine 430°C (703K)

- reines Wasser

Abschn. 3.6

- trocken reinigen X - Motorleistung

nicht reduzieren- Trocken- granulat

Abschn. 3.6



see eng. manuf.

Cleaning work

Fig. 3-6Outline of cleaning work

as reqd.

25 - 50 [h]



Outline of cleaning work

Item. Cleaning point Claning measures

Cleaning intervals

Preliminaries Cleaning agent see25 to

50 [h]

as regui-red

see engine manuf.

-Airfilter - washing X

-removefilter

- felt discs

- diesel- turpentin - soap suds - dry clean

sec. 3.3

- Cooling water spaces - Sealing air ducts - Gasket grooves

- washing X X - open upper water outlet

sec. 3.4

- TE and CE washing oil spaces

- washing X X

- drain oil - remove bearing space cover

- diesel sec. 3.5

- Compressor - washing X X

- engine at normal operation- Engine load 50 – 85%

- pure water sec. 3.7

- Turbine

- wet cleaning X

- reduced engine load if max. gas teperature be fore turine is 430°C (703K)

- pure water sec. 3.6

- dry cleaning X - no reduction in

speed- dry granulate

sec. 3.6



Fig. 3-7LuftfiltersegmenteamSchalldämpfer

Air filter segments on the silencer

Abb. 3-9Filtermatten einpassen

Fitting filter mats

Fig. 3-8Luftfiltersegmentebaden

Soaking air filter segments

81250

81101

81150

81250

81257



3.3 Luftfilter reinigen

Reinigungsmittel

Reinigungsmittel für Filtermatten: - Dieselkraftstoff - Terpentin - Seifenlauge

Vorsicht ! Filter nicht ausbrennen. Ausbrennen zerstört den Filter.

- Luftfiltersegment (81250)inTauchbadmitSodalö-sung baden (s. Fig. 3-7 und 3-8).

- Segment über dem Schwenkbad abtropfen lassen.

Filterfüllung ersetzen

- Luftfiltersegmente (81250) umschliessen den Schalldämpfer (s. Fig. 3-7).

- Filtermatten (81257) einpassen und auf passende Grösse zuschneiden (s. Fig. 3-9).

Dämpferscheiben reinigen

Vorsicht ! Dämpferscheiben (81150) des Schall-dämpfersundbefilztenAbschlusstrichter(81101) nur trocken reini gen (s. Fig. 3-7).

- Schmutz mit Putzlappen, weicher Bürste oder mit Pressluft entfernen.

- Stark verschmutzte oder lose Filz füllungen durch unsere ABB Service-Stellen erset zen lassen (s. Kap. 8).

3.3 Cleaning the air filter

Cleaning agents

Cleaningagentsforfiltermats: - diesel - turpentine - soap suds

Caution ! Do not burn out the filter. Burning outdestroysthefilter.

- Bathe theairfiltersegment (81250) inabathofsodasolution(seefig.3-7and3-8)

- Allow the segment to drip dry over the bath

Replacing the filter mats

- Several air filter segments (81250) enclose thesilencer(seefig.3-7)

- Fitinfiltermats(81257)andcuttothecorrectsize(seefig.3-9).

Cleaning the silencer discs

Caution ! Silencer discs (81150) and felted end funnels (81101) may only be dry-cleaned (seefig.3-7).

- Remove dirt with rags, a soft brush, or compressed air.

- Heavilycontaminatedorloosefeltfillingsshouldbe replaced by one of our ABB service stations (see. chap. 8).



Fig. 3-10Übersicht der verschiedenen Kanälen und der Dichtungsbüchsen

Overview of the different channels and the sealing bushes



3.4 Cleaning the cooling water spaces and the sealing air ducts

Warning ! Be careful to observe the safety instruc-tions when handling cleaning agents (see chap. 1).

Note Cleaning intervals in accordance with the information provided by the plant operator.

If necessary, have the cooling water spaces cleaned by an authorized ser-vice station of ABB Turbo Systems AG.

- If necessary, detach the turbocharger from the engine (see chap. 5).

- Dismantle the turbocharger (see chap. 5).

- Depending on the type and the extent of calcium deposits, repeat the cleaning process until the cooling water spaces in the gas casings are free of calcium.

- Replace all casing gaskets - including the core hole cover gaskets.

Caution ! When mounting the core hole covers make sure that the covers are correctly positioned on the casing (see chap. 7).

Inspection

- Check manually that the sealing bushes (51014/ 76002) in the gas inlet casing (51000) and in the airinletcasing(76000)aresittingfirmly.

- Replace loose sealing bushes.

- Check that the gasket grooves in the sealing bu-shes are undamaged and free of dirt.

- Check whether the compensation channels (Y) in the air inlet casing (76000) as well as (X) and (Z) inthegasinletcasingareclean(seefigs.3-10).

3.4 Kühlwasserräume und Sperrluftkanäle reinigen

Warnung ! Beachten Sie unbedingt die Sicherheits-hinweise beim Umgang mit Reinigungs-mitteln (s. Kap. 1).

Hinweis Das Reinigungsintervall ist den Angaben des Anlagenbetreibers zu entnehmen.

Die Kühlwasserräume, wenn notwendig, von einer autorisierten Service-Stelle der ABB Turbo Systems AG reinigen lassen.

- Wenn notwendig, Turbolader vom Motor abbauen (s. Kap 5).

- Turbolader zerlegen (s.Kap. 5).

- Je nach Art und Dicke der Kalkablagerung die Reinigung so lange wiederholen, bis die Kühl-wasserräume in den Gasgehäusen kalkfrei sind.

- Sämtliche Gehäusedichtungen - einschliesslich der Kernlochdeckeldichtungen - austauschen.

Vorsicht ! Bei Montage der Kernlochdeckel auf richtige Lage der Deckel am Gehäuse achten s. Kap. 7).

Prüfarbeiten

- Festsitz der Dichtungsbüchsen (51014/ 76002) im Gaseintrittsgehäuse (51000) und im Lufteintritts-gehäuse (76000) manuell überprüfen.

- Lockere Dichtungsbüchsen ersetzen.

- Prüfen, ob die Dichtungsrillen in den Dichtungs-büchsen unbeschädigt und frei von Schmutz sind.

- Prüfen,ob die Kanäle (Y) im Lufteintrittsge-häuse (76000) sowie (X) und (Z) im Gaseintrittsge-häuse (51000) sauber sind (s. Fig. 3-10).



Fig. 3-11Übersicht der verschiedenen KanäleOverview of the different channels



- Die Kanäle für Sperrluft (S), Druckmessung (Q), Kurbelgehäuseentlüftung (K), Verdichterreinigung (V) und Lufthilfsantrieb (L) (falls vorhanden) mit Druckluft auf Durchgängigkeit prüfen (s. Fig. 3-11).

- Gereinigter Turbolader zusammenbauen (s. Kap. 5).

- Turbolader am Motor anbauen (s. Kap. 5).

- Schmieröl in beide Lagerräume einfüllen (s.Kap. 2).

- Motorenseitige Kühlwasserzirkulation in Betrieb nehmen.


- Check with the aid of compressed air that the ducts for sealing air (S), pressure measurement (Q), crankcase ventilation (K), compressor cleaning (V) and air assist (L) (if provided) are unobstructed (seefig.3-11).

- Assemble the turbocharger after cleaning (see chap. 5).

- Reconnect the turbocharger to the engine (see chap. 5).

- Fill in lubricating oil in both oil spaces (s. chap. 2).

- Start up the engine cooling water circulation sys-tem.




Fig. 3-13Öleinspritzlöcher der Ölzentrifuge

Oil injection holes in the oil centrifuge

Ölraum TSTE oil space

Ölraum VSCE oil space

Fig. 3-12Ölräume / Oil spaces



3.5 Ölräume reinigen

Die turbinen- und verdichterseitigen Ölräume (s. Fig. 3-12) sind bei jedem Lager wechsel zu reinigen.

Vorsicht ! Vor dem Reinigen unbedingt die Sicher-heitsvorschriften in Abschn. 3.1 beach-ten.

- Öl ablassen (s. Abschn. 4.2).

- Öl auf groben Abrieb prüfen.

Vorsicht ! BeimAuffindenvongrobemMetallabrieb

die nächstgelegene ABB Service-Stelle informieren (s. Kap. 8).

- Lagerraumdeckel (46000/48000) abbauen (s. Kap. 5).

Vorsicht ! Wegen Rostgefahr nicht mit Benzin rei-nigen.

- Ölräume, Zahnradpumpe und Zentrifuge mit in Dieselöl getränktem Lappen reinigen.

Vorsicht ! Zahnradpumpe unter keinen Umständen zerlegen.

- Beschädigte Pumpen komplett austau schen

- Nach der Reinigung prüfen, ob die zum Lager führenden Öleinspritzlöcher in der Ölzentrifuge durchgängig sind (s. Fig. 3-13).

- Lagerdeckel (46000/48000) montieren (s. Kap. 5).

- Schmieröl einfüllen (s. Kap. 2).

3.5 Cleaning the oil spaces

The oil spaces on the turbine and compressor ends (seefig.3-12)mustbecleanedeverytimethebea-rings are changed.

Caution ! Before beginning work take note of the safety instructions in sec. 3.1.

- Drain off the oil (see sec. 4.2)

- Check oil for coarse particles.

Caution ! If coarse metal particles are present, inform the nearest service station (see chap. 8).

- Remove bearing space cover (46000/48000) (see chap. 5).

Caution ! To prevent corrosion do not use petrol.

- Clean the oil spaces, gear pump and centrifuge with rags soaked in diesel.

Caution ! Do not disassemble the gear pump under any circumstances.

- Replace damaged pumps completely.

- After cleaning check that the oil injection holes in the oil centrifuge leading to the bearing are unob-structed(seefig.3-13).

- Mount the bearing cover (46000/48000) (see chap. 5).

- Fill with lubricating oil (see chap. 2).



3.6 Turbine reinigen

AllgemeinesDie Verbrennung von Rückstandsöl in Dieselmotoren bewirkt eine Verschmutzung der Turbinenschaufeln und Düsenringe der ABB-Turbolader und kann auch die an den Motor montierten Fanggitter verstopfen. Dies kann zu einem schlechteren Turbinenwirkungs-grad, einer geringeren Motorleistung, erhöhten Ab-gastemperaturen und in 4-Takt-Motoren zu höheren Lade- und Zünddrücken führen.Betriebserfahrungen haben gezeigt, dass durch perio-dische Reinigung während des Betriebs der turbinen-seitigen Verschmutzung begegnet werden kann. Wenn richtig ausgeführt, kann dieses Vorgehen die Abstände zwischen den Überholungen vergrössern und die Zeit verlängern, während der ein Turbolader in Betrieb bleiben kann, ohne dass er demontiert werden muss.

Bei Registeraufladung muss speziell nach Betriebs-perioden im unteren Leistungsbereich darauf geachtet werden, beide Turbolader regelmässig zu reinigen.

Zwei Reinigungsmethoden stehen zur Verfügung: Nassreinigung (Reinigung mit Wasser) und Trocken-reinigung (Einblasen von Festkörpern). Welche der beiden Methoden angewendet wird, hängt vor allem von der Motorleistung und von der Abgastemperatur vor der Turbine ab.

Hinweis Regelmässiges Reinigen der Turbine während des Betriebes verhindert bzw. verzögert eine zu starke Zunahme der Verschmutzung

Sehr stark verschmutzte Turbolader sind auf diese Art nicht mehr zu reinigen.In diesem Fall muss der Rotor ausgebaut (s. Kap. 5) und in einer ABB Service-Stelle gereinigt werden.Diese Reinigung ersetzt nicht die üblichen Wartungs-arbeiten, bei denen der Turbolader vollständig zu zerlegen ist.

NassreinigungDurch Einstpritzen von Wasser kann die Turbine wäh-rend des Betriebes gereinigt werden.Nassreinigungen sind alle 48 - 500 Betriebsstunden durchzuführen. Dabei hängt der Abstand zwischen den Reinigungen vom Ausmass der Verschmutzung und von der Erhöhung der Abgastemperatur nach der Turbine ab. Die Reinigung muss wiederholt werden, wenn die Gastemperatur nach der Turbine bei Vollast auf 20 K oberhalb der mittleren Temperatur ansteigt.

3.6 Cleaning the turbine

GeneralThe burning of residual fuels in diesel engines causes fouling of the the turbine blades and nozzlerings of ABB Turbochargers and can also block protection gridsfittedtotheengine.Thiscanresult inreducedturbine efficiency, lower engine performance, incre-ased exhaust gas temperatures and in four stroke engineshigherboostandfiringpressures.Experiences in operating has shown that turbine side contamination can be reduced by regular cleaning in service. If carried out correctly this procedure can lengthen the periods between overhaul and prolong the time a turbocharger can remain in service without the need for dismantling.

In cases where sequential turbocharging is used, particularly after periods of low load operation, care should be taken to regularly clean both turbochargers.

Two methods of cleaning are available: Wet cleaning (water washing) and dry cleaning (solid particle injection) Which of the two methods has to be adopted will depend primarily on the engine load and exhaust temperature before the turbine.

Note Regular cleaning of the turbine during operation prevents or retards excessive formation of deposits.

Turbochargers which are contaminated to a high de-gree cannot be cleaned in this way. In this case the rotor has to be removed (see. chap. 5) and cleaned by a ABB - service station.This cleaning operation does not substitute the usual maintenance work for which the turbocharger must be completely dismantled.

Wet cleaningThe turbocharger can be cleaned during operation by spraying in water.Wet cleaning should be carried out every 48 -500 hours of operation. The interval between cleaning being dependent upon the extent of contamination and the increase in exhaust gas temperature after the turbine. The cleaning should be repeated when the gas temperature after the turbine increases to 20 K above the average temperature at full load.



Vorsicht ! Für das Nassreinigen darf nur sauberes Süsswasser ohne Reinigungs- oder Lö-sungsmittel verwendet werden.

Hinweis! Die Vorschriften des Moto renherstellers zur Nass reinigung sind einzuhalten.

- Die maximale Abgastemperatur vor der Turbinen darf vor der Reinigung 430 °C (703 K) nicht über-steigen, damit eine allzugrosse Wärmeschockbe-anspruchung der Turbinenkomponenten vermie-den werden kann. Kann die Abgastemperatur vor der Turbine nicht gemessen werden, darf die mittlere Abgastemperatur nach den Zylindern vor der Reinigung 350 °C (623 K) nicht übersteigen. Während der Reinigung darf die Turbineneintritt-stemperatur auf 500 °C (773 K) ansteigen, (resp. die mittlere Abgastemperatur nach den Zylindern darf auf 420 °C (693 K) ansteigen.)

- Der Ladedruck darf vor Beginn der Reinigung nicht unter 0,3 bar liegen. Während der Reinigung ist ein Absinken des Ladedruckes bis auf 0,2 bar zulässig. Dadurch wird sichergestellt, dass die Labyrinthdichtung auf der Turbinenseite genügend Dichtungsluft erhält.

- Während der Reinigung wird die Turbine gebremst, die Turbolader-Drehzahl sinkt um etwa 10%. Der Motor erhält weniger Luft und die Temperaturen nach Zylinder steigen, wobei jedoch die vom Motorher steller angegebene maximal zulässige Abgastemperatur unter keinen Umständen über-schritten werden darf.

- Sind an einem Motor mehrere Turbolader ange-baut, die in den gleichen Luftreceiver fördern, empfehlen wir, um ein Pumpen der Turbolader zu vermeiden, die Turbolader gleichzeitig zu reinigen.

- Wenn alle Turbolader gleichzeitig gereinigt werden, wird die maximale Leistung, bei der gereinigt wer-den kann, durch die Gastemperatur nach Zylinder begrenzt. Die vom Motorhersteller angegebenen maximal zulässigen Temperaturen nach Zylinder dürfen nicht überschritten werden.

Caution! Only clean, fresh water is recommended for wet cleaning with no additives or sol-vents.

Note! Take care to observe the instructions of the engine manufacturer for wet cleaning.

- The maximum exhaust gas temperature before the turbine must not exceed 430 °C (703 K) before cleaning to prevent stress in the turbine parts from thermal shock. If the exhaust gas tempe-rature before the turbine cannot be measured, the mean exhaust gas temperature after the cylinder must not exceed 350 °C (623 K) before cleaning. During cleaning, the turbine inlet temperature may rise to 500 °C (773 K) (or the mean exhaust gas tempera-ture after the cylinders may rise to 420 °C (693K).

- The boost pressure must not be less than 0.3 bar before the start of cleaning. During cleaning, a fall in boost pressure to 0.2 bar is permissible. This ensures that the labyrinth seal on the turbine end receivessufficientsealingair.

- The turbine is braked during cleaning and the tur-bocharger speed falls by approx. 10%. The engine receives less air and the temperatures after the cylinder rise; however, the maximum permissible exhaustgastemperaturespecifiedbytheenginemanufacturer must not be ex ceeded under any circumstances.

- Ifseveral turbochargersarefittedononeenginesupplying the same air receiver, it is recommended to clean the turbochargers at the same time to avoid pumping of the turbochargers.

- If all turbochargers are cleaned simul-taneously, the maximum output at which cleaning can be per-formed is limited by the gas temperature after the cylinder. The maximum permissible temperatures afterthecylinderspecifiedbytheenginemanufac-turer must not be exceeded.



Vorgehen beim Reinigen

1. Motorleistung reduzieren, wenn die Abgastempe-ratur vor der Turbine mehr als 430 °C (703 K) beträgt.

2. 5 bis 10 Minuten warten, bis sich die Last stabili-siert hat, bevor mit der Wassereinspritzung begon-nen wird.

3. Überprüfen, ob die Turbineneintrittstempe ra tur stabil ist und unter 430 °C (703K) resp. die mittlere Abgastemperatur nach den Zylindern unter 350 °C (623 K) liegt.

4. Kontrollieren, ob der Ladedruck über 0,3 bar liegt und die Turboladerdrehzahl unter der angegebe-nen Last möglichst hoch ist.

5. Kontrollieren, ob die Entwässerungsleitung am Gasaustrittsgehäuse frei und offen ist.

Bei freiem Ablauf strömt Auspuffgas aus der Ent-wässerungsleitung.

6. Wasserzuleitung an den Wasser reinigungs-anschluss auf der Gaseintrittsseite anschliessen.

7. Wasserdruck auf den vom Motorenhersteller emp-fohlenen Wert einstellen.

Nadelventile (falls vorhanden) öffnen.

8. Wasserventil (langsam, innerhalb etwa 30 s) öff-nen.

DurchdieEntwässerungsöffnungisteinAusflussvon 0.1 dm3/min ... 0.1 Q möglich. Die Reinigungs-zeit beträgt etwa 5 bis 10 Minuten.

Cleaning procedures

1. Reduce the engine output if the exhaust gas tem-perature before the turbine is more than 430 °C (703 K).

2. Wait 5 to 10 minutes until the load has stabilized before starting water injection.

3. Check whether the turbine inlet temperature is stable and less than 430 °C (703 K) or that the mean exhaust gas temperature after the cylinders is below 350 °C (623 K).

4. Check whether the boost pressure is above 0,3 bar gauge and the turbocharger speed is as high as possible under given load.

5. Check whether the drain pipe on the gas outlet casing is free and open.

With the outlet free, exhaust gas escapes from the drain pipe.

6. Connect water supply to the water cleaning con-nector on the gas inlet side.

7. Set water pressure to the value recommended by the engine manufacturer.

Open needle valves (if present).

8. Open water valve (slowly within approx. 30 s). An outflow of 0.1 dm3/min - 0.1 Q is possible

through the drain opening. The cleaning time is approx. 5 to 10 minutes.

9. Wasserventil (und Nadelventile) schliessen, das System entlüften und das obige Vorgehen wenn nötig wiederholen.

10. Wasseranschluss entfernen und die Entwässe-rungs leitung am Gasaustrittsgehäuse schlies sen.

11. Wenn nach drei Versuchen keine Verbesserung feststellbar ist, empfehlen wir, den Turbolader durch eine konzessionierte ABB Servicestelle reinigen und kontrollieren zu lassen.

12. Betrieb des Motors für mindestens 10 ... 15 Minu-ten auf mittlerer Last.

9. Close water valve (and needle valves), vent the system and repeat the above procedure if neces-sary.

10.Remove water connection and close the drain pipe on the gas outlet casing.

11.If no improvement is apparent after three attempts, we recommend having the turbocharger cleaned and inspected by a licenced ABB service centre.

12. Run the engine for at least 10 ... 15 minutes on moderate load.

VTR 184 214 254 304 354 454 564 714

Q [dm3/min] 6,0...7,5 8,0...10,0 11,0...14,0 15,0...19,0 24,0...30,0 36,0...45,0 57,5...72,0 83,0...104,0



Dry cleaningDry solid particles are blown by compressed air into the exhaust lines before the turbocharger.This method of cleaning should be carried out eve-ry 24 - 48 hours of full load operation. The interval between clea ning being dependent upon the extent of contamination and the increase in exhaust gas temperature after the turbine. The cleaning should be repeated when the gas temperature after the turbine increases to 20 K above the average temperature at full load. For a turbocharger with more than one gas inlet, clean the turbochargers one gas inlet after the other. On engines with several turbochargers clean one turbocharger after the other.

Materials:On account of their hardness, granulated materials such as natural kernel granules, soft blast media or activated charcoal particles have all been used with success. The mean particle size of the cleaning granulate must be between 1,2 - 2,0 mm diameter.

Caution ! Part of the solids blasted in can emerge smoulderingfromtheflue.

Note Take care to observe the instructions of the engine manufacturer for dry cleaning.

- To prevent a high rate of burn off of dry cleaning medium prior to the turbine, the gas inlet tempe-rature before the turbine should not exceed 580°C - 590 °C (853-863 K).

- Since it is not possible to remove thick deposits with relatively small amounts of solid particles this method has to be used more frequently.

