OPTIMIZACION DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO DEL EQUIPO COMPRESOR

YENNI PAOLA GARCÍA CIFUENTES

JUAN DAVID RIVEROS RODRIGUEZ

CONTROL DE CALIDAD II

CORPORACIÓN UNIVERSITARIA DEL META

NOVIEMBRE/ 2017

OPTIMIZACION DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO DEL EQUIPO COMPRESOR

YENNI PAOLA GARCÍA CIFUENTES

JUAN DAVID RIVEROS RODRIGUEZ

DOCENTE

DAVID CAMARGO

CONTROL DE CALIDAD II

CORPORACIÓN UNIVERSITARIA DEL META

NOVIEMBRE/ 2017

CONTENIDO

OPTIMIZACION DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO DEL EQUIPO

COMPRESOR ......................................................................................................... 1

OPTIMIZACION DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO DEL EQUIPO

COMPRESOR ......................................................................................................... 2

GLOSARIO .............................................................................................................. 4

INTRODUCCION ..................................................................................................... 6

DESCRIPCION DE LA EMPRESA .......................................................................... 7

DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO (EQUIPO COMPRESOR) .................... 7

Alcance.............................................................................................................. 7

Periodicidad ....................................................................................................... 8

Verificaciones Previas a la Ejecución de la Actividad ........................................ 8

DIAGNOSTICO ........................................................................................................ 9

PROBLEMÁTICA ................................................................................................... 10

OBJETIVO GENERAL ........................................................................................... 11

OBJETIVOS ESPECIFICOS .............................................................................. 11

PLAN DE ACCION ................................................................................................. 12

ACTIVIDADES .................................................................................................... 12

SEIRI ............................................................................................................... 12

SEITON ........................................................................................................... 13

SEISOO ........................................................................................................... 18

SEIKETSU ....................................................................................................... 21

SHITSUKE ...................................................................................................... 21

IMPLEMENTACION ............................................................................................... 21

RESULTADOS ....................................................................................................... 24

CONCLUSIONES .................................................................................................. 25

ANEXO .................................................................................................................. 26

GLOSARIO

Certificado de Conformidad: Documento emitido de acuerdo con las reglas de un

sistema de certificación, en el cual se manifiesta adecuada confianza de que un

producto, proceso o servicio debidamente identificado está conforme con una

norma técnica u otro documento normativo específico.

Cilindros de GNCV: Recipientes con forma cilíndrica, diseñados, construidos y

probados para almacenar GNCV de acuerdo con las normas exigidas en este

reglamento.

Estación de Servicio Dedicada a Gas Natural Comprimido Vehicular: Es la

estación de servicio destinada exclusivamente al suministro de Gas Natural

Comprimido para Uso Vehicular.

Gas Natural Comprimido para Uso Vehicular (GNCV): Es una mezcla de

hidrocarburos, principalmente metano, cuya presión se aumenta a través de un

proceso de compresión y se almacena en recipientes cilíndricos de alta

resistencia, para ser utilizado como combustible en vehículos automotores.

Isla de Surtidores: Sector del piso del patio de maniobras de la EDS sobre el que

no se admite la circulación vehicular. En ésta se ubica el surtidor o equipo de

llenado y sus accesorios.

Panel de Control: Sistema que comprende el conjunto de mandos electrónicos,

eléctricos y manuales destinados a controlar la operación del equipo de

compresión y Batería de Almacenamiento, el sistema de detección de fallas y

todos los dispositivos relacionados con la seguridad de la EDS que suministra

GNCV.

Personal Calificado: Es el personal de la EDS que suministra GNCV que cuenta

con una certificación de competencias laborales expedida por una entidad

acreditada para tal fin. Mientras no existan entidades acreditadas para ello, el

personal deberá contar con una calificación de competencia laboral conforme al

procedimiento interno que se establezca en la EDS.

Plataforma de Carga y Descarga de GNC: Área o estructura destinada a alojar

recipientes de almacenamiento de GNC. Presión de alivio: Presión a la cual la

válvula de seguridad inicia su operación.

Válvula de Corte Manual ¼ de Vuelta: Dispositivo que corta completamente el flujo

de gas natural cuando se gira su palanca de accionamiento ¼ de vuelta.

Válvula de Seguridad para Alivio de Presión: Dispositivo que permite el flujo de

gas natural cuando la presión interna supera la presión a la cual fue calibrada.

Zonas de la Estación de Servicio de GNCV: Es el área donde se encuentran

localizados los equipos de filtración del gas natural, así como también los equipos

de regulación y medición de presión a la entrada de la EDS que suministra GNCV.