- Injection of granulated dry cleaning medium into the turbine is best carried out at a high turbochar-ger speed to ensure effective mechanical cleaning.

- The boost pressure should be over 0,5 bar.

Trockenenreinigung Trockene Festkörper werden mit Druckluft in die Ab-gasleitungen vor dem Turbolader eingeblasen.Diese Reinigungsmethode ist alle 24 - 48 Vollast- Betriebsstunden anzuwenden. Dabei hängt der Abstand zwischen den Reinigungen vom Ausmass der Verschmutzung und von der Erhöhung der Ab-gastemperatur nach der Turbine ab. Die Reinigung muss wiederholt werden, wenn die Gastemperatur nach der Turbine bei Vollast auf 20 K oberhalb der mittleren Temperatur ansteigt. Für einen Turbolader mit mehr als einem Gaseintritt ist ein Gaseintritt nach dem anderen zu reinigen. Bei Motoren mit mehreren Turbo ladern muss ein Turbolader nach dem anderen gereinigt werden.

Materialien:Harte, granulierte Materialien wie Naturkerngranula-te, Softblast-Medien oder Aktivkohlepartikel sind mit Erfolg verwendet worden.Die mittlere Korngrösse des Reinigungsgranulates muss 1,2 - 2,0 mm im Durchmesser betragen.

Vorsicht ! Ein Teil der eingeblasenen Festkörper kann in glühendem Zustand aus dem Kamin austreten.

Hinweis Die Vorschriften des Moto renherstellers zur Trocken reinigung sind einzuhalten.

- Um einen hohen Abbrand des Trockenreinigungs-mediums vor der Turbine zu verhindern, darf die Gaseintrittstemperatur vor der Turbine 580°C - 590°C (853-863 K) nicht übersteigen.

- Da es nicht möglich ist, dicke Beläge mit relativ kleinen Mengen von Festkörpern abzutragen, muss dieseMethode häufiger angewendet wer-den.

- Die Einspritzung des granulierten Trockenreini-gungsmediums in die Turbine erfolgt am besten beihoherTurbolader-Drehzahl,umeineeffizientemechanische Reinigung sicherzustellen.

- Der Ladedruck muss über 0,5 bar liegen.



Vorgehen beim Reinigen

Bei Motoren mit mehreren Turboladern soll ein Turbo-lader nach dem anderen, bei Turboladern mit 2 und mehreren Gaseintritten soll ein Gaseintritt nach dem anderen wie folgt gereinigt werden:

1. Sicherheitsventil schliessen, Verschlusskappe fest-ziehen. Reiberbahn / Schieber öffnen.

2. Druckabsperrventil öffnen. Event. im Verbin-dungs rohr angesammelte Ablagerungen und/oder Kondenswasser werden nun durchgeblasen. Druckabsperrventil nach ca. 3 Minuten schliessen.

3. Reiberbahn/Schieber schliessen.4. Sicherheitsventil öffnen. Dadurch wird der im

Behälter herrschende Abgasdruck abgeblasen. Sicherheitsventil schliessen.

5. Verschlusskappe entfernen. Die aus der Tabelle ersichtliche Menge trockener

Festkörper in den Behälter einfüllen. Verschlusskappe festziehen.

Cleaning procedures

In engines with several turbochargers these should be cleaned one after the other; for turbochargers with 2 or more gas inlets the inlets should be cleaned one after the other as follows:

1. Close safety valve, tighten closing cap. Open cock/gate valve.2. Open pressure shut-off valve. Any deposits and/

or condensation which have collected in the con-necting pipe are then blown out. Close pressure shut-off valve after approx. 3 minutes.

3. Close cock/gate valve.4. Open safety valve to release exhaust gas pressure

present in the container. Close safety valve.5. Remove closing cap. Filltheamountofdrysolidmatterspecifiedintable

into the container. Tighten closing cap.

6. Kontrollieren, ob Sicherheitsventil geschlossen ist. Falls erforderlich, Motorleistung so reduzieren, dass die Gastemperatur vor Turbine < 590 °C (863 K) beträgt.

7. Reiberbahn / Schieber öffnen.8. Druckluftabsperrventil öffnen. Die vorher eingefüll-

te Menge Festkörper wird jetzt eingeblasen. Nach 1 - 1,5 Min. Druckabsperrventil schlies sen.

9. Reiberbahn/Schieber schliessen.10. Sicherheitsventil öffnen. Dadurch wird der im Behälter herrschende Abgas-

druck abgeblasen. Sicherheitsventil schlies sen.11. Dieser Vorgang - Punkt 1 - 10 ist bei jedem weite-

ren Gaseintritt des gleichen resp. nächsten Turbo-laders durchzuführen.

12. Die Reinigung soll dann periodisch alle 24 - 48 Betriebsstunden wiederholt werden.

Es ist wichtig, dass pro Reinigung die empfohlene Menge von trockenem Reinigungsmedium eingebla-sen wird, und keine reduzierte Menge, da dadurch die Anzahl der Festkörper, welche die Turbine erreichen, herabgesetzt würde. Ferner müssen die Ablassöffnun-gen im Gasaustrittsgehäuse während des Reinigens der Turbine geschlossen bleiben.

Vorsicht ! Es ist Vorsicht walten zu lassen, da mit dem Abgasrauch unvollständig verbrann-te Russteilchen austreten können.

6. Check whether the safety valve is closed. If ne-cessary, reduce engine output so that the gas temperature before the turbine is < 590 °C (863 K).

7. Open cock/gate valve.8. Open compressed air shut-off valve. The solid

matter previously filled is then blown in. Closepressure shut off valve after 1 - 1.5 minutes.

9. Close cock/gate valve.10.Open safety valve. This releases the exhaust gas pressure present in

the container. Close safety valve.11. The procedure in points 1 - 10 should be perfor-

med for every other gas inlet on the same or the next turbocharger.

12. Cleaning should then be repeated periodically every 24 - 48 hours of operation.

It is important for the recommended amount of dry cleaning medium to be injected for each cleaning operation and not less, since this would decrease the number of solid particles reaching the turbine. In addition, the drain openings in the gas outlet casing must remain closed during turbine cleaning.

Caution ! Care should be exercised, since incom-pletely burnt rust particles can escape with the exhaust fumes.

VTR 184 214 254 304 354 454 564 714

[dm3] 0,2...0,3 0,3...0,4 0,4...0,6 0,6...1,0 1,0...1,6 1,6...2,0 2,0...2,4 2,4...2,8



3.7 Verdichter reinigen

Hinweis Diese Richtlinien gelten ausschliesslich für die Reinigung des Laders mit Wasser und unter der Voraussetzung, dass der Motorhersteller das Verfahren zulässt.

Die periodische Reinigung des Verdichters im Betrieb verhindert oder verzögert eine starke Zunahme der Verschmutzung, sie ersetzt aber keinesfalls die übli-chen Revisionen, bei denen der Turbolader vollstän-dig zerlegt wird.

Um die Verdichterstufe im Betrieb zu reinigen, wird mit einem Einspritzröhrchen im Filterschalldämpfer oder im Saugstutzen Wasser vor das Verdichterrad eingespritzt.Das Wasser wirkt dabei nicht als Lösungsmittel, viel-mehr wird der Belag durch die mechanische Arbeit der aufprallenden Tröpfchen abgetragen. Das Verfahren ist gut geeignet, solange die Verschmutzung noch nicht zu weit fortgeschritten ist.

Reinigung des Verdichters: bei Motorlast von 50-85%.

Vorsicht ! Es darf aus Gründen der Korrosions-gefahr nur reines Wasser, keinenfalls Salzwasser verwendet werden. Das Wasser soll auch keine Kühlwasser-Aufbereitungsmittel enthalten, die sich als Belag in den Strömungskanälen nie-derschlagen können.

Die Reinigungsintervalle legt der Motorenhersteller fest (s. Betriebsanleitung Motor). In der Regel soll bei Druckabfall im Verdichter gereinigt werden.

Vorsicht ! Auf keinen Fall darf das Einspritzröhr-chen über einen Hahn direkt an eine Wasserleitung oder ein grösseres Do-siergefäss (27000) als mitgeliefert ange-schlossen werden (s. Fig 3-14).

Dies um zu vermeiden, dass unkontrol-lierte Wassermengen in den Lader und in den Motor gelangen. Dies kann zu grossen Schäden führen.

- Wenn kein Dosiergefäss vorhanden ist, mit dem Motorenhersteller Rücksprache halten.

3.7 Cleaning the compressor

Note These guidelines apply exclusively to tur-bocharger cleaning with water, assuming that the engine manufacturer permits the procedure.

Periodic cleaning of the compressor in operation pre-vents or delays severe increase of soiling, but this in no way replaces normal overhauls, during which the turbocharger is completely dismantled.

Water is fed or injected before the compressor wheel viainjectionpipesfittedinthefiltersilencerandsuc-tion branch in order to clean the compressor stage in operation.The water does not act as a solvent in the process, but the coating is removed by the mechanical impact of the falling drops. The process is ideal, provided the soiling is not too advanced.

Cleaning of the compressor: at engine load 50-85%.

Caution ! Due to the danger of corrosion, only fresh water must be used and on no account salt water. The water should not contain any cooling additives which could form depositsintheflowducts.

The engine manufacturer sets the cleaning intervals (see the operation manual for the engine). As a rule, cleaning should be carried out when there is a pres-sure reduction in the compressor.

Caution ! The injection tube must under no circum-stances be connected via a cock directly to a water pipe or a larger dosing vessel (27000)thansupplied(seefig.3-14).

This prevents uncontrolled amounts of water entering the turbo charger and en-gine, which can result in major damage.

- If no dosing vessel is present, consult the engine manufacturer.



Fig. 3-14Verdichter reinigen mit Dosiergefäss

Cleaning the compressor with dosing vessel

1

2

3

4

5

27000



Reinigungsvorgang

Hinweis Das Reinigen der Verdichterstufe muss bei betriebswarmen und möglichst voll belastetem Motor durchgeführt werden, das heisst bei hoher Turboladerdrehzahl.

Die ganze Wassermenge muss innerhalb von 4 - 10 Sekunden eingespritzt wer-den.

Bedienung des Dosiergefässes:

1. Verschlussstopfen (1) ausschrauben (s.Fig.3-14).

2. Gefäss (3) mit der in Tabelle angegebener Wasser-menge füllen.

Cleaning procedure

Note Cleaning of the compressor stage must be performed with the engine warm from running and as fully loaded as possible, i.e. at high turbocharger speed.

The whole water volume should be injec-ted within 4 - 10 seconds.

Operating the dosing vessel:

1.Removethescrew(1)(seefig.3-14).

2. Fill the vessel (3) with the volume of water as set out in the table.

3. Verschlussstopfen (1) einschrauben.

4. Ventilgriff (2) gegen die Feder schieben und ca. 10 Sekunden halten, bis die gesamte Wassermenge eingespritzt ist.

FunktionDurch die Betätigung des Ventils (2) gelangt Druckluft vom Turbolader durch eine Leitung (4) ins Gefäss (3).Der Luftdruck presst das Wasser über einen ständig offenen Kanal im Boden des Gefässes in die Leitung (5) und von dort vor den Verdichter.

Hinweis Der Erfolg der Reinigung kann am Lade- oder Spühldruck oder auch an den Ab-gastemperaturen erkannt werden.

Ist die Reinigung erfolglos, muss diese frühestens nach 5 Minuten wiederholt werden. Sollte die Reinigung nach drei Vorgängen erfolglos bleiben, empfehlen wir, den Turbolader durch eine konzes-sionierte ABB-Servicestelle kontrollieren und reinigen zu lassen.

Nach der Reinigung der Verdichterstufe soll der Motor noch mindestens während 5 Minuten unter Belastung laufen.

3.Afterfillingtightenthescrewplug(1).

4. Actuate the valve lever (2) towards the spring and hold it for abaout 10 seconds until all the water has been injected.

FunctionBy actuating the valve lever (2) compressed air from the turbocharger enters the vessel (3) through the line (4). Thecompressed air presses the water through an perma-nently open duct in the bottom of the vessel (3) into the line (5) and from there into the compressor.

Note The success of the cleaning can be seen fromthechargerorflushingpressureorfrom the exhaust gas temperatures.

If cleaning is unsuccessful, it should only be repeated after 5 minutes. If cleaning is unsuccessful after three operations, we recommend that the turbocharger is inspected and cleaned by a licensed ABB service department.

After cleaning the compressor stage the engine should be run under load for at least another 5 minutes.

VTR 184 214 254 304 354 454 564 714

[dm3] 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 1,0 2,0 2,0



4 Unterhaltsarbeiten

Unterhaltsarbeiten sind Prüf- und Funktionskontrollen von Verschleiss teilen ohne oder mit Austausch von Betriebsmitteln, Teilen oder Baugruppen.Sie sind entsprechend den in der Übersicht Unter-haltsarbeiten angegebenen Zeitintervallen durchzu-führen.

Warnung ! Das Nichteinhalten von Unterhalts-arbeiten in den angegebenen Zeit-abstän den kann zu Beschädigung und Nutzungsausfall des Turboladers führen.

Bei allen Unterhaltsarbeiten sind die Sicherheitshinweise in den ent sprech-enden Kapiteln zu beachten.

Beschädigte Teile, die die Funktion be-einträchtigen können, sind grund sätzlich auszutauschen.

Befestigungen sind mit einem Drehmo-ment schlüssel nachzuziehen (s. Kap. 5).

Ist Nachziehen nicht mehr möglich, Schraub enbefestigungen gegen neue aus tauschen.

Schmier- und Hilfsmittel bereithalten.

4 Maintenance work

Maintenance work includes inspection and function checks of wearing parts with or without changing pro-cess materials, parts or modules. It must be carried out in accordance with the intervals as set out in the Outline of Maintenance work.

Warning ! Failure to carry out the maintenance work within the prescribed intervals can lead to damage and inoperation of the turbo-charger.

The safety instructions in the respective chapters must be observed for all main-tenance work.

Damaged parts which could impair cor-rect function must be replaced.

Screw fastenings must be tightened with a torque wrench (see chap. 5).

If retightening is no longer possible, re-place the screw fastenings.

Keep lubrication and process materials ready.



4.1 Übersicht Unterhaltsarbeiten

Unterhaltssymbole

Unterhaltsstelle (in Übersicht sichtbar)

Unterhaltsstelle (in Übersicht verdeckt)

Öl wechseln

Austauschen

Kurzbezeichnung der Unterhaltsintervalle

n. Ang. nach Angabe desMot. herst. Motorherstellers u/o L. schild und/oder Leistungsschild

16'000 [h] alle 16'000 Betriebsstunden

4.1 Outline of maintenance work

Maintenance symbols

Maintenance point (visible in the outline)

Maintenance point (not visible in the outline)

Oil change

Replace

Abbreviations for maintenance work

see eng. see enginemanuf. manufacturera/o r. plate and/or rating plate

16'000 [h] after every 16'000 service hours



Unterhaltsarbeiten Maintenance work

n. Ang. Mot. herst.u/o L. schildsee eng. manuf.a/o r. plate

16'000 [h]

Fig. 3-15Übersicht UnterhaltsarbeitenOutline of maintenance work



Übersicht Unterhaltsarbeiten

Hinweis DieÜbersichtderReserveteilebefindetsich im Kap. 5.

Outline of maintenance work

Note For the list of spare parts please refer to chapt. 5.

Pos. Unterhaltsstelle Unterhaltsart

Unterhaltsintervall [h]

siehen. Angaben des Motorherstellers

u./o. L.schild16'000

Oelpumpen - ersetzen X Abschn. 4.6

Wälzlager - kpl. wechseln X Abschn. 4.3

Oelräume verdichter- und turbinenseitig

- Oel wechseln X Abschn. 4.2

Verdichterrad - wechseln X Abschn. 4.4

Turbine - wechseln X Abschn. 4.5

Item Maintenance point

Maintenance measures

Maintenance interval [h]

seeSee engine manuf.

a/o r.plate16'000

Oil pumps - replace X sec.4.6

Rolling contact bearings - replace compl. X sec.4.3

TE and CE oil spaces - change the oil X sec.4.2

Compressor wheel - replace X sec.4.4

Turbine - replace X sec.4.5



4.2 Schmieröl wechseln

Ölwechselintervalle:

max. 1’000 h Für Mineralöle gemäss Kapitel 8, Liste 1 (Basisöle mit engem Schnitt).

max. 3’000 hFür spezielle Mineralöle und synthetische Öle gemäss Kapitel 8, Liste 2.

max. 5’000 h Für synthetische Schmieröle gemäss Kapitel 8, Liste 3

Sie sind jedoch zu verkürzen, wenn die mittlere Öltemperatur bzw. wenn (auf Turbinenseite) die Kühlwasser-Austrittstemperatur und/oder (auf Ver-dichterseite) die Ansaugluft-Temperatur bestimmte Werte überschreiten, die in der folgenden Tabelle gegeben sind:

4.2 Changing the lubricating oil

Change intervals:

Max. 1,000 hoursFor mineral oils in chapter 8, list 1 (base oils with narrow cut).

Max. 3,000 hoursFor special mineral and synthetic oils in chapter 8, list 2.

Max. 5,000 hoursFor synthetic lubricating oils in chapter 8, list 3.

These intervals should be reduced if the mean oil temperature, or the cooling water outlet tempera-ture (turbine end) and/or the air inlet temperature (compressorend)exceedthevaluesspecifiedinthefollowing table:

*) If the mean oil temperature is measured in the oil sump, then this should be used for determining the oil change interval. Otherwise, the nominal values for cooling water outlet temperature and air inlet temperature should be used.

**) Cooling water outlet temperature must not exceed 110ºC (383K).

The increase in neutralisation number must not ex-ceed 2 mg KOH/g and the increase in viscosity at 40ºC must be no more than 20%.

*) Wird die mittlere Öltemperatur im Ölsumpf ge-messen, so ist sie für die Festlegung der Ölwech-seslperiode zu verwenden. Anderfalls sind die Richtwerte für Kühlwasser-Austrittstemperatur bzw. Ansaugluft-Temperatur massgebend.

**) Die Kühlwasser-Austrittstemperatur darf 110 °C (383 K) nicht überschreiten.

Die Zunahme der Neutralisationszahl darf höchstens 2 mg KOH/g und die Zunahme der Viskosität bei 40°C (104°F) maximal 20% betragen.

Mittlere Öltemperatur *)

Mean oil temperature *)

Kühlwasseraustritts- temperatur **)

Cooling water outlet temperature **)

Ansaugluft- temperatur

Air inlet temperature

Ölwechselperiode [h] Oil change intervals [h]

Öle gemäss Oils in

Speziell alterungsbeständige Schmiermittel gemäss Special aging-resistant

lubricants in

[°C / K ] [°C / K ] [°C / K ] Liste 1 / List 1 Liste 2 / List 2 Liste 3 / List 3

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Hinweis Wird beim wechesln des Schmieröls zugleich von einem mineral Öl zu einem synthetischen Öl oder umgekehrt ge-wechselt, so müssen die einschlägigen Hinweise der Ölhersteller (bzgl. spülen) unbedingt beachtet werden.

Warnung ! Brandgefahr beim Hantie ren mit Schmier-öl durch offenes Feuer oder glim mende Rauchwaren!

Vorsicht ! Geeignete Auffangbehälter für ablaufen-des Öl bereit stellen

Geeignete Ölabsorbentien bereithalten

Ölfeste Schutzhandschuhe tragen Verschütten von Schmieröl vermeiden.

Verschüttetes Schmieröl mit Ölabsorb-entien binden.

Öldurchtränktes Absorbens als Sonder-

müll getrennt sammeln und in gesetzlich vorgeschriebenen Altöl-Containern um-weltgerecht entsor gen.

Vor Arbeitsbeginn unbedingt die Sicher-heitshinweise in Kap. 1 beachten.

Note If an oil change involves a switch from a mineral oil to a synthetic oil, or vice versa, the appropriate oil manufacturer’s instructions(regardingflushing)mustbeobserved.

Warning ! Fire hazard when handling lubricating oil

fromnakedflameorlightedcigarettes!

Caution ! Have suitable containers ready for drai-ned oil.

Have suitable absorbent materials ready.

Wear oil-resistant gloves.

Avoid spilling lubricating oil. Soak up spilled oil with absorbent material.

Used absorbent material must be coll-

ected separately as special waste and disposed of in the legally prescribed con-tainers in an environmentally compatible manner.

Before beginning work take note of the safety instructions in chap. 1.



Fig. 3-16Lagerraumdeckel

Bearing space cover

Fig. 3-17Schild für den Ölstand

Oil level plate

Schauglas mit MarkierungSight glass with marking



Schmieröl ablassen

- Turbolader stillsetzen- Ölauffangwanne unterhalb des Ölauslaufes auf der

Ver dichter- und Turbinenseite aufstellen- Verschlussschrauben (46009,46013 /48009,48011)

(s. Fig. 3-16) herausdrehen und Altöl ablassen- Verschlussschraube (46009/48009) mit den Dich-

tung (46010/48010) eindrehen und festziehen.

Vorsicht ! Altöl in gesetzlich vorgeschriebenen Altöl-Containern lagern und umweltge-recht entsorgen.

Schmieröl einfüllenDie Ölmengen zum Füllen der verdichter- und turbinen seitigen Ölräume sind aus Kap. 2 zu entneh-men.

- Verschlussschrauben (46013/48011) herausdre-hen

- Neues Schmieröl (s. Kap. 2) durch die Öffnungen in beide Ölräume einfüllen.

- Schmieröl entsprechend Schild für den Öl-stand (46015/48013) bis zur oberen Schau-glasmarke auffüllen (s. Fig. 3-17)

- Die Dichtungen (46014/48012) auf die Verschluss-schrauben (46013/48011) setzen und Verschluss-schrauben eindrehen und festziehen.