Zona de Compresión: Es el área donde se encuentran instalados los compresores,

sus equipos y accesorios.

Zona de Almacenamiento: Es el área donde se encuentra instalada la Batería de

Almacenamiento, sus equipos y accesorios.

Zona de Llenado: Es el área donde se encuentra la Isla de Surtidores, sus

equipos y accesorios. La EDS puede tener una o varias Zonas de Llenado.

GNC Gas Natural Comprimido. GNCV Gas Natural Comprimido para uso

vehicular.

Psi Libras por pulgada cuadrada (Pounds square inch).

SUIC Sistema Único de Información Conjunta.

INTRODUCCION

La empresa DELTAGAS S.A desde el año 2003 ha adquirido una amplia

competencia frente a sus competidores ya que se ha caracterizado por ser una

empresa líder en el sector de equipos GNCV, lo cual les exige evaluar el entorno

constantemente y darle un valor agregado a sus productos y servicios desde el

área operativa (mantenimiento del equipo compresor).

Inicialmente por una encuesta realizada al personal administrativo de la EDS la

estrella se evidencio que existen demoras en el mantenimiento del equipo

compresor (2500 horas de funcionamiento) identificando los factores claves y

críticos que se presentaron. Esta encuesta (diagnostico) nos llevó a implementar

la metodología (5´S), permitiendo la optimización del proceso y la obtención de

los resultados minimizando en un 30% los tiempos de entrega para el 16 de

noviembre.

DESCRIPCION DE LA EMPRESA

Deltagas es representante de Delta Compresión en Colombia en la

comercialización y atención post-venta de sistemas de compresión para GNV y

repuestos originales Aspro.

Deltagas S.A., se constituyó en el año 2003 y está conformada por un grupo de

profesionales con experiencia en el sector del Gas Natural, que han aunado

esfuerzos con el propósito de constituir un grupo técnico que brinde

asesoramiento total, oportuno, eficiente y confiable en el territorio colombiano.

DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO (EQUIPO COMPRESOR)

Realizar correctamente el mantenimiento y limpieza de equipos de GNV Aspro al

cumplir las 2500 horas de funcionamiento de forma organizada, evitando riesgos y

optimizando los recursos físicos y humanos en cada una de las actividades

necesarias

Alcance

Personal del área técnica de Deltagas, técnicos de mantenimiento y auxiliares.

Compresor Modelos 70, 115 y 200 almacenaje, surtidores, tablero de control y

ERM (si aplica).

Periodicidad

Cada 2500 HR de funcionamiento del Equipo

Verificaciones Previas a la Ejecución de la Actividad

Definir el alcance de los trabajos a realizar, programarlos y delimitarlos. Cliente y

DELTAGAS

S.A.

Determinar y delimitar el área de trabajo, coordinar con el personal de la estación

para suspender las ventas y detener los equipos, asegurare que se tiene las

herramientas, repuestos y elementos necesarios para realizar el mantenimiento de

2500 h. DELTAGAS S.A.

DIAGNOSTICO

1. Encuesta realizada al personal administrativo de la EDS la estrella

Muestra: 20 personas

2. Análisis basado en observaciones al operario de mantenimiento

3. En las observaciones realizadas al operario se evidencio que presenta las

siguientes falencias:

no cumple con los tiempos establecidos para realizar el

mantenimiento

se evidencia desorden en su área de trabajo( herramienta y

utensilios de trabajo)

falta de comunicación con los isleros

4. Resultados de la encuesta

Con los resultados obtenidos de la encuesta ya plasmada en la anterior

grafica se concluyó que una de las mayores fallas que presenta el operario

al momento de realizar el mantenimiento es la demora y el no cumplimiento

de los tiempos de entrega.

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

4,5

1 2 3 4 5

PROBLEMÁTICA

Por medio del diagnóstico realizado y los resultados obtenidos por la encuesta se

evidencio demoras por parte del personal operativo en el mantenimiento del

equipo compresor (2500 horas de funcionamiento) lo cual trae consigo pérdidas

económicas significativas y paro de los procesos internos de la EDS la estrella

OBJETIVO GENERAL

Disminuir el tiempo de entrega en el mantenimiento del equipo compresor (2500

horas de funcionamiento) en un 30 % para el 16 de noviembre.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Proponer una metodología para la optimización del proceso

Implementar metodología 5´S

Verificar los resultados( tiempos de entrega)

PLAN DE ACCION

Se implementó la metodología 5´S cuyo objetivo principal dentro del proceso de

mantenimiento es facilitar un paso a paso de la actividad, reducción en los tiempos

tanto de entrega como de mantenimiento y eliminar los desperdicios en el puesto

de trabajo.