4.3 Lagerwechselzeit

Die Wälzlager sind bei Beschädigung, beim Ausser-betriebnehmen des Turboladers über 12 Monate, oder spätestens nach 5 Jahren zu wechseln. Die Wechselzeiten entnehmen Sie den Angaben des Motorenherstellers und/oder dem Leistungsschild (s. Kap. 0).Aus- und Einbau der Lager siehe Kap. 5.

Draining the lubricating oil

- Shut down the turbocharger.- Place an oil container beneath the screw plugs at

the compressor and turbine ends.- Remove the screws plugs (46009,46013 /

48009,48011)anddrainoff theusedoil (seefig.3-16).

- Replace the screw plug (46009/48009) with the gasket (46010/48010) and tighten.

Caution ! Store used oil in the legally prescribed containers and dispose of it in an envi-ronmentally compatible manner.

Filling lubricating oilThequantitiesofoil necessary tofill theoil spaceson the compressor and turbine ends are set out in chap. 2.

- Remove the screw plugs (46013/48011).

- Fill fresh lubricating oil (see chap. 2) into the ope-nings in both oil spaces.

- Fill the lubricating oil in accordance to the oil level plate (46015/48013) up to the upper sight glass mark(seefig.3-17).

- Place the gaskets (46014/48012) onto the screw plugs (46013/48011), insert the screw plugs and tighten.

4.3 Intervals for replacing the bearings

The rolling contact bearings must be replaced if da-maged, after a standstill period of the turbocharger in excess of 12 months, or at the latest after 5 years. Replacement intervals are give by the engine manu-facturer and/or the rating plate (s. chap. 0).See chap. 5 for removing and installation of the be-arings.



4.4 Verdichterradwechselzeit

Der Verdichter ist bei Beschädigung oder spätestens laut den Angaben des Motorenherstellers und/oder dem Leistungsschild zu wechseln (s. Kap. 0).Aus- und Einbau des Verdichters siehe Kap. 5.

4.5 Turbinenwechselzeit

Die Turbine ist bei Beschädigung oder spätestens laut den Angaben des Motorenherstellers und/oder dem Leistungsschild zu wechseln (s. Kap. 0).Aus- und Einbau der Turbine siehe Kap. 5.

4.6 Pumpenwechselzeit

Die Ölpumpen sind bei Beschädigung oder spätestens nach einer Betriebszeit von 16'000 Stunden zu wech-seln.Aus- und Einbau der Ölpumpen siehe Kap. 5.

Hinweis Ausgebaute und defekte Lager zur Über-holung an eine autorisierte Service-Stelle der ABB Turbo Systems AG senden (s. Kap. 8).

4.4 Intervals for replacing the compres-sor wheel

The compressor must be replaced if damaged or at the latest in accordance to the instructions of the engine manufacturer and/or the rating plate (see chap. 0).See chap. 5 for removing and installation of the com-pressor.

4.5 Intervals for replacing the bladed shaft

The bladed shaft must be replaced if damaged or at the latest in accordance to the instructions of the engine manufacturer and/or the rating plate (see chap. 0).See chap. 5 for removing and installation of the bladed shaft.

4.6 Intervals for replacing the pumps

The oil pumps must be replaced if damaged or at the latest after 16'000 operation hours.See chap. 5 for removing and installation of the pumps.

Note Send removed and defective bearings for

overhauling to an authorized ABB Turbo Systems Ltd service station (see chap. 8).

TroubleshootingBeheben von Störungen 4

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Disassembly and assemblyDemontage und Montage 5

ABB Turbo Systems Ltd HZTL 10022 - G -


ABB Turbocharger VTR..4 Seite / Page 1

Demontage und Montage Kap. / Chap. 5 Disassembly and assembly

5 Demontage und Montage

5 Disassembly and assembly

Inhalt

1 Einleitung .................................................3

2 Gewichte ..................................................5

3 Turbolader abbauen und anbauen ...........9

4 Lager ausbauen und einbauen .............. 114.1 Verdichterseitiges Lager ausbauen ........ 114.2 Turbinenseitiges Lager ausbauen ..........174.3 Turbinenseitiges Lager einbauen ...........234.4 Verdichterseitiges Lager einbauen .........354.5 Masse K, K1, K2, Spiele L und M ..........47

5 Rotor ausbauen und einbauen ...............495.1 Rotor ausbauen .....................................495.2 Turbinenschaufeln ersetzen ..................575.3 Verdichter wechseln ...............................575.4 Rotor einbauen ......................................59

6 Turbinendiffusor und Düsenring ersetzen - VTR454 .................................61

6.1 Turbinendiffusor ersetzen ......................616.2 Düsenring ersetzen ................................63

7 Turbinendiffusor und Düsenring ersetzen - VTR564 .................................65

7.1 Turbinendiffusor ersetzen ......................657.2 Düsenring ersetzen ................................71

8 Heben Luftaustrittsgehäuse ..................74

9 Heben Gasaustrittsgehäuse .................75

10 Heben Gaseintrittsgehäuse ...................76

11 Heben Fuss ............................................78

12 Reserveteile ...........................................80

13 Tabelle der Anziehmomente ...................83

Contents

1 Introduction ..............................................3

2 Weights ....................................................5

3 Removing and installing the turbocharger .......................................9

4 Removing and installing the bearings .... 114.1 Removing the compressor end bearing . 114.2 Removing the turbine end bearing .........174.3 Installing the turbine end bearing ...........234.4 Installing the compressor end bearing ...354.5 Dimensions K, K1, K2,

clearances L and M ................................47

5 Removing and installing the rotor ..........495.1 Removing the rotor.................................495.2 Replacing the turbine blades .................575.3 Replacing the compressor .....................575.4 Installing the rotor...................................59

6 Replacing the turbine diffuser and nozzle ring - VTR454 .............................61

6.1 Replacing the turbine diffuser ................616.2 Replacing the nozzle ring .......................63

7 Replacing the turbine diffuser and nozzle ring - VTR564 .............................65

7.1 Replacing the turbine diffuser ................657.2 Replacing the nozzle ring .......................71

8 Lifting air outlet casing ..........................74

9 Lifting gas outlet casing .........................75

10 Lifting gas inlet casing ............................76

11 Lifting foot...............................................78

12 Reserve parts .........................................80

13 Table of tightening torques .....................83

10022 ABB Turbo Systems Ltd - G -

Seite / Page 2 ABB Turbocharger VTR..4


ABB Turbo Systems Ltd 10022 - G -



1 Einleitung

Vorsicht ! Weiterführende Arbeiten Weiterführende Arbeiten, die hier nicht

beschrieben sind, dürfen nur von ge-schultem Personal einer ABB Turbola-der Servicestelle ausgeführt werden.

Nur Arbeiten ausführen, die in diesem Kapitel beschrieben sind.

Hinweis Gehäusestellung für Montage mar-kieren

ABBTurboSystemsempfiehlt,dieGe-häusestellungen vor der Demontage zu markieren.

Identifizierung der MontagevorrichtungenEs sind nicht alle Montagevorrichtungen mit einer Tei-lenummer gekennzeichnet. Die Kennzeichnung wird mit der Werkzeugliste sichergestellt. Diese Liste ist in der Werkzeugkiste beigelegt.

Warnung Instandhalten der Montagevorrich-tungen

Montagevorrichtungen sind vor und nach Benutzung auf Beschädigung zu kontrollieren.

Sichtprüfung auf Korrosion, Deformation und Verschleiss.

Beschädigte Montagevorrichtungen dür-fen nicht mehr gebraucht werden und sind zu ersetzen.

KundenersatzteilsetVor Beginn der Arbeiten sicherstellen, dass benötigte Kundenersatzteilsets vorhanden sind - siehe Reser-veteile.

1 Introduction

Caution ! Further work Further tasks, which are not described

here, may be carried out only by trained personnel from an ABB turbocharger service station.

Only carry out those tasks that are de-scribed in this chapter.

Note Marking casing positions for assem-bly

ABB Turbo Systems recommends that the casing positions be marked before disassemblng the turbocharger.

Identifying assembly devicesNot all assembly devices are marked with a part number.Theycanbeidentifiedusingthetoollist.Thislist is enclosed in the toolbox.

Warning Maintaining assembly devices Assembly devices must be checked for

damage before and after use. Check visually for corrosion, deformati-

on and wear. Don't use damaged assembly devices,

but replace them. Visually check for corrosion, cracks, de-

formation and wear. Don't use damaged assembly devices,

but replace them.

Customer spare parts kitBefore beginning work, ensure that the required cu-stomer spare parts kits are available - see Reserve parts.




Anziehmomente für Bauteile des TurboladersDie vorgeschriebenen Anziehmomente der Schraub-verbindungen für Bauteile des Turboladers müssen eingehalten werden (siehe Tabelle der Anziehmo-mente).

Anziehmomente für Montagevorrichtungen von ABB Turbo SystemsFalls nichts anderes beschrieben ist, müssen die Schrauben und Muttern der Montagevorrichtungen fest anliegend angezogen werden.

Zu verwendende AnschlagwirbelZum sicheren Heben von Lasten werden Anschlagwir-bel benötigt (nicht im Lieferumfang enthalten).

Tightening torques for turbocharger componentsThespecifiedtighteningtorquesofscrewconnectionsfor turbocharger components must be observed. (See Table of tightening torques.)

Tightening torques for assembly devices of ABB Turbo SystemsIf nothing else is described, the screws and nuts of theassemblydevicesmustbetighteneddownfirmly.

Swivel lifting eyes to be usedSwivel lifting eyes are required to lift loads safely (not included in the material supplied by ABB).

360°

180°

VTR454M x h Anzahl

Quantity Für / for

AnschlagwirbelSwivel lifting eyes

M16 x 22 4 LuftaustrittsgehäuseAir outlet casing

M12 x 18 3

Gaseintritt- Gasaustrittsgehäuse,Lufteintrittsgehäuse, Einsatzwand

Gas inlet- and Gas outlet casing Air inlet casing, Wall insert

VTR564

AnschlagwirbelSwivel lifting eyes

M20 x 28 4 LuftaustrittsgehäuseAir outlet casing

M16 x 22 3

Gaseintritt- Gasaustrittsgehäuse,Lufteintrittsgehäuse, Einsatzwand

Gas inlet- and Gas outlet casing Air inlet casing, Wall insert




2 Weights

Warning ! Lifting gear with a sufficient load limitmust be used for removing and instal-ling the turbocharger. The following weightspecificationistheheaviestpos-sibility. This guide value can differ from data on the rating plate, depending on thespecification.

Do not stand under suspended loads (see chap. 1).

Turbocharger

2 Gewichte

Warnung ! Für den Abbau und Anbau des Turbola-ders sind Hebezeuge mit ausreichender

Tragfähigkeit zu verwenden. Die folgende Gewichtsangabe ist die schwerstmögliche Variante. Dieser Richtwert kann je nach Spezifikationvon den Angaben auf dem Leistungs-schild abweichen.

Sich nicht unter schwebenden Lasten aufhalten (s. Kap. 1).

Turbolader

VTR

Turbolader kpl. mit Schalldämpfer, ohne KühlwasserTurbocharger compl. with silencer, without colling water

[kg]

VTR..4 VTR..4P VTR..D/E

454 3'300 3'400 3'600

564 6'400 6'500 6'900

714 12'500 ---

VTR714E-32 13'500

VTR714E-33 13'900

VTR714D-32 13'700




Fig. 5-1Gewichte der Baugruppen

Weights of assemblies




Baugruppen Assemblies

BaugruppeAssembly

BezeichnungDesignation

VTR

454[kg]

564[kg]

714[kg]

20 Rotor kpl. / Rotor complet VTR..4/P VTR..4E/D

252282

487557

9811'121

32 Lager VS / Bearing CE 11 21 43

34 Lager TS / Bearing TE 10 20 37

46 Lagerraumdeckel VSBearing space cover CE 19 22 36

48 Lagerraumdeckel TSBearing space cover TE 19 22 36

51 GaseintrittsgehäuseGas inlet casing 520 975 1'900

56 Düsenring / Nozzle ring 25 50 100

57Abdeckring / Cover ring 22 45 90

Berstschutz / Burst protection 40 80 160

61 Gasaustrittsgehäuse VTR..4/PGas outlet casing VTR..4E/D

636726

1'3001'490

2'3602'700

68 Fuss / Foot 98 181 381

74 Luftaustrittsgehäuse / Air outlet casing 484 1'149 2'280

76 Lufteintrittsgehäuse Air inlet casing 402 820 1'595

77Einsatzwand VTR..4 Wall insert VTR..4P VTR..4E/D

90120140

190240280

360480520

79 Diffusor / Diffuser VTR..4/P VTR..4E/D

70100

150210

310440

81 Schalldämpfer / Silencer 360 713 1'370

82 Luftsaugstutzen DC2 (Alu)Air suction branch 160 330 680




Fig. 5-2Turbolader ab- und anbauen

Removing and installing the turbocharger




3 Removing and installing the turbocharger

- Disconnect all gas, air and cooling water lines in accordance with the manufacturer’s instructions.

- Check the lifting equipment

- Looparopearoundtheturbochargerandfixittotheliftinggear(seefig.5-2).

Caution ! Consider the turbocharger weight when selecting a suitable rope.

- Release the screws for the feet.

- Lift the turbocharger from the engine and set it down.

To install the turbocharger follow these instructions in the reverse order.

- Putting into operation according to chap. 2.

3 Turbolader abbauen und anbauen

- Sämtliche Gas-, Luft- und Kühlwasserleitungen nach den Angaben des Motorenbauers trennen.

- Hebegeschirr kontrollieren

- Seil um Turbolader schlingen und am Hebezeug befestigen (s. Fig. 5-2).

Vorsicht ! Gewichte des Turboladers für die Seil-wahl berücksichtigen.

- Fussbefestigungsschrauben lösen

- Turbolader vom Motor abheben und ablassen.

Turbolader in sinngemäss umgekehrter Reihenfolge anbauen.

- Inbetriebnahme gem. Kap. 2.




Fig. 5-4ÖldurchflussüberwachungOil flow monitoring system

Fig. 5-3Lagerraumdeckel verdichterseitig

Compressor end bearing space cover

46072

46071

46070

B

D

46009

46065

46020

46013

Hinweis Falls vorhanden: Thermometer und Schutzrohr demontieren. Drehzahlmessung demontieren.Note If provided: Dismantle thermometer and protection sleeve. Dismantle speed measurement.




4 Lager ausbauen und einbauen

4.1 Verdichterseitiges Lager ausbauen

Warnung ! Ölfeste Handschuhe tragen.

Vorsicht ! Vor dem Öff nen der Ölablassschraube, Ölauffangwanne unter stellen.

Altöl in gesetzlich vorgeschriebenen Altöl-Containern lagern und umweltge-recht entsorgen.

- Verschlussschrauben (46009/46013) entfernen und Schmieröl ablassen (s. Fig. 5-3).

Vorsicht ! Verschüttetes Altöl mit Absorbentien aufnehmen und getrennt entsorgen.

Falls vorhanden:

Vorsicht ! Beim Zerlegen und Zusammenbauen von Turboladern mit Öldurchfluss- (B),und/oder Vibra tionsüberwachung (D) die Kabel (s. Fig. 5-3&4) nicht beschä-digen.

+ Kabel für Öldurchfluss- und ev. Vibrationsüber-wachung vom Halter (46020) ausstecken.

+ Kabelverschraubung (46065) lösen. Gummieinsatz herausdrücken und vom Kabel entfernen.

4 Removing and installing the bearings

4.1 Removing the compressor end bearing

Warning ! Wear oil-resistant gloves.

Caution ! Before opening the oil drain screw put a suitable container in position.

Used oil must be stored in the legally pres cribed used oil containers and dis-posed of in an environmentally compati-ble manner.

- Remove the screw plugs (46009/46013) and drain thelubricatingoil(seefig.5-3).

Caution ! Soak up spilled oil with absorbent mate-rial and dispose of as special waste.

If provided:

Caution ! If dismantling and assembling turbo-chargerswith oil flow (B) and/or vibra-tion (D) monitoring, be careful not to da-magethecables(seefig.5-3&4).

+ Disconnectcableforoilflowand/orvibrationmoni-toring from holder (46020).

+ Release cable screw connector (46065). Press out rubber insert and remove from cable.




Fig. 5-5Verdichterseitiges Lager ausbauen

Removing the compressor end bearing

2

3

1

max. 0,03 mm

max. 0,02 mm




- 6kt-Schrauben (76009) entfernen (s. Fig. 5-5/1).

- Lagerraumdeckel (46000) mit Ab drückschrauben (90900) vom Luftein trittsgehäuse (76001) lösen und entfernen (s. Fig. 5-5/1).

Vorsicht ! Rundlauf der Ölpumpenwelle kontrollie-ren; maximale Toleranz 0,03 mm.

- 6kt-Schraube (32163), Unterlag scheiben (32165), Palmutter (32164) und Haltefeder (32162) entfer-nen (s. Fig. 5-5/2).

- Festhaltevorrichtung (90030) mit 6kt-Schrauben (90031) am Sicherungsflansch (32107) befesti-gen.

- Überwurfmutter (36001) der Ölpumpe entsichern, mit Hakenschlüssel (90250) lösen und Ölpum-pe (36000) abnehmen (s. Fig. 5-5/2).

- Sicherungsblech (32114) entfernen

- Festhaltevorrichtung (90030) entfernen.

Vorsicht ! Rundlauf der Welle kontrollieren; max. Toleranz 0,02 mm (s. Fig. 5-5/3).

- Mass K messen (s. Abschn. 4.5). Wert notieren (für Vergleich bei Montage) und mit dem Wert vergleichen, der im verdichterseitigen Lagerraum-deckel angegeben ist.

Hinweis Ist das TS-Lager ebenfalls auszubau-en, muss mit der weiteren Demontage des verdichterseitigen Lagers gewar-tet werden, bis die Rundlaufwerte der Öl pumpenwelle und der Welle auf der Turbinenseite kontrolliert sind.

- Removethehex.-headedscrews(76009)(seefig.5-5/1).

- Release the bearing space cover (46000) with the puller screws (90900) from the air inlet casing (76001)andremoveit(seefig.5-5/1).

Caution ! Check the true run of the oil pump shaft;

maximum tolerance 0.03 mm.

- Remove the hex.-headed screw (32163), washers (32165), pal-locking nut (32164) and the holding spring(32162)(seefig.5-5/2).

- Fix the fixing tool (90030) to the locking flange(32107) with the hex.-headed screws (90031).

- Unlock the cap nut (36001) of the oil pump, re-lease with the C-spanner (90250) and remove the oilpump(36000)(seefig.5-5/2).

- Remove the locking plate (32114).

- Removethefixingtool(90030).

Caution ! Check the true run of the shaft; ma-ximum tolerance 0.02 mm (see fig.5-5/3).

- Measure dimension K (see sec. 4.5). Note the value (for comparison during assembling proce-dure) and compare it with the value given in the compressor end bearing space cover.

Note If the TE bearing also has to be remo-ved, further dismantling of the compres-sor end bearing must be postponed until the true run values of the oil pump shaft and the shaft on the turbine end




Fig. 5-5Verdichterseitiges Lager ausbauen

Removing the compressor end bearing

4

76

5




have been checked.

- Release the ring nut (32151) with the box spanner (90050), tommy bar (90261) and copper mandrel (90048)andremoveit(seefig.5-5/4).

- Pull out the centrifuge (32150) with the extractor (90070)andtheextractingbush(90120)(seefig.5-5/5).

- Remove hex.-headed screw (76021) and locking washeror lockingedgewasher(76022)(seefig.5-5/6).

Caution ! In case the rotor compl. and/or the ca-sings are being replaced measure the dimen sions K1 and K2, calculate and note the tolerances L and M according to sec. 4.5.

- Screw the extractor (90070) onto the inner bearing bush (32102) and extract the bearing (32100) (see fig.5-5/6).

Caution ! Do not remove the guide bolt (76020) underanycircumstances(s.fig.5-5/7).It determines the position of the bea-ring!

For replacement of the bearing (32100):+ Unscrew the pump holder (32161) from the dis-

mantledbearing(seefig.5-5/7).

Caution ! Protect dismantled parts from dirt. Do not take apart the removed bearing

any further.

Note Send removed and defective bearings for overhauling to an authorized ser-vice-station of the ABB Turbo Systems Ltd (see chap. 8).

- Ringmutter (32151) mit Steckschlüssel (90050), Drehstift (90261) und Kupferdorn (90048) lösen und abschrauben (s. Fig. 5-5/4).

- Zentrifuge (32150) mit Abzieh vorrichtung (90070) und Abzieh büchse (90120) herausziehen (s. Fig. 5-5/5).

- 6kt-Schrauben (76021) und Federringe bzw. Sperrkantringe (76022) entfernen (s. Fig. 5-5/6).

Vorsicht ! Wird der Rotor kpl. und/oder die Ge-häuse ersetzt, müssen die Masse K1 und K2 gemessen, die Spiele L und M gerechnet und notiert werden, siehe Abschn. 4.5.

- Abziehvorrichtung (90070) auf die innere Lager-büchse (32102) schrauben und Lager (32100) abziehen (s. Fig. 5-5/6).

Vorsicht ! Den Führungsbolzen (76020) keines-falls ent fernen (s. Fig. 5-5/7). Der Bol-zen bestimmt die Lage des Lagers !

Bei Austausch des Lagers (32100):+ Am ausgebauten Lager den Pumpenhalter

(32161) abschrauben (s. Fig. 5-5/7).

Vorsicht ! Ausgebaute Teile vor Ver schmutzung schützen.

Ausgebautes Lager nicht weiter zerle-gen.

Hinweis Ausgebaute und defekte Lager zur Überholung an eine autorisierte Ser-vice-Stelle der ABB Turbo Systems AG senden (s. Kap. 8).




Hinweis Falls vorhanden: Thermometer und Schutzrohr demontieren.Note If provided: Dismantle thermometer and protection sleeve.

Fig. 5-7ÖldurchflussüberwachungOil flow monitoring system

Fig. 5-6Lagerraumdeckel turbinenseitig

Turbine end bearing space cover

B

48072

48071

48070

48009

48011

48065

48020




4.2 Turbinenseitiges Lager ausbauen

Warnung ! Ölfeste Handschuhe tragen

Vorsicht ! Vor dem Öff nen der Ölablassschraube, Ölauffangwanne unter stellen.


- Verschlussschrauben (48009/48011) entfernen und Schmieröl ablassen (s. Fig. 5-6).


Falls vorhanden:

Vorsicht ! Beim Zerlegen und Zusammenbauen von Turboladern mit Öldurchflussüber-wachung (B), Kabel nicht beschädigen (s. Fig. 5-6&7).

+ Kabel für Öldurchflussüberwachung vom Halter(48020) ausstecken.

+ Kabelverschraubung (48065) lösen. Gummieinsatz herausdrücken und vom Kabel entfernen.

4.2 Removing the turbine end bearing



Used oil must be stored in legally pre s cribed used oil containers and dis-posed of in an environmentally compa-tible manner.

- Remove the screw plugs (48009/48011) and drain thelubricatingoil(seefig.5-6).


If provided:

Caution ! If disassembling and assembling turbo-chargerswithoilflowmonitoring(B),becareful not to damage the cable (see fig.5-6&7).

+ Exchangecableforoilflowmonitoringfromholder(48020).

+ Release cable screw connector (48065). Press out rubber insert and remove from cable.




Fig. 5-8Turbinenseitiges Lager ausbauenRemoving the turbine end bearing

1

2

3

4

max. 0,03 mm

max. 0,02 mm




- 6kt-Schrauben (51011) entfernen (s. Fig. 5-8/1).

- Lagerraumdeckel (48000) mit Ab drückschrau-ben (90900) vom Gasein trittsgehäuse (51001) lösen und ent fernen (s. Fig. 5-8/1).

Vorsicht ! Rundlauf der Ölpumpenwelle kontrollie-ren; max. Toleranz 0,03 mm

- 6kt-Schraube (34163), Unterlag scheiben (34165), Palmutter (34164) und Haltefeder (34162) entfer-nen (s. Fig. 5-8/2).


- Überwurfmutter (39001) der Ölpumpe entsichern, mit Hakenschlüssel (90250) lösen und Ölpum-pe (39000) abnehmen (s. Fig. 5-8/2).

- Sicherungsblech (34113) entfernen.


Vorsicht ! Rundlauf der Welle kontrollieren; max. Toleranz 0,02 mm (s. Fig. 5-8/3)

- Ringmutter (34151) mit Steckschlüssel (90050), Drehstift (9026) und Kupferdorn (90048) abschrau-ben (s. Fig. 5-8/4).

- Removethehex.-headedscrews(51011)(seefig.5-8/1).

- Release the bearing space cover (48000) with the puller screws (90900) from the gas inlet casing (51001)andremoveit(seefig.5-8/1).

Caution ! Check the true run of the oil pump shaft; maximum tolerance 0.03 mm.

- Remove the hex.-headed screw (34163), washers (34165), pal-locking nut (34164) and the holding spring(34162)(seefig.5-8/2).


- Unlock the cap nut (39001) of the oil pump, re-lease with the C-spanner (90250) and remove the oilpump(39000)(seefig.5-8/2).

- Remove the locking plate (34113).


Caution ! Check the true run of the shaft; ma-xi-mum tolerance 0.02 mm (see fig.5-8/3).

- Release the ring nut (34151) with the box spanner (90050), tommy bar (90261) and copper mandrel (90048)andremove(seefig.5-8/4).




Fig. 5-8Turbinenseitiges Lager ausbauenRemoving the turbine end bearing

5

67




- Zentrifuge (34150) mit Abziehvorrichtung (90070) und Abziehbüchse (90120) herausziehen (s. Fig. 5-8/5).

- 6kt-Schrauben (51025) und Federringe resp. Sperrkantringe (51026) entfernen (s. Fig. 5-8/6).

- Abziehvorrichtung (90070) auf die innere Lager-büchse (34102) schrauben und Lager (34100) abziehen (s. Fig. 5-8/6).

Vorsicht ! Den Führungsbolzen (51022) keines-falls entfernen (s. Fig. 5-8/7). Der Bol-zen bestimmt die Lage des Lagers !

Bei Austausch des Lagers (34100):+ Am ausgebauten Lager den Pumpenhalter

(34161) abschrauben (s. Fig. 5-8/7).

Vorsicht ! Ausgebaute Teile vor Verschmutzung schützen.

Ausgebautes Lager nicht weiter zerle-gen.

Hinweis Ausgebaute und defekte Lager zur Überholung an eine autorisierte Ser-vice-Stelle der ABB Turbo Systems AG senden (s. Kap. 8).

- Pull out the centrifuge (34150) with the extractor (90070)andtheextractingbush(90120)(seefig.5-8/5).

- Remove hex.-headed screws (51025) and locking washeror lockingedgewasher(51026)(seefig.5-8/6).

- Screw the extractor (90070) onto the inner bearing bush (34102) and extract the bearing (34100) (see fig.5-8/6).

Caution ! Do not remove the guide bolt (51022) under any circumstances (see fig.5-8/7). It determines the position of the bearing !

For replacement of the bearing (34100):+ Unscrew the pump holder (34161) from the dis-

mantledbearing(seefig.5-8/7).

Caution ! Protect dismantled parts from dirt. Do not take apart the removed bearing

any further.

Note Send dismantled and defective bea-rings for overhauling to an authorized ABB Turbo Systems service station (see chap. 8).




Fig. 5-9Turbinenseitiges Lager einbauenInstalling the turbine end bearing

1




4.3 Turbinenseitiges Lager einbauen

Lager (34100) nur als gesamte Einheit auswechseln(s. Fig. 5-9/1).

Vorsicht! Nur Originalteile von autorisierten Ser-vice-Stellen der ABB Turbo Systems AG verwenden.

Nur Originalteile aus ungeöffneten Blechverpackungen verwenden.

- Lagerraum vor dem Einsetzen des neuen Lagers reinigen

Vorsicht! Vor der Montage des neuen Lagers die Wellenenden unbedingt

- sehr sorgfältig reinigen - gegen Festfressen mit MOLYKOTE D oder DX (weiss) einreiben

(s. Fig. 5-9/1 *)

Hinweis Wegen möglicher Schmierölverfärbung nur weisse Produkte verwenden.

- Überschüssige Paste entfernen

Hinweis Das Spiel in den radialen Dämpfungs-paketen ist bei den turbinenseitigen Er-satzlagern, die von ABB Turbo Systems AG oder von unseren Service-Stellen geliefert wurden, richtig eingestellt.

4.3 Installing the turbine end bearing

Replace the bearing (34100) only as a complete unit (seefig.5-9/1).

Caution ! Use only original parts from authorized ABB Turbo Systems service stations.

Use only original parts from unopened tins.

- Clean the bearing space before installing the new bearing.

Caution ! Beforefittingthenewbearingtheendsof the shaft must be:

- cleaned thoroughly - coated with MOLYKOTE D or DX (white)(seefig.5-9/1*)toprevent

seizing

Note Due to possible lubricating oil discolour-ing only white products should be used.

- Remove excess paste.

Note The tolerance in the radial damping springs in the turbine end spare bea-rings supplied by ABB Turbo Systems Ltd or one of our service stations is cor-rectly ad justed.




Fig. 5-9Turbinenseitiges Lager einbauenInstalling the turbine ende bearing

2




Vorsicht! Sicherungs- und Federringe grundsätz-lich ersetzen

- Lager (34100) - soweit wie möglich - von Hand einschieben (s. Fig. 5-9/2)

- Zentrifuge (34150) montieren.

- Gewinde und Kontaktflächen der Ringmutter (34151) mit Molykote D oder DX (weiss) schmie-ren.

- Ringmutter (34151) - soweit wie möglich - von Hand einschrauben (s. Fig. 5-9/2).


- Lager (34100) und Zentrifuge (34150) mit Ring-mutter (34151) und Steckschlüssel (90050) bis zum Anschlag auf der Wellenschulter auf die Welle aufpressen.

- Ringmutter (34151) mit Steckschlüssel lösen und von Hand bis zum Anliegen an der Zentrifuge wieder anziehen.


Hinweis Ist das verdichterseitige Lager ebenfalls demontiert worden, so ist dieses Lager, bevor die Ringmutter (34151) festgezo-gen wird, einzubauen.

Caution ! Always replace locking rings and was-hers.

- Push the bearing (34100) in by hand as far as possible(seefig.5-9/2).

- Fit the centrifuge (34150).

- Coat threads and contact surfaces of the ring nut (34151) with Molykote D or DX (white).

- Screw on the ring nut by hand (34151) as far as possible(seefig.5-9/2).


- Press the bearing (34100) and centrifuge (34150) with the ring nut (34151) and the box spanner (90050) onto the shaft as far as the stop at the shaft shoulder.

- Release the ring nut (34151) with the box spanner and tighten by hand until it rests on the centrifuge.


Note If the compressor end bearing has been removed as well, this bearing must be installed before the ring nut (34151) is tightened.





3

4}




- Steckschlüssel (90050) aufstecken und in der radialen Verlän gerung der "0-Marke" (rechte) an der Zentri fuge eine Markierung anbringen (s. Fig. 5-9/3).

Hinweis Wenn kein Drehwinkel auf Steckschlüs-sel angegeben, siehe Abschn. 4.4.

- Die Ringmutter (34151) durch Schlagen mit dem Kupferdorn (90048) auf den Drehstift (90261) fest-ziehen, bis 2/3 des Drehwinkels, oder 2/3 der zwei-te Markierung auf dem Steckschlüssel (90050) mit der Markierung an der Zentrifuge übereinstimmt. Dabei den Steckschlüssel (90050) von Hand stüt-zen (s. Fig. 5-9/4).

Vorsicht ! Turbinenseitig ist 2/3 des Drehwinkels "α" zu berücksichtigen.

Hinweis Um einen besseren Rundlauf zu ge-währleisten, den Rotor zwischen den einzelnen Schlägen mit Stecksschlü-sel (90050) und Ringmutter jeweils um 180o drehen.

- Prüfen, ob eine Zunge des Sicherungsbleches (34113) mit einer Nut der Ringmutter (34151) übereinstimmt. Stimmt die Lage keiner Zunge des Sicherungsbleches mit einer Nut der Ringmutter überein, dann diese weiter festziehen (nicht lösen) bis eine Zunge mit einer Nut übereinstimmt.

- Attach the box spanner (90050) and make a mark on the centrifuge corresponding to the radial exten-sionofthe"0-mark"(right)(seefig.5-9/3).

Note If no torque angle is marked on the box spanner, see sec. 4.4.

- Tighten the ring nut (34151) by hammering on the tommy bar (90261) until 2/3 of the torque angle, or 2/3 of the second mark on the box spanner (90050) corresponds to the marking on the centri-fuge. Support the box spanner (90050) with your handwhendoingthisoperation(seefig.5-9/4).

Caution! On turbine side 2/3 of the torque angle "α" has to be taken into consideration.

Note In order to ensure a better true running, turn the rotor between each stroke with the mandrel by 180° each time with the box spanner (90050) and the disc nut .

- Check if one of the tongue on the locking plate (34113) corresponds to a groove of the ring nut (34151).

If none of the tongues on the locking plate corre-spond to a groove in the ring nut, tighten the latter (do not loosen) until one tongue corresponds to a groove.





7

65

max. 0,02 mm




Vorsicht ! Rundlauf an Wellenende kontrollieren; max. Toleranz 0,02 mm (s. Fig. 5-9/5)

- Bei einem Rundlauffehler der ausserhalb der Tole-ranz liegt ist eine Service-Stelle zu kontaktieren (s. Kap. 8).

- 6kt-Schrauben (51025) und Feder ringe bzw. Sperrkantringe (51026) montie ren und festziehen (s. Fig. 5-9/6). (Tabelle der Anziehmomente s. Ab-schn. 13).


- Das Sicherungsblech (34113) auf die Welle auf-schieben. Darauf achten, dass Haltenase vom Sicherungsblech in Richtung Lager montiert wird (s. Fig. 5-9/7).

- Ölpumpe (39000) montieren

Vorsicht ! Die axialenKontaktflächen derÖlpum-pe (39000) müssen unbedingt absolut frei von Schmutz, Öl und Fett sein. Sie dürfen nicht mecha nisch beschädigt sein.

- Pumpenüberwurfmutter (39001) mit Hakenschlüs-sel (90240) festziehen (s. Fig. 5-9/7).

Stimmt die Lage keiner Zunge des Sicherungs-bleches (34113) mit einer Nut der Pumpenüber-wurfmutter überein, dann diese weiter festziehen (nicht lösen) bis einwandfrei gesichert werden kann.

Hinweis Zungen des Sicherungsbleches noch nicht biegen bis die Rundlaufkontrolle an der Ölpumpenwelle abgeschlossen ist.


Caution ! Check the true run at the shaft end; max.toleranze0.02mm(seefig.5-9/5).

- If the tolerance is exceeded, consult a service sta-tion (see chap. 8).

- Fit the hex.-headed screws (51025) and the lo-cking washers or locking edge washers (51026) and tighten (seefig.5-9/6). (Seesec.13 for thetable of tightening torques).


- Slide the locking plate (34113) onto the shaft. Make sure that the retainer of the locking plate pointstowardsthebearing(seefig.5-9/7).

- Fit the oil pump (39000).

Caution ! The axial contact surfaces of the oil pump (39000) must be absolutely free of dirt, oil and grease. They must not be subjected to mechanical damage.

- Tighten the pump cap nut (39001) with C-spanner (90240)(seefig.5-9/7).

If none of the tongues on the locking plate (34113) correspond to a groove in the ring nut, tighten the latter (do not loosen) until correct locking is en-sured.

Note Do not bend the tongues on the locking plate until the check of the true run at the oil pump shaft has been completed.






8

max. 0,03 mm




Vorsicht ! Rundlauf der Ölpumpenwelle kontrol-lieren; max. Toleranz 0,03 mm (s. Fig. 5-9/8).

- Bei einem Rundlauffehler, der ausserhalb der To-leranz liegt, ist eine Service-Stelle zu kontaktieren (s. Kap. 8).

Vorsicht ! Ist der Rundlauf OK, Pumpenüberwurf-mutter (39001) und Ringmutter (34151) mit Sicherungsblech (34113) sichern.

Bei Austausch des Lagers (34100) :+ Pumpenhalter (34161) mit 6kt-Schrauben

(34152) und Sicherungsblech (34153) am neuen Lager befestigen.

- Haltefeder (34162) mit 6kt-Schraube (34163), Unter-lagscheibe (34165) und Palmutter (34164) montieren.

(s. Fig. 5-9/8).

- Pumpensaugrohr mit Haltefeder (34162) im Halter (34161) zentrieren.

Vorsicht ! Das Pumpensaugrohr darf den Halter nicht berühren.

- Pumpentrichter mit Öl auffüllen

Caution ! Check the true run of the oil pump shaft; maximum tolerance 0.03 mm (seefig.5-9/8).


Caution ! If the true run is OK secure the pump cap nut (39001) and the ring nut (34151) with the locking plate (34113).

For replacement of the bearing (34100) :+ Fix the pump holder (34161) to the new bearing

with hex.-headed screws (34152) and locking plate (34153).

- Fit the holding spring (34162) with the hex.-headed screw (34163), the washer (34165) and the pal-lockingnut(34164)(seefig.5-9/8).

- Centre the pump suction pipe with the holding spring (34162) in the holder (34161).

Caution ! The pump suction pipe must not touch the holder.

- Fill the pump funnel with oil.




Fig. 5-10Lagerraumdeckel turbinenseite

Turbine end bearing space cover

48065or 48052

48010

48009

4800248003

48020

34154

48000

48012

48011

51012

51013

51011

48072

48071

48070

Hinweis Falls vorhanden: Thermometer mit Schutz und Schutzrohr montieren. Note If provided: Fit thermometer with protection sleeve and gasket.




- Lagerdeckeldichtung (34154) auf Beschädigung prüfen und bei Bedarf ersetzen.

- Lagerraumdeckel TS (48000) mit Schrauben (51011), Unterlagscheiben (51012) und Federringe (51013) vorsichtig (Kabel, falls vorhanden) montie-ren (siehe Fig. 5-10).

Falls vorhanden:+ Kabel in Gummieinsatz einfädeln. Kabel ziehen

bis leichter Widerstand spürbar und Einsatz in Bohrung drücken. Kabelverschraubung (48065) montieren.

Vorsicht ! Wird Kabelverschraubung (48065) nicht

mehr montiert ist unbedingt die Ver-schlussschraube (48052) zu montie-ren.

+ Kabel für Öldurchflussüberwachung an Halter(48020) montieren.

+ Thermometer (48070) mit Schutzrohr (48071) und Dichtungsring (48072) montieren.

- Verschlussschrauben (48002 & 48009) mit Dich-tungen (48003 & 48010) eindrehen und festzie-hen.

- Öl einfüllen (s. Kap. 2).

- Verschlussschraube (48011) mit Dichtung (48012) eindrehen und festziehen.

- Check the bearing cover gasket (34154) for dama-ge and replace if necessary.

- Carefully(cable,ifprovided)fitthebearingspacecover TE (48000) with the screws (51011), was-hers (51012) and locking washers (51013) ( see fig.5-10).

If provided:+ Thread cable into rubber insert. Pull cable until

slight resistance is felt and press insert into hole. Fit cable screw connector (48065).

Caution ! When not fiting the cable screw con-netc-tor (48065) again, then the screw plug(48052)mustbefitedunderallcir-cumstances.

+ Fit the cable for oil flow monitoring to holder

(48020).

+ Fit the thermometer (48070) with protection branch (48071) and gasket ring (48072).

- Screw in plugs (48002 & 48009) with gaskets (48003 & 48010) and tighten.

- Fill with oil (see chap. 2).

- Screw in plug (48011) with gasket (48012) and tighten.




Fig. 5-11Verdichterseitiges Lager einbauen

Installing the compresser end bearing

1




4.4 Verdichterseitiges Lager einbauen

Lager (32100) nur als gesamte Einheit auswechseln (s. Fig. 5-11/1).

Vorsicht ! Nur Originalteile von autorisierten Ser-vice-Stellen der ABB Turbo Systems AG verwenden.

Nur Originalteile aus ungeöffneten Blechverpackungen verwenden.

- Lagerraum vor dem Einsetzen des neuen Lagers reinigen.

Vorsicht! Vor der Montage des neuen Lagers die Wellenenden unbedingt

- sehr sorgfältig reinigen - gegen Festfressen mit MOLYKOTE D oder DX (weiss) einreiben

(s. Fig. 5-11/1 *)

Hinweis Wegen möglicher Schmierölverfärbung nur weisse Produkte verwenden.

- Überschüssige Paste entfernen

Hinweis Die Spiele in den radialen und axialen Dämpfungs paketen und die axiale Stel-lung des Vier-Punkt-Wälzlagers sind bei den verdichter seitigen Ersatzlagern, die von ABB Turbo Systems AG oder unseren Service-Stellen geliefert wur-den, richtig eingestellt.

4.4 Installing the compressor end bearing

Replace the bearing (32100) only as a complete unit (seefig.5-11/1).

Caution ! Use only original parts from authorized ABB Turbo Systems service stations.

Use only original parts from unopened tin packing.

- Clean the bearing space before installing the new bearing.

Caution ! Beforefittingthenewbearingtheendsof the shaft must be:

- cleaned thoroughly - coated with MOLYKOTE D or DX (white)(seefig.5-11/1*)toprevent

seizing

Note Due to possible lubricating oil discolour-ing only white products should be used.

- Remove excess paste.

Note The tolerances in the radial and axial damping springs and the axial position of the rolling bearing with four contact points supplied by ABB Turbo Systems Ltd or one of our service stations are cor rectly adjusted.




2


Installing the compressor end bearing

3




Vorsicht ! Sicherungs- und Federringe grundsätz-lich erset zen.

- Lager (32100) - soweit wie möglich - von Hand einschieben (s. Fig. 5-11/2).

- Zentrifuge (32150) montieren (s. Fig. 5-11/2)

- Gewinde und Kontaktflächen der Ringmutter (32151) mit Molykote D oder DX (weiss) schmie-ren.

- Ringmutter (32151) - soweit wie mög lich - von Hand einschrauben (s. Fig. 5-11/2).

- Festhaltevorrichtung (90030) mit 6kt-Schrauben (90031) montieren.

- Lager (32100) und Zentrifuge (32150) mit Welle-nend-mutter (32151) und Steckschlüssel (90050) max. zwei Umdrehungen auf die Welle aufpressen (s. Fig. 5-11/3).

Vorsicht ! Masse K1 und K2 messen und die Spiele L und M rechnen, siehe Abschn. 4.5.

Caution ! Always replace locking rings and was-hers.

- Push the bearing (32100) in by hand as far as possible(seefig.5-11/2).

- Fitthecentrifuge(32150)(seefig.5-11/2).

- Coat threads and contact surfaces of the ring nut (32151) with Molykote D or DX (white).

- Screw on the ring nut (32151) by hand as far as possible(seefig.5-11/2).

- Fit the fixing tool (90030) with the hex.-headedscrews (90031).

- Press the bearing (32100) and the centrifuge (32150) with the shaft end nut (32151) and box spanner (90050) onto the shaft for a max. of two turns(seefig.5-11/3).

Caution ! Mesure dimensions K1 and K2 and cal-culate the tolerances L and M accor-ding to sec. 4.5.




4

5

5a

6

32150






- Release the ring nut (32151) with the box spanner (90050) and tighten by hand until it rests on the centrifuge(seefig.5-11/4).

- Dismantlethefixingtool(90030).

Box spanner with marked angle of torque+ Attach the box spanner (90050) and make a mark

on the centrifuge (32150) corresponding to the radial extension of the "0-mark" (right) (see fig.5-11/5).

Box spanner without marked angle of torque+ Use a slide gauge to transfer the length of the

chord S, given in the table, to the box spanner (90050)andmarkit(seefig.5-11/5a).Attachthebox spanner and make a mark on the centrifuge (32150), corresponding to the radial extension of thefirstmark(right).

- Tighten the ring nut (32151) by hammering with the copper mandrel (90048) on the tommy bar (90261) until the second mark on the box spanner (90050) corresponds to the marking on the centrifuge (32150). Support the box spanner (90050) with yourhandwhendoingthis(seefig.5-11/6).

Caution ! In order to ensure a better true running, turn the rotor between each stroke of the mandrel by 180° with the box span-ner (90050) and the ring nut (32151) (seefig.5-11/6).

- Ringmutter (32151) mit Steckschlüssel (90050) lösen und von Hand anziehen bis zum Anliegen an der Zentrifuge (s. Fig. 5-11/4).

- Festhaltevorrichtung (90030) demontieren.

Steckschlüssel mit eingraviertem Anzugswinkel+ Steckschlüssel (90050) aufstecken und in der ra-

dialen Verlän gerung der "0-Marke" (rechte) an der Zentri fuge (32150) eine Markierung anbringen (s. Fig. 5-11/5).

Steckschlüssel ohne eingravierten Anzugswinkel+ Das in der Tabelle angegebene Sehnenmass "S"

mit Hilfe der Schiebelehre auf den Steckschlüssel (90050) übertragen und den Schlüssel markieren (s. Fig. 5-11/5a). Schlüssel aufstecken und in der radialen Verlängerung der ersten Marke (rechte) an der Zentri fuge (32150) eine Markierung anbrin-gen.

- Die Ringmutter (32151) durch Schla gen mit dem Kupferdorn (90048) auf den Dreh stift (90261) festziehen, bis die zweite Markierung auf dem Steckschlüssel (90050) mit der Markierung an der Zentrifuge (32150) überein stimmt.Dabei den Steckschlüssel (90050) von Hand stützen (s. Fig.5-11/6).

Vorsicht ! Um einen besseren Rundlauf zu ge-währleisten, den Rotor zwischen den einzelnen Schlägen mit Steckschlüssel (90050) und Ringmutter (32151) jeweils um 180o drehen (s. Fig. 5-11/6).

VTRWinkel / Angle Schlüssel Ø

Ø of the box spannerSehnenmass S

Dimension of the chord Sα[°] [mm] [mm]

454 30 60 15.5564 42 60 21.5714 45 86 33




5

6

7



max. 0,02 mm




- Fit the hex.-headed screws (76021) and the lo-cking washers or locking edge washers (76022) andtighten(seefig.5-11/5).

(See sec. 13 for the table of tightening torques).

- Check if one of the tongues on the locking plate (32114) corresponds to a groove of the ring nut (32151). If none of the tongues on the locking plate correspond to a groove in the ring nut, tighten the latter (do not loosen) until one tongue corresponds to a groove.

Caution ! Check the true run at the shaft end; max. tolerance 0.02 mm (see fig.5-11/6).

- If the tolerance is exceeded, consult a service sta-tion (s. chap. 8).


- Slide the locking plate (32114) onto the shaft. Make sure that the retainer of the locking plate pointstowardsthebearing(seefig.5-11/7).

- Fit the oil pump (36000).

Caution ! The axial contact surfaces of the oil pump (36000) must be absolutely free of dirt, oil and grease. They must not be da maged.

- Tighten the pump cap nut (36001) with C-spanner (90240)(seefig.5-11/7).

If none of the tongues on the locking plate (32114) correspond to a groove in the ring nut, tighten the latter (do not loosen) until correct locking is en-sured.

Note Do not bend the tongues on the locking plate until the check of the true run at the oil pump shaft has been completed.


- 6kt-Schrauben (76021) und Federringe bzw. Sperr-kantringe (76022) fest ziehen (s. Fig. 5-11/5)

(Tabelle Anziehdrehmomente s. Abschn. 13).

- Prüfen, ob eine Zunge des Sicherungsbleches (32114) mit einer Nut der Ringmutter (32151) übereinstimmt. Stimmt die Lage keiner Zunge des Sicherungsblechs mit einer Nut der Ringmutter überein, dann diese weiter festziehen (nicht lösen) bis eine Zunge mit einer Nut übereinstimmt.

Vorsicht ! Rundlauf am Wellenende kontrollieren; max. Toleranz 0,02 mm (s. Fig. 5-11/6).



- Das Sicherungsblech (32114) auf die Welle auf-schieben. Darauf achten, dass Haltenase vom Sicherungs-blech in Richtung Lager montiert wird (s. Fig. 5-11/7).

- Ölpumpe (36000) anbauen

Vorsicht ! Die axialenKontaktflächen derÖlpum-pe (36000) müssen absolut frei von Schmutz, Öl und Fett sein. Sie dürfen nicht beschädigt sein.

- Pumpenüberwurfmutter (36001) mit Hakenschlüs-sel (90240) festziehen (s. Fig. 5-11/7).

Stimmt die Lage keiner Zunge des Sicherungs-bleches (32114) mit einer Nut der Pumpenüber-wurfmutter überein, dann diese weiter festziehen (nicht lösen), bis einwandfrei gesichert werden kann.

Hinweis Zungen des Sicherungsbleches noch nicht biegen bis die Rundlaufkontrolle an der Ölpumpenwelle abgeschlossen ist.





8



321523215332161

max. 0,03 mm




Caution ! Check the true run of the oil pump shaft; maximum tolerance 0.03 mm (seefig.5-11/8).


Caution ! If the true run is OK secure the pump cap nut (36001) and the ring nut (32151) with the locking plate (32114).

For replacement of the bearing (32100) :+ Fix the pump holder (32161) to the new bearing

with hex.-headed screws (32152) and locking plate (32153).

- Fit the holding spring (32162) with the hex.-headed screw (32163), the washer (32165) and the pal-lockingnut(32164)(seefig.5-11/7).

- Centre the pump suction pipe with the holding spring (32162) in the holder (32161).

Caution ! The pump suction pipe must not touch the holder.

- Fill the pump funnel with oil.

Vorsicht ! Rundlauf der Ölpumpenwelle kontrol-lieren; max. Toleranz 0,03 mm (s. Fig. 5-11/8).


Vorsicht ! Ist der Rundlauf OK, Pumpenüberwurf-mutter (36001) und Ringmutter (32151) mit Sicherungsblech (32114) sichern.

Bei Austausch des Lagers (32100):+ Pumpenhalter (32161) mit 6kt-Schrauben (32152)

und Sicherungsblech (32153) am neuen Lager befestigen.

- Haltefeder (32162) mit 6kt-Schraube (32163), Unterlagscheiben (32165) und Palmutter (32164) montieren (s. Fig. 5-11/7).

- Pumpensaugrohr mit Haltefeder (32162) im Halter (32161) zentrieren.

Vorsicht ! Das Pumpensaugrohr darf den Halter nicht berühren.

- Pumpentrichter mit Öl auffüllen.




Fig. 5-12Lagerraumdeckel verdichterseite

Compressor end bearing space cover

46065or 46052

4600246003

46020

32154

46000

46014

46013

76011760107600946009

46010

46072

46071

46070

Hinweis Falls vorhanden: Thermometer mit Schutz und Schutzrohr montieren. Drehzahlmessung montieren. Note If provided: Fit thermometer with protection sleeve and gasket. Fit speed measurement.




- Lagerdeckeldichtung (32154) auf Beschädigung prüfen und bei Bedarf ersetzen (s. Fig. 5-12).

- Lagerraumdeckel VS (46000) mit Schrauben (76009), Unterlagscheiben (76011) und Federringe (76010) vorsichtig (Kabel, falls vorhanden) montie-ren.

Falls vorhanden:+ Kabel in Gummieinsatz einfädeln. Kabel ziehen

bis leichter Widerstand spürbar und Einsatz in Bohrung drücken. Kabelverschraubung (46065) montieren.

Vorsicht ! Wird Kabelverschraubung (46065) nicht

mehr montiert ist unbedingt die Ver-schlussschraube (46052) zu montie-ren.

+ Kabel für Öldurchfluss- und ev. Vibrationsüber-wachung an Halter (46020) montieren.

+ Thermometer (46070) mit Schutzrohr (46071) und Dichtring (46072) montieren.

+ Drehzahlmessung montieren.

- Verschlussschrauben (46002 & 46009) mit Dich-tungen (46003 & 46010) eindrehen und festzie-hen.

- Öl einfüllen (s. Kap. 2).

- Verschlussschraube (46013) mit Dichtung (46014) eindrehen und festziehen.

- Check the bearing cover gasket (32154) for dama-geandreplaceifnecessary(seefig.5-12).

- Carefully (cable, if provided) fit bearing spacecover CE (46000) with screws (76009), washers (76011) and lock washers (76010).

If provided:+ Thread cable into rubber insert. Pull cable until

slight resistance is felt and press insert into hole. Fit cable screw connector (46065).

Caution ! When not fiting the cable screw con-nector (46065) again, then the screw plug(46052)mustbefitedunderallcir-cumstances.

+ Fitcableforoilflowandpossiblyvibrationmonito-ring to holder (46020).

+ Fit thermometer (46070) with protection branch (46071) and gasket ring (46072).

+ Fit speed measurement.

- Screw in plugs (46002 & 46009) with gaskets (46003 & 46010) and tighten.

- Fill with oil (see chap. 2).

- Screw in plug (46013) with gasket (46014) and tighten.




Fig. 5-13Masse K, K1, K2, Spiele L und M

Dimensions K, K1, K2, tolerances L and M

1

2

3

76021

76022




4.5 Dimensions K, K1, K2, clearances L and M

Measuring of the clearances during disassembly

- Screw the extractor device (90070) onto the inner bearing bush (CE) and pull out the bearing for about 5-6mm.

- Push the rotor towards the compressor.- Measure dimension K1(seefig.5-13/1).- Pull the rotor towards the turbine.- Measure dimension K2(seefig.5-13/2).

Calculate the clearances L and M according to the below mentioned formulae.

Measuring of the clearances during assembly

- Push the rotor towards the compressor.- Measure dimension K1(seefig.5-13/1).- Pull the rotor towards the turbine.- Measure dimension K2(seefig.5-13/2).

- Press the bearing (32100) and centrifuge (32150) with the shaft end nut (32151) and the box spanner (90050) as far as the stop at the shaft shoulder. (seefig.5-11/3).

- Fix the bearing (32100) with the two screws set at 180° and locking rings (76021/76022).

- Measure dimension K(seefig.5-13/3)andcom-pare it with the value measured during the disas-sembly procedure and/or given in the compressor end bearing space cover.

Calculate the clearances L and M according to:

- L = K - K1 - M = K2 - K

- The clearances L and M must be within the tolerances given in the following table:

4.5 Masse K, K1, K2, Spiele L und M

Spielmessung bei Demontage

- Abziehvorrichtung (90070) auf die innere Lager-büchse VS (32102) schrauben und Lager (32100) ca. 5-6mm herausziehen.

- Rotor gegen den Verdichter schieben- Mass K1 messen (s. Fig. 5-13/1)- Rotor gegen Turbine ziehen- Mass K2 messen (s. Fig. 5-13/2)

Spiel L und M nach unten stehenden Angaben be-rechnen.

Spielmessung bei Montage

- Rotor gegen den Verdichter schieben- Mass K1 messen (s. Fig. 5-13/1)- Rotor gegen Turbine ziehen- Mass K2 messen (s. Fig. 5-13/2)

- Lager (32100) und Zentrifuge (32150) mit Wellen-end mutter (32151) und Steckschlüssel (90050) bis zum Anschlag an die Wellen schulter aufpressen (s. Fig. 5-11/3)

- Lagereinbau (32100) mit zwei um 180° versetzten SchraubenundFederringen(76021/76022)fixie-ren.

- Mass K messen (s. Fig. 5-13/3) und mit dem Wert vergleichen, der bei der Demontage gemessen wurde und/oder der im verdichterseitigen Lager-raumdeckel angegeben ist.

Spiele L und M berechnen nach:

- L = K - K1 - M = K2 - K

- Die Spiele L und M müssen innerhalb der an-gegebenen Toleranzwerte liegen (s. Tabelle unten).

VTRVerdichter

Compressor

454E -32 454D -32 564E -32 564D -32

VA12Ø 523 mm

VA 13Ø576 mm

VA12Ø 659 mm

VA 13Ø725 mm

L [mm] 1.05 ... 2.42 1.47 ... 2.61 1.60 ... 2.74 1.19 ... 2.65 1.45 ... 2.63 1.84 ... 3.02

M [mm] 0.47 ... 1.91 0.05 ... 1.41 0.57 ... 2.04 0.07 ... 1.54




Fig. 5-14a Heben Schalldämpfer

Lifting silencer

Fig. 5-14b Heben Luftsaugstutzen Lifting air suction branch

Kantenschutz Edge guard




5 Rotor ausbauen und einbauen

5.1 Rotor ausbauen

Hinweis Für die Gewichte der Einzelbaugrup-pen, siehe Abschn. 2 .

- Schalldämpfer bzw. Luftsaug stutzen abbauen - siehe Fig. 5-14.

Warnung ! Ölfeste Handschuhe tragen

Vorsicht ! Vor dem Öff nen der Ölablassschrauben Ölauffangwanne unter stellen.


- Verschlussschrauben entfernen und Schmieröl ablassen (siehe auch Abshn. 4.1 und 4.2)


Vorsicht ! Beim Zerlegen von Turboladern mit Öldurchfluss- und/oder Vibrationsüber-wachung die Kabel nicht beschädigen.

Kabel abmontieren bevor der Lager- raumdeckel entfernt wird.

5 Removing and installing the rotor

5.1 Removing the rotor

Note See sec. 2, for the weights of the indivi-dual assemblies.

- Remove silencer or air suction branch - see Fig. 5-14.



Used oil must be stored in the legally pres cribed used oil container and dis-posed of in an environmentally compa-tible manner.

- Remove the screw plugs and drain the lubricating oil (see also sec. 4.1 and 4.2).


Caution ! If disassembling turbochargers with oil flowand/orvibrationmonitoringsystem,be careful not to damage the cables.

Disconnect the cables before the bea-ring space cover is removed.




Fig. 5-15Rotor ausbauen

Removing the rotor

Fig. 5-16Gehäuse - Stellung CB 045 - CB 060

Casing position CB 045 - CB 060

(VTR454)




- Remove the hex.-headed screws and release the bearing space cover with the puller screws and remove (see also sec. 4.1 and 4.2).

- Remove CE bearing (32100) and TE bearing (34100) (see sec. 4.1 and 4.2).

- Screw the centering tube (90140) onto the shaft (seefig.5-15).

Caution ! Screw the centering tube by hand onto a warm shaft, and release it by a quar-ter turn.

- Fix the guide piece (90160) onto the air inlet ca-sing (76001) with the hex.-headed screws (76009).

- Fix the guide plate (90170) onto the gas inlet ca-sing (51001) with the hex.-headed screws (90172 / for VTR 564 51011).

- Fit the axial lock (90180) with ring nut (34151).

- Screw the lifting device (90190) to the air inlet ca-sing (76001) with the screws supplied .

- Remove the screws (74004).

- Release the air inlet casing (76001) from the air outlet casing (74001) with the puller screws (90900) and remove.

* *

In the case of position CB 045 - CB 060 of the air outlet casing the following shall apply (see fig. 5-16):

- Screw the guide bolts (90320) and thread rods (90330) into the air outlet casing (74001).

- Fit the hex.-headed nut (90332) and the washers (90333) in such a way that they lie between the flangesoftheairinletcasing(76001).

- Bring the air inlet casing (76001) with the hex.-headed nut (90332) out on the guide bolts until the liftingdevice(90190)canbefittedtotheair inletcasing.

- Remove the thread rods (90330) and carefully remove the air inlet casing (76001).

* *

- 6kt-Schrauben entfernen und Lagerraumdeckel mit Ab drückschrauben lösen und entfernen (siehe auch Abschn. 4.1 und 4.2) .

- Lager VS (32100) und Lager TS (34100) ausbauen

(s. Abschn. 4.1 und 4.2).

- Zentrierrohr (90140) auf Welle auf schrauben (s. Fig. 5-15).

Vorsicht ! Zentrierrohr bei heisser Welle von Hand anziehen und eine viertel Umdrehung lösen.

- Führungsstück (90160) mit 6kt-Schrauben (76009) am Lufteintritts gehäuse (76001) befestigen.

- Führungsplatte (90170) mit 6kt-Schrauben (90172 / für VTR 564 51011) am Gaseintrittsgehäuse (51001) befestigen.

- Axiale Haltevorrichtung (90180) mit Ringmut-ter (34151) montieren.

- Hebevorrichtung (90190) mit den beigelegten Schrauben am Luft eintrittsgehäuse (76001) an-schrauben

- Schrauben (74004) entfernen

- Lufteintrittsgehäuse (76001) mit Abdrückschrau-ben (90900) vom Luftaustrittsgehäuse (74001) lösen und entfernen.

* *Abweichend gilt bei Stellung CB 045 - CB 060 des Luft austrittsgehäuses (s. Fig. 5-16):

- Führungsbolzen (90320) und Gewin destangen (90330) im Luftaustrittsgehäuse (74001) ein-schrauben.

- 6kt-Mutter (90332) und Unterlagscheiben (90333) so montieren, dass diese zwischen den Flanschen des Lufteintrittsgehäuses (76001) liegen.

- Lufteintrittsgäuse (76001) durch die 6kt-Mutter (90332) auf den Führungs bolzen ausfahren, bis die Hebevor richtung (90190) am Lufteintrittsge-häuse montiert werden kann.

- Gewindestangen (90330) entfernen und Luftein-trittsgehäuse (76001) vor sichtig ausfahren.

* *




1 2

4

7700277003

Fig. 5-17Lufteintrittsgehäuse / Einsatzwand / Diffusor ausbauen

Removing the gas inlet casing / wall insert / diffuser

7900279003

5

77000

76000

3Anschlagwirbel *)Swivel lifting eye *)

Anschlagwirbel *)Swivel lifting eye *)

VTR454 M12VTR564 M16

*)

Anschlagwirbel *)Swivel lifting eye *)




- Das Lufteintrittsgehäuse mit Einsatzwand und Diffusor ausfahren (Fig. 5-17/1).

- Zwei Anschlagwirbel (VTR454:M12, VTR564:M16) in Lufteintrittsgehäuse einschrauben und an Hebe-zeug befestigen. Lufteintrittsgehäuse in vertikale Lage drehen (Fig. 5-17/2).

- Alle 6-kt Schrauben (77002) und Federringe (77003) entfernen.

- Anschlagwirbel (VTR454:M12, VTR564:M16) und Hebezeug umhängen und das Lufteintrittsgehäuse (76000) herausziehen (Fig. 5-17/3)

- Alle 6kt-Schrauben (79002) und Sicherungsbleche (79003) entfernen (Fig. 5-17/4).

- Zwei Anschlagwirbel (VTR454:M12, VTR564:M16) an Einsatzwand (77000) montieren. Mit Hebezeug entfernen (Fig. 5-17/5).

Vorsicht ! Sicherungselemente (Federringe, Siche-rungsbleche etc.) sind grundsätzlich zu er setzen.

- Remove the air inlet casing with wall insert and diffuser (Fig. 5-17/1).

- Screw two swivel lifting eyes (VTR454:M12, VTR564:M16) into the air inlet casing and fixswivel lifting eyes to the lifting gear. Bring air inlet casing to vertical position (Fig. 5-17/2).

- Remove all hexagon head screws (77002) and locking washers (77033).

- Put the swivel lifting eyes (VTR454:M12, VTR564:M16) and lifting gear around the air inlet casing (76000) and pull it out (Fig. 5-17/3).

- Remove all hexagon head screws (79002) and locking plates (79003) (Fig. 5-17/4).

- Fit two swivel lifting eyes (VTR454:M12, VTR564:M16) to the wall insert (77000). Remove the wall insert with lifting gear (Fig. 5-17/5).

Caution ! Locking elements (e. g. lock washers, locking plates) must be replaced.




12

3

90200

90180 34157 90171


Removing the rotor




- Remove the axial lock (90180) with the ring nut (34151)(seefig.5-18/1).

- Screw the guide tube (90200) onto the turbine end shaftend(seefig.5-18/2).

- Fit the extension pipe/pipes (90210) and clamp with the hex. socket wrench (90270) (see fig.5-18/3).

- Fit a screw or the pin (90220) at the end of the guide tube/extension tube (90210) to secure it.

+ for VTR 564 only: Lift the turbine end shaft slightly with the eccentric

roll by means of the tommy bar (90171).

- Screw the adapter (90216) on to the compressor shaft end.

Caution ! Before lifting, check that the lifting equipmentiscorrectlyfixedandthattheropes are sitting correctly.

- Lift the rotor slowly with the crane until the com-pressor end of the rotor is suspended and can be moved sideways.

Note Mark the position of the partition wall with a marking tool or center punch.

- Press the partition wall (23000) with the puller screws (90900) away from the gas outlet casing (61001)(seefig.5-18/3).

- Move the rotor out until the screw or the holding pin (90220) touches the guide plate (90170).

- Axiale Haltevorrichtung (90180) mit Ringmutter (34157) entfernen (s. Fig. 5-18/1).

- Führungsrohr (90200) auf das turbi nenseitige Wel-lenende schrauben (s. Fig. 5-18/2).

- Verlängerungsrohr/-rohre (90210) auf setzen und mit 6kt-Stiftschlüssel (90270) festklemmen (s. Fig. 5-18/3).

- Am Ende des Führungs-/Verlängerungsrohres (90210) zur Sicherung eine Schraube oder den Haltebolzen (90220) anbringen.

+ nur bei VTR 564: Welle turbinenseitig mit Exzenterrolle durch Dreh-

stift (90171) leicht anheben.

- Adapter (90216) auf das verdich terseitige Welle-nende schrauben.

Vorsicht! Vor dem Anheben, Hebe zeug auf rich-tige Befesti gung und Tragseile auf festen Sitz prüfen

- Rotor mit Kran langsam anheben, bis der Rotor verdichterseitignichtmehraufliegtundseitwärtsbewegt werden kann.

Hinweis Position der Zwischenwand mit Reiss-nadel oder Körner markieren.

- Zwischenwand (23000) mit Abdrückschrauben (90900) vom Gasaustritts gehäuse (61001) abdrü-cken (s. Fig. 5-18/3).

- Rotor ausfahren, bis die Schraube oder der Hal-tebolzen (90220) an der Führungsplatte (90170) anstösst.




4

5


Removing the rotor




- Aufhängeseil (90370) um die Wellen schutzbüchse (23050) schlingen und den Rotor mit den Schrau-ben (74004) am Luftaustrittsgehäuse aufhängen (s. Fig. 5-18/4).

- Adapter (90216) und Kranseil entfernen.

- Kranseil um Zwischenwand und Wellenschutz-büchse (23050) schlingen (s. Fig. 5-18/5).

- Rotor mit Kran langsam anheben, bis das Aufhän-geseil (90370) frei ist.

- Aufhängeseil (90370) und Schraube oder Haltebol-zen (90220) entfernen.

- Rotor vorsichtig ausfahren.

Hinweis Werden Streifspuren an Turbinenschau-feln und/oder am Verdichterrad festge-stellt ist eine autorisierte Service-Stelle der ABB Turbo Systems AG zu kontak-tieren.

Vorsicht ! Der Rotor darf nur von einer autori-sierten Service-Stelle der ABB Turbo Systems AG zerlegt und zusammenge-baut werden.

5.2 Turbinenschaufeln ersetzen

Vorsicht ! Beschädigte Turbinen schaufeln und Dämpferdrähte nur von einer autorisier-ten Service-Stelle der ABB Turbo Sy-stems AG ersetzen lassen.

5.3 Verdichter wechseln

Vorsicht! Verdichter nur von einer autorisierten Service-Stelle der ABB Turbo Systems AG ersetzen lassen.

- Loop the rope (90370) around the shaft protection sleeve (23050) and suspend the rotor with the screws (74004) on the air outlet casing (s. fig.5-18/4).

- Remove the adapter (90216) and the rope.

- Loop the rope around the partition wall and the shaftprotectionsleeve(23050)(seefig.5-18/5).

- Lift the rotor slowly with the crane until the rope (90370) is free.

- Remove the rope (90370) and the screw or holding pin (90220).

- Carefully remove the rotor.

Note If straitions are found on turbine-blades and/or compressor wheel an authorized service station of ABB Turbo Systems Ltd should be contacted.

Caution ! The rotor may only be disassembled and assembled by an authorized ABB Turbo Systems service station.

5.2 Replacing the turbine blades

Caution ! Damaged turbine blades and damping wires may only be replaced by an aut-horized ABB Turbo Systems service station.

5.3 Replacing the compressor

Caution ! The compressor may only be replaced by an authorized ABB Turbo Systems service station.




Fig. 5-19Rotor einbauen

Installing the rotor




5.4 Rotor einbauen

In sinngemäss umgekehrter Reihenfolge (s. Fig. 5-19) einbauen.

Hinweis Mit dem Schwerspannstift (61015) wird die Zwischenwand (23000) im Gasaus-trittsgehäuse (61001) positioniert (s. Fig. 5-19).

Zwischenwand (23000) ev. mit leichten Schlägen (nur Kupferdorn (90048) verwenden) am Gasaustrittsge-häuse (61001) zum Anliegen bringen.

Vorsicht ! Sobald der Rotor montiert ist, diesen axial sichern !

Führungsplatte (90170) mit 6kt-Schrau-ben (90172 / für VTR 564 51011) am Gaseintrittsgehäuse befestigen und die axiale Haltevorrichtung (90180), mit der Ringmutter (34151) montieren (s. Fig. 5-15 & 5-18/1).

Nach dem Einbau der Lager VS und TS unbedingt die Spiele L und M messen (s. Abschn. 4.5).

5.4 Installing the rotor

Follow the instructions in the reverse order to install therotor(seefig.5-19).

Note The partition wall (23000) is positioned in the gas outlet casing (61001) by the rollpin(61015)(seefig.5-19).

If necessary tap slightly with a mandrel (use copper mandrel (90048) only) to position the partition wall (23000) correctly in the gas outlet casing (61001).

Caution ! As soon as the rotor is in postion lock it axially !

Fix the guide plate (90170) to the gas inlet casing with the hex.-headed screws (90172 / for VTR 564 51011) and fit the axial lock (90180) with thethe ring nut (34151) (see fig. 5-15 &5-18/1).

After installing the CE and TE bearings, measure the clearances L and M (see sec. 4.5).




Fig. 5-20Turbinendiffusor ersetzen

Replacing the turbine diffuser

1

3

VTR454

*) 57010 VTR454 D/E WG08, WG10

57010 *)

KantenschutzEdge guard

57200

2




6 Turbinendiffusor und Düsen-ring ersetzen - VTR454

6.1 Turbinendiffusor ersetzen

Berstschutz ersetzen- Oberste Befestigungsschraube (51048) (12 Uhr-

Stellung) und Unterlagsscheibe (51049) vom Ber-stschutz (57200) entfernen (s. Fig. 5-20/1).

- Führungsstange (90290) und Verlängerung (90291) zusammensetzen und in oberstes Gewin-deloch (12 Uhr-Stellung) einschrauben.

- Aufhängelasche (90280) mit 6kt-Schraube (90281) am Luftaustrittsgehäuse (74000) befestigen.

Führungsstange (90290) an Aufhängelasche ein-hängen.

- Restliche Befestigungsschrauben (51048) und Un-terlagsscheiben (51049) vom Berstschutz (57200) entfernen.

- Berstschutz (57200) über die Führungsstangen (90291/90290) nach aussen schieben bis zur Luftaustrittskante.

- Berstschutz am Seil anhängen, Kantenschutz benutzen. Aufhängelasche und Führungsstangen (90290 und 90291) entfernen (s. Fig. 5-20/2). Ber-stschutz entfernen.

Turbinendiffusor ersetzen- Oberste Befestigungsschraube (51015) (12 Uhr-

Stellung) und Verbusripp-Scheibe (51016) vom Turbinendiffusor (57000) entfernen (s. Fig. 5-20/3).

- Führungsstange (90290) und Verlängerung (90291) zusammensetzen und in oberstes Gewin-deloch (12 Uhr-Stellung) einschrauben.

- Aufhängelasche (90280) mit 6kt-Schraube (90281) am Luftaustrittsgehäuse (74000) befestigen.

Führungsstange (90290) an Aufhängelasche ein-hängen.

- Restliche Befestigungsschrauben (51015) und Verbusripp-Scheiben (51016) vom Turbinendiffusor (57000) entfernen.

- Turbinendiffusor (57000) mit den 6kt-Schrauben (90900) abdrücken und über die Führungsstangen (90291/90290) nach aussen schieben und entfer-nen.

- Beschädigter Turbinendiffusor ersetzen.

6 Replacing the turbine diffuser and nozzle ring - VTR454

6.1 Replacing the turbine diffuser

Replacing burst protection- Removetheuppermostfixingscrew(51048)(12

o’clock position) and the smooth disc (51049) from theburstprotection(57200)(seefig.5-20/1).

- Connect the guide rod (90290) to the extension (90291) and screw it into the uppermost threaded hole (12 o’clock position).

- Fix the suspension latch (90280) onto the air outlet casing (74000) with the hex.-headed screw (90281). Hang the guide rod (90290) onto the sus-pension latch.

- Removetherestofthefixingscrews(51048)andsmooth discs (51049) from the burst protection (57200).

- Pull rupture protection (57200) forward over the guide studs (90291/90290) up to the edge of the air outlet.

- Suspend burst protection on the rope, use edge guard. Remove suspension latch and guide studs (90291/90290) (s. Fig. 5-20/2).

Remove burst protection.

Replacing turbine diffuser- Releaseandremovetopfixingscrew(51015)

with verbus-disc (51016) from turbine diffuser (57000) (s. Fig. 5-20/3).


- Fix the suspension latch (90280) onto the air outlet casing (74000) with the hex.-headed screw (90281). Hang the guide rod (90290) onto the sus-pension latch.

- Removetherestofthefixingscrews(51015)andverbus-discs (51016) from the turbine diffuser (57000).

- Press the turbine diffuser (57000) out with the hex.-headed screws (90900), slide it outwards over the guide rods (90291/90290) and remove it.

- Replace damaged turbine diffuser.




51019 5102090900

Fig. 5-21Düsenring ersetzen

Replacing the nozzle ring

90290 90291

56001

VTR454




In sinngemäss umgekehrter Reihenfolge zusammen-bauen.

Hinweis Schrauben zum Abdeckring (51015) und Berstschutz (51048) vor der Monta-ge mit Hochtemperaturfett bestreichen.

Das Festfressen der 6kt-Schrauben wird dadurch verhindert.

6.2 Düsenring ersetzen

Vorsicht ! Beschädigter Düsenring nur von autori-sierten Service-Stellen der ABB Turbo Systems AG wechseln lassen.

- 6kt-Schrauben (51019) entsichern und mit Siche-rungsblechen (51020) entfernen (s. Fig. 5-21).

- Führungsstange (90290) und Ver längerung (90291) zusammensetzen und in oberstes Gewin-deloch (12 Uhr-Stellung) einschrauben.

- Führungsstange (90290) in der Aufhängelasche (90280) einhängen.

- Düsenring (56001) mit Abdrückschrauben (90900) abdrücken und auf den Führungsstan-gen (90290/90291) nach aussen schieben und entfernen.

- Beschädigter Düsenring ersetzen.


Hinweis Schrauben zum Düsenring (51019) vor der Montage mit Hochtemperaturfett bestreichen. Das Festfressen der 6kt-Schrauben wird dadurch verhindert.

Follow these instructions in the reverse order for as-sembly.

Note Before assembly coat the cover ring screws (51015) and burst protection screws (51048) with high teperature grease. This prevents seizing of the hex.-headed screws.

6.2 Replacing the nozzle ring

Caution ! Damaged nozzle ring may only be replaced by an authorized ABB Turbo Systems service station.

- Unlock and remove hex.-headed screws (51019) (seefig.5-21).


- Suspend the guide rod (90290) from the latch (90280).

- Press off the nozzle ring (51001) with puller screws (90900) and slide it outwards on the guide rod (90290/90291) and remove it.

- Replace damaged nozzle ring.


Note Before assembly coat the cover ring screws (51019) with high teperature grease. This prevents seizing of the hex.-headed screws.





Replacing the turbinen diffuser

90450

90218

390211

90212

90210

2

VTR564

57000

51048

57200

57010 *)

57012 **)

90218

51049 (VTR454 D/E, 564 D/E WG04, WG06)

*) 57010 VTR564 D/E WG08, WG10**) 57012 VTR564 D/E WG08, WG10

1




7 Turbinendiffusor und Düsen-ring ersetzen - VTR564

7.1 Turbinendiffusor ersetzen

Hinweis Folgende Werkzeuge sind nicht im Lie-ferumfang, sie sind bei der zuständigen ABB Service-Stelle zu beziehen:

Berstschutz ersetzen

- Oberste Befestigungsschraube (51048) entsichern, mit Unterlagsscheibe (51049) vom Berstschutz (57200) entfernen (s. Fig. 5-22/1). In das frei gewordene Gewinde Führungstange (90218) ein-schrauben.

- Weitere 3 Befestigungsschrauben (51048) eine nach der anderen entsichern und gleichzeitig die Führungsstangen (90218) einschrauben.

Vorsicht ! Es müssen alle 4 Führungsstangen (90218) verwendet werden.

- Restliche Befestigungsschrauben (51048) entfer-nen.

- Führungsrohre (90210, 90211 und 90212) zusam-

menmontieren und an Turbolader anbringen (Fig. 5-22/2).

- Auf der Verdichterseite mit Hebebock (90450) sichern (Fig. 5-22/3).

Führungsrohr / Guide tube 90211Führungsrohr / Guide tube 90212Adapterplatte / Adapter plate 90213Adapterplatte / Adapter plate 90214Abziehbüchse / Extractor bush 90215Adapter / Adapter 90216Anschlagseil / Hoisting rope 90217Führungsstange / Guide stud 90218

7 Replacing the turbine diffuser and nozzle ring - VTR564

7.1 Replacing the turbine diffuser

Note The following tools are not included in the scope of delivery, they are to be obtained from the responsible ABB ser-vice station:

Replacing burst protection

- Releasetopfixingscrew(51048)andsmoothdisc(51049), remove it from burst protection (57200) (see Fig. 5-22/1). Screw guide stud (90218) into the thread that is now free.

- Release the other 3 fixing screws (51048) oneafter the other and at the same time screw in the guide studs (90218).

Caution ! All 4 guide studs (90218) must be used. - Removeremainingfixingscrews(51048).

- Assemble guide tubes (90210, 90211 and 90212) and attach to turbocharger (Fig. 5-22/2).

- Support at the compressor end with lifting jack (90450) (Fig. 5-22/3).




VTR564

90170

90220

51011

4

90450

90215

57200


90214

90218

90210/90211/90212

5

90217

674004


Replacing the turbinen diffuser




- Attheturbineendfixtheguideplate(90170)tothe gas inlet casing with hexagon head screws (51011). At the end of the guide / extension tube (90210)fitascreworlockingpin(90220)tosecure it (see Fig. 5-22/4).

- Fit adapter plate (90214) and extractor bush (90215) to rupture protection (57200) (Fig. 5-22/5).

Caution ! Firstfitadapterplateandextractorbush,only then pull rupture protection forward

- Pull burst protection (57200) forward over the guide studs (90218) and guide tubes up to the edge of the air outlet.

- Sling hoisting rope (90217) around the guide tube and secure to air outlet casing with 2 screws (74004) (Fig. 5-22/6).

- Suspend burst protection on the rope, use edge guard. Remove lifting jack.

Remove burst protection.

- Remove adapter plate (90214) and extractor bush (90215) from rupture protection (57200).

- Remove the 4 guide studs (90218)

Replacing turbine diffuser

- Press extractor bush (90215) on to the free end of the guide tube up to the slinging rope.

- Support the free end of the guide tube with lifting jack (90450).

- Remove the hoisting rope (90217).

Caution ! First support the guide tube with lifting jack, only then remove the slinging rope.

- Auf der Turbinenseite die Führungsplatte (90170) mit 6kt-Schrauben (51011) am Gaseintrittsgehäuse befestigen. Am Ende des Führungs- / Verlänge-rungsrohres (90210) zur Sicherung eine Schrau-be oder Haltebolzen (90220) anbringen (s. Fig. 5-22/4).

- Adapterplatte (90214) und Abziehbüchse (90215) am Berstschutz (57200) montieren (Fig. 5-22/5).

Vorsicht ! Zuerst Adapterplatte und Abziehbüchse montieren, erst dann Berstschutz nach vorne ziehen

- Berstschutz (57200) über die Führungsstangen (90218) und Führungsrohre nach vorne ziehen bis zur Luftaustrittskante.

- Anschlagseil (90217) um das Führungsrohr schlin-gen und mit 2 Schrauben (74004) am Luftaustritts-gehäuse befestigen (Fig. 5-22/6).

- Berstschutz am Seil anhängen, Kantenschutz be-nutzen. Hebebock entfernen.

Berstschutz entfernen.

- Adapterplatte (90214) und Abziehbüchse (90215) vom Berstschutz (57200) entfernen.

- Die 4 Führungsstangen (90218) entfernen

Turbinendiffusor ersetzen

- Abziehbüchse (90215) auf das freie Ende der Füh-rungsrohre aufziehen bis zum Anschlagseil.

- Mit Hebebock (90450) das freie Ende der Füh-rungsrohre stützen.

- Anschlagseil (90217) entfernen.

Vorsicht ! Zuerst die Führungsrohre mit Hebebock sichern, erst dann Anschlagseil entfer-nen.





Replacing the turbine diffuser

8

5700051015 7

90900

51016

9

90215

90214


90218

VTR564




- Oberste Befestigungsschraube (51015) vom Turbi-nendiffusor (57000) entsichern und mit Verbusripp-Scheibe (51016) entfernen. In das frei gewordene Gewinde Führungstange (90218) einschrauben (Fig. 5-22/7).

- Weitere 3 Befestigungsschrauben (51015) eine nach der anderen entsichern und gleichzeitig die Führungsstangen (90218) einschrauben.


- Restliche Befestingsschrauben (51015) mit Ver-busripp-Scheiben (51016) entfernen.

- Turbinendiffusor (57000) mit den 6kt-Schrauben (90900) abdrücken und auf den Führungsstangen so weit nach vorne ziehen, bis die Adapterplatte (90214) und Abziehbüchse (90215) montiert wer-den können (Fig. 5-22/8).

- Turbinendiffusor (57000) über die Führungsstan-gen und Führungsrohre nach vorne ziehen bis zur Luftaustrittskante.

- Anschlagseil (90217) um das Führungsrohr schlin-gen und mit 2 Schrauben (74004) am Luftaustritts-gehäuse befestigen (Fig. 5-22/6).

- Turbinendiffusor am Seil anhängen, Kantenschutz benutzen. Hebebock entfernen.

Abdeckring entfernen (Fig. 5-22/9).


Hinweis Schrauben zum Turbinendiffusor (51015) und Berstschutz (51048) vor der Mon-tage mit Hochtemperaturfett bestrei-chen. Das Festfressen der Befesti-gungsschrauben wird dadurch verhin-dert.

- Releaseandremovetopfixingscrew(51015)withverbusripp washer from turbine diffuser (57000). Screw guide stud (90218) into the thread that is now free (Fig. 5-22/7).


Caution ! All 4 guide studs (90218) must be used.

- Remove remaining fixing screws (51015) withverbus-discs (51016).

- Press off turbine diffuser (57000) with the hexagon

head screws (90900) and pull forward on the guide studs, until the adapter plate (90214) and extractor bush(90215)canbefitted(Fig.5-22/8).

- Pull turbine diffuser (57000) forward over the guide studs and guide tubes up to the edge of the air outlet.

- Sling hoisting rope (90217) around the guide tube and secure to air outlet casing with 2 screws (74004) (Fig. 5-22/6).

- Suspend turbine diffuser on the rope, use edge guard. Remove lifting jack.

Remove cover ring (Fig. 5-22/9).


Note Before assembly coat the turbine diffuser screws (51015) and burst protection screws (51048) with high teperature grease. This prevents seizing of the hex.-headed screws.






290218

90213 90215

51019 5102090900

90218

56001

1

VTR564




7.2 Düsenring ersetzen

- Rotor ausbauen (s. Abschn. 5.1)

- Abdeckring ausbauen (s. Abschn. 7.1).

Vorsicht ! Beschädigter Düsenring nur von autori-sierten Service-Stellen der ABB Turbo Systems AG wechseln lassen.

- Abziehbüchse (90215) auf das freie Ende der Füh-rungsrohre aufziehen bis zum Anschlagseil.

- Mit Hebebock (90450) das freie Ende der Füh-rungsrohre stützen.

- Anschlagseil (90217) entfernen.

Vorsicht ! Zuerst die Führungsrohre mit Hebebock sichern, dann Anschlagseil entfernen.

- Oberste Befestigungsschraube (51019) vom Dü-senring (56001) entsichern und mit Sicherungs-blech (51020) entfernen. In das frei gewordene Gewinde Führungstange (90218) einschrauben (Fig. 5-23/1).

- Weitere 3 Befestigungsschrauben (51019) eine nach der anderen entfernen und gleichzeitig die Führungsstangen (90218) einschrauben.


- Düsenring mit Abdrückschrauben (90900) abdrücken und auf den Führungsstangen so weit nach vorne ziehen, bis die Adapterplatte (90213) montiert wer-den kann (Fig. 5-23/2).

- Düsenring (56001) über die Führungsstangen und Führungsrohre nach vorne ziehen bis zur Luftaustrittskante.

- Anschlagseil (90217) um das Führungsrohr schlin-gen und mit 2 Schrauben (74004) am Luftaustritts-gehäuse befestigen.

7.2 Replacing the nozzle ring

- Remove the rotor (see sec. 5.1)

- Remove the cover ring (see sec. 7.1)

Caution ! Damaged nozzle ring may only bere-placed by an authorized ABB TurboSy-stems service station.

- Press extractor bush (90215) on to the free end of the guide tube up to the slinging rope.

- Support the free end of the guide tube with lifting jack (90450).

- Remove the hoisting rope.

Caution ! First support the guide tube with lifting jack, only then remove the hoisting rope.

- Releaseandremovetopfixingscrew(51019)withlocking plate (51020) from nozzle ring (56001) (see Fig. 5-19/1). Screw guide stud (90218) into the thread that is now free. (Fig. 5-23/1).


Caution ! All 4 guide studs (90218) must be used.

- Press off nozzle ring with the hexagon head screws (90900) and pull forward on the guide studs,untiltheadapterplate(90213)canbefitted(Fig. 5-23/2).

- Pull nozzle ring (56001) forward over the guide studs and guide tubes up to the edge of the air outlet.

- Sling hoisting rope (90217) around the guide tube and secure to air outlet casing with 2 screws (74004).




Kantenschutz / Edge guard

3



VTR564




- Düsenring am Seil anhängen, Kantenschutz benut-zen. Hebebock entfernen.

Düsenring entfernen (s. Fig. 5-23/3).


Hinweis Schrauben zum Düsenring (51019) vor der Montage mit Hochtemperaturfett bestreichen. Das Festfressen der 6kt-Schrauben wird dadurch verhindert.

- Suspend nozzle ring on the rope, use edge guard. Remove lifting jack.

Remove cover ring (s. Fig. 5-23/3).


Note Before assembly coat the cover ring screws (51019) with high teperature grease. This prevents seizing of the hex.-headed screws.




8 Heben Luftaustrittsgehäuse

Fig. 5-24Heben Luftaustrittsgehäuse

Lifting air outlet casing

8 Lifting air outlet casing




9 Heben Gasaustrittsgehäuse 9 Lifting gas outlet casing

Fig. 5-25Heben Gasaustrittsgehäuse

Lifting gas outlet casing




Fig. 5-26Heben Gaseintrittsgehäuse

Lifting gas inlet casing

10 Heben Gaseintrittsgehäuse 10 Lifting gas inlet casing




Fig. 5-26Heben Gaseintrittsgehäuse

Lifting gas inlet casing




11 Heben Fuss 11 Lifting foot

Fig. 5-27Heben Fuss Lifting foot




Fig. 5-27Heben Fuss Lifting foot




12 Reserveteile

Die zusammen mit dem Turbolader bestellten Reser-veteile sind vollständig und gebrauchsfähig zu halten.

Deshalb sind:

- ausgetauschte und fehlende Teile sofort zu erset-zen

- angerostete Teile sind sorgfältig zu reinigen und einzufetten.

Vorsicht ! Lagerteile mit Rostansatz sind un-brauchbar und deshalb auszutauschen.

Deshalb sind:

- Lager tropensicher in einer Blechdose zu verpa-cken.

- Dose erst unmittelbar vor dem Gebrauch zu öff-nen.

12 Reserve parts

The set of reserve parts ordered with the turbocharger must be complete and in a useable condition.

For this reason:

- installed or missing parts must be replaced imme-diately

- used parts must be cleaned carefully and greased.

Caution ! Bearingparts affected by rust are un-useable and must be replaced.

For this reason:

- Bearings must be stored in tins to resist tropical conditions

- Do not open the tin until immediately before use.




Verzeichnis der Reserveteile List of reserve parts

*) Packed in tins in order to resist tropical conditions

Note When reordering spare parts always quote the turbocharger type and the HT no.

*) Tropensicher in Blechdose verpackt

Hinweis Bei Ersatzteilbestellungen immer Tur-bolader - Typ und HT - Nummer ange-ben.

Menge Bezeichnung Teil-Nr. Amount Designation part no

1* Lager kpl. Verdichterseite& Sicherungsblech

3210032114 1* Bearing compl. compressor end

& Locking plate3210032114

1* Lager kpl. Turbinenseite& Sicherungsblech

3410034113 1* Bearing compl. turbine end

& Locking plate3410034113

1 Ölpumpe Verdichterseite 36000 1 Oil pump compressor end 36000

1 Ölpumpe Turbinenseite 39000 1 Oil pump turbine end 39000

1 Dichtungsbüchse Verdichterseite 76002 1 Sealing bush compressor end 76002

1 Dichtungsbüchse Turbinenseite 51014 1 Sealing bush turbine end 51014

1

Reserveteile Ringmutter bestehend aus:- 2 Ringmuttern(nur bei Eigenschmierung)

97045

32151 / 341511

Spare ring nutconsisting of:- 2 ring nuts(for integral lubrication only)

97045

32151 / 34151

1

Reserveteile Wellenendmutter bestehend aus:- 1 Ringmutter- 1 Hutmutter(nur bei Fremdschmierung)

97050

32151 / 3415132157 / 34157

1

Spare shaft end nut consisting of:- 1 ring nut- 1 cap nut(for external lubrication only)

97050

32151 / 3415132157 / 34157

1 Dichtung(nur bei Fremdschmierung)

46505 / 4850546037 / 48037 1 Gasket

(for external lubrication only)46505 / 4850546037 / 48037

1

Reserveteile Schauglas bestehend aus:- 1 Schauglas mit Markierung- 2 Dichtungen

97065

46004 / 4800446007 / 48007

1

Sight glass spares consisting of:- 1 Marked sight glass- 2 Gaskets

97065

46004 / 4800446007 / 48007

1 Dichtung 32154 / 3415432557 / 34555 1 Gasket 32154 / 34154

32557 / 34555

1 Kabel (nur bei Öldurchflussüberwachung) 32205 / 34205 1 Cable(foroilflowmonitoring

system only) 32205 / 34205

1 Kabel (nur bei Vibrationsüberwachung) 32202 1 Cable (for vibration monitoring

system only) 32202

1 Satz Reserve-Schrauben 97030 1 Set of spare screws 97030

X Reserveteile-Verzeichnis --- X List of contents ---




Fig. 5-28Übersicht der Anziehmomente Outline of tightening torques




13 Tabelle der Anziehmomente

Für allgemeine Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 gelten folgende Anziehmomente:

13 Table of tightening torques

For standard screws with mechanical properties of 8.8 the following tightening torques are applicable:

Screws with Verbus disc:

Schrauben Screws M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M22 M24

Anziehmomente [Nm] Tightening torque [Nm] 3 6 10 25 45 75 190 380 430 540

SchraubenScrews M10 M12 M16 M20

Anziehmomente [Nm]Tightening torque [Nm] 75 105 260 500

Schrauben mit Verbusripp-Scheiben:

Hinweis Die Verbusripp-Scheibe darf im tro-

ckenen oder geölten (empfohlen) Zu-stand montiert werden, es darf jedoch KEIN FETT eingesetzt werden um eine Überlastung der Schraube zu verhin-dern.

Für die in der unteren Tabelle angezogenen Schrau-benverbindungen müssen folgende Anziehmomente eingehalten werden:

Note The Verbus disc may be installed in dry

or oiled (preferred) condition, however NO GREASE may be used to prevent an overload of the screw.

For the screws in below mentioned table the following tightening torques have to be applied:

Pos. Teil-Nr. Part-no

Anziehmomente [Nm] Tightening torques [Nm] Bemerkungen

RemarksVTR454 VTR564 VTR714

1 46002 48002

M 36x2 120

M 36x2 120

M 36x2 120

2 46009 48009

M 16 x 1,5 75

M 22 x 1,5 105

M 22 x 1,5 105

3 74008 M 16 x 1,5 50

M 16 x 1,5 50

M 16 x 1,5 50

4 76036 M 42x2150

M 48x2 170

M 56x2 200

5 32151 34151

Anziehen der Ringmutter s. Abschnitt 4 Tightening of the ring nut see sec. 4

6 51048 M 12

3045

M 1660110

M20145---

→VTR..4D/E→VTR..4P

Taking out of operationAusserbetriebnehmen 6

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AppendixAnhang 7


Anhang Kap. / Chap. 7 Appendix

ABB Turbo Systems Ltd HZTL 10023 - H -


Inhalt

1 Ersatzteile ................................................31.1 Ersatzteile bestellen .................................31.2 Numerierung der Bildseiten .....................4

2 Verzeichnis der Teilenummern .................72.1 Turbolader ................................................72.2 Werkzeuge .............................................332.3 Abschlussvorrichtung .............................412.4 Blockiervorrichtung.................................452.5 Konservierung ........................................47

Content

1 Spare parts...............................................31.1 Ordering spare parts ................................31.2 Numbering of illustrations.........................4

2 Directory of part numbers.........................72.1 Turbocharger ............................................72.2 Tools .......................................................332.3 Blanking device ......................................412.4 Locking device .......................................452.5 Mothballing .............................................47

7 Anhang

7 Appendix







1 Ersatzteile

1.1 Ersatzteile bestellen

Bei Rückfragen und Ersatzteil-Bestellun gen sind fol-gende Daten zu nennen:

1 Spare parts

1.1 Ordering spare parts

In case of inquiries and spare part order the following data must be quoted:

Unsere Vertretungen und Service-Stellen (siehe Ser-vice-Stellen Liste im Kap. 8) nehmen Bestellungen für Ersatzteile entgegen. Sie erteilen auch Auskunft, falls in der vorliegenden allgemeinen Vorschrift besondere Fälle nicht berücksichtigt sein sollten.

Beispiele von Ersatzteil-Bestellungen oder Rück-fragen

Turbolader VTR .............................

Fabrikate-Nummer HT ....................

1 Rotor kpl., Teil-Nr. 20000 (Bild VTR ..4-02.0-...*)

bei Serie -11/ -21: 1 Gaseintrittsgehäuse montiert mit Kernlochdeckel, Teil-Nr. 50000 (Bild VTR ..4-05.0-...*)

-> Stutzenstellung des Gaseintrittsgehäuses angeben **)

Our representatives and service stations (see Direc-tory of Service Stations in chap. 8) will accept orders for spare parts. They also provide information in the event that individual cases are not taken account of in the general instructions.

Example of spare part order or enquiry

Turbocharger VTR..................

Serial number HT..................

1 rotor compl., Part no. 20000 (Illustration VTR..4-02.0-...*)

for series -11/ -21: 1 gas inlet casing assembled with core hole cover, part no. 50000 (Illustration VTR..4-05.0-...*)

-> quote the branch position of the gas inlet casing **)

Benötigte Daten erhältlich in

Typ VTR..

HT-Nummer

Kap. 0 oder Leistungsschild am Turbolader

Bezeichnung, Teile-Nummer, Bild-Nummer

Abschn. 2

Stückzahl

Date required see

Typ VTR..

HT-Number

Chap. 0 or rating plateon the turbocharger

Designation, Part-No,Fig.-No

Sec. 2

Amount




Beispiele von Ersatzteil-Bestellungen oder Rück-fragen

1 Satz Kernlochdeckel zum Gaseintrittsgehäuse, Teil-Nr. 52000 (Bild VTR..4-05.1-...*)

bei Serie -32/ -42: 1 Gaseintrittsgehäuse montiert Teil-Nr. 51000 (Bild VTR..4-05.0-...*)

*) Laufnummer (s. Abschn. 2.0)

**) Die Stellung der Gehäuse und der Füsse wird von Turbinenseite her gesehen angegeben.

1.2 Numerierung der Bildseiten

Die Bildnummer besteht aus

1. Turboladertyp und -grösse 2. Einordnungsnummer 3. Laufnummer

Beispiel:

VTR _ _ 4 - 05.0 - _ _ 1

Example of spare part order or enquiry

1 set of core hole covers for the gas inlet casing, part no. 52000 (Illustration VTR..4-05.1-...*)

for series -32/ -42: 1 gas inlet casing assembled part no. 51000 (Illustration VTR..4-05.0-...*)

*) Consecutive number (see sec. 2.0)

**) The position of the casing and the feet is always stated relative to the turbine end.

1.2 Numbering of illustrations

The illustration number consists of

1. Turbocharger type and size 2. Classification number 3. Consecutive number

Example:

VTR _ _ 4 - 05.0 - _ _ 1

3. Laufnummer

2. Einordnungsnummer

1. Turboladertyp und -grösse

3. Consecutive number

2. Classification number

1. Turbocharger type and size




Notizen Notes




20000

Bild-Nr. / Illustration-No Mod.

VTR454 ÷ 714 - 02.0-010 A

27000Bild-Nr. / Illustration-No Mod.

VTR454 ÷ 714 - 02.1-0001 A

27005




2 Verzeichnis der Teilenummern

Die folgenden Teilenummern und Bezeichnungen sind bei irgendwelchen Mitteilungen oder Bestellungen zu verwenden (siehe Beispiele von Ersatzteil-Bestel-lungen unter Abschn. 1.1).

2.1 Turbolader

Teil-Nr. Bezeichnung

20000 Rotor kompl.

27000 Dosiergefäss27005 Stopfen

2 Directory of part numbers

The following part numbers and designations must be quoted in all correspondence or spare part orders (see example for spare parts order, sec. 1.1).

2.1 Turbocharger

Part no. Designation

20000 Rotor compl.

27000 Dosing vessel27005 Plug




32100


VTR454 ÷ 564 - 03.1-004 --





32100 Lager VS kompl.32114 Sicherungsblech32120 Geber und Ladungsverstärker32121 6kt - Schraube32122 Sicherungsblech32123 Zyl. - Schraube mit Innen - 6kt32124 Federring32125 Sicherungsdraht32126 Distanzblech (nur VTR454)32127 Führungsbolzen (nur VTR454)32150 Zentrifuge32151 Ringmutter32152 6kt - Schraube32153 Sicherungsblech32154 Dichtung32160 Pumpenhalter kompl.32161 Pumpenhalter32162 Haltefeder32163 6kt - Schraube32164 Palmutter32165 Unterlagscheibe

32200 Bügel32201 Feder32202 Kabel32203 Sicherungsdraht32205 Inneres Kabel32206 Sicherungsdraht32207 Dichtung

36000 Ölpumpe VS kompl.36001 Ueberwurfmutter36050 Messwertgeber


32100 Bearing CE compl.32114 Locking plate32120 Sensor - Amplifier32121 Hex. - headed screw32122 Locking plate32123 Socket screw32124 Locking washer32125 Locking wire32126 Distance plate (only VTR454)32127 Guide bolt (only VTR454)32150 Centrifuge32151 Ring nut32152 Hex. - headed screw32153 Locking plate32154 Gasket32160 Pump holder compl.32161 Pump holder32162 Holding spring32163 Hex. - headed screw32164 Pal - locking nut32165 Washer

32200 Clamp32201 Spring32202 Cable32203 Locking wire32205 Internal cable32206 Locking wire32207 Gasket

36000 Oil pump CE compl.36001 Cap nut36050 Transmitter




34100


VTR454 ÷ 564 - 03.2-002 --





34100 Lager TS kompl.34113 Sicherungsblech34150 Zentrifuge34151 Ringmutter34152 6kt - Schraube34153 Sicherungsblech34154 Dichtung34160 Pumpenhalter kompl.34161 Pumpenhalter34162 Haltefeder34163 6kt - Schraube34164 Palmutter34165 Unterlagscheibe

34205 Inneres Kabel34206 Sicherungsdraht34207 Dichtung

39000 Ölpumpe TS kompl.39001 Überwurfmutter39050 Messwertgeber


34100 Bearing TE compl.34113 Locking plate34150 Centrifuge34151 Ring nut34152 Hex. - headed screw34153 Locking plate34154 Gasket34160 Pump holder compl. 34161 Pump holder34162 Holding spring34163 Hex. - headed screw34164 Pal - locking nut34165 Washer

34205 Internal cable34206 Locking wire34207 Gasket

39000 Oil pump TE compl. 39001 Cap nut39050 Transmitter




3221034210

gelbyellow

3221134211


VTR454 - 564 - 03.7-002 B





32210 Äusseres Kabel32211 Signalmeldegerät

34210 Äusseres Kabel34211 Signalmeldegerät


32210 External cable32211 Oil flow monitor

34210 External cable34211 Oil flow monitor





VTR454 ÷564 - 04.1-003 B





46000 Lagerraumdeckel VS kompl.46001 Lagerraumdeckel VS bearb.46002 Verschlussschraube46003 Dichtung46004 Schauglas mit Markierung46005 Schauglas46006 Rückwand46007 Dichtung46008 Gewindebüchse46009 Verschlussschraube46010 Dichtung46011 Schild für Kontrollmass "K"46012 Hrd. - Gewindeniet46013 Verschlussschraube46014 Dichtung46015 Schild für den Ölstand46016 Hrd. - Gewindeniet

Falls vorhanden46020 Halter46021 6kt - Schraube46022 Sicherungsblech46023 Sicherungsdraht46025 Verbindungsstück46026 6kt - Schraube46027 Sicherungsblech46030 Verbindungsstück46031 6kt- Schraube46032 Sicherungsblech46048 Verschlussschraube46049 Dichtungsring46052 Verschlussschraube inkl. Dichtung46054 Verschlussschraube46055 Dichtungsring46056 Reduzierstutzen46065 Kabelverschraubung 46070 Thermometer46071 Schutzrohr46072 Dichtungsring46073 Verschlussschraube46074 Dichtung


46000 Bearing space cover CE compl.46001 Bearing space cover CE mach.46002 Screw plug46003 Gasket46004 Sight glass with marking46005 Sight glass46006 Screen46007 Gasket46008 Thread bush46009 Screw plug46010 Gasket46011 Plate for control measure "K"46012 Round - headed helicoidal rivet46013 Screw plug46014 Gasket46015 Plate for oil level46016 Round - headed helicoidal rivet

If provided46020 Holder46021 Hex.-headed screw46022 Locking plate46023 Locking wire46025 Connector46026 Hex.-headed screw46027 Locking plate46030 Connector46031 Hex.-headed screw46032 Locking plate46048 Screw plug46049 Gasket ring46052 Screw plug incl. gasket46054 Screw plug46055 Gasket ring46056 Reduction branch 46065 Cable screw connector 46070 Thermometer46071 Protection sleeve46072 Gasket ring46073 Screw plug46074 Gasket





VTR454 ÷ 564 - 04.2-002 B





48000 Bearing space cover TE compl.48001 Bearing space cover TE mach.48002 Screw plug48003 Gasket48004 Sight glass with marking48005 Sight glass48006 Screen48007 Gasket48008 Thread bush48009 Screw plug48010 Gasket48011 Screw plug48012 Gasket48013 Plate for oil level48014 Round - headed helicoidal rivet

If provided46020 Holder46021 Hex.-headed screw46022 Locking plate48023 Locking wire48030 Connector48031 Hex.-headed screw48032 Locking plate48048 Screw plug48049 Gasket ring48052 Screw plug incl. gasket48054 Screw plug48055 Gasket ring48056 Reduction branch46065 Cable screw connector 48070 Thermometer48071 Protection sleeve48072 Gasket ring48073 Screw plug48074 Gasket


48000 Lagerraumdeckel TS kompl.48001 Lagerraumdeckel TS bearb.48002 Verschlussschraube48003 Dichtung48004 Schauglas mit Markierung48005 Schauglas48006 Rückwand48007 Dichtung48008 Gewindebüchse48009 Verschlussschraube48010 Dichtung48011 Verschlussschraube48012 Dichtung48013 Schild für den Ölstand48014 Hrd. - Gewindeniet

Falls vorhanden48020 Halter48021 6kt - Schraube48022 Sicherungsblech48023 Sicherungsdraht48030 Verbindungsstück48031 6kt- Schraube48032 Sicherungsblech48048 Verschlussschraube40049 Dichtungsring48052 Verschlussschraube inkl. Dichtung48054 Verschlussschraube48055 Dichtungsring48056 Reduzierstutzen48065 Kabelverschraubung 48070 Thermometer48071 Schutzrohr48072 Dichtungsring48073 Verschlussschraube48074 Dichtung





VTR454 ÷ 714 - 05.0-320 B

***) 97090 Dichtungssatz Gaseintrittsgehäuse / Gasket sat gas inlet casing





51000 Gaseintrittsgehäuse mont.51001 Gaseintrittsgehäuse bearb.51011 6kt - Schraube51012 Unterlagscheibe51013 Federring51014 Dichtungsbüchse51015 6kt - Schraube51016 Verbus-Ripp-Scheibe51019 6kt - Schraube51020 Sicherungsblech51022 Führungsbolzen51025 6kt - Schraube51026 Federring51037 Blindflansch51038 Dichtung51039 6kt - Schraube51040 Federring51041 Flansch51042 Dichtung51043 6kt - Schraube51044 Federring51047 Schwerspannstift51048 Schraube51049 Unterlagsscheibe51066 Flansch

97090 Dichtungs-Satz

56001 Düsenring

57000 Turbinendiffusor57010 Trichter (nur für: VTR454 D/E, WG08/10 VTR564 D/E, WG08/10 VTR714 D/E, WG06/08/1057012 Verlängerungs-Segment (nur für: VTR564 D/E, WG08/10 VTR714E-32, WG08/10 VTR714E-33, WG10)

57200 Berstschutz


51000 Gas inlet casing ass.51001 Gas inlet casing mach.51011 Hex. - headed screw51012 Washer51013 Locking washer51014 Sealing bush51015 Hex. - headed screw51016 Verbus Disc51019 Hex. - headed screw51020 Locking plate51022 Guide bolt51025 Hex. - headed screw51026 Locking washer51037 Blind flange51038 Gasket51039 Hex. - headed screw51040 Locking washer51041 Flange51042 Gasket51043 Hex. - headed screw51044 Locking washer51047 Roll pin51048 Screw51049 Smooth disc51066 Flange

97090 Set of gasket

56001 Nozzle ring

57000 Turbine diffusor57010 Funnel (only for: VTR454 D/E, WG08/10 VTR564 D/E, WG08/10 VTR714 D/E, WG06/08/1057012 Extension segment (only for VTR564 D/E, WG08/10 VTR714E-32, WG08/10 VTR714E-33, WG10 )

57200 Burst protection




60000


VTR454 ÷ 714 - 06.0-320 B





60000 Gasaustrittsgehäuse mont. mit Kernlochdeckel

61000 Gasaustrittsgehäuse mont. ohne Kernlochdeckel

61001 Gasaustrittsgehäuse bearb.61002 Deckel61003 Dichtung61004 6kt - Schraube61005 Federring61006 6kt - Schraube (nur VTR564)61007 Federring61008 6kt - Schraube61009 6kt - Schraube61010 Federring61011 Blindflansch61012 Dichtung61013 6kt - Schraube61014 Federring61015 Schwerspannstift61021 Einsatz61022 Isolation61023 Zyl. - Schraube mit Innen - 6kt61024 Spannscheibe61025 Deckring VS61026 Schulterschraube61027 Sicherungsblech61028 Deckring TS61029 Schulterschraube61030 Sicherungsblech61033 Dehnschraube (nur VTR454)61040 Dichtung (nur für D-Typ)

61034 Erosionsschutz

68000 Fuss

Hinweis Gehäusestellungen und dazugehörende Positionen der Kernlochdeckel, siehe VTR 454 ÷ 714 - 06.1-320.


60000 Gas outlet casing ass. with core hole covers

61000 Gas outlet casing ass. without core hole covers

61001 Gas outlet casing mach.61002 Cover61003 Gasket61004 Hex. - headed screw61005 Locking washer61006 Hex.- head screw (VTR564 only)61007 Locking washer61008 Hex. - headed screw61009 Hex. - headed screw61010 Locking washer61011 Blind flange61012 Gasket61013 Hex. - headed screw61014 Locking washer61015 Roll pin61021 Erosion shield61022 Insulation61023 Socket screw61024 Tension washer61025 Cover ring CE61026 Shoulder screw61027 Locking plate61028 Cover ring TE61029 Shouldre screw61030 Locking plate61033 Bolt with reduced shank (VTR454 only)61040 Gasket ring (for D-type only)

61034 Erosion protection

68000 Foot

Note Casing positions and corresponding positions of the core hole covers, see VTR 454 ÷ 714 - 06.1-320.





VTR454 ÷ 714 - 06.1-320 A





62000 Satz Kernlochdeckel kompl. mit Dichtung62100 Kernlochdeckel für Kühlwasserein tritt ohne Dichtung62101 Kernlochdeckel bearb.62102 Dichtung62103 Flansch62104 6kt - Schraube62105 Prallplatte62106 6kt - Schraube62107 Sicherungsblech62108 Distanzbüchse (nur bei VTR714)

62400 Kernlochdeckel für Kühlwasser- austritt ohne Dichtung62401 Kernlochdeckel bearb.62402 Dichtung62403 Flansch62404 6kt - Schraube

62600 Kernlochdeckel blind ohne Dichtung

62801 Dichtung


62000 Set of core hole covers compl. with gaskets62100 Core hole cover for cooling water inlet without gasket62101 Core hole cover mach.62102 Gasket62103 Flange62104 Hex. - headed screw62105 Baffle plate62106 Hex. - headed screw62107 Locking plate62108 Distance sleeve (only for VTR714)

62400 Core hole cover for cooling water outlet without gasket62401 Core hole cover mach.62402 Gasket62403 Flange62404 Hex. - headed screw

62600 Core hole cover, blind without gasket

62801 Gasket




79000

77000

7400076000

76000 74000

7400974008

7400574004

74001

76014

760157601276013

76017760167601976018

76028

7602776026

76029

76036

76040*

760117601076009

76020

76033760327603176030

76023

76001

76002

77001

77003

77002

79001

7900077000

74007

74002

74003

76021 76024 7602576022

* D-type TC only

7900379002

74006*/74041**

* VTR564/714 ** VTR454 only


VTR454 ÷ 714 - 07.0-001 B





74000 Luftaustrittsgehäuse mont.74001 Luftaustrittsgehäuse bearb.74002 6kt - Schraube74003 Federring74004 6kt - Schraube74005 Federring74006 6kt - Schraube (nur VTR564)74007 Federring74008 Verschlussschraube74009 Dichtung74041 Dehnschraube (nur VTR454)

76000 Lufteintrittsgehäuse mont.76001 Lufteintrittsgehäuse bearb.76002 Dichtungsbüchse76009 6kt - Schraube76010 Federring76011 Unterlagscheibe76012 Flansch76013 Dichtung76014 6kt - Schraube76015 Federring76016 Blindflansch76017 Dichtung76018 6kt - Schraube76019 Federring76020 Führungsbolzen76021 6kt - Schraube76022 Federring76023 Lagerbüchse76024 Zyl. - Schraube mit Innen - 6kt76025 Federring76026 Dichtung76027 Blindflansch76028 Federring76029 6kt - Schraube76030 Dichtung76031 Blindflansch76032 Federring76033 6kt - Schraube76036 Verschlussschraube76040 Dichtung (nur für D-Typ)

77000 Einsatzwand kompl.77001 Einsatzwand bearb.77002 Zyl. - Schraube mit Innen - 6kt77003 Federring

79000 Diffusor kompl.79001 Diffusor bearb.79002 6kt - Schraube79003 Sicherungsblech


74000 Air outlet casing ass.74001 Air outlet casing mach.74002 Hex.- headed screw74003 Locking washer74004 Hex.- headed screw74005 Locking washer74006 Hex.- headed screw (only VTR564)74007 Locking washer74008 Screw plug74009 Gasket74041 Bolt with reduced shank (only VTR454)

76000 Air inlet casing ass.76001 Air inlet casing mach.76002 Sealing bush76009 Hex.- headed screw76010 Locking washer76011 Washer76012 Flange76013 Gasket76014 Hex.- headed screw76015 Locking washer76016 Blind flange76017 Gasket76018 Hex.- headed screw76019 Locking washer76020 Guide bolt76021 Hex.- headed screw76022 Locking washer76023 Bearing bush76024 Socket screw76025 Locking washer76026 Gasket76027 Blind flange76028 Locking washer76029 Hex.- headed screw76030 Gasket76031 Blind flange76032 Locking washer76033 Hex.- headed screw76036 Screw plug76040 Gasket ring (for D-type only)

77000 Wall insert compl.77001 Wall insert mach.77002 Socket screw77003 Locking washer

79000 Diffusor compl.79001 Diffusor mach.79002 Hex.- headed screw79003 Locking plate




81116

8112581115

81250 to VTR454 - 714

81250 to VTR214 - 354

81070

81050

81000

to VTR304 - 714

81100

81070

to VTR214 - 254


VTR454 ÷ 714 - 08.0-003 A





81000 Schalldämpfer mit U - Manometer81050 U - Manometer 81070 Befestigungsmaterial für U-Manometer81100 Schalldämpfer81115 6kt - Schraube81116 Federring

81250 Luftfilterhälfte kompl.


81000 Silencer with U - tube manometer81050 U - tube manometer 81070 Fixing parts for U-tube manometer81100 Silencer81115 Hex.- headed screw81116 Locking washer

81250 Air filter half compl.




81250


VTR454 ÷ 714 - 08.1-012 --





81250 Luftfilterhälftekompl.81257 Filtermatte81253 Abschlussgitter


81250 Airfilterhalfcompl.81257 Filter mat81253 End trellis





VTR454 ÷ 714 - 08.5-001 --





82000 Luftsaugstutzen kompl.82001 Luftsaugstutzen bearb.82002 6kt - Schraube82003 Spannscheibe


82000 Air suction branch compl.82001 Air suction branch mach.82002 Hex.- headed screw82003 Tension washer




90010

90050

90030

90031

90048

90045to VTR714

90120 90140

9007090050 to VTR714

90090 to VTR714

90042 to VTR714

90046 to VTR714

90041 to VTR714


VTR454 ÷ 714 - 09.0-900 C

90032to VTR714




2.2 Werkzeuge

Der gesondert zu bestellende Satz Werkzeuge wird in einer Werkzeugkassette zusammen mit dem Tur-bolader geliefert.

Er umfasst folgende Teile:


90000 1 Satz Werkzeuge kompl. in Kassette mit Blockiervorrich tung (93000)

90001 1 Satz Werkzeuge kompl. in Kassette ohne Blockiervorrichtung

90010 Kassette

90030 Festhaltevorrichtung90031 6kt - Schraube90032 Haltevorrichtung90041 Steckschlüssel90042 Drehmomentschlüssel90045 Stützbalken90046 Verlängerung90048 Kupferdorn90050 Steckschlüssel90070 Abziehvorrichtung90090 Aufhängevorrichtung 90120 Abziehbüchse90140 Zentrierrohr

2.2 Tools

The set of tools which can be ordered separately is supplied in a tool box along with the turbocharger.

It comprises the following items:


90000 1 Set of tools compl. in box with locking device (93000)

90001 1 Set of tools compl. in box without locking device

90010 Box

90030 Fixing tool90031 Hex. - headed screw90032 Fixing tool90041 Box spanner90042 Torque spanner90045 Supporting girder90046 Extension bar90048 Copper mandrel90050 Box spanner90070 Extractor90090 Suspension device 90120 Extracting bush90140 Centring tube

Hinweis: Die nicht im Text aufgeführten Werk-zeuge werden für diesen Turboladertyp nicht benötigt.

Notes: The tools not mentioned in the text are not required for this type of turbocharger





VTR454 ÷ 714 - 09.0-901 F

90160to VTR454/564

90180to VTR564/71490180

to VTR454

90170to VTR564/714

90171to VTR564/714

90170 to VTR454

90172 to VTR454

9021090200

90190

90181to VTR714

90150

90220

90216

NOT INCLUDED IN TOOL BOX

Available at ABB Turbocharging service station

90270

90240 / 90250

90260 to VTR714

90261

90281to VTR454

90280to VTR454





90150 Führungsstück 90160 Führungsstück 90170 Führungsstück90171 Drehstift90172 6kt-Schraube 90180 Axiale Haltevorrichtung90181 Ringmutter90190 Hebevorrichtung

90200 Führungsrohr90210 Verlängerungsrohr90216 *) Adapter mit Anschlagwirbel90220 Haltebolzen90240 Hakenschlüssel90250 Hakenschlüssel90260 Drehstift90261 Drehstift90270 6kt - Stiftschlüssel90280 Aufhängelasche90281 6kt - Schraube


90150 Guide piece 90160 Guide piece90170 Guide piece90171 Tommy bar90172 Hex.-headed screw90180 Axial lock90181 Ring nut90190 Lifting device

90200 Guide tube90210 Extension tube90216 *) Adapter with swivel lifting eye90220 Pin90240 C' spanner90250 C' spanner90260 Tommy bar90261 Tommy bar90270 Socket wrench90280 Suspension latch90281 Hex. - headed screw

*)

Hinweis: Adapter, 90216, ist erhältlich bei ABB Turbo Systems AG oder bei zuständi-gen ABB Turbocharging Servicestelle.

*)

Notes: Adapter, 90216, is available at ABB Tur-bo Systems AG or it is to be obtained from the responsible ABB Turbochar-ging Service Station.




90331

9033290333

90333{90330

9029190290

90300to VTR714

90370to VTR454-564

90310to VTR714

90900


VTR454 ÷ 714 - 09.0-902 C

90320

90450

90400to VTR714

90909to VTR714





90290 Führungsstange90291 Führungsstangen - Verlängerung90300 Führungsrohr90310 Hebelasche90320 Führungsbolzen90330 Gewindestange kompl.90331 Gewindestange90332 6kt - Mutter90333 Unterlagscheibe

90370 Seil

90400 Hebebalken90450 Hebebock / Stütze

90900 Abdrückschraube90909 Abdrückschraube

X Montage - Schild (Bild 09.0)


90290 Guide bar90291 Extension bar90300 Guide tube90310 Suspension latch 90320 Guide bolt90330 Thread rod compl.90331 Thread rod90332 Hex. - nut90333 Washer

90370 Rope

90400 Lifting beam90450 Jack

90900 Puller screw 90909 Puller screw

X Erecting panel (fig. 09.0)

Hinweis: Die nicht im Text aufgeführten Werk-zeuge werden für diesen Turboladertyp nicht benötigt.

Notes: The tools not mentioned in the text are not required for this type of turbocharger




9021190212

90213

90214

90215

90217 90218


VTR564 ÷ 714 - 09.0-903 --




Hinweis Folgende Werkzeuge sind nicht im Lie-ferumfang, sie sind bei der zuständigen ABB Service-Stelle zu beziehen:


90211 Führungsrohr90212 Führungsrohr90213 Adapterplatte90214 Adapterplatte90215 Abziehbüchse90217 Anschlagseil90218 Führungsstange

Note The following tools are not included in the scope of delivery, they are to be ob-tained from the responsible ABB service station.

Part. no. Designation

90211 Guide tube90212 Guide tube90213 Adapter plate90214 Adapter plate90215 Extractor bush90217 Hoisting rope90218 Guide stud




91000


VTR454 ÷ 714 - 09.1-001 --




2.3 Abschlussvorrichtung

Die Zeichnungen zu den Teilen können separat be-stellt werden.

Hinweis Im Notfall können die Teile auch an-hand der Tabellen in Kap. 2.3.1 selbst gefertigt werden.


91000 Abschlussvorrichtung kompl.91001 Abschlussdeckel VS91002 Abschlussdeckel TS91003 Zugstange91004 Zugstange91005 Innerer Abschlussdeckel91006 Distanzbüchse91007 Tellerfeder91008 Tellerfeder91009 Sprengring91010 6kt - Mutter91011 6kt - Schraube91012 Distanzbüchse91013 Sprengring91014 6kt - Mutter

2.3 Blanking device

The drawings to these parts can be ordered separa-tely.

Note In case of an emergency these parts can also be manufactured by yourself accor-ding to the tables in chap. 2.3.1.

Part. no. Designation

91000 Blanking device, compl.91001 Blanking cover CE91002 Blanking cover TE91003 Tie-bolt91004 Tie-bolt91005 Inner blanking cover91006 Distance sleeve91007 Disc spring91008 Disc spring91009 Circlip91010 Hex. - nut91011 Hex. - headed screw91012 Distance sleeve91013 Circlip91014 Hex. - nut





VTR454 ÷ 714 - 09.1-001 --




2.3.1 Tabelle Abschlussvorrichtung 2.3.1 Table blanking device

* Stiftposition s. VTR 454 ÷ 714 - 03.2-002 * Pin position see VTR 454 ÷ 714 - 03.2-002

Masse für VTR454 / Dimensions for VTR454

Teil-Nr.Part-no.


MengeQuantity

Masse Dimensions

[mm]

BemerkungenRemarks

91001 Abschlussdeckel VSBlanking cover CE 1 Ø770 x 12 Lochkreis Ø740 / Stiftloch 1 x Ø10

Hole circle Ø740 / Pin hole 1 x Ø10

91002 Abschlussdeckel TSBlanking cover TE 1 Ø210 x 15 Lochkreis Ø176 / Schraubenloch 4 x Ø13 / 1 x Ø17*

Hole circle Ø176 / Screw hole 4 x Ø13 / 1 x Ø17*

91003 ZugstangeTie-bolt 1 Ø26 x 346 Aussengewinde M24 x 25 und M24 x 46

Outside thread M24 x 25 and M24 x 46

91004 ZugstangeTie-bolt 1 Ø32 x 551 Aussengewinde M24 x 46 / Innengewinde M24 x 28

Outside thread M24 x 46 / Inside thread M24 x 28

91005 Innerer AbschlussdeckelInner blanking cover 1 Ø166 x 12 Bohrung Ø27

Hole Ø27

91006 DistanzbüchseDistance sleeve 2 Ø48 x 30 Identisch mit 91012

Identical with 91012

91007 TellerfederDisc spring 6 Ø70 x 4 Identisch mit 91008


91010 6kt - MutterHex. - nut 2 M24 Identisch mit 91014


91011 6kt - SchraubeHex. - headed screw 4 M12 x 25

Masse für VTR564 / Dimensions for VTR564

Teil-Nr.Part-no.


MengeQuantity

Masse Dimensions

[mm]

BemerkungenRemarks

91001 Abschlussdeckel VSBlanking cover CE 1 Ø968 x 15 Lochkreis Ø932 / Stiftloch 1 x Ø14

Hole circle Ø932 / Pin hole 1 x Ø14

91002 Abschlussdeckel TSBlanking cover TE 1 Ø262 x 18 Lochkreis Ø221 / Schraubenloch 4 x Ø18 / 1 x Ø22*

Hole circle Ø221 / Screw hole 4 x Ø18 / 1 x Ø22*

91003 ZugstangeTie-bolt 1 Ø32 x 432 Aussengewinde M30 x 32 und M30 x 57

Outside thread M30 x 32 and M30 x 57

91004 ZugstangeTie-bolt 1 Ø40 x 689 Aussengewinde M30 x 57 / Innengewinde M30 x 36

Outside thread M30 x 57 / Inside thread M30 x 36

91005 Innerer AbschlussdeckelInner blanking cover 1 Ø210 x 15 Bohrung Ø33

Hole Ø33

91006 DistanzbüchseDistance sleeve 2 Ø60 x 36 Identisch mit 91012


91007 TellerfederDisc spring 6 Ø80 x 4 Identisch mit 91008


91010 6kt - MutterHex. - nut 2 M30 Identisch mit 91014


91011 6kt - SchraubeHex. - headed screw 4 M16 x 35




93000

93101

93104

93102

93000


VTR454 ÷ 564 - 09.3-001 A




2.4 Blockiervorrichtung


93000 Blockiervorrichtung kompl.93101 Gleitkopf93102 Verlängerung93104 6kt-Stifteinsatz

2.4 Locking device


93000 Locking device compl.93101 Slide T-bar93102 Extension bar93104 Hex. - insert




95000

Verdichterseite / Compressor end

Turbinenseite / Turbine end


VTR454 ÷ 714 - 09.5-001 --




2.5 Konservierung

Wird nur geliefert, falls besonders bestellt.


95000 Konservierung des Turboladers95010 Halteflansch VS95011 Spannscheibe95013 6kt-Schraube95014 Aufschriftschild VS95050 Halteflansch TS95051 6kt-Schraube95052 Aufschriftschild TS

2.5 Mothballing

Supplied only on special request.


95000 Mothballing of the turbocharger95010 Holding flange CE95011 Tension washer95013 Hex.-headed screw95014 Name plate CE95050 Holding flange TE95051 Hex.-headed screw95052 Name plate TE

Approved lubricating oilsZugelassene Schmieröle 8.1

(* nicht US-Version Not US-version

Turbocharger VTR..4 Seite / Page 1Zugelassene Schmieröle Kap. / Chap. 8.1 Approved lubricating oils

ABB Turbo Systems Ltd HZTL 10081 - P -


Liste 1 Mineralöle (Basisöle mit engem Schnitt) für Ölwechselintervalle von max. 1'000 h

Hinweis Ölwechselintervalle: siehe auch Kapitel 3

List 1 Mineral oils (base oils with narrow cut) Oil change interval: max. 1'000 hours

Note Oil change intervals: see also chapter 3

Lieferant / Supplier Produkt / ProductAGIP OTE 68

BP ENERGOL THB 68TURBINOL 68BARTRAN 68

CASTROL PERFECTO T68HYSPIN AWS 68HYSPIN AWH 68HYSPIN AWH M68

CHEVRONTEXACO REGAL R&O 68INDUSTRIAL OIL GST 68RANDO HD 68RANDO HDZ 68MECHANISM LPS 68

CONOCO HYDROCLEAR TURBINE OIL 68SUPER HYDRAULIC OIL 68HYDROCLEAR AW HYDRAULIC FLUID 68HYDROCLEAR MULTIPURPOSE R&O OIL 68

COSMO TURBINE SUPER 68

ELF TURBINE T 68TURBELF SA 68VISGA 68HYDRELF DS 68

ExxonMobil NUTO H 68DTE 16 MDTE OIL HEAVY MEDIUMRARUS 427 (*

FINA TURBINE OIL MEDIUM (68) / BAKOLA 68TURBINE OIL HEAVY (80)HYDRAN LZ 68

IDEMITSU DAPHNE SUPER TURBINE HT-68

INDIAN OIL CORP. SERVOPRIME 68SERVOPRIME 76SERVOPRESS 68SERVOSYSTEM HLP 68

KUWAIT VAN GOGH 68

PARS BABAKVIDJEH ISO68

REPSOL TELEX - E 68MERAK - BARIES 68

SCHAEFFER MICRON MOLY HTC ISO VG68

SHELL TURBO OIL T68TURBO OIL T78TELLUS S2 M 68 (TELLUS OIL 68)

SK CORPORATION SUPREMAR TURBINE

STATOIL STATOIL TURBWAY 68STATOIL HYDRAWAY HMA 68

TOTAL PRESLIA 68

SINOPEC GREATWALL WEIYUE GAS TURBINE OIL 68

Seite / Page 2 Turbocharger VTR..4Zugelassene Schmieröle Kap. / Chap. 8.1 Approved lubricating oils

HZTL 10081 ABB Turbo Systems Ltd - P -

Liste 2Spezielle Mineralöle und synthe-tische Öle für Ölwechselintervalle von max. 3'000 h


List 2 Special mineral and synthetic oils Oil change interval: max. 3'000 hours


Liste / List 2a

Liste / List 2b

LieferantSupplier

ProduktProduct

Spezielle Mineröle / Special minaral oilsVALVOLINE COMPRESSOR OIL 62

Speziell geprüfte synthetische Öle für hochbelastete TurboladerSpecially tested synthetic oils for heavily loaded turbochargers

SHELL CORENA S4 P 68 (CORENA AP 68)

SINOPEC GREATWALL 4506N68 SYNTHETIC COMPRESSOR OIL

Pourpoint below -40ºC Pourpoint tiefer -40 °C


Zugelassene Schmieröle Kap. / Chap. 8.1 Approved lubricating oils

ABB Turbo Systems Ltd HZTL 10081 - P -

Liste / List 3a

Liste / List 3b

LieferantSupplier

ProduktProduct

Synthetische Öle / synthetic oilsCASTROL AIRCOL CT 68

AIRCOL SN 68

CHEVRONTEXACO CHEVRON TEGRA SYNTHETIC COMPRESSORS OIL 68

ELF BARELF CH 68

KUWAIT SCUHMANN 68

MOTUL MOTUL SAFCOBAR SY 100 NP

NYCO NYCOLUBE 3060

TOTAL CORTUSA HP 100

SHELL CORENA S4 R 68 (CORENA AS 68)

Speziell geprüfte synthetische Öle für hochbelastete TurboladerSpecially tested synthetic oils for heavily loaded turbochargers

AGIP DICREA SX 68

BP ENERSYN TC-S 68

CASTROL AIRCOL SR68

CHEVRONTEXACO CETUS PAO 68

ELF BARELF SM 68

ExxonMobil COMPRESSOR OIL RS 68RARUS SHC 1026SHC 626

Petrogal GALP LUBAREP PRS68

Liste 3 Synthetische Schmieröle für Öl-wechsel intervalle von max. 5'000 h


List 3 Synthetic lubricating oils Oil change interval: max. 5'000 hours


Pourpoint tiefer -40 °C Pourpoint below -40ºC

Guide to service stations Service-Stellen Verzeichnis 8.2

Contact information for the official service stations of ABB Turbo Systems is available online.

Scan the QR code to access our website.

ABB Turbo Systems LtdBruggerstrasse 71aCH-5401 BadenSwitzerland

www.abb.com/turbocharging

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