ACTIVIDADES

Generar un diagnostico

Proponer una metodología para la optimización del proceso

Implementar metodología 5´S

SEIRI

Determinar y delimitar el área de trabajo, coordinar con el personal de la estación

para suspender las ventas y detener los equipos, asegurar que se tienen las

herramientas, repuestos y elementos necesarios para realizar el mantenimiento de

2500 horas. DELTAGAS S.A.

Cantidad Personal Funciones Horas / Hombre

1 1 Técnico Planear el trabajo y ejecutarlo de forma ordenada, sin dejar elementos en desorden y sin dejar residuos en el área de trabajo

4

Técnico

Kit básico de herramienta

Trasporte (tierra, área)

Localización (ciudad)

Repuestos

Reservas (Hotel, alimentación)

10 min

30 min

Varia con la ubicación

20 min

1 hora

Varia con la ubicación

Materiales y/o repuestos a utilizar

• 5 Gl Aceite delta Premium SF40

• 1 Filtro de Aceite BT 259.

• 3 m Tira de O ring 4 mm 0312

• 2 Lb de Vaselina. 0387-1

• Alineador laser

• 2 Gl Desengrasante

industrial. 1030

• 1 Glicerina liquida. 1033

• 2 Kg Detergente en polvo

X libras.

• 3 Kg de retal de tela.

0246-1

• 1 Gl de Etanol 96%. 1034

• 1 Lb Grasa Mobil Polirex.

76689

SEITON

TABLERO DE CONTROL

Poner el compresor en modo reposo y des-energizar los motores del

compresor.

COMPRESOR

Verificar el estado del reposo del equipo, asegurarse que se encuentre

totalmente des energizado.

Señalización de la herramienta y Ubicarla en el costado frontal del equipo

sin interrumpir las zonas delineadas para transitar

Demarcar la señalización que indique que el personal técnico está

realizando labores.

Cerrar totalmente la válvula de paso de gas de entrada al compresor.

Abrir totalmente las válvulas de los condensadores para despresurizar el

equipo.

1. Filtro de aceite BT 259, se debe retirar usando el hombre solo de cadena

2. Retirar tapón, para esta actividad utilizar la llave fija de 22 mm, se deben

tener disponible un recipiente adecuado.

.

1

2

3. Utilizar en todo momento los elementos de protección personal adecuados.

4. Para retirar el aceite usado se debe emplear un recipiente adecuado,

posterior a esto retirarlo y ubicarlo en el sitio provisto por la EDS para estos,

con el fin de evitar derrames y/o accidentes.

3

4

5

6

5. El filtro afloja en sentido anti horario. Una vez flojo se debe terminar de

retirar de forma manual.

6. Antes de realizar cualquier fuerza se debe verificar que el hombre solo este

totalmente ajustado y ubicado adecuadamente para evitar lesiones.

o Una vez se ha retirado el filtro y el aceite usado, se debe proceder a retirar

la tapa superior del compresor y los visores de acrílico.

7. Se debe utilizar el Rachet volvedor con el extensor y la copa y/o la llave fija

10 mm, para soltar los tornillos de la tapa superior del Carter y los visores

acrílicos del equipo

7

8. Una vez sueltos los tornillos se procede a retirarlos y ubicarlos en un lugar

adecuado al igual que las tapas acrílicas.

9. Se debe colocar un o´ring 4 mm nuevo, para esta operación se utilizara la

tira de o´ring que viene dentro de los materiales a cambiar, se mide, se corta

de manera sesgada y se unen los extremos con el Loctite. Para asegurar el

o´ring y evitar que se corra al momento de colocarlo, se debe utilizar un poco

de vaselina.

8

9

SEISOO

LIMPIEZA DE VISORES

Bajar los visores de lubricación, desocuparlos totalmente y desarmarlos para

efectuar revisión de los componentes y efectuar limpieza

• Una vez vacíos aplicar alcohol y agitarlos un rato, después secarlos,

armarlos y volverlos a cargar con glicerina.

• Se deben limpiar de igual forma los tubing para extraer residuo de aceite

usado.

• Se debe revisar el estado de los Oring, si es necesario se debe cambiar.

10. Acoplar el tubing de 1/4” al visor dejando el extremo de que llega

a las válvulas anti retorno suelto, se debe purgar la tubería haciendo

girar manualmente la bomba a levas hasta que llegue aceite al

extremo suelto.

En caso de que exista bomba monopiston se debe dar bombeo manualmente

accionando la palanca.

COLOCAR FILTRO NUEVO:

Se debe cebar el filtro nuevo (Llenar con aceite nuevo), ubicarlo

nuevamente en su posición, enroscarlo en sentido horario, ajustarlo

utilizando únicamente las dos manos.

SUMINISTRO DE ACEITE:

Luego de la limpieza interna del Carter, visores y cambio de filtro, se debe

colocar las tapas acrílicas laterales verificando que queden ubicadas

correctamente así como el o´ring, colocar el tapón del Carter y posterior a

esto aplicar el aceite por la parte superior por donde se realizó la limpieza

hasta completar el nivel adecuado.

REVISION DE LA BOMBA DE LUBRICACION

Se acciona el sistema de bombeo dando vueltas a la manivela en la bomba

y se observa en los visores de lubricación que pasen las gotas adecuadas

por cada etapa en el tiempo estimado. En caso de que no estén pasando

las gotas de lubricación por los visores se procede a desarmar la bomba

para observar que problema tiene o cambiarla por una nueva.

Por último se debe:

Engrasar rodamientos del motor eléctrico.

Utilizando la grasera de ½ libra se deben aplicar dos bombazos en cada

una de las graseras del motor eléctrico.

Revisión del sistema de drenajes.

Se deben extraer los drenajes del equipo (Aplica únicamente para equipos

cabinados), para revisar que no estén obstruidos y que funcionen

normalmente.

Verificar las válvulas de los condensadores

Antes de poner en marcha el equipo se debe revisar que estén cerradas y

realizar el arranque del equipo en vacío.

VERIFICAR LA ALINEACION DE POLEAS Y TENSIONAR LAS CORREAS

Verificar la alineación de las poleas por medio de un alineador laser o

utilizando un hilo. Para tensionar las correas se proceden a apretar las dos

tuercas con el fin de movilizar el motor para tensionar las correas y alinear

posteriormente.

A TENER EN CUENTA:

Después que se aplican las primeras 3 S es importante que:

• Si no se detecta ninguna anomalía, se debe abrir lentamente la válvula de

entrada de gas al compresor y posterior a esto realizar pruebas de

estanqueidad del equipo (que no existan fugas).

• Prueba de estanqueidad se debe realizar aplicando una solución jabonosa

en tuberías, componentes para detectar las fugas; en caso de que existan

fugas se deben solucionar y posteriormente verificar que las fugas estén

selladas para eso es necesario volver a realizar la prueba de estanqueidad.

• A este punto el mantenimiento ha terminado solo queda como ultima labor

verificar que no queden regueros de aceite ni en el equipo ni en el área de

trabajo, luego de esto se debe habilitar el equipo para su funcionamiento

normal y realizar seguimiento para verificar que el equipo funcione

normalmente.

• SEIKETSU

SHITSUKE

Proponer un check list para verificación del paso a paso de cada actividad

Verificar los resultados( tiempos de entrega)

5S ACTIVIDAD TIEMPO

SEIRI

1. Herramienta

2. Kit Herramienta

3. Técnico

2 Horas, más

Tiempo De

Traslado

SEITON

1. Postura de los EPP

2. Tablero de control

3. Tapón de aceite

4. Filtro aceite

5. Acrílicos

6. Cambio de oring

7. Compresor

4 Horas

SEISO

1. Limpieza Carter

2. Limpieza de visores

3. Limpieza de compresor

30 Minutos

FECHA: ############ EDS la estrella

REALIZO: juan riveros DIRECCION

CARGO: tecnico en mantenimiento CIUDAD

SERIE 2221 COMPRESOR 115319

CARACTERÍSTICAS DE

CUMPLIMIENTO CUMPLE OBSERVACI

ON HERRAMIENTA SI NO NA Destornillador x llave fija 10 x llave fija 11 x llave fija 12 x hombre solo de cadena x hombre solo de mano x copa estriada 10 x Torque x

EPP Guantes x Casco x tapa oídos x Overol x Gafas x uso adecuado de los epp

REVISION revision de el tablero de control x corte de energia 220 voltios x corte de energia 440 voltios x cierre de las valvulas de corte tanto de entrada y salida x Despresurización x señalizacion del area de trabajo x

LIMPIEZA motor ventilador x motor principal x tanque pulmón x cuerpo de compresión x Estructura x Depósitos x Pisos x cilindros de almacenaje x

ELEMENTOS DE SEGURIDAD Existe válvula de alivio por etapa con verificación no mayor a 6 meses y sin paso de gas. (4.6.3 iv,v) (4.7.2

x Existe un rotulo del compresor que sea claro y permanente donde contenga la siguiente información (4.4.3)

x a) marca x b) modelo x c) número de serie x d) mes y año de fabricación x e) capacidad nominal x f) velocidad de operación x

g) Presiones de suministro máximas y mínimas x Existe válvula de alivio en el almacenamiento ajustada a 275 bar y con verificación no mayor a 6

x Meses.(4.4.1 iv)

Los transductores y presostatos del equipo cuentan con la verificación no mayor a 6 meses.

x Existe manómetro en el almacenamiento.(4.4.1 iv) x Existe una válvula manual a la salida del almacenamiento (4.4.1 iv)

x Existe una válvula de exceso de flujo con verificación no mayor a 6 meses o actuador en el

x Existe un rotulo donde indique la máxima presión de carga de almacenamiento.(4.4.1iv)

x Existe una válvula por cada cilindro de almacenamiento.(4.4.1 iv) x Las Tuberías estan taponadas sin salida de cables. x Los venteos se encuentran sin escape de gas. x Ningún equipo presenta fugas de gas. x Todos los tornillos de cajas a prueba de explosión deben estar puestos.(bombillos y electrónica de surtidor)

x x

PRESENTACIÓN CUMPLE OBSERVACION SI NO NA

Los equipos (ERM, compresor, almacenamiento, surtidores y tablero) se encuentran limpios por

x Las áreas donde se localiza los equipos se encuentran en orden x Las chapas de los equipos (ERM, compresor, almacenamiento, surtidores y tablero) estan

x Todos los tableros deben tener un buen estado la manija seccionador

x Las varillas de sujeción de las puertas del compresor estan en buen estado para cumplir su

x Los vidrios de los compresores estan en buen estado. x Los empaques de las puertas estan debidamente pegados y sin espacios entre ellos.

x Toda lámina con filo libre en los equipos tienen mata filos. x Las Láminas de almacenamiento se encuentran sin dobleces. x

Las caratulas de los manómetros se encuentran en buen estado.

x Todos los tornillos estan puestos y ajustados. x El equipo no presenta regueros de aceite. x Las tuberías no presentan oxido. x Todas las tuberías estan debidamente soportadas. x No debe existir contacto metal - metal de la tubería con los soportes.

x Los serpentines estan bien ajustados con las platinas de soporte, separación y limpios.

x Todos los manómetros y termómetros estan ajustados. x Todas las señales de presión y temperatura se encuentran aseguradas.

x Existe Orden y aseo en los diques. x

IMPLEMENTACION

El día 14 de noviembre de 2017 se implementó el plan de acción en la EDS la

estrella, el operario encargado del mantenimiento siguió paso a paso cada una de

las actividades asignadas a las 5´S, seguido se realizó el check list al

administrativo de la EDS cumpliendo así con los objetivos estipulados.

RESULTADOS

Finalizado el proceso de implementación se constata que si se cumplio con los

objetivos propuestos, se minimizo el tiempo, se obtuvo un área de trabajo más

limpio, ordenado y se obtuvo un mejor nivel de productividad.

CONCLUSIONES

La ejecución de la metodología 5S al área de mantenimiento del equipo

compresor en la EDS la estrella arrojo mejoras significativas en los niveles

de productividad, eliminando las fuentes de desperdicio de tiempo y

energía.

Por medio de una encuesta realizada al personal administrativo de la EDS

la estrella se identificaron las principales fuentes que afectaban el área,

una vez identificados se seleccionó la metodología de mejora 5S y se

describió paso a paso la ejecución para cada uno de sus pilares.

Se produjo una transformación en el área del equipo compresor,

manteniendo el orden, la limpieza y logrando el alcance de los objetivos.

La metodología de 5S es considerada como unos de los primeros pasos en

la búsqueda de la mejora continua dentro de las organizaciones, debido al

alto grado de disciplina que crea.

ANEXO

Encuesta de satisfacción en la estación de servicio

(Mantenimiento del equipo compresor)

Personal administrativo, 20 personas.

1. Seleccione de 1 a 5 el grado de atención brindado por parte del técnico

operario.

o muy malo

o malo

o regular

o bueno

o muy bueno

2. ¿fue cumplido el servicio prestado (mantenimiento)?

o muy malo

o malo

o regular

o bueno

o muy bueno

3. ¿el técnico es competente en la realización de sus labores?

o muy malo

o malo

o regular

o bueno

o muy bueno

4. ¿Cuál es la calidad de servicio prestado por el técnico en representación de

Deltagas?

o muy malo

o malo

o regular

o bueno

o muy bueno

5. ¿Qué le parecen los tiempos programados para la actividad a desempeñar?

o muy malo

o malo

o regular

o bueno

o muy bueno

Observaciones: