Perfo 101-102-103 SN 141366-141364-141361.pdf

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MANUAL DEL OPERACIONY MANTENCION MECANICA

10958_SP

PERFORADORA ELECTRICAPARA POZOS DE TRONADURA

49HR

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Bucyrus International, Inc.

1100 Milwaukee Ave. • P.O.Box 500 • South Milwaukee, Wisconsin 53172-0500 USA

SN: 141361SN: 141364SN: 141366

Manual No.

49HR49HR

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BUCYRUS



MANUAL DEL OPERACIONY MANTENCION MECANICA

10958_SP

1

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BUCYRUS

Octubre 2010 Manual No. 10958_SP


49HR Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura

febrero 2011 Manual No. 10958_ES



49HR Perforadora Electrica Para Pozos De TronaduraManual de Mantención y Operación

Manuals No. 10958_SPsn: 141361sn: 141364sn: 141366

– Tabla de Contenidos –

Este manual esta dividido en secciones mayores que cubren los varios componentes que requierenservicio y los sistemas de la Perforadora 49HR. Estas secciones y sus contenidos estánorganizados de la siguiente forma:

Sección 1 - INTRODUCCIÓN

Sección 2 - OPERACIÓN

Sección 3 - LUBRICACIÓN

Sección 4 - MANUTENCIÓN PREVENTIVA

Sección 5 - PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO

Sección 6 - FRENOS Y ACOPLAMIENTOS

Sección 7 - SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

Sección 8 - FILTRACIÓN DE AIRE

Seción 9 - ANTECEDENTES DE INGENIERÍA

Sección 10 - ESQUEMÁTICOS

NOTA IMPORTANTE

Este documento esta protegido por las leyes de derecho de autor donde esto corresponda. Cualquier

reproducción, distribución u otra actividad no autorizada e ilegal, será responsable ante la Ley.

© 2011 Bucyrus International, Inc. Todos los Derechos Reservados.

Manual No. 10958_ES febrero 2011



febrero 2011 Manual No. 10958_ES



PELIGRO

NO INTENTE MANTENCIONES MECÁNICAS O ELÉCTRICAS EN ÉSTA MAQUINA SIN UNATOTAL COMPRENSIÓN DE LA OPERACIÓN Y FUNCIÓN DE CADA COMPONENTE.

AQUELLOS COMPONENTES QUE UTILIZAN ENERGÍA ELÉCTRICA, PRESIÓN DE AIRE,PRESIÓN HIDRÁULICA O RESORTES BAJO TENSIÓN O COMPRESIÓN PARA OPERAR, SE

DEBEN DESACTIVAR Y AISLAR ANTES DE DESARMARLOS.

PELIGRO

DEBIDO A LOS PELIGROS INHERENTES A LA OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS DE ALTOVOLTAJE, ES NECESARIO UN SISTEMA DE AISLAMIENTO QUE INCLUYA CONDUCTORES A

TIERRA EN EL CABLE, UNA RESISTENCIA NEUTRAL A TIERRA JUNTO A RELÉS YACCIONAMIENTOS DE CONMUTACION RELACIONADOS. TAMBIÉN SE RECOMIENDA UN

SISTEMA DE CONTROL DE CONTINUIDAD A TIERRA.

El CABLE DE ALIMENTACIÓN debe contener disposición para una conexión a tierra, especialmentedonde sea usado 2,300 volts o superior. En la subestación, la línea de energía debe terminar (veapárrafo sobre circuitos a tierra) a tierra adecuada y permanente. En la máquina, la línea deenergía debe terminar asegurada mediante una conexión apernada a la estructura de la máquina.Ésto proporciona tierra constante a la máquina y a su equipamiento eléctrico. La omisión deproporcionar una adecuada puesta a tierra, pone en peligro a empleados y al equipo.

LA NECESIDAD DE UN CIRCUITO A TIERRA EN LA LÍNEA DE ENERGÍA, ADECUADO PARALA MÁQUINA, NO DEBE SER SUBESTIMADO. Sin un buen sistema a tierra, subsiste alto voltajeentre la máquina y el terreno. El cable portátil de alimentación y las líneas de energía quesuministran energía eléctrica a la máquina deben tener cable a tierra, amplio en capacidad, quecorra paralelo a los cables principales en la longitud total desde el transformador a la máquina. Sedebe usar un sistema de tierra adecuado en el transformador. Consulte al proveedor local deelectricidad para más detalles.

PELIGRO

ESTE MANUAL ENTREGA INFORMACIÓN Y DATOS PARA LA MANTENCIÓN Y OPERACIÓNDE ÉSTA MÁQUINA. TODO EQUIPO ELÉCTRICO DEBE SER ATENDIDO POR PERSONAL

CALIFICADO QUE HAYA SIDO DEBIDAMENTE ENTRENADO PARA TRABAJAR EN SISTEMASDE ALTO VOLTAJE, ACCIONAMIENTOS AC DE FRECUENCIA VARIABLE, Y/O EN CIRCUITOS

DC WARD LEONARD. OMITIR SU CUMPLIMIENTO PODRÍA RESULTAR EN LESIONESPERSONALES O LA MUERTE.

Manual No. 10958_ES febrero 2011





febrero 2011 Manual No. 10920_ES1 - 1

Sección 1Introducción

Tabla de Contenidos

INFORMACIÓN GENERAL ........................................................................................................... 3SEGURIDAD ........................................................................................................................... 4CONSIDERACIONES GENERALES DE SEGURIDAD .......................................................... 5CONSIDERACIONES PARA PREVENCIÓN DE INCENDIOS................................................ 8SEÑALES MANUALES STANDARD PARA CONTROLAR LA OPERACIÓN DE GRÚAS ...... 9

SEÑALES DE ADVERTENCIA Y CALCOMANÍAS ...................................................................... 12Etiquetas de Energía Almacenada .............................................................................................13Vista General de la Máquina ......................................................................................................14

MAQUINARIA DE PROPULSIÓN .......................................................................................... 15Vista General de la Máquina De Propulsión ................................................................................15

ESTRUCTURA PRINCIPAL Y PLATAFORMAS. .................................................................... 16Vista General De La Estructura Principal ...................................................................................16

SALA DE MÁQUINAS ............................................................................................................ 17SALA DE MÁQUINAS................................................................................................................17

SISTEMAS PRINCIPALES DE AIRE. .................................................................................... 18COMPRESOR DE AIRE ............................................................................................................18

SISTEMA HIDRÁULICO. ........................................................................................................ 19VISTA GENERAL DE LOS COMPONENTES HIDRÁULICOS....................................................19

CABINA DEL OPERADOR. ................................................................................................... 20VISTA GENERAL DE LA CABINA DE LOS OPERADORES .....................................................20

MÁSTIL. ................................................................................................................................. 21VISTA GENERAL DEL MÁSTIL Y SU MAQUINARIA ................................................................22

CAJA DE ENGRANAJES ROTACIONAL ............................................................................... 23CAJA DE ENGRANAJES ROTACIONAL ...................................................................................23

CAJA DE ENGRANAJES EMPUJE ....................................................................................... 24CAJA DE ENGRANAJES EMPUJE ...........................................................................................24

ENSAMBLEAJE DE LA COMUNBA DE PERFORACIÓN ..................................................... 25ENSAMBLEAJE DE LA COMUNBA DE PERFORACIÓN ..........................................................25

LLAVE DE DESACOPLE ...................................................................................................... 26LLAVE DE DESACOPLE ...........................................................................................................26

PORTACABLE ...................................................................................................................... 26PORTACABLE ...........................................................................................................................26

TÍPICAS ESPECÍFICACIONES DE LA MÁQUINA ....................................................................... 27

PESO GENERAL ESTIMADO DE COMPONENTES ................................................................. 29



Manual No. 10958_ES febrero 20111 - 2




Sección 1Introducción

INFORMACIÓN GENERAL

Este manual está diseñado para ayudar al usuario en la operación y mantención preventiva deésta máquina. Siguiendo paso a paso estos procedimientos fáciles de entender, el operador y ellpersonal de mantención pueden ejecutar todas las tareas de manera segura. Es importante recordarque cuando se usa para ésta máquina un procedimiento sistemático y acabado de mantención yservicio, se obtendrá un mínimo de detenciones inesperadas y una operación más confiable.

ESTE MANUAL NO ES EL LIBRO DE REPUESTOS y no se puede usar como material de referenciapara ordenar repuestos. Un detallado libro de repuestos se ha suministrado separadamente. Leacuidadosamente las instruccione en él. Todos los repuestos están listados por grupo y/o númerode código de producto, con el ítem/número de parte asociado para ÉSTA MÁQUINA ESPECÍFICA.Ordene los repuestos en la cantidad exacta requerida. DERECHA e IZQUIERDA se refieren aubicaciones de la máquina según sean vistas por el operador sentado en el asiento de la cabina.Establezca el correcto NÚMERO DE SERIE de la máquina cuando escriba o contacte a losdepartamentos de servicio o de repuestos de la fábrica. Los registros de cada máquina se archivanpor número de serie y al proporcionar éste número, el diseño específico y equipamiento original desu máquina es accesado rápidamente por el representante de repuestos de Bucyrus International.Se pueden hacer adiciones o revisiones periódicas a éste manual. Si Ud. necesitara informaciónadicional o asistencia de servicio de la fábrica, contacte a su representante regional de servicio oa:

Bucyrus International, Inc.1100 Milwaukee AvenueP.O. Box 500South Milwaukee, Wisconsin 53172-0500, USATeléfono (414)-768-4000

Es política de Bucyrus International, mejorar sus productos cada vez que sea posible y prácticohacerlo. La compañía se reserva el derecho de hacer cambios o incorporar mejoras a sus máquinasen cualquier momento. Esto se hará sin incurrir en obligaciones de instalar dichos cambios enmáquinas vendidas previamente. Debido a éste permanente programa de investigación y desarrolode producto, algunos procedimientos, especificaciones y repuestos pueden ser alterados, en unconstante esfuerzo por mejorar nuestras máquinas.




SEGURIDAD

Los símbolos de alerta de seguridad mostrados aquí y a través del manual, se usan para llamar laatención hacia instrucciones relativas a su seguridad personal. Lea y siga cuidadosamente éstasinstrucciones, y observe todos los gráficos de SEGURIDAD, PELIGRO y PRECAUCIÓN montadosen varias áreas de la máquina.

Cuide que cualquiera que atienda esta máquina se preocupe de éstos SÍMBOLOS DE SEGURIDADy sus definiciones. Si es imposible ejecutar en forma segura cualquiera de los procedimientos demantención y operación, contacte a su representante regional de Bucyrus o a la fábrica.

Lo siguiente define distinciones entre las instrucciones de seguridad. En todas éstas definicionesse usa la señal de alerta de seguridad.

NOTA: Esta palabra de señal denota un ítem de información requerida con relación al equipo. Sino se toma la acción apropiada, puede resultar en pérdidas de tiempo, patrimonio olesiones menores.

PRECAUCIÓN: Esta palabra de señal sirve para hacer presente las prácticas deseguridad o atención directa a prácticas específicas de seguridadque pueden prevenir posibles lesiones si no se adhiere a lasprecauciones.

PELIGRO: Esta palabra de señal denota un inminente riesgo de peligro quepuede resultar en muerte, seria lesión personal, o serio daño alequipo si no es reconocida o no se toma una acción apropiada.

PELIGRO: Esta palabra de señal denota un inminente riesgo de peligroeléctrico que puede resultar en muerte, seria lesión personal, oserio daño al equipo si no es reconocida o no se toma una acciónapropiada.

Operar, mantener o dar servicio a ésta máquina es peligroso si no se ejecuta en forma apropiada.Cada persona debe convenserse a si misma y a su empleador, de que está alerta, tiene la destrezanecesaria, el conocimiento y las herramientas y los equipos necesarios a mano para la tarea. Escrítico que todos los métodos usados sean seguros y correctos. Hay representantes y especialistasde fábrica disponibles para entregar información adicional o asistencia técnica. El operador debeestar alerta, físicamente sano y libre de la influencia del alcohol, drogas or cualquier medicamentoque pueda impedir su visión, audición o reacciones.

PRECAUCIÓN: ¡ENERGÍA ALMACENADA! Los componentes sobre la máquina sonpesados y el retiro de alfileres sin la preparación apropiada y laprecaución puede causar daños corporales serios y/o dañar alextremo delantero de la máquina.

¡La Seguridad debe ser siempre lo principal!

Consulte a su supervisor cuando la seguridad esté en duda.




CONSIDERACIONES GENERALES DE SEGURIDAD

• El empleo de personal calificado de mantención, a través de programas de mantenciónprogramada, es la mejor manera de minimizar las detenciones de la máquina y maximizar laproductividad del equipo.

• Todo el personal debe estar familiarizado con la ubicación en la máquina, el uso y operaciónde todos los elementos de Primeros Auxilios, extintores de incendio y de otros equipamientosde seguridad/emergencia.

• Use protectores de oído cuando se exponga a los siguientes niveles de ruido, en exceso alos períodos que se indican:

8 horas a 90 dBa

4 horas a 95 dBa

2 horas a 100 dBa

1 hora a 105 dBa

30 minutos a 110 dBa

15 minutos a 115 dBa

• Cuando tenga dudas acerca de nivel de ruido, use protectores de oído.

• No intente subirse o bajarse de la máquina cuando esté en operación. Notifique al operadorde cualquier intento de abordar o abandonar la máquina.

• Mantenga las manos, pies y vestimenta, lejos de partes en rotación.

• No use anillos, reloj de pulsera o prendas de vestir sueltas cuando trabaje en maquinarias.Estos pueden quedar atrapadas en partes en movimiento causándole serias lesiones.

• Use todo el tiempo, casco, zapatos y lentes protectores de seguridad.

• Cuente siempre con una segunda persona para vigilar la línea salvavidas cuando trabaje enespacios confinados

• Reponga todos y cada uno de los letreros de seguridad y advertencia cuando estén dañadoso hayan sido quitados de la máquina.




• No arranque un motor a puertas cerradas sin contar con adecuados ventiladores extractoresen operación.

• Piense antes de actuar. La negligencia es un lujo que el hombre de servicio no se puedepermitir.

• El excesivo o repetido contacto con sellantes o solventes puede causar irritaciones de lapiel. En caso de contactos con la piel, refiérase a la Hoja de Datos de Materiales de Seguridad(HDMS) del compuesto y el método sugerido de limpieza.

• Nunca utilice las tuberías de aire o de sistemas hidráulicos del equipo como soporte cuandotrabaje en la máquina. Desactive o aísle el sistema completo antes de ejecutar mantenciones.

• La máquina debería ser estacionada en un terreno nivelado durante todos los servicios alequipo y períodos de detención.

• Las grúas y elevadores deben tener la capacidad suficiente para levantar los componentespesados (cajas de engranajes, balde, pluma, etc.).Siempre trabaje dentro de las limitacionesdel equipo que está utilizando.

• Asegúrese de que los ítems pesados están debidamente aparejados y soportados desdegrúas o elevadores antes de quitar miembros de soporte desde la máquina.

• Utilice líneas guía o cables para minimizar el giro de componentes pesados en suspensión.

• Disponga de suficiente personal de servicio cuando quite o instale ítems grandes y pesados,para mantener el control en todo momento.

• Use siempre pedestales de seguridad en conjunto con gatos hidráulicos o elevadores. Nose confíe en los gatos o elevadores para manejar la carga; ellos podrían fallar.

• Inspeccione los cerrojos de seguridad (fijadores) en todos los ganchos de levante No searriesgue, la carga puede deslizarse del gancho si no están funcionando apropiadamente.

• Si un ítem pesado comienza a caerse, déjelo caer, no trate de sujetarlo.

• Al desarmar una maquinaria asegúrese de contar con pedestales de seguridad y entibaciónadecuada para prevenir volcamiento o rodaje de los componentes.

• No mueva u opere la máquina sin conocer la ubicación y el propósito de todo el personal,equipos de prueba o soporte, en o cerca de la máquina.

• Use siempre una correa de seguridad o arnés cuando exista el peligro de caídas.




• Mantenga su área de trabajo organizada y limpia. Limpie inmediatamente el aceite o derramesde todo tipo. Mantenga las herramientas y partes fuera del suelo. Elimine las posibilidades decaída, resbalamiento o tropiezo.

• Los pisos, pasillos y escaleras deben estar limpios y secos. Después de operaciones dedrenaje, asegúrese de limpiar todos los derrames.

• Los cables eléctricos y los pisos metálicos mojados son una peligrosa combinación.

• Revise todos los cables de acero por si tienen signos que delaten desgaste prematuro ofallas. Refiérase a la sección 5 de este manual “Cuidado y Mantención de Cables de Acero”,por más información.

• Inspeccione regularmente si hay pernos o dispositivos de cierre sueltos y asegúrelosapropiadamente.

• Adopte precauciones extremas cuando trabaje cerca de líneas o equipos eléctricos, seanéstos de alto o bajo voltaje. Nunca intente hacer reparaciones eléctricas si Ud. no está calificado.

• Verifique la correcta operación de los switches de límite.

• Al utilizar sopletes de oxiacetileno, use siempre gafas y guantes de soldador. Mantenga unextinguidor de incendios “cargado” a mano. Asegúrese de que los cilindros de acetileno yoxigeno estén separados por defensas metálicas y encadenados al carro.

• Donde sea aplicable, utilice extractores para quitar rodamientos, bujes, engranajes, camisasde cilindros, etc. Use martillos, punzones y formones solo cuando sea absolutamentenecesario. Asegúrese de usar siempre anteojos de seguridad.

• Tenga extremo cuidado al usar aire comprimido para secar piezas. Use pistolas de aireaprobadas, que no excedan 30 PSI (207 kPa), póngase anteojos o gafas de seguridad ydisponga defensas apropiadas para proteger a los demás en la zona de trabajo.

• Luego de ajustar y/o dar servicio a la máquina, asegúrese de reinstalar rápidamente losdispositivos de seguridad, defensas o blindajes,.

• Después de terminado el servicio, asegúrese de que todas las herramientas, componenteso equipamiento de servicio sean retirados de la máquina y asegurados en un área dealmacenaje apropiada.

• Al trabajar en el sistema de aire acondicionado, se debe usar protección para los ojos entodo momento. Trabaje en el sistema de aire acondicionado solo en espacios bien ventilados.




• Limpie el exceso de lubricantes alrededor de rodamientos y engranajes. Nunca lubriquepartes en movimiento.

• Los Frenos Mecánicos están diseñados solamente para uso como frenaje estático desujeción. Úselos como frenos para movimiento (dinámicos), solo en situaciones deemergencia.

CONSIDERACIONES PARA PREVENCIÓN DE INCENDIOS

Mantenga siempre a mano un extinguidor de incendios “cargado” y conozca cómo usarlo.Inspeccione y hágale servicio al extinguidor tal cual como se indica en su placa de instrucciones.

NO FUME mientras manipule inflamables o estando cercano a baterías.

Inspeccione cuidadosamente todas las líneas, tuberías y mangueras. Apriete todas las conexionesa las especificaciones de torque recomendado. Mire la Sección 4 de este manual por lasrecomendaciones de Mantenimiento Programado y los procedimientos de Inspección Diaria.

Repare o reemplace las líneas, tuberías y mangueras sueltas o dañadas, tan pronto sea posible.

Asegúrese que todas las abrazaderas, protecciones y defensas queden correctamente reinstaladaspara prevenir vibraciones y el roce de partes durante la operación.

NO acaree fluidos inflamables, como gasolina o solventes, a bordo de la máquina.

NO doble en exceso ni golpee líneas presurizadas o mangueras. NO instale líneas, tuberías omangueras dobladas o dañadas. Reemplácelas inmediatamente.

NO arranque la máquina o mueva ninguno de los controles si una tarjeta de advertencia está fijadaa los controles o en al panel de arranque.

Mantenga todos los trapos de aseo apropiadamente almacenados. NO los deseche en un montóna bordo de la máquina.

Mantenga todos los compartimentos de las armazones estructurales, pasillos y áreas de trabajo,limpias y libres de residuos lubricantes.

NUNCA suelde, caliente o ejecute servicios en la máquina, estando solo.




SEÑALES MANUALES STANDARD PARA CONTROLAR LA OPERACIÓN DE GRÚAS

Estas señales son provenientes de ANSI-B30.5-1868 y tienen el propósito de proporcionarestandarización a las señalizaciones usadas en la comunicación entre el personal de mantencióny el operador de la grúa durante el ciclo de mantención.

LEVANTAR Extienda el antebrazo hacia arriba, manteniendo el dedo índiceextendido y apuntando arriba, haga pequeños movimientos circulares conla mano.

BAJAR Extienda el brazo hacia abajo, manteniendo el dedo índice extendidoy apuntando abajo, haga pequeños movimientos circulares con la mano.

LEVANTE PRINCIPAL Golpee los nudillos sobre la cabeza hasta que eloperador reciba la señal, luego use las señales standard.

USE LÍNEA DE WINCHE (Levante Auxiliar) Golpee el codo con la manoabierta hasta que el operador reciba la señal, luego use las señales standard.




LEVANTAR LA PLUMA Extienda totalmente el brazo con los dedos cerradosy el dedo pulgar apuntando hacia arriba.

PARAR Extienda totalmente el brazo con los dedos extendidos y la palmade la mano hacia abajo.

PARAR EN EMERGENCIA Con el brazo extendido totalmente, con los dedosextendidos y la palma de la mano hacia abajo, mueva rápidamente el brazoa lo largo de un plano horizontal.

RECORRIDO Con el brazo extendido hacia delante, con la mano abierta yla muñeca levantada, haga un movimiento de empujar en la dirección delmovimiento deseado.

ASEGURE TODO Cierre las manos juntas delante del cuerpo.

RECORRIDO (ambos carriles) Con ambos puños cerrados delante delcuerpo, haga un movimiento circular en la dirección del movimiento deseado(adelante o atrás), con los dos puños (solo las orugas de la grúa)

BAJAR LA PLUMA Extienda totalmente el brazo con los dedos cerradosy el dedo pulgar apuntando hacia abajo.

MUEVA LENTAMENTE Mientras da cualquier señal de movimiento,mantenga la otra mano sin moverse delante de la mano de la señal deseada.(Levante lentamente es ejemplo que se muestra).




LEVANTE LA PLUMAY BAJE LA CARGA Extienda el brazo en formahorizontal con los dedos extendidos y el dedo pulgar apuntando hacia arriba,alternadamente abra y cierre los dedos por la duración del movimientodeseado.

BAJE LA PLUMAY LEVANTE LA CARGA Extienda el brazo en formahorizontal con los dedos extendidos y el dedo pulgar apuntando hacia abajo,alternadamente abra y cierre los dedos por la duración del movimientodeseado.

GIRAR Extienda el brazo horizontalmente con el dedo índice extendidos enla dirección de giro deseada.

RECORRIDO (Un solo carril) Use el puño levantado para el lado quepermanece inmóvil, haga un movimiento circular delante del pecho en ladirección y lado del movimiento que desea (solo las orugas de la grúa).

EXTENDER LA PLUMA (Pluma Telescópica) Ponga ambas manos frenteal cuerpo con las palmas hacia arriba, los dedos cerrados y los pulgaresextendidos hacia fuera.

RECOGER LA PLUMA (Pluma Telescópica) Ponga ambas manos frenteal cuerpo con las palmas hacia arriba, los dedos cerrados y los pulgaresextendidos hacia dentro.

EXTENDER LA PLUMA (Pluma Telescópica) Con los dedos cerrados y elpulgar extendido hacia el cuerpo, use el movimiento de una sola mano paragolpear el pecho con el pulgar de la mano.

RECOGER LA PLUMA (Pluma Telescópica) Con los dedos cerrados y elpulgar extendido hacia fuera del cuerpo, use el movimiento de una solamano para golpear el pecho con el talón de la mano.




SEÑALES DE ADVERTENCIA Y CALCOMANÍAS

Los letreros presentados mas abajo están montados en la máquina al ser entregada desde BucyrusInternational, Inc. Éstos letreros de advertencia de peligro dirigen información a los operadores,personal de mantención o a cualquiera que esté en o cerca de la máquina. La información estadiseñada para ayudar a prevenir situaciones las cuales pueden resultar en lesiones al personal odaños a la máquina.




Etiquetas de Energía Almacenada




Vista General de la Máquina




MAQUINARIA DE PROPULSIÓN

El sistema de propulsión de la 49HR es un sistema de transmisión hidráulico sin cadenas, el cualpermite la contrarotación de las orugas por separado. Esta aptitud le proporciona a la máquina lacapacidad de girar completamente alrededor de su propia longitud. Cada oruga es manejada porun motor hidráulico y una caja de engranajes planetarios, equipado con un freno de activación porresortes y alivio hidráulico. La máquina tiene la aptitud de propulsarse en dos rangos de velocidad.El rango de velocidad baja se utiliza para maniobras en espacios cerrados mientras que el rangode la velocidad alta, se utiliza para recorridos en áreas abiertas en largas distancias.

Vista General de la Máquina De Propulsión




ESTRUCTURA PRINCIPAL Y PLATAFORMAS.

La estructura principal de la 49HR es una construcción del tipo caja soldada, con soportes para elmástil y torres para las patas de extensión, situadas integralmente en una sola pieza.

Vista General De La Estructura Principal




SALA DE MÁQUINAS

SALA DE MÁQUINAS




SISTEMAS PRINCIPALES DE AIRE.

El compresor de tornillos está ubicado dentro de la sala de máquinas justo delante de la caja deengranajes de la bomba hidráulica. El compresor de tornillos rotativos es un compresor del tipohélice doble, de una sola etapa y bañado en aceite, con un rango nominal de 3.000 cfm (84.9 m3/min, @ 65 psi y una presión máxima de operación de 65 psi.

COMPRESOR DE AIRE




SISTEMA HIDRÁULICO.

La presión hidráulica para la operación de la 49HR es proporcionada por cuatro bombas separadas.Estas bombas están accionadas por el motor eléctrico ubicado en la sala principal de máquinas,delante del tanque y los filtros hidráulicos.

La maquina tiene dos sistemas hidráulicos separados, aunque no totalmente independientes, elcircuito CERRADO y el circuito ABIERTO. Ambos se abastecen de fluido desde un mismo tanque.

VISTA GENERAL DE LOS COMPONENTES HIDRÁULICOS




CABINA DEL OPERADOR.

La cabina del operador de la 49HR, aislada contra el ruido, proporciona un ambiente sellado yconfortable desde donde el operador puede llevar adelante las tareas relacionadas con la operaciónde la máquina. La ubicación y diseño de este compartimento ha sido estructurado para proporcionarlos ángulos de visión óptimos con accesibilidad inmediata. La silla giratoria proporciona un accesofácil a todos los controles requeridos. La consola de controles auxiliares está cercana para teneracceso a las funciones adicionales de la máquina. La cabina está provista de dos puertas deacceso a las plataformas principales.

VISTA GENERAL DE LA CABINA DE LOS OPERADORES




MÁSTIL.

El mástil de la perforadora 49HR es una estructura fabricada de tubos de acero y planchasconstruidas. La estructura mayor está compuesta de tubos verticales soldados juntos con refuerzosen la parte posterior. Las funciones del mástil son proporcionar el marco y guía al equipamientorequerido para operar las funciones de perforación de la máquina. El mástil tiene la aptitud de serposicionado en cualquier incremento de 5º entre sus rangos de operación desde los 65º hasta los90º (vertical). Puede ser elevado y bajado mediante 2 (dos) cilindros hidráulicos de 8” (203 mm).




VISTA GENERAL DEL MÁSTIL Y SU MAQUINARIA




CAJA DE ENGRANAJES ROTACIONAL

CAJA DE ENGRANAJES ROTACIONAL




CAJA DE ENGRANAJES EMPUJE

CAJA DE ENGRANAJES EMPUJE




ENSAMBLEAJE DE LA COMUNBA DE PERFORACIÓN

ENSAMBLEAJE DE LA COMUNBA DE PERFORACIÓN




LLAVE DE DESACOPLE

LLAVE DE DESACOPLE

PORTACABLE

PORTACABLE




TÍPICAS ESPECÍFICACIONES DE LA MÁQUINA

Estas especificaciones describen las caracteristicas mecánicas principales de una Perforadorade Barreno 49HR estandarizada de Bucycrus International, Inc.

NOTA: Estas son especificaciones de la máquina típica

Diámetro del Pozo 16” 406mm

Profundidad del Pozo (un solo paso – mástil de 65’) 65’ 19.81m

A Altura Total con mástil de 65’, 19.81 m 102’ 5” 31.22m

B Altura al Tope del pasamanos en la Cabina del Operador 18’ 6” 5.64m

C Suelo al Tope de la Plataforma 6’ 4” 1.93m

D Suelo a la Base de la Pata Extensible Trasera 2’ 0” 0.61m

E Suelo al Tope del Techo de la Sala de Máquinas 14’ 10” 4.52m

F Ancho Total de la Máquina 23’ 9” 7.24m

F1 Eje Central de la Máquina hasta L. Izquierdo 11’ 10” 3.61m

F2 Eje Central de la Máquina hasta L. Derecho 11’ 11” 3.63m

G Eje Central de la Máquina al extremo externo oruga 36” L.I. 10’ 5” 3.17m

G1 Eje Central de la Máquina al extremo externo oruga 36” L.D. 9’ 7” 2.92m

H Eje Central de la Máquina al eje Pata Nivelación Trasera L.I. 7’ 6” 2.29m

H1 Eje Central de la Máquina al eje Pata Nivelación Trasera L.D. 7’ 3” 2.21m

I Eje Central del Pozo al Eje Central del Eje de Igualación 0’ 5” 0.12m

J Altura al Tope de Unidad de Presurización Sala de Máquinas 16’ 6” 5.03m

K Altura al Tope del Portacable 10’ 1” 3.07m

L Suelo a la Base de la Pata Extensible Delantera 2’ 1” 0.63m

M Diámetro de las zapatas de las Patas Extensibles 3’ 8” 1.12m

N Eje Central del Pozo al Eje Central Pata Extensible Trasera 15 ¾” 4.59m

O Longitud Total de las Orugas 24’ 0” 7.24m

P Eje Central del Pozo a parte Trasera Cabina del Operador 10’ 2” 3.1m

Q Distancia entre ejes Patas Extensibles Delantera y Trasera 36’ 2” 11.02m

R Longitud Total de la Máquina 48’ 4” 14.73m

S Longitud Total de la Máquina con Portacable 55’ 8” 16.97m

T Longitud Total de la Máquina con Mástil de 20 m en Descanso 103’ 4” 31.5m

U Altura Total de la Máquina con Mástil de 20 m en Descanso 29’ 10” 9.09m







PESO GENERAL ESTIMADO DE COMPONENTES

PRECAUCIÓN: Estos son pesos estimados solamente. Contacte su representantede Servicios Bucyrus Internacional para obtener el peso exactode cada componente antes de que los apareje y levante.

Cantidad (Libras

de Peso C/U EE.UU.)

Partes BajasBastidor Oruga Derecha .......................................................... 1 ................ 8,480Bastidor Oruga Izquierda ......................................................... 1 ................ 8,480Eje, Ecualizador Frontal Oruga ................................................ 1 ................ 3,370Eje, Ecualizador Trasero Oruga ............................................... 1 ................ 6,475Tambor, Transmisión Oruga..................................................... 2 ................ 1,160Caja de Engranajes, Planetaria Propulsión ............................. 2 ................ 2,750Zapata, Oruga ........................................................................ 110 ................. 235Motor, Ensamblaje .................................................................... 2 ................... 200

Bastidor/Estructura –APata, Bastidor-A Frente ............................................................ 2 ................... 570Pata, Bastidor-A Trasero .......................................................... 1 ................ 2,855Cilindro, Cierre Mástil ............................................................... 2 ..................... 15Pasador, Cierre Bastidor .......................................................... 2 ..................... 15Pasador, Bastidor-A ................................................................. 8 ..................... 40Pasador, Pivote Mástil .............................................................. 2 ..................... 15Escalera, Bastidor-A ................................................................ 1 ..................... 80

Estructura PrincipalEstructura Principal .................................................................. 1 .............. 53,915Ensamblaje Funda, Gato Trasero Izquierdo............................. 1 ................ 2,260Ensamblaje Funda, Gato Trasero Derecho ............................. 1 ................ 5,740Cilindro, Gato Hidráulico Nivelación ......................................... 4 ................... 845Pata Extensible ........................................................................ 4 ................... 660Zapata Pata Extensible ............................................................ 4 ................... 505

Modulo, Unidad de Poder ..................................................... 1 .............. 12,160Base, Unidad de Poder ............................................................ 1 ................ 1,045Motor, Modulo Unidad de Poder ................................................ 1 ................ 5,400Ensamblaje Bomba de Propulsión ........................................... 1 ................... 980Soporte, Lado Derecho, Bomba Hidráulica ............................. 1 ................... 155Soporte, Lado Izquierdo, Bomba Hidráulica ............................. 1 ................... 150Bomba, Engranaje, Tandem, .................................................... 1 ..................... 45Ensamblaje Bomba, 2 Bomba ................................................. 1 ................... 165Filtro, Aceite c/ Bypass Válvula ................................................ 1 ................... 765Terminal del Aire, Ensamblaje .................................................. 1 ................ 4,155Separador, Ensamblaje Tubería ............................................... 1 ................ 3,250




Cantidad (Librasde Peso C/U EE.UU.)

Deposito, Hidráulica ................................................................. 1 ................... 705Deposito, Lubricación .............................................................. 1 ................... 460Enfriador, Compresor, AC-Ventilador ....................................... 1 ................ 1,800Ensamblaje Enfriador ............................................................... 1 ................ 1,905Defensa, Enfriador Aceite......................................................... 1 ................... 380

MCC, Bajo Voltaje ..................................................................... 1 ................... 830MCC, Principal Compresor ...................................................... 1 ................ 1,150Gabinete, Empuje ..................................................................... 1 ................ 1,030Control Panel, Estática Motor DC ............................................ 1 ................... 210Gabinete, Levante .................................................................... 1 ................... 600Gabinete, PLC .......................................................................... 1 ................... 800Gabinete, Rotacional ................................................................ 1 ................ 1,030

Estanque, Agua ........................................................................ 1 ................ 5,620Ensamblaje Pata Nivelación .................................................... 1 ................... 500Válvula Ensamblaje Nivelación, 4-Carrete Monocuerpo........... 1 ................... 190Estructura Cabina Operador .................................................... 1 ................ 5,000Aire Acondicionado ................................................................... 1 ................... 930

Compuerta, Vista Broca ........................................................... 1 ................... 225Cilindro, Compuerta Vista Broca .............................................. 1 ....................115Sello contra polvo, Estructura .................................................. 1 ................... 295Sellado de polvo ....................................................................... 1 ..................... 45Escalera, Acceso ..................................................................... 1 ................... 210Portacable ................................................................................ 1 ................ 7,950

Sala de MáquinasPared, Lado Derecho Sala de Maquinas. ................................ 1 ................ 1,745Pared, Lado Frontal Sala de Maquinas .................................... 1 ................ 1,040Pared, Lado Izquierdo Sala de Maquinas ................................. 1 ................ 1,180Ensamblaje Puerta, Lado Izquierdo ......................................... 1 ................... 135Cubierta, Hidráulica .................................................................. 1 ................ 1,365Panel, Techo Central ................................................................ 1 ................... 575Panel, Techo Trasero ............................................................... 1 ................... 600Extensión, Lado Izquierdo ........................................................ 1 ................ 8,265Techo, Removible Sala de Maquinas ....................................... 1 ................... 430Sección Techo, Sala de Maquinas ........................................... 1 ................ 2,030Compuerta, Techo Unidad Presurización ................................ 1 ................... 350Recinto, Ventilador Purga Dynavane ........................................ 1 ................... 375Conducto, Unidad Transición Presurización ............................ 1 ................... 275Conducto, Purga Ventilador Descarga Superior ..................... 1 ..................... 90Conducto, Purga Ventilador Descarga Inferior ........................ 1 ................... 100Cubierta, Unidad Presurización ............................................... 1 ....................115Filtro, Purga/Aire conducto Aire ................................................ 1 ................ 1,000Suporte, Ventilador ................................................................... 2 ................... 145




Cantidad (Libras

de Peso C/U EE.UU.)

Compuerta, Techo .................................................................... 1 ................... 350Ventilador y Motor Ventilador ..................................................... 1 ................... 210

Tirantes MástilTirantes, Mástil ......................................................................... 2 ................ 1,555Manga, Tirantes Mástil (LH) ...................................................... 1 ................... 705Manga, Tirantes Mástil (RH) ..................................................... 1 ................... 710Soporte, Lado Izquierdo. Tirantes Mástil .................................. 2 ................... 865Soporte, Lado Drencha. Tirantes Mástil ................................... 2 ................... 860Brazo de Soporte, Lado Derecho Honda de Seguridad (Inferior)1 ................... 100Perno de Argolla ....................................................................... 2 ................... 140Pasador, de Cierre ................................................................... 2 ..................... 20Cilindro, Cierre Tirantes ........................................................... 2 ..................... 20Pasador, Pivote ........................................................................ 8 ..................... 40Cilindro, Levante Hidráulico Mástil ............................................ 2 ................ 1,300

Ensambladura MástilEnsambladura de Mástil con Soportes .................................... 1 .............. 26,000Soporte, Piñón Empuje ........................................................... 42 .................. 100La Placa, Abajo del Mástil ......................................................... 1 ................ 2,300

Caja Engranajes, Empuje ........................................................ 1 ................ 1,170Eje, Entrada Empuje ................................................................ 1 ..................... 70Copla, Entrada Empuje ............................................................ 1 ..................... 50Eje, Segundo Intermedio Empuje ............................................. 1 ................... 145Engranaje, Segundo Intermedio Empuje ................................. 1 ................... 390Alojamiento, Codificador........................................................... 1 ..................... 30Piñón, Primer Intermedio.......................................................... 1 ................... 155Engranaje, Primer Intermedio .................................................. 1 ................... 360Engranaje, Salida ..................................................................... 1 ................... 690Eje, Primer Intermedio & Expedidor Empuje............................ 1 ................... 710Freno, Empuje.......................................................................... 1 ................... 100Motor, Levante y Empuje .......................................................... 1 ................ 1,900Soporte, Caja Engranajes Empuje ........................................... 1 ................ 1,015

Caja Engranajes, Rotacional .................................................... 1 ................ 2,950Eje, Intermedio Rotacional ....................................................... 1 ..................... 75Engranaje, Intermedio Rotacional ............................................ 1 ................... 100Engranaje, Transmisión Rotacional ......................................... 1 ................... 585Eje Transmisión Rotacional ..................................................... 1 ................... 350Rodamiento, Eje Central .......................................................... 1 ................... 125Portador, Rodamiento Inferior .................................................. 1 ................... 215Reten, Rodamiento .................................................................. 1 ................... 210Alojamiento, Sello Superior ...................................................... 1 ..................... 30Portador, Rodamiento Superior ................................................ 1 ..................... 30Rodamiento, Eje Inferior ........................................................... 1 ..................... 35




Cantidad (Libras

de Peso C/U EE.UU.)

Piñón, Motor Rotacional ........................................................... 1 ..................... 55Motor, Rotacional ...................................................................... 1 ................ 2,550

Acoplamiento, Rotary Shock Alto ............................................. 1 ................... 320Acoplamiento, Rotary Shock Baja ............................................ 1 ................... 670De Retención, Acoplamiento Shock Rotary ............................. 1 ..................... 80

Estructura Guía (RH, LH) ......................................................... 1 ................ 1,130Alojamiento, Lado Izquierdo Rodillos Guía Mástil ..................... 1 ................... 415Ensambladura Rodillos Guía, Superior .................................... 2 ................... 150Rodillos Guía, Superior ............................................................ 4 ..................... 40Rodillos Guía, Inferior ............................................................... 2 ..................... 45

Extensor, Barra Perforadora .................................................... 1 ................ 1,030Llave, Broca ............................................................................. 1 ................... 160Llave de herramientas .............................................................. 2 ................ 1,915Winche, Transmisión Hidráulica .............................................. 1 ................... 415Cilindro Hidráulico, Soporte Posición ....................................... 2 ..................... 90Escalera, Mástil ........................................................................ 5 ................... 100Escalera, Inferior Mástil ............................................................ 1 ..................... 85



febrero 2011 2 - 1 Manual No. 10958_ES

Sección 2Operación

Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éstemanual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina.

Tabla de Contenidos

INFORMACION GENERAL ........................................................................................................... 5CONSOLA DE CONTROL DE LOS OPERADORES ............................................................ 7

CONSOLA DE CONTROL DE LOS OPERADORES – VISTA GENERAL ................................... 7PANEL DE CONTROL PRINCIPAL ......................................................................................... 8

PANEL DE CONTROL PRINCIPAL – VISTA GENERAL ............................................................. 8REÓSTATO DE LEVANTE/EMPUJE ...................................................................................... 9REÓSTATO DE ROTACIÓN ................................................................................................... 9CONTROLES DE PERFORACIÓN/PROPULSIÓN Y BOTÓN ON/OFF ............................... 9SWITCH SELECTOR DE VELOCIDAD LEVANTE/EMPUJE ............................................... 10SWITCH SELECTOR DE VELOCIDAD DE ROTACIÓN ..................................................... 11

SWITCH FRENO DE LEVANTE ..................................................................................... 11SWITCH SELECTOR DEL PORTABARRA .................................................................... 11JOYSTICK DEL PORTABARRAS (PROPULSIÓN ORUGA IZQUIERDA) ...................... 11SWITCH SELECTOR WINCHE/MÁSTIL ........................................................................ 12

JOYSTICK DEL MÁSTIL/WINCHE/ (PROPULSIÓN ORUGA DERECHA) ............................ 12SWITCH LLAVE DE BROCA .......................................................................................... 13SWITCH CORTINAS CONTRA POLVO ......................................................................... 13SWITCH COMPUERTA PARA VER BROCA .................................................................. 13

PANEL DE CONTROL DE PROPULSIÓN.................................................................................. 14PANEL DE CONTROL DE PROPULSIÓN. – VISTA GENERAL. ...............................................14

BOTÓN DE PARADA DE EMERGENCIA (OPCIONAL) ................................................. 14SWITCH SELECTOR DE VELOCIDAD DE PROPULSIÓN ........................................... 15

BOTÓN DE PARADA DE COMPRESOR ............................................................................. 15SWITCH VENTILACIÓN/PERFORACIÓN COMPRESOR ................................................... 15CONTROLES DEL CALEFACTOR/VENTILADOR/AIRE ACONDICIONADO...................... 15SWITCH SELECTOR MODALIDAD DE OPERACIÓN ........................................................ 16JOYSTICK PARA PROPULSIÓN .......................................................................................... 16PANEL DE SWITCHES SELECTORES ............................................................................... 17

PANEL DE SWITCHES SELECTORES – VISTA GENERAL.....................................................17SWITCH LLAVE DE DESACOPLE ................................................................................. 17SWITCH POSICIONADOR DE BARRAS (OPCIONAL) ................................................. 17SWITCH SELLADO DE POLVO (OPCIONAL) ............................................................... 18SWITCH CIERRE ESTRUCTURA “A” (OPCIONAL) ...................................................... 18SWITCH CIERRE TIRANTE DEL MÁSTIL ...................................................................... 18SWITCH CIERRE DEL MÁSTIL ...................................................................................... 19SWITCH ESCALERAS DE ACCESO ............................................................................. 19SWITCH CALEFACTOR DE PEDESTAL (OPCIONAL).................................................. 19INDICADORES DEL SISTEMA CONTRA INCENDIO (OPCIONAL) ................................ 19RADIO ............................................................................................................................. 19



Manual No. 10958_ES 2 - 2 febrero 2011

PANEL DE CONTROL DE NIVELACIÓN .............................................................................. 20PANEL DE CONTROL DE NIVELACIÓN ...................................................................................20

JOYSTICKS DE NIVELACIÓN MANUAL ......................................................................... 20SWITCH DE NIVELACIÓN AUTOMÁTICA ....................................................................... 21SWITCH ON/OFF DE INYECCIÓN DE AGUA (OPCIONAL) ........................................... 21CONTROL DE FLUJO DE INYECCIÓN DE AGUA (OPCIONAL).................................... 21BOTÓN DE LA BOCINA .................................................................................................. 21BOTÓN REPOSICIÓN INDICADOR DE PROFUNDIDAD ............................................. 22SWITCH CONTROL DE PERFORACIÓN PROGRAMADA ........................................... 22BOTÓN DE PARADA DE EMERGENCIA (OPCIONAL) ................................................. 22

TERMINAL DE EXHIBICIÓN PARA EL OPERADOR................................................................... 23TERMINAL DE EXHIBICIÓN DEL OPERADOR .........................................................................23

CONTROLES EN LA SALA DE MÁQUINAS .......................................................................... 24CENTRO ENCENDIDO ILUMINACIÓN ........................................................................... 24

CENTRO ENCENDIDO ILUMINACIÓN ......................................................................................24CONTROLES UBICADOS EN GABINETE DE ARRANQUE BAJO VOLTAJE...................... 25

GABINETE ARRANQUE BAJO VOLTAJE TÍPICO ....................................................................25CONTROLES UBICADOS EN GABINETE BAJO VOLTAJE ........................................... 25

GABINETE BAJO VOLTAJE TÍPICO. .......................................................................................25CONTROL UBICADO GABINETE CONTROLADOR PROGRAMABLE............................... 26

GABINETE CONTROLADOR PROGRAMABLE TÍPICO ............................................................26GABINETES CONTROL DE ACCIONAMIENTO DE LEVANTE/EMPUJE Y ROTACIÓN ...... 26

GABINETES TÍPICOS DE CONTROL DE ACCIONAMIENTO LEVANTE/EMPUJE Y ROTACIÓN26

CONTROLES UBICADOS EN O CERCA DEL COMPRESOR DE AIRE ............................ 27CONTROLES MONTADOS EN COMPRESOR DE AIRE ...........................................................27

CONTROLES MISCELÁNEOS ....................................................................................... 28ESTACIÓN PORTÁTIL DE PROPULSIÓN REMOTA (OPCIONAL) ...................................... 28

ESTACIÓN PORTÁTIL DE PROPULSIÓN REMOTA. ................................................................28PANEL DE CONTROL LLENADO REMOTO DEPÓSITO HIDRÁULICO ............................. 29

PANEL DE CONTROL LLENADO REMOTO DEPÓSITO HIDRÁULICO. ...................................29PANEL DE CONTROL DE LUBRICACIÓN ........................................................................... 29

PANEL DE CONTROL DE LUBRICACIÓN. ................................................................................29

VERIFICACIONES ANTES DEL ARRANQUE ............................................................................. 30INSPECCION EXTERIOR ..................................................................................................... 30INSPECCIONES A BORDO .................................................................................................. 32LUBRICATIÓN ANTES DE MEPEZAR .................................................................................. 35

CONTROLES - LOCALIZACIÓN Y FUNCIONES............................................................ 36

ARRANQUE ................................................................................................................................ 36ARRANQUE DE LA MÁQUINA .............................................................................................. 36REVISIÓN DE MAQUINARIA ................................................................................................. 37REINICIO EN COMPONENTES NUEVOS............................................................................ 38

REINICIO DE UNIDAD DE TRANSMISIÓN DE ROTACIÓN ........................................... 38REINICIO EN CAJA DE ENGRANAJES LEVANTE/EMPUJE .......................................... 38REINICIO EN MOTORES ELÉCTRICOS ....................................................................... 38

OPERACIÓN............................................................................................................................... 39PROPULSANDO .................................................................................................................. 39

DEFINICIONES ............................................................................................................... 39




PROCEDIMIENTOS DE PROPULSIÓN ............................................................................... 40CONTROLES DE PROPULSIÓN – VISTA GENERAL ...............................................................41PROPULSIÓN RECTA ...............................................................................................................42GIRO GRADUAL A LA DERECHA .............................................................................................42GIRO GRADUAL A LA IZQUIERDA...........................................................................................43GIRO CONTRARELOJ A LA IZQUIERDA..................................................................................43ASEGÚRESE HACER GIROS GRADUALES EN INCREMENTOS DE 15º ................................44

PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE .................................................................................... 45PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE ..........................................................................................45

OPERACIÓN DEL PORTACABLE ........................................................................................ 47PORTACABLE ...........................................................................................................................47

NIVELACIÓN ......................................................................................................................... 48CONTROLES DE NIVELACIÓN.................................................................................................49

LEVANTANDO Y BAJANDO EL MÁSTIL................................................................................ 50LEVANTANDO EL MÁSTIL .................................................................................................... 50

CONTROLES DE SUBIDA Y BAJADA DEL MÁSTIL .................................................................51BAJANDO EL MÁSTIL ........................................................................................................... 52

CONTROLES DEL MÁSTIL PARA AJUSTAR A PERFORACIÓN INCLINADA ..........................53OPERACIÓN DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE .................................................................. 55

CONTROLES DE LEVANTE/EMPUJE .......................................................................................55OPERACIÓN DEL WINCHE AUXILIAR ................................................................................. 56

CONTROLES DE OPERACIÓN DEL WINCHE ..........................................................................56OPERACIÓN DEL PORTABARRAS ..................................................................................... 57

CONTROLES DE OPERACIÓN DEL PORTABARRAS ..............................................................57OPERACIÓN DEL PORTABARRAS ..........................................................................................58

MANEJO DE HERRAMIENTAS ............................................................................................. 61CARGA Y DESCARGA DE LAS BARRAS ............................................................................ 61ENSAMBLAJE DE LA COLUMNA DE PERFORACIÓN ........................................................ 63

COLUMNA DE HERRAMIENTAS ...............................................................................................63INSTALACIÓN DEL ESTABILIZADOR.......................................................................................64CONTROLES DE INSTALACIÓN DE BARRA DE PERFORACIÓN ...........................................64

OPERACIÓN DE LA LLAVE DE DESACOPLE .......................................................................... 68DESARME DE LA COLUMNA DE PERFORACIÓN.............................................................. 70

AGREGANDO BARRA DE PERFORACIÓN ADICIONAL ............................................... 72REMOCIÓN DE SECCIONES MÚLTIPLES DE BARRAS DE PERFORACIÓN ............ 74

PERFORACIÓN INCLINADA................................................................................................. 75EQUIPAMIENTO PARA PERFORACIÓN INCLINADA ...............................................................75POSICIONADOR DE BARRAS..................................................................................................76GRÚA GIRATORIA ....................................................................................................................77

OPERACIÓN SISTEMA DE SUPRESIÓN DE POLVO ................................................... 78SISTEMA DE INYECCIÓN DE AGUA .......................................................................................79

PERFORACIÓN ....................................................................................................................80PERFORACIÓN VERTICAL............................................................................................ 80

CONTROLES UTILIZADOS MIENTRAS SE PERFORA ............................................................80INICIANDO EL POZO (ANILLANDO) ............................................................................... 81

PERFORACIÓN NORMAL.......................................................................................................... 83FINALIZANDO EL POZO ....................................................................................................... 84

FINALIZANDO EL HOYO (SECCIONES MÚLTIPLES DE BARRA) ................................. 85PERFORANDO FORMACIONES DIFÍCILES ....................................................................... 86

MATERIALES NO CONSOLIDADOS .............................................................................. 86




FORMACIONES HÚMEDAS O PEGAJOSAS ....................................................................... 89PERFORACIÓN INCLINADA........................................................................................... 90

PERFORACIÓN CON CONTROL DE PERFORACIÓN PROGRAMADA. (C.P.P) .............. 91CONTROLES UTILIZADOS PARA PERFORACIÓN PROGRAMADA. .......................................91

PREPARÁNDOSE PARA UN CAMBIO.................................................................................. 92

DETENCIÓN DE LA MÁQUINA ................................................................................................... 94PROCEDIMIENTOS DE DETENCIÓN ................................................................................. 94

ALMACENAJE POR CORTO TIEMPO ....................................................................................... 96ALMACENAJE POR LARGO TIEMPO .................................................................................. 97

ALMACENAJE POR LARGO TIEMPO, CON ASISTENCIA ............................................. 98ALMACENAJE POR LARGO TIEMPO, SIN ASISTENCIA ............................................... 98

RECUPERACIÓN DE HERRAMIENTAS .................................................................................. 100

CARTA DE ESTABILIDAD DE PERFORACIÓN ....................................................................... 102Carta de Estabilidad de Perforación - Condiciones Especiales de Propulsion ........................ 102Carta de Estabilidad de Perforación - Condiciones Tipicas de Propulsion .............................. 103




Sección 2Operación

INFORMACION GENERAL

Esta sección del Manual ayudará en la operación de ésta máquina. Proporciona al operador laubicación y explicación de los controles, instrucciones para la operación de la máquina y ciertastécnicas de maniobras. En todo el contenido de esta sección y en el resto del Manual, el uso de lostérminos “IZQUIERDA, DERECHA, ADELANTE y ATRAS”, se refieren a ubicaciones de la máquinavistas por el operador, sentado en la butaca del operador en la cabina.

La operación segura de la máquina minimiza retrasos de producción y daños costosos al equipo.Estudie cuidadosamente y siga todos los procedimientos recomendados en este Manual. Laspautas de seguridad están destinadas a prevenir la ocurrencia de accidentes y se entregan para elinterés de todo el personal de la mina. La seguridad total depende del uso del buen juicio y laobservancia por todo el grupo de la mina. Vea la Sección 1de éste manual, precauciones específicasde seguridad.

OPERACION CERCANA A LINEAS ELÉCTRICAS

PELIGRO: ¡ALTO VOLTAJE! Las siguientes precauciones deberán ser cumplidaspor cualquiera que opere alrededor o cercano a las líneas dedistribución eléctrica y líneas de transmisión.

Trabajar en la vecindad de líneas eléctricas representa un grave peligro y se debe tomar precaucionesespeciales. Para los propósitos de este manual estamos considerando que la totalidad de lamáquina o su carga, en cualquier posición que pueda alcanzar, esta dentro de la distancia mínimaespecificada por las regulaciones locales, estatales y federales.

Las prácticas de operación segura requieren que Ud. mantenga la máxima distancia posible delos cables y nunca viole los espacios mínimos.

Antes de trabajar en la vecindad de líneas de energía, tome siempre las siguientes precauciones:

• Siempre contacte a los propietarios de las líneas de energía o el servicio de electricidad máscercano, antes de comenzar a trabajar.

• Ud. y el representante del servicio eléctrico deben determinar en conjunto, qué precaucionesespecíficas deben ser tomadas para garantizar la seguridas.

• Es responsibilidad del usuario y del servicio eléctrico, velar para que se tomen todas lasprecauciones necesarias.




• Considere a todas las líneas como líneas de energía y trátelas como si estuvieran energizadas,aun cuando se sepa que la energía está cortada y el cable está visiblemente a tierra.

• Retarde el ciclo de operación. El tiempo de reacción puede ser demasiado lento y las distanciaspueden estar mal estimadas.

• Advierta a todo personal en tierra, que se mantenga todo el tiempo alejado de la máquina.

• Use a un señalero para que guíe la máquina en espacios estrechos. La única responsibilidadde ésta persona es observar la aproximación de la máquina a las líneas de energía. El señalerodebe estar en comunicación directa con el operador y el operador debe prestar estrecha atencióna las señales.

PELIGRO: ¡ALTO VOLTAJE! Pueden ocurrir la muerte o lesiones si cualquier partede la máquina entra en la distancia mínima de una línea de potenciaenergizada, especificada por las regulaciones locales, estatales yfederales.




CONSOLA DE CONTROL DE LOS OPERADORES

NOTA: Todos los controles de la consola del operador son eléctricos. Los switches operancontroles eléctricos, válvulas electromecánicas o electrohidráulicas en la máquina. Conel propósito de describir los controles, la consola será dividida en paneles, describiéndoselos controles en cada uno de ellos. Los paneles de la consola son: Controles principales,controles de propulsión, switches selectores, controles de nivelación y terminal deexhibición del operador.

CONSOLA DE CONTROL DE LOS OPERADORES – VISTA GENERAL

NOTA: Los paneles con controles que se muestran en las páginas siguientes, son los típicos deaquellos que podrían ser incluidos en una consola.




PANEL DE CONTROL PRINCIPAL

PANEL DE CONTROL PRINCIPAL – VISTA GENERAL




REÓSTATO DE LEVANTE/EMPUJE

El reóstato de levante/empuje (1) controla la velocidad y dirección del motor de levante/empujepara levantar o bajar la unidad de accionamiento de rotación.

Girando el reóstato en la dirección de levante desde la posición “0”, la unidad de accionamiento derotación subirá. La velocidad máxima se obtiene girando al máximo hacia la derecha.

Girando el reóstato en la dirección de empuje desde la posición “0”, la unidad de accionamiento derotación bajará. La velocidad máxima se obtiene girando al máximo hacia la izquierda.

NOTA: Los reóstatos utilizan una escala de referencia y un puntero. Cuando se gira el reóstato,el puntero indica, en la escala de referencia, el porcentaje relativo de la velocidad totalque se está aplicando.

REÓSTATO DE ROTACIÓN

El reóstato de rotación (2) controla la velocidad y dirección del motor de rotación que al giraraccionan la maquinaria para que gire la columna de perforación.

Girando el reóstato hacia la derecha desde la posición “0”, hará rotar la columna de perforaciónhacia la derecha. La velocidad máxima se obtiene en la posición total hacia la derecha.

Girando el reóstato hacia la izquierda desde la posición “0”, hará rotar la columna en la direccióncontraria. La velocidad máxima se obtiene en la posición total hacia la izquierda.

NOTA: Los reóstatos utilizan una escala de referencia y un puntero. Cuando se gira el reóstato,el puntero indica, en la escala de referencia, el porcentaje relativo de la velocidad totalque se está aplicando.

CONTROLES DE PERFORACIÓN/PROPULSIÓN Y BOTÓN ON/OFF

Los botones de control perforación/propulsión ON (3) y OFF (4), son usados para energizar odesenergizar las palancas de control y switches de la máquina.

Cuando el selector de modalidad operativa está en la posición PERFORAR, apretando el botónON, se energizarán los accionamientos levante/empuje y rotación si todos los interruptores decircuito apropiados están cerrados; no existan fallas en los sistemas de accionamiento o potenciay los switches maestros estén en NEUTRO.




Cuando el selector de modalidad operativa está en la posición PROPULSIÓN, apretando el botónON, se activarán los controles de propulsión si todos los interruptores de circuito apropiados estáncerrados, el motor del compresor está operando normalmente y no existan fallas en el sistema depotencia.

Cuando el switch selector de modalidad operativa está en la posición REMOTO, los botones ONy OFF no están funcionales.

SWITCH SELECTOR DE VELOCIDAD LEVANTE/EMPUJE

El switch selector de velocidad levante/ empuje (5) está ubicado sobre el reóstato de levante/empuje y se usa para determinar el rango de velocidad del reóstato de levante/empuje. El selectores un switch de cuatro posiciones con las siguientes designaciones: EMPUJE, LEVANTE RÁPIDO,LEVANTE LENTO Y PORTABARRAS/UNIÓN DE BARRAS.

En la posición EMPUJE, la cual se usa para perforación normal, la máxima potencia de empujeestá disponible pero el rango de velocidad tanto para el empuje como para levante, está limitada acerca de 25 pies por minuto (7.62 metros por minuto).

Las posiciones LEVANTE RÁPIDO Y LEVANTE LENTO se usan para levantar las barras a altavelocidad.

En la posición LEVANTE LENTO se admite la fuerza total de levante y de empuje, pero a la velocidadse le permite alcanzar un nivel más alto (típicamente de 65 pies por minuto o 19.8 metros porminuto).

En la posición LEVANTE RÁPIDO se admite la máxima capacidad de velocidad del cabezal tantopara levantar como para bajar. Sin embargo la capacidad de la fuerza en la dirección de bajadaestá limitada al peso de la combinación unidad de rotación/barras de perforación. No se le permitefuerza de empuje adicional al accionamiento, lo cual reduce el riesgo de posibles daños al equipodurante la operación de bajada.

Como resultado de obtener una velocidad mas alta, la capacidad de fuerza de levante a máximavelocidad no es tan grande como la que se obtiene en la posición LEVANTE LENTO.

En la posición PORTABARRAS/UNIÓN DE BARRAS, las capacidades de fuerza de levante yempuje son las mismas a aquellas cuando el switch está en la posición LEVANTE RÁPIDO. Sinembargo, el límite de velocidad se reduce a 25-35 pies por minuto (7.62 a 10.67 metros por minuto).Esta es la posición del switch para cualquiera operación con el portabarras.

NOTA: La operación con el portabarras también requiere que el ensamblaje del cabezal derotación esté sobre el portabarras antes que se permita la operación.




SWITCH SELECTOR DE VELOCIDAD DE ROTACIÓN

El switch selector de velocidad de rotación (6) es de tres posiciones y está ubicado sobre elreóstato de rotación. Este switch determina el rango de la velocidad/torque del motor de rotación.En la posición LENTA, el motor obtiene la máxima capacidad de torque pero la velocidad estálimitada a cerca de 85 a 100 R.P.M. en la broca. En la posición RÁPIDA, el motor tiene una mayorcapacidad de velocidad (rango de 110 a 140 R.P.M.), pero el torque del motor será menor(típicamente 68% a 74 %). La posición MEDIA, se aplica a operaciones entre las posiciones LENTAy RÁPIDA.

El switch debería ser instalado en aquel rango que más se acerque a la velocidad deseada derotación de la broca. La posición LENTA es suficiente en la mayoría de las condiciones. Si sedesea mayor velocidad, seleccione el rango deseado que se necesite.

SWITCH FRENO DE LEVANTE

El switch freno de levante (7) es de dos posiciones. Se usa para instalar o soltar el freno delevante.

Este freno debe estar en la posición SOLTAR antes que al accionamiento levante/empuje se lepermita mover el ensamblaje del cabezal de rotación. Situándolo en la posición INSTALAR durantela operación de la máquina, inhabilita de inmediato la operación del accionamiento levante/empuje.

Bajo condiciones normales de operación, el reóstato de velocidad levante/empuje debe colocarseen “0” antes de instalar el freno.

SWITCH SELECTOR DEL PORTABARRA

El switch selector del portabarras (8) tiene cuatro posiciones que se usan para determinar cual delos portabarras será operado. En las máquinas sin portabarras o solo con uno de ellos, esteswitch no se usa.

JOYSTICK DEL PORTABARRAS (PROPULSIÓN ORUGA IZQUIERDA)

Este joystick (9) operará el portabarras o las orugas del lado izquierdo (control de propulsiónsecundario). Para que este joystick opere el portabarras, la modalidad operativa del switch selectoren el panel de control de propulsión, debe estar en la posición PERFORAR y el switch selector develocidad de levante/empuje (5) en la posición PORTABARRAS/UNION DE BARRAS.




Para que el joystick controle la oruga izquierda, la modalidad operativa del switch selector en elpanel de control de propulsión debe estar en la posición PROPULSIÓN SECUNDARIA.

Las posiciones extremas hacia delante o hacia atrás del joystick, proporcionarán los movimientosmás rápidos.

Este switch está provisto con un dispositivo de cierre. Para mover el switch fuera de la posiciónNEUTRO, se debe levantar la perilla del switch.

SWITCH SELECTOR WINCHE/MÁSTIL

El switch selector del mástil/winche (10) tiene dos posiciones. Girando el switch a la posiciónWINCHE, activará el circuito del winche. El joystick asociado con este switch puede usarse entoncespara operar el winche. Girando el switch hacia la posición MÁSTIL activará el circuito de los cilindrosde levante del mástil y el joystick asociado se usa para bajar o levantar el mástil.

Cuando la máquina está equipada con winche a control remoto, este switch tiene cuatro posiciones.Estas posiciones son: OFF, WINCHE EN REMOTO, WINCHE EN CONSOLA y MÁSTIL. Lasposiciones de WINCHE EN REMOTO y WINCHE EN CONSOLA determinan si se controla elwinche desde la estación remota o desde la consola del operador.

Este switch es operacional solo cuando la modalidad operativa del switch selector en el panel decontrol de propulsión está en la posición PERFORAR, está operando el motor del compresor yNO se está accionando ninguna de las patas de nivelación.

JOYSTICK DEL MÁSTIL/WINCHE/ (PROPULSIÓN ORUGA DERECHA)

Este joystick (11) se usa para levantar o bajar el mástil, operar el winche auxiliar o la oruga derecha.

Para que este joystick controle la operación de subida y bajada del mástil, la modalidad operativadel switch selector en el tablero de control de propulsión debe estar en la posición PERFORAR yel switch selector mástil/winche (10) debe estar en la posición MÁSTIL.

Para que este joystick controle el winche auxiliar, la modalidad operativa del switch selector en eltablero de control de propulsión debe estar en la posición PERFORAR y el switch selector mástil/winche (10) debe estar en la posición WINCHE.

Para que este joystick controle la oruga derecha, la modalidad operativa del switch selector en eltablero de control de propulsión debe estar en la posición PROPULSIÓN SECUNDARIA.




Empujando la palanca del joystick hacia delante, o levantará el mástil, levantará el cable del wincheauxiliar o va a propulsar la oruga derecha hacia delante.

Tirando la palanca del joystick hacia atrás, o bajará el mástil, bajará el cable del winche auxiliar o vaa propulsar la oruga derecha hacia atrás.

Las posiciones extremas hacia delante o hacia atrás de este joystick, proporcionarán losmovimientos más rápidos.

Este switch está provisto con un dispositivo de cierre. Para mover el switch fuera de la posiciónNEUTRO, se debe levantar la perilla del switch.

SWITCH LLAVE DE BROCA

El switch de llave de broca (12), es un switch con retorno por resorte de tres posiciones. Girandoel switch a la posición EXTENDER, la llave de herramientas se extenderá para apretar la barra deperforación. Girando el switch a la posición RECOGER, la llave se recogerá soltando la barra.Este switch es funcional solo cuando las bombas hidráulicas están operando.

SWITCH CORTINAS CONTRA POLVO

El switch de la cortina contra polvo (13) es un switch de tres posiciones. Girando el switch a laposición ARRIBA, levantará las cortinas. Girándolo a la posición BAJAR, bajará las cortinas.

En la posición AUTO, las cortinas son levantadas automáticamente cuando la modalidad operativadel switch selector en el tablero de control de propulsión está en las posiciones PROPULSIÓNPRIMARIA, PROPULSIÓN SECUNDARIA O PROPULSIÓN REMOTA. Las cortinas no se bajanautomáticamente, sino que deben ser bajadas moviendo el switch a la posición BAJAR.

SWITCH COMPUERTA PARA VER BROCA

Este switch de dos posiciones (14) se usa para mover la escotilla para ver la broca en el suelo.Girando el switch hacia la posición CERRAR, cierra la escotilla, si se gira el switch hacia la posiciónABRIR, abrirá la escotilla.




PANEL DE CONTROL DE PROPULSIÓN.

PANEL DE CONTROL DE PROPULSIÓN. – VISTA GENERAL.

BOTÓN DE PARADA DE EMERGENCIA (Opcional)

El botón de parada de emergencia (1) en el panel de control de la propulsión es un interruptor deempuje rojo con cabeza en forma de hongo de gran tamaño. Al presionar el interruptor deemergencia se apagaran el compresor de aire, los sistemas hidráulicos y todos los controles. Almismos tiempo proveerá de frenaje mecánico y eléctrico. Por lo tanto este botón deberá serusado por el operador solo en cuando desee el más inmediato alto a todos los movimientos.

PRECAUCIÓN: Presionar este botón mientras alguna transmisión este enmovimiento puede resultar en al daño en el componente.




SWITCH SELECTOR DE VELOCIDAD DE PROPULSIÓN

Este switch de dos posiciones (2) se usa para instalar la velocidad de propulsión. En la posiciónLENTA, la propulsión está en el rango bajo de velocidad (cerca de 30% del máximo). Esta posiciónse usa cuando se maniobra en sitios estrechos y en la malla de perforación. La posición NORMALse usa cuando se mueve de un sitio a otro.

BOTÓN DE PARADA DE COMPRESOR

Este botón pulsador (3) se utiliza para apagar el motor del compresor. El motor se deberá arrancarnuevamente desde la sala de máquinas.

SWITCH VENTILACIÓN/PERFORACIÓN COMPRESOR

Este switch (4) se utiliza para abrir o cerrar la válvula de mariposa en la línea de descarga delcompresor. En la posición VENTILAR, la válvula de mariposa se cerrará y el compresor descargaráy ventilará aire hacia la atmósfera. En la posición PERFORAR, la válvula de mariposa se abrirá yel aire será dirigido a la broca de perforación para barrer los escombros del pozo.

CONTROLES DEL CALEFACTOR/VENTILADOR/AIRE ACONDICIONADO

Los controles HVAC consisten en dos (2) switches de cuatro posiciones (5 y 6).

Un switch (5) selecciona la modalidad que se está usando y tiene las siguientes posiciones: OFF,VENTILADOR, CALOR y FRÍO.

El otro switch (6) controla la velocidad del ventilador para aire de ventilación y aire de circulación.Las cuatro posiciones son: VENTILACIÓN ALTA, VENTILACIÓN BAJA, CIRCULACIÓN ALTA YCIRCULACIÓN BAJA.




SWITCH SELECTOR MODALIDAD DE OPERACIÓN

El switch selector de modalidad operativa (7) es un switch de 4 posiciones. Girando el switch a laposición PERFORAR permitirá que sean operados los controles de perforación de la máquina.Girando el switch a la posición PROPULSIÓN PRIMARIA permitirá que los joystick de control depropulsión de este panel, controlen el movimiento de propulsión de la máquina. Girando el switcha la posición PROPULSIÓN SECUNDARIA permitirá que los joystick de propulsión del Panel deControl Principal controlen los movimientos de propulsión de la máquina. En la posiciónPROPULSIÓN REMOTA, permite que el control portátil de propulsión remota, opcional, controle lafunción.

JOYSTICK PARA PROPULSIÓN

Para que los joysticks (8 y 9) controlen las orugas, el switch selector de modalidad operativa (7)debe estar en la posición PROPULSIÓN PRIMARIA.

Empujando la palanca derecha (8), la izquierda (9) o ambas palancas de los joysticks hacia delante,la máquina se moverá recto hacia delante, recto, a la derecha o a la izquierda, dependiendo decual de la(s) palanca(s) se esté empujando.

Moviendo las palancas atrás, la máquina se moverá hacia atrás, recto, a la derecha o la izquierda,dependiendo de cual de la(s) palanca(s) se esté empujando.

Al mover las palancas de los joysticks al máximo, hacia atrás o adelante, proporcionarán losmovimientos de mayor rapidez.

Los joysticks están provistos con un dispositivo de cierre. Para mover las palancas fuera de laposición NEUTRAL, se deben levantar las perillas de los switches.




PANEL DE SWITCHES SELECTORES

PANEL DE SWITCHES SELECTORES – VISTA GENERAL

SWITCH LLAVE DE DESACOPLE

El switch de la llave para desacople (1) es un switch con retorno por resorte de tres posiciones.Girando el switch a la posición EXTENDER, la llave de desacople se extenderá agarrando y girandola barra, rompiendo la unión de las barras. Girando el switch a la posición RECOGER, recogerá elbrazo de la llave y luego recogerá la llave de desacople, alejándola de la barra.

SWITCH POSICIONADOR DE BARRAS (OPCIONAL)

El switch posicionador de barras (2) es un switch con retorno por resorte de 3 posiciones. Girandoel switch a la posición SOBRE EL POZO recogerá los cilindros de alineación del posicionador.




Cuando esté totalmente recogido hará extender el cilindro de las mordazas del posicionador paraagarrar la barra de perforación. Girando el switch a la posición ALMACENAR, recogerá el cilindrode las mordazas y luego extenderá los cilindros de alineación del posicionador. Este switch esfuncional solo cuando las bombas hidráulicas están funcionando.

SWITCH SELLADO DE POLVO (OPCIONAL)

Este es un switch con retorno por resorte (3) de 3 posiciones que se usa para iniciar el movimientodel sellador de polvo de la plataforma de perforación. Girando el switch hacia la posición atrás, elmecanismo de sellado de polvo se moverá hacia la parte trasera de la máquina. Girando el switchhacia delante, el mecanismo de sello de polvo se moverá hacia la parte frontal de la máquina. Esteswitch es funcional solo cuando las bombas hidráulicas están funcionando y se usa solo enmáquinas que tengan el sistema de perforación inclinada incluido.

SWITCH CIERRE ESTRUCTURA “A” (OPCIONAL)

El switch de cierre de la estructura “A” (4) es un switch con retorno por resorte de tres posiciones.Girando el switch a la posición CERRAR extenderá el cilindro del pasador de cierre de la estructura“A”. Girando el switch a la posición ABIERTA, recogerá el cilindro. Para que este switch sea funcionallas bombas hidráulicas deben estar funcionando, el switch selector mástil/winche debe estar en laposición vertical con los pasadores de cierre del mástil en posición. Cuando la máquina estáperforando inclinado, estos pasadores están en la posición ABIERTA. Este comando solo se usaen máquinas equipadas con el sistema de perforación inclinada incluido.

SWITCH CIERRE TIRANTE DEL MÁSTIL

El switch de cierre de los tirantes del mástil (5) es un switch con retorno por resorte de tresposiciones. Girando el switch a la posición CERRAR, extenderá el cilindro del pasador de cierrede los tirantes del mástil. Girando el switch a la posición ABIERTA, recogerá el cilindro Para queeste switch sea funcional las bombas hidráulicas deben estar funcionando y el switch selectormástil/winche debe estar en la posición MÁSTIL. Esto permitirá al switch funcionar en la posiciónCERRAR. Para funcionar en la posición ABIERTO, el ensamblaje del cabezal de rotación debeestar en el punto límite mas bajo. Esta restricción adicional, de tener la unidad de rotación en sulímite mas bajo, no aplica en máquinas equipadas con el sistema de perforación inclinada incluido.




SWITCH CIERRE DEL MÁSTIL

El switch de cierre del mástil (6) es un switch con retorno por resorte de tres posiciones Girandoel switch a la posición CERRAR, extenderá el cilindro del pasador de anclaje del mástil. En laposición ABIERTA, recogerá el cilindro. Antes que este switch sea operable, las bombas hidráulicasdeberán estar funcionando y el switch selector mástil/winche deberá estar en la posición MÁSTIL.Para que el switch sea funcional en la posición ABIERTO, el ensamblaje del cabezal de rotacióndebe estar en el punto límite mas bajo. En máquinas con el dispositivo de perforación inclinada, lospasadores de anclaje de la estructura “A” también deben estar en su posición antes de que esteswitch se torne operable.

SWITCH ESCALERAS DE ACCESO

El switch de escaleras de acceso (7) es un switch de dos posiciones. Otro switch similar estáubicado en las escaleras. Dependiendo de la posición de las escaleras, el comando debe sermovido de su actual posición a la posición opuesta para cambiar la posición de las escaleras.

SWITCH CALEFACTOR DE PEDESTAL (OPCIONAL)

El switch calefactor de pedestal (8) es un switch de dos posiciones, usado para poner el calefactoren ON u OFF.

INDICADORES DEL SISTEMA CONTRA INCENDIO (OPCIONAL)

Los indicadores del sistema contra incendio (9) muestran el estado del sistema de supresióncontra incendio.

RADIO

La radio (10) es un sistema standard en la máquina.




PANEL DE CONTROL DE NIVELACIÓN

PANEL DE CONTROL DE NIVELACIÓN

La porción de nivelación de este panel consiste de cuatro joysticks bidireccionales, uno para cadacilindro de las patas de nivelación y de un switch de nivelación automática.

JOYSTICKS DE NIVELACIÓN MANUAL

Los cuatro joysticks bidireccionales (1, 2, 3 & 4) se usan para subir o bajar manualmente las patasde nivelación. Moviendo un joystick hacia delante se extenderá el cilindro de la pata correspondientey elevará esa esquina de la máquina. Tirando la palanca hacia el operador, recogerá el cilindrocorrespondiente y bajará esa esquina de la máquina. Estos joysticks no son funcionales si se estáusando el switch de nivelación automática.




NOTA: Los joysticks deben ser movidos en pares. Los joysticks individuales se deben ser usarsolo para el ajuste final de las patas de nivelación. Nunca se deberían mover los cuatrojoystick juntos al mismo tiempo.

SWITCH DE NIVELACIÓN AUTOMÁTICA

El switch de nivelación automática (5) es un switch con retorno por resorte de tres posiciones.Moviendo el switch hacia la posición EXTENDER, se extenderán los cilindros de las patas y levantarála máquina. Moviendo el switch a la posición RECOGER, se recogerán los cilindros y bajarán lamáquina. Cuando se usa este switch, los joystick de accionamiento manual no serán funcionales.

NOTA: El switch de nivelación automática es de retorno por resorte. El switch se debe mantenerpresionado hasta que la acción deseada de nivelación sea alcanzada. Cuando se suelta,el switch retornará a la posición neutral pero las patas permanecerán en la posiciónhasta la cual fueron movidas.

SWITCH ON/OFF DE INYECCIÓN DE AGUA (OPCIONAL)

El switch ON/OFF de inyección de agua (6) es un switch de dos posiciones que se usan parainiciar o detener el sistema de inyección de agua. Cuando se pone el switch en la posición OFF, separará la bomba.

Cuando la máquina está provista con un sistema de lavado de la plataforma, este switch tiene unaposición adicional denominada LAVADO. Cuando el switch está en la posición LAVADO el aguaque va hacia la línea de aire principal se corta y toda el agua se direcciona al sistema de lavado enla plataforma.

CONTROL DE FLUJO DE INYECCIÓN DE AGUA (OPCIONAL)

El control de flujo de agua de inyección (7) es un potenciómetro usado para regular el flujo de agua.Cuando se gira totalmente a la izquierda se cerrará el flujo de agua. Girando el control totalmentehacia la derecha, se proporcionará el flujo máximo de agua.

BOTÓN DE LA BOCINA

El botón de la bocina (8) se usa para hacer sonar la bocina de advertencia de la máquina.




BOTÓN REPOSICIÓN INDICADOR DE PROFUNDIDAD

El botón de reposición del indicador de profundidad (9) es usado para poner en cero el medidor deprofundidad al completar un pozo e iniciar otro, tal cual se muestra en el terminal de la pantalla deexhibición del Operador. Esta función también se puede manejar desde el en el terminal de lapantalla de exhibición del Operador.

SWITCH CONTROL DE PERFORACIÓN PROGRAMADA

El switch de control de perforación programada (10) se usa para activar o desactivar el sistema decontrol de perforación programada de la máquina. Esta función también se puede manejar desdeel teclado del terminal de la pantalla de exhibición del Operador.

BOTÓN DE PARADA DE EMERGENCIA (Opcional)

El botón de parada de emergencia (1) en el panel de control de la propulsión es un interruptor deempuje rojo con cabeza en forma de hongo de gran tamaño. Al presionar el interruptor deemergencia se apagaran el compresor de aire, los sistemas hidráulicos y todos los controles. Almismos tiempo proveerá de frenaje mecánico y eléctrico. Por lo tanto este botón deberá serusado por el operador solo en cuando desee el más inmediato alto a todos los movimientos.

PRECAUCIÓN: Presionar este botón mientras alguna transmisión este enmovimiento puede resultar en al daño en el componente.




TERMINAL DE EXHIBICIÓN PARA EL OPERADOR

El terminal de exhibición para el operador consiste en una pantalla de matriz activa, teclado ycomputadora industrial (PC).

TERMINAL DE EXHIBICIÓN DEL OPERADOR

El Terminal de Exhibición del Operador muestra el estado de la información de todos las funcionesde la máquina controladas por el PLC. Algunos parámetros de la máquina pueden ser instaladosutilizando el teclado.

Refiérase a un manual separado para los procedimientos operacionales detallados para el Terminalde Exhibición del Operador.




CONTROLES EN LA SALA DE MÁQUINAS

NOTA: Los controles mostrados en las siguientes ilustraciones son los típicos controles en unamáquina. Debido a la variedad de controles que pueden ser suministrados para lasnecesidades del cliente, asegúrese de conocer bien los controles incluídos en losgabinetes de su máquina. Todos los controles serán identificados con placa dedesignación.

CENTRO ENCENDIDO ILUMINACIÓN

La central de encendido de iluminación está ubicada al lado derecho de la pared frontal de la salade máquinas.

La central de encendido de iluminación contiene los interruptores para controlar las luces internasy externas además de varias funciones auxiliares.

CENTRO ENCENDIDO ILUMINACIÓN

Cada interruptor tiene su rótulo para identificar la función particular en cualquier máquina enparticular.

Los controles son interruptores de circuito operados con palancas de tres posiciones. Moviendo lapalanca en la dirección (ON) se cerrará el circuito mientras que moviéndolo en la dirección contraria(OFF) abrirá el circuito. La posición central es la posición de disparo. El interruptor se puedereinstalar moviendo la palanca hacia la posición OFF y luego volverla hacia la posición ON.




CONTROLES UBICADOS EN GABINETE DE ARRANQUE BAJO VOLTAJE

El gabinete de arranque de bajo voltaje contiene elinterruptor del compresor principal. Moviendo elinterruptor a la posición ON, se activará el circuito delcompresor, permitiendo que se pueda arrancar elcompresor.

GABINETE ARRANQUE BAJO VOLTAJE TÍPICO

CONTROLES UBICADOS EN GABINETE BAJO VOLTAJE

El gabinete de bajo voltaje contiene muchos de los interruptores del equipo auxiliar en la perforadora.Debido a la variedad de los equipos suministrados en una perforadora en particular, en la figura semuestra un listado de controles típicos que pueden aparecer en el gabinete.

GABINETE BAJO VOLTAJE TÍPICO.




CONTROL UBICADO GABINETE CONTROLADOR PROGRAMABLE

El gabinete controlador programable típico contiene controles como los mostrados en la figura.

GABINETE CONTROLADOR PROGRAMABLE TÍPICO

GABINETES CONTROL DE ACCIONAMIENTO DE LEVANTE/EMPUJE Y ROTACIÓN

Los controles típicos en los gabinetes de accionamiento de levante/empuje y rotación son losmostrados en la figura inferior.

GABINETES TÍPICOS DE CONTROL DE ACCIONAMIENTO LEVANTE/EMPUJE Y ROTACIÓN




CONTROLES UBICADOS EN O CERCA DEL COMPRESOR DE AIRE

Un típico conjunto de controles, monitores e indicadores localizados en o cerca del compresor deaire tipo tornillos se muestran en la figura.

CONTROLES MONTADOS EN COMPRESOR DE AIRE

NOTA: Para la ubicación exacta de los controles de un compresor de aire tipo tornillo de unamáquina en particular, refiérase al manual del fabricante del compresor.




CONTROLES MISCELÁNEOS

Localizados alrededor de la máquina hay varios controles misceláneos y monitores que deberíanusarse con equipo opcional o que no corresponden a los grupos descritos previamente.

ESTACIÓN PORTÁTIL DE PROPULSIÓN REMOTA (OPCIONAL)

La estación portátil de propulsión remota está ubicada en un recinto cerrado bajo la cabina deloperador, al lado derecho de la máquina. La estación incluye dos joysticks, uno para cada oruga,un botón de parada de emergencia, un selector de velocidad de propulsión y un indicador rojo quese encenderá cuando la estación está energizada.

ESTACIÓN PORTÁTIL DE PROPULSIÓN REMOTA.




PANEL DE CONTROL LLENADO REMOTO DEPÓSITO HIDRÁULICO

El panel de control de llenado remoto del depósito de aceite hidráulico se usa para monitorear eldepósito cuando está siendo llenado. Las instrucciones para el uso de estos controles estánimpresas directamente bajo los controles.

PANEL DE CONTROL LLENADO REMOTO DEPÓSITO HIDRÁULICO.

PANEL DE CONTROL DE LUBRICACIÓN

El panel de control de lubricación está ubicado próximo a la estación de bombas de lubricación enla sala de máquinas y contiene los controles que se muestran.

PANEL DE CONTROL DE LUBRICACIÓN.




VERIFICACIONES ANTES DEL ARRANQUE

Antes de arrancar la perforadora, inspecciónela y asegúrese que está lista para entrar en operación.La omisión de realizar esta revisión de rutina puede resultar en pérdidas de tiempo innecesariasPor ejemplo, una pérdida de aceite inadvertida puede implicar una caja de engranajes seca, lo cualresultaría eventualmente en un excesivo desgaste del engranaje o su destrucción, rodamientosagripados u otros problemas mecánicos. Gastar unos pocos minutos inspeccionando la máquinaa menudo da como resultado considerables ahorros de tiempo y aumento en la eficiencia de lamáquina. Esta inspección debe realizarse antes de cada turno.

INSPECCION EXTERIOR

1. Revise las áreas alrededor y bajo la máquina por señales de pérdidas de agua o lubricante.Si se ven gotas aisladas de agua o aceite, la pérdida es mínima. Determine el origen de lafiltración y anótelo en el registro diario. Si se ven manchas de agua o aceite, determine suorigen y tome medidas de reparación




2. Inspeccione las cadenas de las orugas por si hay zapatas rotas o con fisuras, retenes depasadores faltantes, pasadores sueltos, y la tensión apropiada de la cadena.

3. Revise si hay filtraciones en la caja de engranajes de las ruedas motrices, los motoreshidráulicos y en las mangueras. Revise el nivel de lubricante de la caja de engranajes de lasruedas motrices.

4. Inspeccione si la estructura de las orugas presenta fisuras o acumulación de suciedad ohielo. Revise si los rodillos y tambores están bien lubricados, operan libremente o tienenacumulación de suciedad o hielo. Examine los pasadores y pernos de fijación de los ejes.

5. Revise si hay rasgaduras en las cortinas contra polvo. Asegúrese que no estén congeladasal piso o cubiertas con desmonte.

6. Inspeccione que el cable eléctrico esté fuera de la trayectoria de la perforadora. Inspeccionesi su revestimiento tiene cortes o abrasiones. Asegúrese que se mantenga fuera del agua yde rocas cortantes. Haga que un electricista inspeccione el dispositivo de alivio de esfuerzoy la condición del cable en su entrada a la máquina.

PRECAUCIÓN: El cable eléctrico de la máquina conduce un voltaje letal. Manejeel cable de una manera aprobada, con guantes de goma aprobadosy ganchos y tenazas con aislamiento.

7. Inspeccione si la parte inferior de la máquina presenta fisuras, mangueras o cables sueltos,acumulación de suciedad o hielo u otros deterioros o daños. Si nota cables sueltos, no lostoque y avise de inmediato a un electricista.

8. Inspeccione que el vástago de las patas de nivelación tenga una cubierta de lubricanteapropiada. Inspeccione si las zapatas de las patas tienen fisuras, pasadores rotos o faltanteso excesiva acumulación de suciedad.

9. Inspeccione los tirantes del mástil y sus pasadores de cierre. Reemplace los componentesfaltantes o defectuosos en forma inmediata. Verifique que todos los pernos de ajuste esténdebidamente apretados. Revise todas las mangueras y cilindros por si tienen filtraciones.

PRECAUCIÓN: Use cinturón de seguridad con una cuerda de fijación paraevitar caídas cuando suba a los tirantes del mástil o trabaje en eltecho de la sala de máquinas.

10. Inspeccione si los pasadores de la articulación del mástil están sueltos o por fijaciones opernos faltantes. Reemplace las partes dañadas o faltantes inmediatamente. Revise lalubricación de los pasadores y lubríquelos si es necesario.

11. Inspeccione los cilindros de elevación del mástil por pasadores sueltos o chavetas faltantes,




pérdidas de aceite, mangueras dañadas o daños estructurales. Repare o reemplace cualquiercomponente faltante o dañado inmediatamente.

12. Inspeccione si la estructura del mástil tiene planchas, perfiles o travesaños rotos o doblados,componentes quebrados o faltantes, las cremalleras con apropiada lubricación o excesivodesgaste. Inspeccione escaleras, pasamanos y plataformas por quebraduras o partesfaltantes. Repárelas o reemplácelas inmediatamente.

13. Revise que la manguera flexible principal, líneas de lubricación y eléctricas que van del mástila la unidad de accionamiento de rotación/empuje no tenga interferencias en el mástil, excesivodesgaste o filtraciones.

14. Revise la seguridad de los cables fijos del mástil. Asegúrese que los cables y soportes estánen buen estado y sin fisuras, herrajes sueltos o faltantes, o cualquier daño que pueda afectarsu efectividad.

15. Cada 160 horas, inspeccione las poleas superiores del winche auxiliar. Todos los pasadores,chavetas y herrajes deben ser asegurados.

16. Revise que el ducto del ventilador de aire filtrado de la sala de máquinas esté libre deobstrucciones.

INSPECCIONES A BORDO

1. Inspeccione si las líneas de lubricación del compresor tienen filtraciones. Corrija cualquierfiltración inmediatamente.

2. Revise la condición del filtro de admisión del compresor. Reemplace el cartucho de filtro sies visible la señal roja del indicador de servicio. Vacíe el depósito de polvo y limpie el elementode prefiltro. Inspeccione el alojamiento y ductos por si hay daños o filtraciones. Repare oreemplace los componentes dañados.

3. Revise el nivel de aceite del tanque de aceite hidráulico. Rellene el depósito al nivel apropiadotal cual se describe en la placa de instrucciones en el tanque.

4. Revise si hay filtraciones en el sistema hidráulico. Corrija todas las filtraciones inmediatamentey limpie todos los derrames de aceite.

5. Si la máquina esta equipada con un lubricador de brocas en la línea de aire principal, reviseque el lubricador esté lleno.6. Inspeccione que las estaciones de bombeo de la central delubricación automática operen correctamente. Revise el suministro de lubricante y cambie orellene los tambores si es necesario.




6. Inspeccione que las estaciones de bombeo de la central de lubricación automática operencorrectamente. Revise el suministro de lubricante y cambie o rellene los tambores si esnecesario.

7. Cierre y asegure todas las puertas de los gabinetes eléctricos.

PRECAUCIÓN: Asuma que todos los componentes dentro de los gabineteseléctricos están energizados. El servicio de éstos componenteseléctricos debería ser realizado solamente por personal eléctricocalificado.

8. Inspeccione el radiador y el ventilador del compresor. Revise si hay signos de deterioro odaños en las mangueras, válvulas, uniones, etc. Revise si hay fugas por las uniones. Reviseel panal del radiador por si hay bloqueos de polvo, suciedad, hojas, papel, etc., y limpie segúnsea necesario.

9. Revise si la pantalla de exhibición del operador presenta cualquier falla.

10. Examine la limpieza de la sala de máquinas. Límpiela de toda suciedad o desechos.

NOTA: No utilice aire comprimido para limpiar la sala de máquinas. El aire comprimido solomoverá la suciedad de un lado a otro. Use una aspiradora para quitar la suciedad. La faltade limpieza al interior de la sala de máquinas causará daños a muchos de loscomponentes allí localizados.

11. Inspeccione el winche auxiliar y el cable del winche.




12. Revise el nivel de aceite de la caja de engranajes de la bomba, Rellene con el aceiterecomendado a su correcto nivel.

13. Revise que todos los controles operen libremente. Retorne todos los controles a la posiciónde OFF o INSTALADO.

14. Inspeccione que en la cabina del operador esté todo limpio y ordenado. Elimine toda suciedado desechos de la cabina. Limpie las ventanas para permitir máxima visibilidad para unaapropiada operación.

NOTA: No utilice aire comprimido para limpiar la cabina del operador. El aire comprimido solomoverá la suciedad de un lado a otro. Use una aspiradora para quitar la suciedad.

15. Inspeccione si las llaves de herramientas operan libremente, si tiene partes quebradas ofaltantes, una apropiada lubricación, tienen pérdidas de lubricante o acumulación de polvo.Repare o reemplace las partes dañadas y limpie la plataforma de perforación.

PRECAUCIÓN: Antes de trabajar cerca o bajo la unidad de accionamiento derotación/empuje, asegúrese que todos los controles de operaciónestén desactivados y rotulados y el freno de levante instalado paraprevenir movimientos de la unidad. Podrían resultar lesionespersonales graves o la muerte en caso que la unidad deaccionamiento de rotación/empuje cayera cuando el personal estétrabajando bajo o cerca de ella.

16. Inspeccione si la llave de desconexión automática opera libremente, si tiene partes quebradaso faltantes, una apropiada lubricación, tienen pérdidas de lubricante o exceso de suciedadacumulada. Repare o reemplace las partes que sean necesarias. Asegúrese que la llaveestá replegada.

17. Inspeccione si el portabarras tiene fisuras o partes faltantes, opera apropiadamente, tieneacumulación de polvo o pérdidas de lubricante. Asegúrese que la compuerta superior estécerrada y que la unidad está en posición almacenada.

18. Inspeccione si el buje guía tiene desgaste excesivo o acumulación de polvo. Inspeccionetambién que los ganchos de retención estén asegurados e intactos. No opere la máquina sinque ambos ganchos de retención estén intactos y firmemente soldados a la plataforma.

19. Revise si la columna de perforación tiene excesivo desgaste, acumulación de polvo, barrasdobladas y las uniones apretadas. Los conos de la broca y sus rodamientos deberían estaren buenas condiciones. Gire manualmente los conos para asegurarse que rotan libremente.




20. Inspeccione si la caja de engranajes de rotación tiene pérdidas de aceite, líneas dañadas,acumulación de polvo y otros daños o partes faltantes. Revise el nivel de aceite de la caja deengranajes. Rellene al nivel apropiado con el aceite recomendado. Revise si las entradas deventilación del motor de rotación, tienen hojas, papeles, trapos, etc., bloqueando el flujo de aire.

21. Inspeccione si la unidad de rotación tiene desgaste excesivo o acumulación de polvo.Inspeccione si los rodillos guías están bien ajustados o tienen mucho desgaste. Revise sihay pernos sueltos o faltantes o miembros estructurales agrietados o torcidos.

22. Inspeccione si la unidad de empuje tiene desgaste excesivo o acumulación de polvo.Inspeccione si los piñones de cremallera están gastados, bien lubricados y con los pernosde retención bien apretados. Inspeccione el apropiado ajuste de los rodillos guía y si tienenexcesivo desgaste.

23. Inspeccione si la caja de engranajes de empuje tiene pérdidas de aceite o acumulación depolvo u otros daños o piezas faltantes. Revise el nivel de lubricante de la caja. Rellene al nivelrecomendado con un lubricante de engranajes aprobado. Revise las entradas de la ventilacióndel motor de empuje por si hay hojas, papeles, trapos, etc., bloqueando el flujo de aire.

24. Revise la debida operación del freno de levante.

25. Revise si el deflector de polvo o partículas tiene piezas sueltas o faltantes, desgaste excesivoo acumulación de polvo. El deflector debería estar sellando firmemente alrededor de la barrade perforación.

26. Si la máquina está equipada con sistema de supresión de incendios, realice una inspeccióno revisión tal cual lo describa el manual del fabricante.

LUBRICATIÓN ANTES DE MEPEZAR

La Lubricación es un trabajo extremadamente importante. La mayoría de las Perforadoras vienenequipadas con sistemas de lubricación automáticos, que lubrican la mayoría de los puntosnecesarios a intervalos regulares.

Estos sistemas, aunque sean automáticos, no son a prueba de fallas. Tuberías quebradas,lubricante sucio, y una gran cantidad de otros problemas pueden causar que pierdan lubricaciónlos componentes de desgaste. Por esta razón, es importante que todos los puntos de lubricaciónsean inspeccionados en cada turno, para ver que estén recibiendo lubricante. Al mismo tiempo,existen varios puntos de lubricación que reciben infrecuentemente lubricación, o que en formaautomática esta no sea posible. Estos puntos deberán ser lubricados manualmente.

Las Tablas de Lubricación en la Sección 3 de este manual proveen la ubicación y frecuencia delubricación.




CONTROLES - LOCALIZACIÓN Y FUNCIONES

Aún cuando exista experiencia previa, el nuevo operador de cualquier máquina, debe familiarizarsecon la ubicación y funciones de todos los controles de operación antes de que pueda comenzar aoperar la máquina. Ya que en este manual se muestran todos los controles posibles que podríanemplearse en la Perforadora Eléctrica para Pozos de Tronadura 49HR, el operador deberíafamiliarizarse tanto con este manual como con la máquina específica que va a operar.

Para el propósito de este manual, los controles de operación han sido divididos en tres grupos,dependiendo de su localización. Estos son:

1. Controles en la Consola del Operador.

2. Controles en la Sala de Máquinas.

3. Controles Misceláneos.

PRECAUCIÓN: Lea y familiarícese con este manual antes de intentar operarcualquier control de la máquina. Preste particular atención a lospárrafos de precaución y advertencia, así como a las regulacionesfederales, estatales y locales o las regulaciones de seguridad dela compañía relativa a la máquina. Omitir tener el cuidado y elconocimiento de los peligros asociados con la operación de loscontroles, puede ser causa de muerte, lesiones personales oseveros daños a la máquina.

ARRANQUE

El arranque de la perforadora no es una operación difícil, pero sí muy importante. Una arranqueimpropio podría causar varias dificultades en la operación y seguridad, así como daños a la máquina.Siguiendo paso a paso el procedimiento de arranque que se muestra a continuación, ayudará areducir las posibilidades de lesiones accidentales o daños a la máquina.

ARRANQUE DE LA MÁQUINA

NOTA: La máquina debe ser puesta en marcha solo después que se haya completado lainspección antes del arranque y la lubricación, tal cual se detalla al inicio en esta sección.

1. Vaya a la cabina del operador y verifique que todos los controles de la consola del operadorestán en la posición OFF o neutral. Asegúrese que el botón pulsador de PARADA DEEMERGENCIA, esté en la posición levantada.




NOTA: En algunas máquinas hay dos o más botones de parada de emergencia. Asegúrese quetodos estos botónes estén en la posición levantada.

2. Vaya a la sala de máquinas, al gabinete de arranque de bajo voltaje. Ponga el interruptorprincipal del compresor en ON.

3. En el gabinete de bajo voltaje, ponga todos los interruptores en la posición ON.

4. En el gabinete controlador programable verifique que el botón de control de cierre esté en laposición SOLTAR. Ponga el switch del ventilador de presurización de la sala de máquinas enla posición de operación deseada. Verifique que los interruptores del suministro de energía alterminal de exhibición del operador, entrada al PLC y salida al PLC, estén en la posición ON.

5. Presione el botón de arranque del compresor de aire en el gabinete controlador programable,para arrancar el compresor principal.

NOTA: Si la temperatura ambiente es menor que 32ºf (0ºc), la máquina deberá usar normalmentefluídos especiales en el sistema hidráulico y/o calefactores para el sistema.

Cuando la máquina es detenida temporalmente o por un largo período de tiempo, se debería dejarla máquina con energía para mantener la operación de los calefactores. Si se corta la energía alparar la máquina, los fluidos de la máquina deberían calentarse al menos a 32ºf (0º C), antes deintentar arrancar la máquina.

REVISIÓN DE MAQUINARIA

La siguiente es una lista de puntos y equipos que deberían ser revisados inmediatamente despuésdel arranque de la perforadora, para una debida operación Si no se encuentran dificultadesoperacionales durante este procedimiento, probablemente ellos no serán advertidos sino hasta elpunto cuando algún sistema o componente deje de funcionar, causando serios daños a la máquina.

1. Revise si hay filtraciones en el sistema principal de aire.

2. Verifique que el ventilador del radiador del compresor de aire esté operando correctamente.Revise si el sistema de enfriamiento tiene alguna filtración.

3. Revise si hay filtraciones en el sistema hidráulico.




REINICIO EN COMPONENTES NUEVOS

Cuando una máquina es nueva, ingresa a servicio después de un largo período de almacenaje oreingresa a servicio después de reparaciones mayores, se deben tomar ciertas precaucionesdurante el arranque inicial y por un tiempo después del período de arranque. Estas precaucionesson indispensables para asegurar que se cumpla la vida de servicio total de los componentes.

REINICIO DE UNIDAD DE TRANSMISIÓN DE ROTACIÓN

El reinicio de la caja de engranajes de rotación está limitada a trabajar con carga reducida durantelas primeras 100 horas de operación y a un cambio total del aceite luego de dicho período.

Este período de rodaje solo aplica en casos de cajas de engranajes nuevas o en aquellas cajasdonde se han instalado nuevos engranajes.

REINICIO EN CAJA DE ENGRANAJES LEVANTE/EMPUJE

El reinicio de la caja de engranajes de levante/empuje está limitada a trabajar con carga reducidadurante las primeras 100 horas de operación y a un cambio total del aceite luego de dicho período.

Este período de rodaje solo aplica en casos de cajas de engranajes nuevas o en aquellas cajasdonde se han instalado nuevos engranajes.

REINICIO EN MOTORES ELÉCTRICOS

El rodaje de los motores de rotación y levante/empuje se limita a trabajar con carga reducida einspección durante las primeras 8 horas de operación. Este período de rodaje tiene por objetodetectar cualquier problema en los motores antes que se transformen en daños severos, al motoro la máquina. La inspección debería incluir un monitoreo a la temperatura del motor y a escucharsi hay ruidos inusuales que pudieran indicar algún problema. La inspección también debería incluirla verificación de que todos los orificios de ventilación y aberturas de admisión estén limpios.




OPERACIÓN

La operación de la perforadora 49HR es, en principio, igual que la operación de cualquiera otraperforadora de pozos para tronadura. Pero por el solo hecho que la máquina opere igual en principio,no significa que ella opere igual en todos sus aspectos. Por esta razón es importante que eloperador se familiarice con la máquina particular que está siendo operada.

El propósito de esta sección del Manual de los Operadores, es detallar los procedimientosinvolucrados en la operación de muchos de los componentes mayores y en la preparación paraperforar un pozo. El procedimiento real es detallado a continuación en esta sección.

Familiarícese con los controles y aprenda a accionarlos a velocidades reducidas. En la medidaque la máquina y los ciclos de perforación se le hagan más familiares, incremente las velocidadesgradualmente hasta la máxima capacidad de operación de la máquina.

La principal razón de operar lentamente al principio, es la seguridad. Operando a toda velocidadsignifica que las cosas suceden rápidamente, quizás más rápido de lo esperado. Esas operacionesinesperadas de la máquina pueden fácilmente transformarse en un accidente.

Para los propósitos de este manual, asumiremos que la perforadora se ha dejado en la condiciónapropiada de operación. Si este no fuera el caso, complete las revisiones antes del arranque yarranque la máquina usando los procedimientos que se han reseñado.

PROPULSANDO

DEFINICIONES

“Desequilibrio” es una condición de la geometría de las máquinas, la cual puede ocurrir envehículos que tienen un eje pivotante y un eje fijo. Esta condición se cumple cuando lamaquinaria superior bascula sobre el eje pivotante, levantando un lado del eje fijo.

“Basculación” es definido como el punto de inminente vuelco. Una máquina puede bascularhacia atrás sin desequilibrarse primero. Bajo toda otra condición, la máquina se desequilibraráantes de bascularse.

“Inclinación de Maniobra” es la pendiente en la cual la máquina puede ser propulsada en cualquierdirección, sin desequilibrarse o bascularse.




PROCEDIMIENTOS DE PROPULSIÓN

Antes de comenzar la operación de propulsión, el operador debería primero inspeccionar si en laruta de la trayectoria hay grandes piedras, surcos profundos o contornos irregulares. Cuandotrabaje en una pendiente, verifique la inclinación y compárela con los límites de la Inclinación deManiobra permitida (vea APÉNDICE 5).

PRECAUCIÓN: No intente maniobrar o girar la máquina en pendientes queexcedan la inclinación de maniobra permitida sin consultar primerola sección especial de propulsión. La omisión de seguir estasinstrucciones podría provocar el vuelco de la máquina, dañandoel equipo y resultando con posibles lesiones serias o la muerte.

Se debe monitorear la pantalla nivelación/propulsión del terminal de exhibición del operador durantela propulsión, para asegurarse que no sean excedidos los límites permitidos de estabilidad de lamáquina.

Cuando se ha verificado que la ruta de la trayectoria está en buenas condiciones, la máquina estáahora lista para ser propulsada.

NOTA: La máquina solo se debería propulsar con el mástil totalmente abajo, totalmente levantadoy asegurado, o asegurado al angulo de ajuste de un pozo.

Para desplazamientos largos de 1,000 pies (304.8 metros) o más, o si la máquina se va a propulsaren pendientes que se aproximan a los límites de estabilidad permitidos, se debería desarmar lacolumna de perforación, bajar la unidad de accionamiento de rotación y bajar el mástil. Esto permitelograr la condición más ESTABLE para una máquina contra basculaciones y también reduce losesfuerzos en la estructura del mástil.

Por propulsiones de 1,000 pies (304.8 metros) o mas, la temperatura de los componentes delbastidor debe monitoreada. Los rodillos inferiores, rueda tensora y planetarios de propulsión deberíanfuncionar debajo de los 95 grados C. El motor de propulsión debería funcionar debajo de 90 gradosC. Si estos límites de temperaturas son alcanzados, detener la máquina y dejar que loscomponentes de la oruga a que se enfríen. Note que la propulsión en baja velocidad disminuye laacumulación de calor en estos componentes.

Si durante la propulsión con el MASTIL ABAJO y el CABEZAL ABAJO la máquina comienza adesequilibrarse, ésta continuará desequilibrándose hasta que la maquinaria superior contacte eleje pivotante. La máquina alcanzará su equilibrio cuando la maquinaria superior contacte con eleje pivotante y NO SE VOLCARÁ. Con el mástil y el cabezal abajo, el máximo desequilibrio NOcausará el volcamiento de la máquina. Para corregir esta situación, el operador debería intentarpropulsar la máquina hacia una área mas nivelada del banco.

Todos los valores de estabilidad mostrados, están basados en una máquina totalmente cargada(es decir, tanque lleno de agua, cable en el portacable, dotación completa de barras de perforacióny con todos los lubricantes y fluidos para la operación) tal como fue originalmente especificada porel Cliente y embarcadas por Bucyrus International, Inc.




La perforadora 49HR es propulsada utilizando los controles de la consola de la cabina del operadoro radio controlada desde la estación de propulsión remota fuera de la máquina.

CONTROLES DE PROPULSIÓN – VISTA GENERAL

1. Verifique que el freno de levante esté instalado. Verifique que la columna de perforación estéfijada con la llave de herramienta para prevenir que la tubería se mueva durante la operaciónde propulsión. Además, verifique que la columna de perforación está elevada en una posiciónque le impida tocar el suelo cuando se está moviendo la máquina. Verifique que las patas denivelación estén totalmente recogidas y las cortinas contra polvo estén totalmente levantadas.Revise que la escalera de acceso esté levantada.

2. Mueva el switch selector de modalidad operativa hacia PROPULSIÓN PRIMARIA,PROPULSIÓN SECUNDARIA o a PROPULSIÓN REMOTA La propulsión remota es radiocontrolada.

3. Presione el botón ON de control de perforación/propulsión. La pantalla automática nivelación/propulsión aparecerá en el terminal de exhibición del operador. Si la propulsión se estáefectuando desde la estación de propulsión remota, gire la llave del switch de habilitación a laposición HABILITACIÓN.

4. En la consola de control o estación de propulsión remota, gire el switch selector de propulsióna la posición VELOCIDAD LENTA.

NOTA: Hay dos velocidades de propulsión disponibles para el operador, VELOCIDAD LENTA(MAX = 0.44 km/h; 0.27 mph) y NORMAL (MAX = 1.45 km/h; 0.9 mph). Para los operadoresinexpertos o para maniobrar en lugares estrechos y en mallas de perforación, la instalaciónvelocidad lenta permite un control mas relajado de la operación.




Cuando los operadores se tornan mas experimentados o cuando la máquina se desplaza de unsitio a otro, se usa la velocidad más rápida o NORMAL.

5. Para avanzar recto hacia delante, levante ambos joysticks para destrabarlos y soltar losfrenos de propulsión, luego muévalos ambos lentamente hacia delante. La velocidad seincrementa en la medida que las palancas se mueven hacia delante. Para avanzar recto enretroceso, tire ambos joysticks lentamente hacia atrás. La velocidad se incrementa en lamedida que las palancas se bajan.

PROPULSIÓN RECTA

6. Para hacer un giro gradual a la derecha, deje el joystick de la derecha en neutro y opere eljoystick de la izquierda hacia delante.

GIRO GRADUAL A LA DERECHA




GIRO GRADUAL A LA IZQUIERDA

7. Para hacer un giro gradual a la izquierda, deje el joystick de la izquierda en neutro y opere eljoystick de la derecha hacia delante.

8. Los giros graduales se deben hacer en pasos de 15 grados cada uno. Después de girar lamáquina un máximo de 15º, se debe avanzar en línea recta cerca de la mitad de la longituddel equipo para liberar las cadenas de oruga de polvo y rocas. Girando la perforadora enincrementos de más de 15º, someterá a las cadenas de oruga a severos esfuerzos.

GIRO CONTRARELOJ A LA IZQUIERDA




9. Para hacer un viraje en redondo a la derecha, (contrareloj), empuje el joystick de la izquierdahacia delante y tire el joystick de la derecha hacia atrás. Para hacer un viraje en redondo a laizquierda, empuje el joystick de la derecha hacia delante y tire el joystick de la izquierda haciaatrás.

ASEGÚRESE HACER GIROS GRADUALES EN INCREMENTOS DE 15º

PRECAUCIÓN: Asegúrese de que el giro se detenga cada 15 grados y que lamáquina se impulse hacia adelante, o hacia atrás, al menos diezpies antes de reanudar el giro. Los giros graduales extenderánampliamente la vida útil de servicio de los rieles.

NOTA: Al usar el método de contrareloj para girar, disponga de un ayudante, quien deberá vigilarque el cable eléctrico no se enrede y/o no se desconecte desde el enchufe principal o delportacable.

NOTA: La habilidad de girar en redondo es dependiente de la superficie donde se encuentre lamáquina. En una superficie blanda, se enterrarán las orugas y la máquina se atascará.

NOTA: Los frenos de propulsión se liberan cada vez que se levanta cualquier joystick de suposición mecánica neutral, los frenos se activan cada vez que los joysticks vuelven a laposición neutral y se sueltan.




PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE

1. Asegure la máquina bloqueando las orugas.

2. Asegure la barra de tiro al vehículo de tiro.

PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE

3. Amarre una cuerda de disparo a la palanca de la válvula de seguridad de remolque. Laválvula está montada en la parte delantera izquierda de la caja de la pata. Haga pasar lacuerda por la caja hacia la barra de tiro y asegúrela en el vehículo de tiro. Si durante elremolque se soltara la barra de tiro, o de la perforadora o del vehículo de tiro, la cuerda dedisparo soltará la válvula de seguridad accionando los frenos de propulsión de la perforadora.

4. Desconecte la caja de engranajes de la rueda motriz desde el motor de propulsión, de lasiguiente forma:

a. Asegúrese que los controles de la bomba de propulsión están en la posición neutral.

b. Suelte el tornillo de fijación de la palanca de cambio.




c. Tire hacia fuera la palanca de cambio para desenganchar el embrague.

d. Apriete el tornillo de fijación de la palanca de cambio.

5. Use la bomba manual montada en la caja de la pata delantera derecha. Bombee hasta queel manómetro ubicado cerca de la bomba, indique 1,500 PSI (10,350 kPa).

NOTA: La presión nunca debe caer bajo 800 psi (5,520 kpa), los frenos podrían trabarseproduciéndose fallas prematuras en los mismos.

NOTA: No remolque a velocidades superiores a 0.9 mph (1.45 km/h). Puede ocurrir un excesivocalentamiento en la caja de engranajes planetarios.

6. Cuando se complete el remolque, invierta el proceso anterior. La presión de la bomba manualse puede aliviar girando la válvula de alivio de la bomba.




OPERACIÓN DEL PORTACABLE

Cuando el switch del portacable está en la posición AUTO, está diseñado para recoger el cableeléctrico en la medida que la perforadora se mueve hacia su fuente de potencia. No está diseñadopara arrastrar el cable sobre el suelo.

La tracción del cable es proporcional a la presión de operación. La tracción correcta se obtienecuando hay suficiente tracción en el cable para enrollarlo en el tambor, pero no demasiado grandecomo para someter el cable a esfuerzos innecesarios.

La velocidad del cable es dependiente del volumen de aceite hidráulico circulando a través delsistema. La velocidad correcta del cable es ligeramente más rápida que la velocidad dedesplazamiento de la perforadora.

Para operar manualmente el portacable, proceda de la siguiente manera:

PORTACABLE

1. Arranque el motor del compresor principal o ponga en ON el switch externo del portacable.Esto arrancará automáticamente el motor del sistema hidráulico del portacable. Permita queel aceite circule en el sistema por cerca de 5 minutos.

2. Para enrollar el cable eléctrico en el tambor, gire el switch del portacable a la posiciónENROLLAR.

3. Para desenrollar el cable eléctrico desde el tambor, gire el switch del portacable a la posiciónDESENROLLAR.




NIVELACIÓN

Para nivelar la perforadora, proceda como sigue:

1. Posicione la máquina en la ubicaciónapropiada para perforar el pozo requerido.Verifique que las zapatas de las patas denivelación reposarán en suelo sólido. Corte,rellene o reposicionese según se requierapara obtener una base sólida. El ángulomáximo para las zapatas de las patas es de17º.

2. La modalidad operativa del switch selectordebe estar en la posición PERFORAR y elmotor del compresor principal debe estarenergizado.

NOTA: Normalmente, la máquina se deberánivelar usando el switch de nivelaciónautomática, paso 3. Para nivelaciónmanual use los pasos 4 al 7.

ORIENTACIÓN DE LA MÁQUINA

3. Para nivelar la máquina automáticamenteverifique que la modalidad operativa delswitch selector esté en el modoPERFORACIÓN, gire luego el switch denivelación automática a la posiciónEXTENDER y manténgalo en dicha posición.La Pantalla Automática Nivelación/Propulsiónaparecerá automáticamente en el monitor deexhibición del operador. Use la pantalla paramonitorear que la perforadora está siendonivelada. Los cilindros de las patas seextenderán, levantarán y nivelarán lamáquina. Cuando la máquina esté levantaday nivelada, suelte el switch y éste retornarámediante resorte a la posición OFF oCENTRAL. Este procedimiento puede serrealizado por el operador, sentado ante laconsola principal del operador.




4. Para nivelar la máquina manualmente, use los cuatro joysticks y la pantalla de nivelaciónautomática en el terminal de exhibición del operador. El operador está sentado ante la consolade control al operar los controles de los joysticks y al mismo tiempo observa el monitor de lapantalla del operador.

5. Baje las cuatro patas de nivelación hasta que descansen en el suelo. Luego, comenzandopor el lado mas bajo (izquierdo o derecho) de la perforadora, baje lentamente las patas hastaque el peso de la máquina descanse sobre ellas. Durante esta operación las patas denivelación deben operarse en pares. Esto evita la torsión de la estructura de la perforadora.Cuando el peso de la máquina está descansando sobre las patas de nivelación del costadomas bajo, baje lentamente las patas de nivelación del lado mas alto hasta que el peso de lamáquina descanse sobre ellas. La máquina no necesita ser levantada mucho durante estaoperación, ya que el propósito solo es hacer descansar el peso de la máquina sobre laspatas.

PRECAUCIÓN: Durante éste y los subsiguientes rocedimientos de nivelación, esimportante que la perforadora quede lo más cerca posible de sunivel. Se debe tener especial cuidado cuando se trabaja en planosinclinados.

6. Cuando el peso de la máquina esté descansando sobre las patas de nivelación, la máquinapuede ser nivelada. Comenzando por el lado mas bajo de la máquina, baje las dos patas dedicho lado para nivelarla en su eje lateral según se observa en el terminal de la pantalla deexhibición del operador. A continuación, cuando la máquina esté nivelada en su eje lateral,opere los controles de nivelación del extremo mas bajo de la máquina para nivelarla en su ejetransversal, según se observa en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.

7. Cuando la máquina esté nivelada, asegúrese que el peso no descansa sobre las orugas. Elmétodo preferido para hacer esto es levantar la máquina hasta que el punto más cercano delos rodillos inferiores a las orugas sea de 2” a 7” (5.1 a 17.8 cm). Esto asegura que lamáquina descansa sobre las patas de nivelación mientras mantiene un bajo centro degravedad.

CONTROLES DE NIVELACIÓN




LEVANTANDO Y BAJANDO EL MÁSTIL

El mástil en la perforadora 49HR permanece normalmente en la posición elevada para la mayoríade las situaciones, incluyendo el desplazamiento de un pozo a otro en una malla de perforación.Bajar el mástil es necesario bajo tres condiciones:

1. Los trabajos de mantenimiento no son posibles o demasiado peligrosos para realizarlos conel mástil arriba.

2. Traslados mayores a 1,000 pies (304 m), donde la perforadora será remolcada entre lasposiciones, propulsada a gran velocidad o ser cargada sobre un trailer.

3. Cualquier situación donde se encuentre pendientes pronunciadas. Contacte al Departamentode Servicio de Bucyrus si está inseguro sobre las limitaciones de propulsión en pendientes.

LEVANTANDO EL MÁSTIL

PRECAUCIÓN: Levantar o bajar el mástil es una tarea para dos personas. No intentelevantar o bajar el mástil sin la asistencia de un ayudantefamiliarizado con los procedimientos involucrados.

PRECAUCIÓN: Durante el procedimiento de elevación del mástil, el personal sedebe mantener alejado de la máquina y del área inmediataalrededor de ella, especialmente de la parte delantera de lamáquina. No se deberá permitir a nadie sobre el mástil, el techode la cabina del operador o de la sala de máquinas mientras elmástil está en el aire. Omitir la adopción de estas medidas puedesignificarla muerte o serias lesiones al personal golpeado por elmástil, si se cayera por alguna razón.

PRECAUCIÓN: Cuando se levanta o se baja el mástil, existen limitaciones delongitud, diámetro, espesor de pared y número de barras deperforación que pueden ser almacenadas en los portabarras.Refiérase a la carta de limitaciones del tamaño de las barrasindicadas en el apéndice antes de intentar subir o bajar el mástil.La omisión de cumplir con estas limitaciones, sobrecargará elmástil, el soporte del mástil y el sistema hidráulico, causando laposible pérdida de control del mástil




1. Inspeccione el mástil y la maquinaria exterior para asegurarse que todos los cables, líneasmangueras, etc., estén alejados de la máquina durante el proceso de levante, para prevenirdaños a la máquina o a los equipos. Revise que los pasadores de los cilindros del mástil, lospasadores de la articulación, así como los pasadores de los tirantes del mástil, estén en sulugar y asegurados. Asegúrese que en el monitor de pantalla de exhibición del operador nose muestre referencias relacionadas con los pasadores de la estructura “A”. Verifique que lamodalidad operativa del switch selector esté en el modo PERFORAR.

2. El motor del compresor principal de aire debe estar energizado. Mueva el switch selector delmástil/winche a la posición MÁSTIL. Levante lentamente el mástil, primero levantando y luegoempujando lentamente hacia delante el joystick mástil/winche, ubicado en panel de controlprincipal. Cuando el mástil alcance un ángulo de 70º, este comenzará a sobrepasar sucentro de gravedad y tenderá a buscar la posición vertical por sí mismo. Se debe tenermucho cuidado cuando el mástil sobrepase su centro de gravedad, ya que la velocidad delmástil se incrementará súbitamente.

PRECAUCIÓN: El joystick del mástil se debe mover fuera de su posición yretornado a la posición neutral muy lentamente. Arranques yparadas repentinas pueden causar daños al mástil y al sistemahidráulico. Sea extremadamente precavido cuando el mástil seacerca a los 70º, ya que cuando el mástil sobrepase su centro,solo un leve movimiento del joystick es necesario para inducirmovimiento en el mástil.

CONTROLES DE SUBIDA Y BAJADA DEL MÁSTIL

NOTA: Preste especial atención a las mangueras, cables y líneas que corren entre el soportedel mástil y el mástil, para prevenir daños a la máquina cuando esté siendo levantando elmástil. Disponga de un ayudante mirando desde una posición segura al lado izquierdo dela máquina, cuando el mástil se está elevando.




3. Cuando el mástil quede vertical, mueva el switch de cierre del mástil a la posición CERRADO,para fijarlo en la posición vertical. Regrese la palanca a la posición neutral cuando el candadoquede en posición. El parpadeo (Pasador del Mástil Afuera) en el monitor de pantalla deexhibición del operador desaparecerá cuando el mástil quede asegurado en su posición.Gire el switch de cierre de los tirantes del mástil a la posición CERRADO, para asegurar elmástil y los tirantes en la posición vertical.

NOTA: Al mover el mástil para perforación inclinada, en máquinas con mástil de 65’ de longitud(19.8 mts) o más, la barra de perforación debe ser almacenada en los portabarras y elcabezal de rotación bajado a su posición más baja.

4. Si el mástil se va a instalar para perforación inclinada, mueva el switch de cierre de la estructura“A” y el switch de cierre de los tirantes del mástil a la posición ABIERTO, para liberar lospasadores de la pata delantera de la estructura “A” y los pasadores de los tirantes del mástil.La lectura (Pasadores de Estructura “A” Afuera y Pasador de los Tirantes Afuera), se mostraráen la parte inferior del monitor de pantalla de exhibición del operador.

5. Verifique que el switch selector del mástil/winche esté en la posición MÁSTIL, luego levantey tire lentamente el joystick del mástil hacia atrás. Baje lentamente el mástil hasta el ángulode perforación deseada, luego gire el switch de cierre de los tirantes a la posición CERRADOpara asegurar el mástil y los tirantes en la posición deseada.

BAJANDO EL MÁSTIL

NOTA: Refiérase a las precauciones indicadasal comienzo de elevación del mástil.Para bajar el mástil:

1. Saque las barras de perforación de la unidad de accionamiento de rotación y almacénelasen el portabarras. Saque la broca y el estabilizador desde la máquina. Limpie la plataformade perforación de toda herramienta y materiales que pudieran caerse durante el procedimientode bajada del mástil. Asegure el gancho del winche auxiliar. Asegúrese que el cable delwinche auxiliar esté asegurado al mástil. Levante las cortinas contra polvo. Baje la unidadrotación/empuje a su posición más baja. Verifique que la máquina esté nivelada.

2. Revise la condición de los pasadores de la articulación del mástil, las orejas y los pasadoresde los cilindros.




3. Si la máquina está instalada para perforación inclinada y el mástil está en un ángulo, procedasegún el punto 4. Si la máquina está instalada para perforar vertical, proceda según el punto5.

CONTROLES DEL MÁSTIL PARA AJUSTAR A PERFORACIÓN INCLINADA

4. Gire el switch de cierre de los tirantes del mástil a la posición ABIERTA para soltar lospasadores de los tirantes, luego levante el mástil a la posición vertical. Gire el switch decierre de la estructura “A” a la posición CERRAR para fijar la pata delantera de la estructura“A”. La lectura (Pasadores Estructura “A” Fuera) del monitor de exhibición del operadordesaparecerá cuando los pasadores de la estructura “A” estén en la posición CERRADO.Ahora proceda con el punto 5 para bajar el mástil.

5. Si los switches de cierre de los pasadores del mástil y/o de los pasadores de los tirantes nohan sido soltados, gire los switches a la posición ABIERTO para soltar los pasadores. Unalectura parpadeante (Pasadores Mástil Fuera y Pasadores de Tirantes Fuera) aparecerá enel monitor de exhibición del operador cuando los pasadores estén sueltos.

6. Baje lentamente el mástil, primero levantando y luego tirando el joystick hacia atrás. En lamedida que el mástil va dejando la posición vertical, su velocidad se incrementará. Reduzcasuavemente la velocidad de bajada, moviendo el joystick hacia la posición neutral.

PRECAUCIÓN: El joystick se debe mover fuera de su posición y retornado a laposición neutral muy lentamente. Arranques y paradas repentinaspueden causar daños al sistema hidráulico del mástil. Seaextremadamente precavido cuando el mástil se aproxime a susdescansos, ya que solo un leve movimiento de los controles esnecesario para causar movimiento en el mástil. Posicione el mástilsuavemente en sus descansos para prevenir daños al mástil o a lasala de máquinas.




NOTA: Preste especial atención a las mangueras, líneas y cables que corren entre el soportedel mástil y el mástil, para prevenir daños a la máquina cuando se está bajando el mástil.Disponga de un ayudante mirando desde una posición segura al lado izquierdo de lamáquina, cuando el mástil está descendiendo.

NOTA: No permita que el mástil, especialmente si está cerca de la horizontal, descienda muyrápidamente. Se pueden ocasionar daños si el mástil golpea muy fuerte en susdescansos.

7. Cuando el mástil esté descansando en sus descansos, inspeccione el mástil y el soportedel mástil, para verificar que ninguna manguera, líneas o cable, esté enredado o dañado.Repare en forma inmediata cualquier daño encontrado.




OPERACIÓN DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE

El uso de la maquinaria de empuje es necesario durante el manejo de las herramientas y losprocedimientos de perforación. La maquinaria de empuje suministra potencia tanto para levantarcomo para bajar la unidad de rotación/empuje. La energía es proporcionada a la caja de engranajesde empuje mediante un motor eléctrico.

CONTROLES DE LEVANTE/EMPUJE

Para operar la maquinaria de levante/empuje, proceda de la siguiente manera:

1. Mueva la modalidad operativa del switchselector a la posición PERFORAR.

2. Gire el switch selector de levante/empuje oa: EMPUJE, LEVANTE RÁPIDO, LEVANTELENTO, o a PORTABARRAS/UNION DEBARRAS.

Para este procedimiento ponga el switch en laposición EMPUJE.

Para una revisión de cada posición del switch, refiérase al SWITCH SELECTOR DE VELOCIDADLEVANTE/EMPUJE.

3. Presione el botón pulsador “ON” de control de perforación/propulsión. La lectura “Empuje”se mostrará en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.

4. Gire el switch del freno de levante a la posición SOLTAR. La lectura “Freno del CabezalDesactivado” se mostrará en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.

5. Gire el reóstato levante/empuje en la dirección levante, para elevar la unidad de rotación/empuje. Cuanto más hacia la derecha se gire el reóstato, más rápido se elevará la unidad.

6. Gire el reóstato de fuerza de empuje en la dirección empuje, para bajar la unidad rotación/empuje. Cuánto más hacia la izquierda se gire el reóstato, más rápido bajará la unidad.




7. Cuando se completen las operaciones de levante/empuje, ponga el reóstato de velocidadlevante/empuje en la posición “O” y luego gire el switch de freno de levante a la posiciónINSTALAR.

PRECAUCIÓN: Cada vez que el reóstato de velocidad levante/empuje esté en laposición “o”, el switch de freno de levante debe quedar en laposición instalar para prevenir que la unidad de rotación/empujese resbale hacia abajo, debido al peso de la unidad.

OPERACIÓN DEL WINCHE AUXILIAR

Para operar el winche auxiliar proceda de la manera siguiente:

CONTROLES DE OPERACIÓN DEL WINCHE

1. Ponga el switch selector de control mástil/winche en laposición WINCHE.

2. Ponga la modalidad operativa del switch selector en laposición PERFORAR. El compresor de aire principal debeser energizado.

3. Para levantar la línea del winche auxiliar, levante y luegomueva hacia delante el joystick del mástil/winche, ubicadoen el panel de control principal. Para detener la línea, regreseel joystick a la posición NEUTRAL.

4. Para bajar la línea del winche auxiliar, levante y mueva eljoystick hacia atrás. Para detener la línea, regrese el joysticka la posición NEUTRAL.




OPERACIÓN DEL PORTABARRAS

La máquina puede ser equipada con uno y hasta cuatro portabarras y, dependiendo del número deportabarras instalados, la configuración y la operación de los portabarras será diferente.

En máquinas con un portabarras, el soporte estará en un brazo oscilante ubicado en la posición # 1.

En máquinas con dos portabarras, los soportes estarán en brazos oscilantes y se ubicarán en lasposiciones # 1 y # 4.

En máquinas con tres portabarras, dos de ellos quedarán localizados en un carrusel que oscilahacia fuera y luego se rota. Este carrusel aloja los portabarras en las posiciones # 1 y # 2 como semuestran. El tercer portabarras es un soporte oscilante que quedará en la posición # 4.

En máquinas con cuatro portabarras, hay dos carruseles giratorios con dos portabarras cada uno.Los carruseles rotan para poder disponer el uso de cada portabarras. El carrusel izquierdo alojalos portabarras # 1 y # 2 y el carrusel derecho los portabarras # 3 y # 4.

CONTROLES DE OPERACIÓN DEL PORTABARRAS

El método general de operación de los portabarras es el siguiente:

1. Ponga la modalidad operativa del switch selector en la posición PERFORAR. El compresorde aire principal debe ser energizado.

2. Verifique que la modalidad operativa del switch selector esté en la posición PERFORAR yque el switch selector de velocidad de levante/empuje esté en la posición PORTABARRAS/UNIÓN DE BARRAS.

3. Seleccione el portabarras deseado.

4. Levante y mueva el joystick del portabarras, ubicado en el panel principal de control, fuera dela posición neutral para realizar la operación deseada.




OPERACIÓN DEL PORTABARRAS




La siguiente secuencia especial es requerida para cada configuración de portabarras:

1. Configuración para un portabarras.

a. Gire el switch selector de portabarras a la posición #1.

b. Opere el portabarras como se describe bajo los procedimientos generales.

2. Configuración para dos portabarras.

a. Si se va a operar el primer portabarras, ponga el switch selector en la posición #1 yopere el portabarras como se describe bajo los procedimientos generales.

b. Si se va a operar el segundo portabarras, ponga el switch selector en la posición #4 yopere el portabarras como se describe bajo los procedimientos generales.

NOTA: Tenga extremo cuidado de asegurarse que un portabarras esté fuera de la trayectoria yasegurado en su lugar antes de operar un segundo portabarras.

3. Configuración para tres portabarras.

a. El primer y segundo portabarras son parte de un carrusel y requieren de una secuenciaespecial de operación. El tercer portabarras es un brazo giratorio standard.

Para operar el tercer portabarras, ponga el switch selector en la posición #4 y opere el portabarrascomo se describe bajo los procedimientos generales.

b. La configuración de carrusel de los portabarras uno y dos, requiere de una secuenciaespecial. La posición #1 del switch selector permitirá que cuando el joystick sea tiradohacia atrás, el carrusel con los portabarras sea girado fuera, sobre el orificio del bujeguía.

Uno de los portabarras quedará sobre el orificio. La posición # 2 del switch selector permitirá quecuando el joystick sea tirado hacia atrás o empujado adelante, el carrusel rote para poder usar elotro portabarras sobre el orificio. Retornando el switch selector a la posición # 1 y moviendo eljoystick hacia delante, retornará el carrusel a la posición de almacenaje.

c. Debido a la secuencia de operación, las barras deben sacarse primero del portabarras#1 y luego las del portabarras #2. Cuando se retornen las barras a los portabarras,primero retorne la barra al portabarras #2 y luego al portabarras #1.

NOTA: Tenga extremo cuidado de asegurarse que un portabarras esté fuera de la trayectoria yasegurado en su lugar antes de operar un segundo portabarras.




4. Configuración para cuatro portabarras.

a. La configuración para cuatro portabarras consiste en dos carruseles giratorios condos portabarras en cada carrusel. Los portabarras #1 y #2 en el carrusel izquierdo ylos portabarras #3 y #4 en el carrusel derecho trabajan y son secuenciales igual queen el carrusel de la configuración para tres portabarras. Para el portabarras #3 y #4, laposición #4 del switch selector controla la oscilación hacia fuera del carrusel derechoy en la posición #3 controla la rotación del carrusel.

b. Debido a la secuencia de operación, las barras deben ser sacadas primero delportabarras #4, luego del portabarras #3. Cuando se retornan las barras a losportabarras, primero se retorna la barra al portabarras #3 y luego al portabarras #4.




MANEJO DE HERRAMIENTAS

Esta sección en el Manual del Operador de la 49HR, describe los procedimientos necesarios paracargar, descargar, manejar, armar y desarmar las herramientas de perforación.

Los procedimientos detallados en esta sección entienden ser tan universalmente aplicables comosea posible. Es imposible, sin embargo, preparar un procedimiento que tome en cuenta cada unode los posibles opcionales en las máquinas o las herramientas de los vendedores de productos.Por esta razón es importante que el operador no solo se familiarice con estos procedimientos,sino también con ésta máquina y las herramientas particulares que se estén manejando.

CARGA Y DESCARGA DE LAS BARRAS

Cargar barras en la perforadora se hace necesario cuando la máquina es nueva y aún no las tieneinstaladas o cuando las barras han sido sacadas para recambio o para mantenimiento del mástil.El procedimiento en este manual, diferente a otros procedimientos comúnmente usados, requiereque el mástil esté en posición horizontal o hacia abajo para cargar las barras de perforación. Estoes necesario por razones de seguridad.

Este procedimiento, que no es él más conveniente en máquinas donde el cambio de barras debehacerse con el mástil en posición de perforación, es el más eficiente cuando el mástil está enposición de almacenaje. Una apropiada planificación de mantención y requerimientos de producciónversus la vida de las barras, permitirá que usando este procedimiento se reducirán las pérdidas detiempo de la máquina.

PRECAUCIÓN: Cuando se levanta o se baja el mástil, existen limitaciones delongitud, diámetro, espesor de pared y número de barras deperforación que pueden ser almacenadas en los portabarras.Refiérase a la carta de limitaciones del tamaño de las barrasindicadas en el apéndice antes de intentar subir o bajar el mástil.La omisión de cumplir con estas limitaciones, sobrecargará elmástil, el soporte del mástil y el sistema hidráulico, causando laposible pérdida de control del mástil. Refiérase al apéndice deeste manual, para buscar métodos alternativos de carga y descargade barras en la máquina, que le permitan cumplir con laslimitaciones de subida y bajada del mástil.

Para cargar barras en el mástil, proceda de la manera siguiente:

1. Si el mástil está en posición vertical o de perforación, baje el mástil y almacénelo en losdescansos del mástil. Refiérase a los párrafos apropiados en este manual, para ver losprocedimientos exactos de operación.




2. Obtenga una grúa con capacidad y alcance suficientes para colocar las barras de perforaciónen los portabarras con el mástil en la posición de almacenaje. La ubicación normal y apropiadade la grúa es en el lado izquierdo de la perforadora, ya que esto permitirá el alcance máscercano y el mayor ángulo de pluma.

PRECAUCIÓN: Siga todas las medidas de seguridad aplicables cuando se trabajacon grúas y sus aparejos. Dejar de cumplir los procedimientosseguros de trabajo puede causar un accidente y conducir a laposible muerte o lesion del personal.

3. Posicione la barra a ser instalada de forma tal que sea accesible para la grúa. La posiciónnormal de la barra de perforación es al lado izquierdo de la máquina, yaciendo en ángulorecto a la máquina. Esto permite que la grúa levante la barra y gire sin excesivos levantes nidescensos de la pluma. La barra puede estar almacenada sobre bloques en el suelo, osobre un camión o trailer.

PRECAUCIÓN: Asegúrese que la barra de perforación esté bien asegurada contramovimientos indeseados o imprevistos. No fijarlas apropiadamentepuede causar deslizamientos de las barras y causar la muerte olesiones graves al personal en el área.

4. La compuerta superior permanece abierta cuando el portabarras está vacío,. Esta funciónestá controlada por un switch de límite, ubicado en el bolsillo inferior del portabarras.

5. Usando estrobos apropiados, fije la grúa a la barra de perforación. La barra debería estarestrobada de tal manera que permanezca horizontal mientras se levanta. Amarre cuerdasguías a la barra. Quite los protectores de los hilos, limpie y lubrique los hilos y las pestañasde cada extremo de la barra. Instale una campana de levante en el extremo macho (superior)de la barra de perforación. Levante la barra hacia su posición sobre el mástil.

6. Usando la cuerda guía, guíe la barra hacia el portabarras deseado. Ponga cuñas de bloqueentre las barras para permitir retirar los estrobos de la barra.

PRECAUCIÓN: Asegure las barras firmemente para prevenir que se muevaninesperadamente

7. Saque los estrobos de la barra. Fije un estrobo a la campana de levante en el extremomacho de la barra y levante la barra lo suficiente para retirar los bloques.

8. Deslice la barra hacia la parte baja del portabarras hasta hacerla descansar en el fondo delbolsillo. Deje la barra en el portabarras y retire los estrobos y la campana de levante.

9. Cuando la barra descanse en el fondo del bolsillo, ésta gatillará el switch límite y cerrará lacompuerta superior.




10. Repita el mismo procedimiento para las siguientes barras de perforación.

11. Descargar las barras es el procedimiento inverso al usado para cargarlas.

ENSAMBLAJE DE LA COLUMNA DE PERFORACIÓN

La herramienta de perforación consiste en una o más secciones de barras de perforación, unestabilizador (collar de perforación) y una broca. Al ensamblar la herramienta de perforación, elestabilizador es el primer componente instalado, luego una sección de barras de perforación y porúltimo la broca.

Para instalar el estabilizador proceda como sigue:

1. Ponga el estabilizador a ser instalado en unaposición que sea accesible a la línea del wincheauxiliar. Limpie y lubrique los hilos y las pestañasde cada uno de los extremos del estabilizador.Instale una campana de levante en el extremomacho (superior) del estabilizador y levántelo hastala plataforma de perforación con la línea del wincheauxiliar. Asegure el estabilizador en forma horizontalsobre bloques suficientes para dejarlo a una alturano mayor de 8 a 10 pulgadas sobre la plataformade perforación. Retire la línea del winche auxiliar.

2. Quite el buje guía desde el orificio de la plataformade perforación. Ponga el buje guía en el extremosuperior del estabilizador con el lado cónico del bujehacia el extremo inferior (caja) del estabilizador.Reenganche la línea del winche auxiliar a lacampana de levante.

3. Instale el estabilizador y el buje guía en el orificio dela plataforma de perforación. Asegúrese de que elbuje guía quede correctamente asentado. Baje elestabilizador hasta que las ranuras en elestabilizador queden alineadas con la llave deherramientas. Extienda la llave de herramientaspara sostener el estabilizador en posición.

4. Retire la línea del winche auxiliar del estabilizador yasegúrela donde no moleste. Saque la campanade levante y guárdela.

COLUMNA DE HERRAMIENTAS




NOTA: El uso de estabilizadores que hayan sido modificados o que no permitan que se apliqueeste procedimiento, deben ser evitados. El uso de estabilizadores fuera de estándarharán que el montaje y desmontaje de la columna de herramientas sea dificil y peligrosa.

INSTALACIÓN DEL ESTABILIZADOR

CONTROLES DE INSTALACIÓN DE BARRA DE PERFORACIÓN




Para instalar una sección simple de barra de perforación, proceda como sigue:

1. Baje la unidad de rotación/empuje hasta que el acoplamiento de barras de la unidad puedaser alcanzado desde la plataforma de perforación. Instale el freno de levante y oprima elbotón OFF de control perforar/propulsión. Limpie los hilos internos del acoplamiento, pararemover cualquier suciedad o lubricante viejo. Aplique una capa de compuesto para hilos debarras a los hilos y pestañas del acoplamiento.

NOTA: Use solo compuesto especial para hilosen las barras de perforación. Estecompuesto contiene materiales que evitanel agripamiento y desgaste de los hilosbajo las severas presiones que seproducen en dicho sector.

2. Presione el botón ON de control perforación/propulsión a y suelte el freno de levante.Levante la unidad de rotación/empuje hastauna altura del mástil suficiente que permita ellibre movimiento del portabarras. Instale elfreno de levante.

3. Verifique que el motor del compresor principal/ bombas hidráulicas esté operando, el switchselector de la velocidad de levante/empuje esté en la posición PORTABARRAS/UNIÓN DEBARRAS, la modalidad operativa del switch selector en la posición PERFORAR, y que en elterminal de exhibición del operador se indique que el cabezal está alejado del portabarras.Ponga el switch selector del portabarras en la posición # 1. El joystick del portabarras controlaráahora solo el portabarras #1.

4. Levante y mueva el joystick hacia atrás (POSICIÓN SOBRE EL POZO) para desplazar elportabarras sobre el pozo. Cuando el portabarras quede sobre el pozo, regrese el joystick ala posición NEUTRAL.

5. Suelte el freno de levante y baje la unidad de rotación/empuje hasta aproximadamente 1 pie(30 cm), sobre el extremo superior de la barra de perforación. Reinstale el freno de levante.

6. Gire el reóstato de rotación hacia la derecha, hasta que el acoplamiento de la unidad derotación comience a girar a aproximadamente 5 R.P.M., según se muestra en el terminal dela pantalla de exhibición del operador. Suelte el freno de levante y baje cuidadosamente launidad de accionamiento de rotación hasta que el acoplamiento contacte la barra deperforación. Permita que la unidad de rotación/empuje baje por gravedad, mientras elacoplamiento se enrosca a la barra.




7. Cuando la barra de perforación comience a girar con el acoplamiento giratorio, detenga elmovimiento de rotación y revise la unión entre el acoplamiento y la barra. Las pestañas de labarra de perforación y del acoplamiento deben estar unidas. Si hay un espacio entre laspestañas, será necesario apretar la unión un poco más antes de sacar la barra del portabarras.Si las pestañas de la barra y el acoplamiento están en contacto, la unión está acabada.

PRECAUCIÓN: Los hilos en la barra de perforación son cónicos para hacer másfácil el armado y desarmado de las barras. Los hilos estándiseñados para soltarse después de unos pocos giros de la barra.La omisión de obtener el contacto entre las pestañas puederesultar en el desacoplamiento de la unión y que la barra se caigade la unidad de rotación/empuje.

No se han tomado medidas para mantener la barra fija en el portabarras mientras la unión se estáapretando. Si la unión no se aprieta usando el procedimiento descrito, puede ser necesario aplicaruna ligera fuerza de levante a la unidad de rotación/empuje para subirla levemente y quitar lapresión desde los hilos de la barra.

PRECAUCIÓN: No levante la barra de perforación. Levante la unidad de rotación/empuje solo lo suficiente como para aliviar la presión sobre loshilos. Levantando la unidad lo suficiente como para levantar labarra, no solo aplicará presión en el otro lado de los hilos sinoque además puede permitir que se abra la puerta superior delportabarras. Si la unión se desacoplara en ese momento, la barrapuede caerse desde el portabarras, causando muerte, severaslesiones o serios daños a la máquina.

Si la unión de las barras no se completa aliviando el peso de la unidad de accionamiento sobre loshilos, será necesario inspeccionar y/o reparar los hilos del acoplamiento de rotación y de la barrade perforación. Inspeccione si los hilos tienen superficies ásperas o rebabas y aplíqueles unaabundante capa de compuesto para hilos. Los hilos deberían tener una superficie suave, sin rebabaso suciedad que pongan obstáculo al acoplamiento, Las pestañas también deberían estar limpias ysuaves y deberían tener compuesto aplicado.

Después de limpiar y reparar los hilos trate de realizar nuevamente el acoplamiento. Si no sepuede realizar la unión, tanto las barras como el acoplamiento están defectuosos. Reemplace labarra o el acoplamiento según sea necesario.

8. Cuando se haga la unión de la barra con el acoplamiento, la barra queda lista para serlevantada fuera del bolsillo del portabarras. Levante la barra aproximadamente un pié sobreel borde del bolsillo para permitir que el portabarras oscile hacia fuera. Instale el freno delevante.




9. Cuando la barra ha sido levantada fuera del portabarras, gire el portabarras a la posiciónALMACENAR al levantar y empujar el joystick hacia delante a la posición ALMACENAR.

NOTA: Verifique que la compuerta superior del portabarras esté abierta antes de retraer elportabarras. Al retraer el portabarras con la puerta cerrada causará daños alportabarras.

10. Una vez que el portabarras ha sido almacenado, la barra se debería limpiar usando el aire debarrido. Retire a todo el personal del área y aplique aire de barrido por un instante. Despuésde limpiar la barra, limpie y lubrique los hilos y las pestañas del extremo inferior de la barra deperforación y del extremo superior del estabilizador.

PRECAUCIÓN: Antes de comenzar a trabajar alrededor de la columna deperforación, instale el freno de levante. Oprima el botón off decontrol de perforación/propulsión.

11. Suelte el freno de levante y baje la unidad de rotación/empuje hasta que la barra de perforaciónqueda aproximadamente a 30 cm. sobre el extremo superior del estabilizador. Reinstale elfreno de levante.

12. Gire el reóstato de rotación hacia la derecha, hasta que la barra de perforación comience agirar a aproximadamente 5 R.P.M. según se muestra en el terminal de la pantalla de exhibicióndel operador. Suelte el freno de levante y baje cuidadosamente la unidad de rotación hastaque el acoplamiento contacte el estabilizador. Permita que la unidad de rotación continúebajando por gravedad, mientras la barra de perforación se enrosca al estabilizador.

13. Cuando el estabilizador comience a girar con la barra de perforación, revise la unión entre elestabilizador y la barra. Las pestañas de la barra de perforación y del estabilizador debenestar unidas. Si hay un espacio entre las pestañas, será necesario apretar la unión un pocomás antes de soltar el estabilizador. Si las pestañas de la barra y el estabilizador están encontacto, la unión ha sido acabada.

La instalación de la broca de perforación es el último paso en la preparación de la columna deperforación.

Para instalar la broca, proceda como sigue:

1. Levante el conjunto completo barra de perforación/estabilizador unos 2 a 3 pies (60 a 90cm.) desde la plataforma de perforación. Ponga el canasto de la broca (proporcionado con lamáquina) dentro del orificio que dejó el buje guía en la plataforma de perforación. Retire atodo el personal de la plataforma de perforación y del área inmediata. Active el flujo principalde aire comprimido para eliminar cualquier contaminante de la barra de perforación y delestabilizador.




2. Ponga la broca dentro del canasto de la broca. Cubra los hilos y las pestañas de la broca ydel estabilizador con compuesto de hilos de barra de perforación.

3. Gire el reóstato de rotación hacia la derecha, hasta que la columna de herramientas comiencea girar a aproximadamente 5 R.P.M. según se muestra en el terminal de la pantalla deexhibición del operador. Suelte el freno de levante y baje lentamente la unidad de rotación/empuje y la columna de herramientas sobre la broca Baje la unidad de accionamiento enpequeños incrementos hasta que los hilos encastren y el estabilizador comience a enroscarsesolo en la broca. Tan pronto como los hilos comiencen a unirse, instale el freno de levante ydeje que el estabilizador se atornille solo en la broca.

4. Cuando la unión está apretada, la unidad de rotación se detendrá lentamente y el manómetrode carga de rotación indicará un aumento de carga. En ese momento, gire el reóstato derotación a la posición NEUTRAL.

5. Después de realizar la unión de la broca con el estabilizador, levante la unidad de rotaciónpara permitir sacar el canasto de broca. Retire el canasto de broca y guárdelo en un lugarseguro.

6. Baje la columna de herramientas completa hasta que el buje guía se asiente en el orificio dela plataforma de perforación. Instale el freno de levante y presione el botón OFF de control deperforación/propulsión. La herramienta de perforación está ahora preparada para perforaciónen un solo paso o para el primer paso de una perforación de pasos múltiples.

OPERACIÓN DE LA LLAVE DE DESACOPLE

PRECAUCIÓN: Al trabajar con la llave de desacople es importante que estéinstalado el freno de levante, el botón off de control de perforación/propulsión esté presionado para prevenir la operación de loscontroles de levante o rotación. La omisión en seguir éstasprecauciones puede llevar a que los controles sean energizadoscuando el personal se encuentre en el área, provocando la muerteo serias lesiones a aquel personal.

La operación de la llave de desacople se aplica cada vez que una unión de barras, excepto en launión con el acoplamiento giratorio, deba ser abierta. Esto incluye sacar la broca, el estabilizadoro separar dos secciones de barras de perforación.

Para abrir una unión con la llave de desacople, proceda como sigue:

1. Si se va a abrir la unión entre secciones de barras o entre una barra y el estabilizador, alineelas ranuras de la barra inferior a ser abierta, con las mandíbulas de la llave de herramientas.Cierre la llave de herramientas girando el switch de control de la llave a la posición EXTENDER.Asegúrese que la herramienta inferior esté firmemente asegurada por la llave de herramientay que las ranuras en la herramienta están alineadas con las mandíbulas de la llave deherramientas.




PRECAUCIÓN: Todo el personal debe ser retirado de la plataforma de perforacióncuando se opera con la llave de desacople.

2. Para abrir la unión, gire y mantenga el switch de la llave de desacople en la posiciónEXTENDER. Las mandíbulas de la llave de desacople deberían amordazar la herramientasuperior y girarla, mientras la herramienta inferior se mantiene fija con la llave de herramientas.Suelte el switch de la llave de desacople.

3. Cuando la unión ha sido abierta, repita el ciclo 2 o 3 veces para soltar suficientemente launión y para que se le permita a la unidad de rotación terminar el desarmado.

4. Gire y mantenga el switch de la llave de desacople en la posición RECOGER, hasta que lallave de desacople suelte la parte superior de la barra y se mueva fuera de ella.

5. Utilizando la unidad de rotación, continúe con el desmontaje de la unión. Refiérase a lostópicos apropiados para el exacto procedimiento de operación.

PRECAUCIÓN: La unión debe desacoplarse libremente al usar la unidad derotación. Si la unión no se suelta libremente, repita elprocedimiento usando la llave de desacople hasta realizarla.Observe constantemente la unión entre el acoplamiento giratorioy la primera sección de la barra cuando trabaje el movimiento derotación en reversa. Si la unión comienza a desacoplarse, pareinmediatamente el movimiento de rotación y reaprete la unión. Sila unión se desacopla, la barra se caerá, causando posiblementela muerte o severas lesiones al personal.

6. Si la herramienta inferior es la broca, asegure la broca con el canasto de la broca, tal cual sedescribe en el párrafo SACAR LA BROCA. Opere la llave de desacople como se describemas arriba, excepto por el hecho que la herramienta inferior (broca) está asegurada por elcanasto de broca, no por la llave de herramientas.




DESARME DE LA COLUMNA DE PERFORACIÓN

La columna de herramientas se desarma en la forma opuesta al ensamble, es decir, se sacaprimero la broca, luego las barras de perforación y por último el estabilizador.

Para sacar la broca de la columna de herramientas, proceda como sigue:

1. Levante la columna de herramientas 2 o 3 pies (60 o 90 cm.) sobre la plataforma deperforación. Instale el canasto de la broca en el orificio de la plataforma de perforación.

2. Usando la llave de desacople, abra la unión entre el estabilizador y la broca. Después deabrir la unión, use fuerza de rotación para desarmar la unión. Use una pequeña fuerza delevante para elevar la columna de herramientas fuera de la broca, para facilitar el desarmado.

3. Levante la columna de herramientas 2 o 3 pies (60 o 90 cm.) sobre la plataforma deperforación. Asegure la unidad de rotación/empuje y los controles. Fije una campana delevante a la broca. Fije la línea del winche auxiliar a la campana de levante y saque la brocadel canasto de la broca.

4. Después de remover la broca, se puede instalar una nueva broca o retirar el canasto debroca para permitir sacar las barras de perforación.

Para sacar las barras de perforación de la unidad de rotación, proceda como sigue:

1. Baje la columna de herramientas hasta que las ranuras del extremo superior del estabilizadorqueden alineadas con la llave de herramientas. Sujete el estabilizador en la llave deherramientas. Use la llave de desacople para abrir la unión entre el estabilizador y la barra deperforación. Después de abrir la unión, use la unidad de rotación para desarmar esa unióncompletamente. Levante la unidad de rotación/empuje y la barra de perforación 2 a 3 pies (60o 90 cm).

2. Empuje el botón OFF de control perforación/propulsión e instale el freno de levante. Vayahasta la plataforma de perforación y limpie el bolsillo del portabarras que va a usar, de polvo,detritus o cualquier material que interfiera la entrada de la barra o la operación de los controlesde la compuerta del portabarras. Verifique que los controles de la compuerta estén intactos.

3. Limpie y lubrique los hilos y pestañas de la parte inferior de la barra. Esto es para prevenir lacorrosión cuando esté alojada en el portabarras. Después de realizar esta función, regreselos controles a condiciones de operación.

4. Después de seleccionar el portabarras a ser usado girando el switch selector de portabarrasa #1 o #4, gire el portabarras sobre el orificio central. Luego retorne el joystick a la posiciónNEUTRAL.




5. Baje lentamente la unidad de rotación/empuje y ponga el extremo inferior de la barra dentrodel bolsillo del portabarras. Asegúrese que la barra quede firmemente asentada en el fondodel bolsillo.

6. Gire rápidamente el reóstato de rotación hacia la izquierda (contrareloj) hastaaproximadamente la mitad de la velocidad total. La unión debería abrirse en el acoplamientogiratorio.

NOTA: Si la unión no se abre inmediatamente, retorne el reóstato de rotación a la posición cero,para reducir la posibilidad de daños al motor por atascamiento.

7. Si la unión no se abre, será necesario graduar las ranuras sobre la barra de perforación deforma de permitir que la unidad de rotación tome velocidad antes de detener la barra deperforación. Esto se hace girando la barra de perforación en la dirección adelante hasta quelas ranuras de la barra queden casi alineadas con las uñas en el manguito. Esto permite quela barra gire casi media vuelta antes de ser frenado por las uñas.

Después de graduar la barra para permitir media vuelta de un giro, repita el paso 6 anterior paraabrir la unión.

Repita este procedimiento tantas veces como sea necesario hasta abrir la unión.

8. Cuando se abra la unión, suba levemente la unidad de rotación/empuje a medida que launión se va desenroscando.

9. Cuando la unión se desenrosque completamente, la barra caerá en el fondo del bolsillo delportabarras. La puerta superior se cerrará automáticamente alrededor de la barra deperforación. Cuando la unión es completamente desenroscada, levante la unidad de rotación/empuje hasta una posición que no interfiera con el movimiento del portabarras. Instale elfreno de levante.

10. Oscile el portabarras hasta la posición de almacenaje.

Para quitar el estabilizador, proceda de la siguiente manera:

1. Con el estabilizador aún amordazado en las llaves de herramientas, instale una campana delevante en la parte superior del estabilizador. Fije la línea del winche auxiliar a la campana delevante y levante el estabilizador y el buje guía desde el orificio de la plataforma de perforación.Bloquee este ensamblaje en posición vertical.

2. Retire la línea del winche auxiliar del estabilizador. Saque el buje guía del estabilizador yreinstale la línea del winche auxiliar al estabilizador.




3. Usando la línea del winche auxiliar, retire el estabilizador desde la perforadora. Reinstale elbuje guía en el orificio de la plataforma de perforación.

AGREGANDO BARRA DE PERFORACIÓN ADICIONAL

La instalación de secciones adicionales de barras de perforación se hace necesario cuando laprofundidad del pozo va a ser más grande que el largo total de una sección de barra. La instalaciónde una segunda o tercera sección de barra, es básicamente el mismo proceso que la instalaciónde la primera. Se levanta la unidad de rotación/empuje sobree el portabarras, se desplaza unportabarras con barra hasta el centro del orificio, se enrosca el acoplamiento giratorio a la barra,se saca la barra del portabarras y se almacena el portabarras.

Para instalar una sección adicional de barra de perforación, proceda de la siguiente manera:

1. Se debería perforar la primera parte del pozo tan profundo como sea posible con la primerasección de barra. El pozo debería ser perforado suficientemente profundo para colocar launión entre la unidad de rotación y la parte superior de la primera sección de barra deperforación a nivel con las llaves de herramienta. Después de completar esta sección delpozo, apague el caudal de aire principal.

2. Levante la columna de herramientas hasta que las ranuras de la parte superior de la primerabarra queden alineadas con la llave de herramientas. Amordace firmemente la llave deherramientas alrededor de la barra de perforación.

3. Gire rápidamente el reóstato de rotación hacia la izquierda (contrareloj) aproximadamentehasta la mitad de la velocidad total. El acoplamiento giratorio debería girar, abriendo la uniónentre la barra y el acoplamiento.

NOTA: Si la unión no se abre inmediatamente, devuelva el reóstato de rotación a la posicióncero, para reducir la posibilidad de daños al motor por atascamiento.

4. Si la unión no se abre, será necesario graduar las ranuras sobre la barra de perforación deforma de permitir que la unidad de rotación tomeeeeeeee velocidad antes de detener la barrade perforación. Esto se hace girando la barra de perforación en la dirección adelante hastaque las ranuras de la barra queden casi alineadas con las llaves de Esto permite que la barragire casi media vuelta antes de ser frenado por las llaves de herramienta. Los insertosaccionados por resortes de la llave de herramientas, permiten el giro de la barra mientrasson amordazados por la llave.

Después de graduar la barra para permitir la mitad de un giro, repita el paso 3 anterior para abrir launión.




Repita el proceso tantas veces sea necesario, hasta abrir la unión.

5. Cuando se abra la unión, aplique suficiente potencia de levante para elevar la unidad derotación/empuje a medida que la unión se va desenroscando. No demasiada potencia comopara levantar la llave de herramientas y provocar que ésta pierda su agarre sobre la barra.Cuando la unión está totalmente desacoplada, levante la unidad de rotación/empuje hastauna posición que haga accesibles el acoplamiento desde la plataforma de perforación. Instaleel freno de levante, empuje el botón OFF de control de perforar/propulsión para preveniroperaciones. Limpie y lubrique los hilos y pestaña del acoplamiento giratorio. Use uncompuesto aprobado para hilos de perforación en los hilos y pestaña. Después de limpiar ylubricar el acoplamiento, levante la unidad de rotación a una posición sobre los portabarrasde forma tal que no sea chocado por las barras o el portabarras cuando este oscile paraposicionarse sobre el buje central.

6. Posicione el portabarras e instale la nueva sección de barra a la unidad de rotación.

7. Cuando la nueva sección de la barra se fije a la unidad de rotación y el portabarras almacenado,baje la barra hasta que quede cerca de tres pies (90 cm.) sobre la plataforma de perforación.Instale el freno de levante. Ponga una cubierta sobre los hilos de la barra que está sujeta porla llave de herramientas. Retire a todo el personal del área y active el caudal de aire principalpara soplar cualquier suciedad desde el interior de la barra acoplada a la unidad de rotación.Después de apagar el caudal de aire, saque la cubierta de la barra inferior, limpie y lubriquelos hilos y pestañas, tanto el extremo macho de la barra inferior como los hilos del extremohembra de la barra superior.

8. Después de limpiar y lubricar los hilos, mueva el reóstato de rotación hasta que la columnagire a aproximadamente 5 R.P.M., como se muestra en el terminal de la pantalla de exhibicióndel operador. Baje lentamente la unidad de rotación/empuje por gravedad hasta que los hiloslleguen a contactarse. Cuando los hilos comiencen a enroscar las dos barras, intente aminorarla presión sobre los hilos, permitiendo que la unión se cierre de forma suave, mientras sujetala barra superior en posición con el freno de levante, permita luego que la barra superiordescienda ligeramente pero sin que la llave de herramientas pierda el agarre que tiene sobrela barra inferior. Cuando la unión está apretada, detenga el movimiento de rotación.

NOTA: Asegúrese de que la unión se haga apropiadamente antes de intentar soltar las mordazasde la barra inferior. Si la unión no estuviera hecha apropiadamente y falla, la barra inferiorcaerá dentro del pozo y será difícil de recuperar.

9. Desacople la llaeve de herramientas y retráigala totalmente. La segunda sección de barrade perforación está ahora instalada.

Para instalar la tercera sección de barra, siga las instrucciones usadas para instalar la segundasección, excepto por el hecho que la tercera sección quedará instalada entre el acoplamientogiratorio y la segunda sección de barra.




REMOCIÓN DE SECCIONES MÚLTIPLES DE BARRAS DE PERFORACIÓN

El desarme de secciones múltiples de columna de perforación es esencialmente lo mismo quedesarmar una sección simple. La diferencia está en que en vez de sujetar el estabilizador con lallave de herramientas, será la primera o segunda sección de barra.

La columna de herramientas se desarma en el orden opuesto al ensamblaje. Primero, la últimasección de barra instalada, seguida por la segunda sección de barra instalada y luego la primera.En cada caso, la sección inferior de la barra es sujetada por la llave de herramientas, mientras launión es abierta por la llave de desacople. La unión es entonces desacoplada por el movimiento dela unidad de rotación y la barra es alojada en el portabarras. El procedimiento se repite tantasveces como se necesite para desarmar todo o parte de la columna de herramientas.

NOTA: Para la operación normal no es necesario desarmar completamente la columna deherramientas cuando se pasa de un hoyo a otro de la malla de perforación, siempre queno sean excedidas las limitaciones de estabilidad. No desarme la columna deherramientas más de lo necesario.




PERFORACIÓN INCLINADA

EQUIPAMIENTO PARA PERFORACIÓN INCLINADA




Todos los procedimientos de manejo de herramientas se hacen de la misma forma tanto enperforación inclinada como en perforación standard vertical. La única adición al procedimiento esel uso de un posicionador de barras para sujetar la barra de perforación que se va a enroscar ensu posición y una estructura “A” con piernas frontales ajustables. También incluye un sello ajustablepara las barras, el cual puede se puede mover para alinearse con las barras de perforación.

POSICIONADOR DE BARRAS

Durante la perforación inclinada la plataforma permanece horizontal proporcionando una superficiehorizontal desde donde trabajar, en cambio, la barra de perforación permanece en el ángulo delmástil. Para hacer una unión en la plataforma de perforación, tal como agregar el estabilizador, labroca o barra de perforación o cuando se quitan éstos componentes, es necesario sujetar la barrade perforación en posición para alinearla con otra barra de perforación o con el componente quese está sujetando en la plataforma de perforación. Esa es la función del posicionador de barras.

El posicionador de barras se mueve a su posición mediante cilindros hidráulicos. Las mandíbulasdel posicionador se abren con un solo cilindro hidráulico.




NOTA: No opere la maquinaria de rotación sino a baja velocidad para abrir o cerrar uniones,mientras las mandíbulas estén cerradas alrededor de la barra. Operando la maquinariade rotación a alta velocidad o perforando mientras las mandíbulas del posicionador estáncerradas alrededor de la barra, dañará las mandíbulas y las estructuras del posicionador.

Para hacer una unión con el posicionador de barras, proceda como en el ensamble de uniónnormal. Cuando el portabarras ha sido movido a su posición, retraiga el posicionador a su lugar ycierre las mandíbulas alrededor de la barra. Proceda normalmente para hacer la unión. Una vezrealizada la unión, abra las mandíbulas del posicionador y luego extiéndalo a la posición dealmacenaje.

Para abrir una unión, se utiliza tanto el posicionador de barras como la llave de desacople. Elposicionador de barras se usa para sujetar la barra en posición para ser cargada dentro delportabarras. La llave de desacople se usa para abrir la unión.

Para abrir una unión, proceda igual que para desacoplar una unión. Antes de separar completamentela unión, amordace la barra con el posicionador de barras. Después de desacoplar la unión, levantela barra de perforación y baje el portabarras, suelte las mandíbulas y extienda el posicionador.Proceda normalmente con el procedimiento para desacoplar una unión.

NOTA: La llave de tenaza de la grúa giratoria está diseñada de forma tal que puede ser extendidadesde 4 hasta 7 pies. Para perforación vertical, la grúa debería extenderse hasta la posiciónde 5 pies. Para perforación inclinada de 30º, la grúa podría extenderse hasta la posiciónde 6.5 pies.

GRÚA GIRATORIA




OPERACIÓN SISTEMA DE SUPRESIÓN DE POLVO

La mayoría de las perforadoras 49HR están equipadas con alguna clase de sistema de supresiónde polvo. Este sistema puede ser un filtro tipo seco o un sistema de inyección de agua. El controlde polvo se necesita para impedir que el polvo generado por la perforación se escape al medioambiente. Como equipo standard, todas las máquinas están equipadas con cortinas contra polvoy sello de polvo para barras, para contener el polvo alrededor del hoyo de perforación. El sello depolvo para barras se debe ajustar a la inclinación de la barra cuando se perfore inclinado.

Hay dos maneras de suprimir la generación de polvo o prevenir el escape de polvo a la atmósfera.Los dos métodos no se pueden usar al mismo tiempo, ya que no son compatibles entre sí. Unmétodo para suprimir la generación de polvo, es inyectar agua al caudal de aire principal cuandopasa hacia la broca.

El agua sirve para aglomerar las partículas de polvo en partículas más grandes, que puedan sertratadas como detritus. El otro método para suprimir el polvo, es contenerlo en el recinto de lascortinas contra polvo, luego quitarle las partículas más pequeñas y filtrarlas del aire antes que ésteretorne a la atmósfera. El filtrado se hace por una unidad de filtro, la que fuerza el aire saturado depolvo a través de filtros donde el polvo es removido. En el sistema de filtros, el polvo debe permanecerseco ya que el material húmedo obstruirá los filtros.

NOTA: Cuando la máquina está equipada con un sistema de filtros de polvo tipo seco, el airepara la limpieza de los filtros proviene del sistema de aire de barrido. La presión del airehacia el filtro de polvo tipo seco, debe ser mantenido a 40 psi (276 kpa), para aseguraruna apropiada limpieza de los elementos de filtro.




SISTEMA DE INYECCIÓN DE AGUA




PERFORACIÓN

PERFORACIÓN VERTICAL

Cuando una perforadora ha sido inspeccionada y puesta en marcha, posicionada, nivelada y lacolumna de herramientas ensamblada, está lista para comenzar a perforar. Hay dos métodos deperforación, perforación vertical y perforación inclinada. La perforación vertical es, como lo dice sunombre, perforar un pozo vertical. La perforación inclinada, es perforar el pozo en algún ángulosobre la vertical (hasta 30 grados). Esta sección del Manual del Operador, detalla los procedimientosinvolucrados en la perforación vertical.

CONTROLES UTILIZADOS MIENTRAS SE PERFORA

El presente procedimiento de perforación contiene tres secciones principales:

1. Comenzando el pozo (anillando)

2. Perforando el pozo

3. Limpiando o ensanchando el pozo.

En áreas mineralizadas se encuentran muchos tipos de formaciones. Las formaciones que seperforan van desde arcilla húmeda hasta taconita sólida. Cada formación, y las partes del pozoentre cada formación, requieren técnicas de perforación expresamente para ésa formación. Unpozo perforado a través de caliza fragmentada no se perfora de la misma manera que un hoyo quese perfora a través de taconita consolidada. Por ésta razón es importante que el operador no solose familiarice con los procedimientos básicos de perforación y con la máquina específica con lacual perfora, sino que también se debe familiarizar con la formación que está siendo perforada.




Para los propósitos de ésta sección del Manual del Operador, se asume que el pozo será perforadoen una formación de roca consolidada. Ésta es quizás la formación más simple para perforar.Circunstancias especiales se tomarán en consideración en la sección PERFORANDO ENFORMACIONES DIFÍCILES de éste Manual. También se asume que el operador está familiarizadocon la ubicación y operación de todos los controles en la máquina y que la máquina está enbuenas condiciones.

Durante la presente perforación, el terminal de exhibición del operador debe estar encendido y lapantalla de exhibición del operador mostrarse en el monitor. Todos los parámetros de perforaciónanotados en los siguientes párrafos aparecerán en la pantalla de exhibición del operador.

NOTA: Los gráficos de barra en el terminal de la pantalla de exhibición del operador muestran lacondición de cada una de las funciones. Si una función opera mas allá de su rangonormal de operación, especialmente para la corriente de rotación y la fuerza de levante/empuje, el color de los gráficos de barra va a cambiar de verde hasta amarillo o rojocuando el valor del gráfico suba hasta ese rango en particular. Para más detalles refiéraseal manual de la pantalla de exhibición del operador.

INICIANDO EL POZO (ANILLANDO)

Ya que los primeros pies de un pozo se desarrollan generalmente en material no consolidado, elprocedimiento para perforar a través de este material, será diferente que para el resto del pozo.Este procedimiento es comúnmente llamado como “anillando” el hoyo.

Para comenzar, o anillar el pozo, proceda de la siguiente manera:

1. Verifique que la llave de herramientas y la llave de desacople estén totalmente retraídas.Despeje la plataforma de perforación de personal y de materiales que no sean necesariospara el procedimiento de perforación (por ejemplo tambores de aceite, herramientas, brocasde repuestos, etc.)

2. Ponga la modalidad operativa del switch selector en la posición PERFORAR. Ponga el switchselector de velocidad levante/empuje en la posición EMPUJE. Presione el botón ON de controlde perforación/ propulsión. Suelte el freno de levante y permita que la columna de herramientasbaje de tal forma que el buje guía quede firmemente asentado en el orificio de la plataformade perforación. Asegúrese que las ranuras del buje queden alineadas con las espigas en laplataforma de perforación. Reinstale el freno de levante.

3. Gire el switch selector de velocidad de rotación en la posición LENTO. Gire el reóstato derotación hacia la derecha hasta que el gráfico de barras de velocidad de rotación en la pantallade exhibición del operador indique que la columna de herramientas está girando aaproximadamente a R.P.M.




4. Baje las cortinas contra polvo y encienda el sistema de control de polvo. Ponga el switchventilar/perforar del compresor principal en la posición PERFORAR, para suplir aire de barridoa la broca.

NOTA: Mientras la broca está pasando a través del material no consolidado de la parte superiorde la formación, la velocidad de empuje apropiada para causar la penetración de la brocase logra girando levemente el reóstato de levante/empuje hacia la dirección de empuje.

5. Suelte el freno de levante y permita que la broca de perforación contacte el terreno. Verifiquela vibración que proviene de la columna de herramientas. Para reducir la vibración, baje lavelocidad de rotación con el reóstato de rotación. Mantenga la vibración en el mínimo. En lamedida que disminuye la vibración incremente la velocidad de rotación y la velocidad deempuje mientras monitorea el gráfico de barra de la corriente de rotación y el gráfico de lapresión de aire en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.

El objetivo es penetrar la formación tan rápido como sea posible sin causar daño a la máquina otapar el pozo con detritus. Monitoreando la corriente de rotación y manteniendo la carga en laporción inferior del gráfico de barras (verde), se evitarán daños al motor de rotación. Para reducirla carga del motor se logra reduciendo la fuerza de empuje sobre la broca. Reduciendo la fuerzade empuje, en muchos casos, permitirá cumplir lo anterior. En algunos casos, será necesarioincluso levantar levemente la columna de herramienta para reducir la carga. Monitoreando el gráficode barras de la presión de aire, indicará la condición del pozo. Si la penetración es demasiadorápida y el aire de barrido no es capaz de remover el detritus tan rápido como se está generando,el pozo se tapará y la presión de aire se elevará. Variando el rango de penetración, se variará lapresión de aire. Mantenga la presión de aire en el rango normal de trabajo (30 PSI para máquinascon sistema de inyección de agua y 40 PSI para máquinas con sistema de control de polvo tiposeco) incrementando o reduciendo la velocidad de penetración. Mantenga los niveles de vibraciónal mínimo, variando la velocidad de rotación y la fuerza de empuje.

6. Cuando la broca traspase el material fragmentado (aproximadamente 3 a 5 pies [0.9 a 1.5m]) y penetre el material consolidado bajo éste, la vibración y la carga se reducirándrásticamente. Cuando esto suceda, el hoyo ha sido anillado y se puede comenzar laperforación normal.




PERFORACIÓN NORMAL

Después que la broca haya atravesado el material no consolidado de la parte superior del pozo, yano será necesario reducir la carga en la broca para reducir la vibración y la carga del motor derotación. Una penetración más rápida y más fuerza de empuje se necesitará de ahora en adelantepara completar el pozo tan rápido como sea posible, con mínima vibración. Ésta es la condiciónnormal de perforación para la máquina.

La perforación normal sigue los mismos lineamientos que los de anillar el hoyo. La penetración seincrementa al máximo, determinada por la carga del motor de rotación, la vibración en la columnade herramientas y la presión de aire. Al mantener la penetración en o levemente bajo el óptimo, elpozo puede ser completado en el tiempo más corto posible.

Para iniciar la perforación normal, proceda de la siguiente manera:

1. Cuando se desea perforación normal, es necesario agregar presión a la broca en adición alpeso muerto de la columna de herramientas y de la unidad de rotación/empuje. Esta presiónse obtiene con el motor eléctrico y la caja de engranajes de empuje. Para activar el motor deempuje, gire el reóstato de levante/empuje en la dirección de EMPUJE, tanto como seanecesario para una máxima velocidad de perforación y fuerza de empuje. Al girar el controlen la dirección de empuje, se incrementará la presión sobre la broca de acuerdo a la velocidadde empuje deseada.

Aplique suficiente fuerza de empuje para permitir que los insertos de la broca corten el materialque está siendo perforado en vez de pulverizarlos. Si la fuerza de empuje no fuera suficiente, labroca cabalgará en la superficie del material que se está perforando y no creará astillas. Estacondición se puede observar monitoreando el detritus. Si el detritus es material finamentepulverizado, la fuerza de empuje no es suficiente. Otra causal de material pobre es una brocadesgastada. Si la fuerza de empuje es alta pero el detritus es fino y la penetración lenta, cambie labroca.

2. Verifique la carga del motor de rotación (corriente) y ajuste la fuerza de empuje para mantenerla barra del gráfico en la porción inferior del gráfico (verde). Está permitido incrementarmomentáneamente la carga hasta el amarillo, pero el trabajo continuo en la porción amarillao roja causará daños al motor de rotación.

3. Verifique las vibraciones de la columna de herramientas y de la máquina. Mantenga lasvibraciones en un mínimo variando la velocidad de empuje y la velocidad de rotación. Siaumenta la vibración, primero reduzca la velocidad de rotación. Si esto no reduce la vibracióna un nivel aceptable, reduzca la velocidad de empuje hasta que la vibración sea aceptable.

NOTA: La excesiva o prolongada vibración de la columna de herramientas y de la máquina,causarán eventuales daños a la máquina.




Monitoree la presión de aire. Mantenga la presión en rangos de trabajo normal para evitarsobrecalentamiento del compresor. Presiones sobre el rango normal de trabajo (30 PSI [206.85kPa]) para máquinas con inyección de agua y 40 PSI [275.8 kPa] para máquinas con sistema decontrol de polvo tipo seco), indican que el hoyo se está comenzando a obstruir con detritus. Detengael empuje retornando el reóstato de levante/empuje a la posición “0”. Instale el freno de levante.Espere un momento y si la presión comienza a descender, deje el hoyo limpio antes de retornar aperforar. Si la presión no comienza a descender, será necesario levantar la columna de herramientaspara limpiar el pozo. Para hacer esto, suelte el freno de levante y gire el switch selector de levante/empuje a la posición LENTA y el reóstato de levante/empuje en la dirección de levante. Levante lacolumna de herramientas hasta que el hoyo se limpie. Deje el movimiento de rotación activado yaque esto ayudará a limpiar el pozo. Si nota que la presión sube lentamente durante la perforación,reduciendo momentáneamente la velocidad de penetración, puede eliminar la necesidad desuspender el empuje y levantar la columna de herramientas.

4. Continúe con la perforación normal hasta que el pozo llegue a la profundidad deseada. Puedeser necesario agregar barras de perforación para completar el pozo. Refiérase a la secciónapropiada en éste Manual para ver los procedimientos necesarios para agregar barras.

La pantalla de exhibición del operador del monitor mostrará la profundidad del pozo en pies.

5. Cuando la profundidad del pozo terminado sea alcanzada, es necesario limpiar o ensancharel pozo antes que este quede completado.

FINALIZANDO EL POZO

Cuando la profundidad del hoyo terminado es alcanzada, termina la perforación normal. Ahora esnecesario ensanchar el pozo antes de preparar la perforadora para el próximo pozo. Al ensancharel pozo se limpia el detritus que ha caído en el fondo y también se rectifica e incrementa sudiámetro.

En la medida que la broca y la columna de herramientas atraviesan la formación, la broca puedetender a desviarse levemente. Esta desviación es debida al hecho que el estabilizador no puedeser exactamente del mismo diámetro que la broca o éste se desgastaría rápidamente y crearíaproblemas de operación. El estabilizador tiende a mantener a la broca en su trayectoria, pero nopuede mantener el pozo exactamente recto. Al ensanchar el pozo, éste se rectifica y por lo tantose incrementa ligeramente el diámetro. Al ensancharlo también se remueve cualquier detritus quese haya alojado en él. Este detritus debe ser removido o eventualmente caerán en el fondo delpozo, reduciendo la profundidad perforada.

Para completar el procedimiento de perforación, el pozo se ensancha de la manera siguiente:

1. Cuando el pozo se ha perforado hasta la profundidad final, mantenga activado el caudal deaire y el reóstato de rotación en la posición MÍNIMO y su movimiento activado. Retorne elreóstato de levante/empuje a la posición “0” e instale el freno de levante. Permita que lacolumna de herramientas gire y que el aire barra el pozo por un momento. Esto remuevetodo el detritus en suspensión.




2. Gire el switch selector de velocidad de levante/empuje a la posición LEVANTE LENTO y elreóstato de levante/empuje en la dirección LEVANTE mientras simultáneamente suelta elfreno de levante. Levante lentamente la columna de herramientas fuera del pozo. Si seencuentra resistencia o se incrementa la vibración, retorne el reóstato de levante/empuje a laposición “0” e instale el freno de levante. Permita que la obstrucción sea removida por labroca antes de continuar. Si el hoyo está demasiado desviado (lo que indica un estabilizadordesgastado), puede ser necesario repetir esta operación de levante, luego detenerse y permitirque la broca despeje, tantas veces como sea necesario hasta alcanzar la boca del pozo.Este procedimiento rectifica el hoyo y permite sacar la columna de herramientas.

3. Cuando se ha sacado la columna de herramientas y el pozo se ha ensanchado, éste deberáser limpiado. Al ensanchar el pozo se suelta el detritus que se habían adherido a las paredes.Este detritus y mucho del generado durante el ensanche, van a caer en el fondo del pozo.Este relleno puede reducir en forma significativa la profundidad verdadera, de tal manera quees necesario remover este detritus del pozo. Para hacerlo, suelte el freno de levante y girelentamente el reóstato de levante/empuje a la modalidad de empuje.

Deje el aire activado y la columna de herramientas girando a 25-30 R.P.M. Cuando la broca alcanzael punto donde se han acumulado el detritus del fondo, ésta los forzará fuera del pozo. Cuando seha limpiado de detritus del fondo, la broca contactará la formación no perforada del fondo del hoyoy detendrá su penetración. Cuando se detenga el flujo de detritus saliendo del pozo y la columnade herramientas deje de penetrar, el hoyo está limpio,

4. Después de limpiar el hoyo, la columna de herramientas se puede levantar hasta la superficie.Girando el control del reóstato de levante/empuje en la dirección de LEVANTE y el switchselector de velocidad de levante/empuje en la posición LEVANTE RÁPIDO, se levantará lacolumna de herramientas.

FINALIZANDO EL HOYO (SECCIONES MÚLTIPLES DE BARRA)

Ensanchar el pozo con una columna de herramienta de secciones múltiples, es lo mismo queensanchar con una columna de sección simple. El procedimiento de ensanche se debe hacer enetapas, en la medida que las secciones de barra se van retirando.

Mientras se retira la barra de perforación, el detritus desalojado de los costados del pozo así comoaquellos generados por el ensanche, caerán al fondo del pozo. Para limpiar efectivamente el pozo,debería ser necesario rearmar la columna de perforación y bajarla hasta el fondo. Esto no esdeseable, porque significa pérdidas de tiempo. Un método para eliminar la necesidad de limpiar elhoyo, es sobreperforar la profundidad y permitir que el detritus llene el hoyo hasta la profundidadfinal deseada. La experiencia con éste método mostrará cuánto se debe sobreperforar. Una buenapráctica es sobreperforar 1 o 2 pies (0.3 o 0.6 m) sobre la terminación estimada de la profundidaddeseada. De ésta forma, si la estimación es errada, el hoyo quedará 1 o 2 pies mas profundo. Estopuede ser fácilmente corregido con unas pocas paladas llenas de detritus devueltas al pozo. Porel contrario, la subestimación requerirá el rearmar la columna de herramientas y luego limpiar elhoyo.




PERFORANDO FORMACIONES DIFÍCILES

Como propósito explicativo, en los procedimientos de perforación dados en la SecciónPERFORACIÓN de éste manual, se asume que las perforaciones tienen lugar en formacionesrocosas consistentes y consolidadas. Desafortunadamente, no todas las perforaciones se realizanen éste tipo de formación. Esta sección del Manual del Operador detallará, en general, algunasdificultades típicas de perforación encontradas.

La principal causa de perforación difícil se encuentra en los materiales no consolidados o enmateriales húmedos y pegajosos. El material no consolidado produce vibraciones mayores a lasexperimentadas en terrenos consolidados y si son suficientemente severas, pueden también hacerdescender la velocidad de barrido del caudal principal de aire. El material húmedo y pegajosocausa problemas con la limpieza del pozo, ya que el material puede cubrir el pozo y la barra deperforación, incrementando la presión de aire por sobre el rango de trabajo. El material pegajosotambién puede tapar los orificios de la broca, inutilizar los conos de la broca o compactarse enpelotas que rehusen ser barridas fuera del pozo. El procedimiento general para perforar enformaciones difíciles es igual que el procedimiento para perforar en buenas formaciones. El hoyoes anillado, perforado, ensanchado y limpiado, usando los procedimientos standard de operación.El monitoreo de la máquina, sin embargo, es crítica cuando se perfora formaciones difíciles.

NOTA: No monitorear estrechamente la máquina y sus gráficos de barras como se muestran enel terminal de la pantalla de exhibición del operador, darán como resultado daños a lamáquina o una barra de perforación atascada.

MATERIALES NO CONSOLIDADOS

Perforar materiales no consolidados puede presentar dos problemas. El primero, y el más severo,es la vibración obtenida cuando la velocidad de penetración es muy rápida. En la medida que girala broca, los conos atraviesan el material y los dientes o insertos no cortan el material que se estáperforando. En cambio, el material no consolidado tiene huecos en él. Cuando la broca pasa através de un hueco del material, ésta solo contacta parte del fondo del pozo. En la medida quecada cono pasa a través del hueco, la columna de herramientas se mueve hacia abajo cuando elcono cae en el hueco y luego se devuelve hacia arriba cuando el cono toca en firme. Este continuomovimiento arriba y abajo resulta en cargas de choque que son transmitidas por la broca, a travésde la columna de herramientas, a la máquina.

Para perforar a través de formaciones no consolidadas, es necesario reducir la carga en la broca,cuando ésta está atravesando los huecos. También es útil aislar la carga de impacto a la columnade herramientas. Esto se logra, primero, reduciendo la velocidad de empuje. Si al reducir la velocidadde empuje no se reducen las vibraciones a la máquina hasta un nivel aceptable, puede ser necesariolevantar la broca sobre el hueco y luego bajarla un poco al tiempo que corta los lados del hueco unpoco cada vez. La reducción de la velocidad de rotación también ayudará a reducir las vibracionesde la columna de herramientas. Este procedimiento es el último que debería intentarse, ya que sila velocidad de empuje se mantiene alta y se disminuye la velocidad de rotación, la vibración seráigual de severa, solo que en diferente frecuencia.




El material no consolidado presenta otro problema debido al hecho que los huecos en el materialpueden permitir que el aire de barrido se escape a través de los costados del pozo en vez de pasara lo largo de las barras de perforación y salir por la parte superior del pozo. Ésta pérdida de airereduce el volumen de aire disponible para barrer el pozo causando que el detritus caiga al fondo ysea remolido por la broca. Esto reduce aún más la velocidad de penetración ya que éstos detritusdeben ser molidos por la broca y barridos afuera, o taparán el pozo. El material no consolidadotambién puede causar el colapso del pozo. Esto crea problemas debido a la repentina adición dematerial dentro del pozo y la resultante pérdida de velocidad de barrido debido al aumento deldiámetro del pozo.

Si el material no consolidado está causando pérdida de volumen de aire de barrido o colapsos enel pozo, se hace necesario limpiarlo continuamente, ya que el detritus reciclado o el materialcolapsado van a tapar el pozo. Monitoree estrechamente tanto la presión de aire de barrido comoel flujo de detritus desde el pozo. Si se está perdiendo aire, la presión de aire permanecerá constantepero se detendrá el flujo de detritus o decrecerá drásticamente, mientras la penetración nodisminuye. Continúe perforando por unos pocos pies para tratar y lograr pasar la pérdida. Si lapresión de aire de barrido comienza a elevarse, el hoyo se está tapando. Levante inmediatamentela columna de herramientas hasta que la presión caiga y permita que la columna de perforacióngire por unos momentos para limpiarse a sí misma. Luego baje la columna de herramientas hastael fondo del pozo y límpielo. Puede ser necesario remoler el detritus para hacerlos lo suficientementepequeño para sellar la filtración y ser barrido fuera del hoyo por un reducido volumen de aire.Cuando el hoyo esté limpio, repita los procedimientos de subida y bajada cada 2 o 3 pies (0.6 a 0.9m) para mantenerlo en ese estado.

Si el material tiende a colapsar desde los costados del hoyo, la columna de herramientas puedecomenzar a atascarse rápidamente en el pozo. Si el material colapsado es poco, se fijará entrelos conos de los rodillos y caerá al fondo del pozo. El pozo puede entonces ser limpiador usandoel mismo procedimiento que para un pozo con filtraciones. Si el material colapsado es grande,será necesario tirar la columna de herramientas fuera del pozo y luego reperforar el materialcolapsado.

NOTA: Sea muy precavido cuando perfore en formaciones las cuales tienden a colapsarfácilmente, especialmente si el material colapsa en grandes bloques. Si el material quecolapsa dentro del pozo fuera muy grande para ser levantado con la unidad deaccionamiento de rotación o demasiado duro para romperlo con la parte superior de labroca, la columna de herramientas tendrá que ser abandonada en el pozo.

La experiencia dictará cual procedimiento seguir cuando se encuentre material que tiende a colapsar.Cuando la formación no le sea familiar, sea siempre precavido. La precaución puede resultar enmenos producción, pero podría ahorrar una gran cantidad de trabajo y una columna de herramientascompleta si ésta se quedara atascada. Siempre limpie el hoyo en forma frecuente y monitoreeconstantemente la presión de aire. Si la presión de aire comienza a elevarse, levante la columnade herramientas inmediatamente, - no espere hasta ver si la presión se va a estabilizar o no. En eltiempo que se tarda en determinar cual será la presión de aire, el hoyo se atasca. Limpiando elhoyo a menudo se logran dos cosas.




Primero, sacar el material colapsado desde el pozo. Segundo, libera cualquier materialpotencialmente peligroso que pueda causar un colapso mientras la columna de herramientas estásiendo levantada. Si el hoyo colapsa mientras se está en la modalidad de levante, hay una mayoroportunidad de recobrarla desde el derrumbe.

Si el pozo comenzara a atascarse, hay dos maneras de recuperar la columna de herramientas.Cada método depende del tipo de material con que se ha atascado el pozo. Si el tamaño delmaterial que está atascando es pequeño (menos de 6 pulgadas cuadradas [15.2 cm2], es posiblemoler el material lo suficiente como para que pase entre los lóbulos de la broca y caiga al fondo delpozo. Esta condición se puede observar si la presión del aire de barrido se eleva sobre el rangonormal de trabajo. El material grande y grueso dejará pasar el aire, mientras que el material fino nolo hará. También, cuando intente levantar la columna de herramientas fuera del pozo, ésta novibrará mayormente debido al pequeño tamaño del material. Material grande causará que la columnade herramientas sea golpeada cada vez que un lóbulo en la broca choque con el bloque.

Para recuperar la columna de herramientas desde un pozo atascado con material mas fino, levantela broca hasta que se introduzca dentro del tapón y detenga el levante. Con movimiento rotatoriogirando a aproximadamente 50-60 R.P.M., mantenga alta carga de levante sobre la broca y permitaque la broca trabaje su camino a través del tapón. Monitoree la carga del motor de rotación (corriente)y reduzca la carga de levante (fuerza), para mantener la carga en la parte baja del gráfico debarras. Cuando se atraviese el tapón, limpie el pozo y vuelva a perforar. La presión de aire principalpuede o no puede sobrepasar la fijación de la válvula de seguridad y causar sobrecalentamientodel compresor principal de aire. Si la válvula de seguridad se abre cuando el hoyo está atascado,continúe intentando liberar la columna de herramientas. La válvula de seguridad se cerrará cuandose haya removido el tapón. Si el compresor se recalienta y se desconecta, continúe intentandoliberar la columna de herramientas sin el compresor. Permita que el compresor se enfríe durantealgunos minutos y arránquelo nuevamente. Continúe este procedimiento hasta liberar la columnade herramientas.

Si el material que está tapando el hoyo es grande, será necesario tratar y forzar el material a volverhacia una posición tal que permita el paso de la broca y luego tratar de reperforar a través deltapón. El material grande se indica cuando la columna de herramientas experimenta severasvibraciones cuando se está levantando. Para liberar la columna de herramientas aplique máximapotencia de levante. Si el tapón no se libera a sí mismo después de unos momentos, baje lacolumna unos pocos pies si es posible e inténtelo nuevamente.

Si el tapón no se libera a sí mismo después de repetidos intentos de liberarlo, hay dos opcionesdisponibles. Se puede abandonar la columna inmediatamente sin mayores intentos o se puedehacer intentando perforar a través del tapón usando el extremo superior de la broca. En amboscasos, el pozo que se está perforando deberá ser abandonado. En el primer caso, el costo deabandonar la columna de herramientas es conocido, mientras que en el segundo caso se debecorrer el riesgo, ya que tanto la broca como el estabilizador es casi seguro que se tendrán quebotar y no hay garantía que el resto de la columna será recuperada. Si se decide abandonar lacolumna de herramientas, intente desacoplar una sección de la barra para recuperar al menosalgo de ella. Si no se puede hacer, baje la columna de herramientas hasta el fondo del hoyo yluego, utilizando un soplete de combustión, corte la barra de perforación a nivel del terreno. Seránecesario moverse hasta un hoyo existente para retirar el resto de barra desde la unidad deaccionamiento de rotación.




PRECAUCIÓN: Antes de cortar la barra de perforación, verifique que el compresorprincipal de aire está apagado. Cortar la barra con el compresorencendido puede causar un incendio o explosión cuando seintroduzca escoria caliente en el caudal de aire o puede provocarque material caliente explote hacia el soldador.

Si se va a hacer un intento de liberar la columna de herramientas perforando con la parte superiorde la broca, aplique solo fuerza de levante suficiente como para mantener las vibraciones y lacarga del motor de rotación en niveles aceptables. Varíe la presión de levante, cambiandoalternadamente el selector levante/empuje entre la posición levante y neutral. Varíe la velocidad derotación para ayudar a reducir las vibraciones. Perforar un gran bloque con la parte superior de labroca puede ser un proceso largo y es importante prevenir daños al resto de la máquina. Cuandose libere la columna de herramientas, revise si hay daños en el estabilizador y la broca, así comoen las barras de perforación. Reemplace los componentes y muévase a una nueva posición deperforación. No intente perforar de nuevo en el mismo hoyo, ya que es casi seguro que estocausará que la columna de perforación se atasque nuevamente.

FORMACIONES HÚMEDAS O PEGAJOSAS

Perforar en formaciones húmedas y pegajosas presenta tres posible áreas de problemas. Lostres problemas que se pueden encontrar son, el recubrimiento de la broca y de la barra conmaterial, aglomeración del material en pedazos demasiado grandes como para ser removidoscon el caudal de aire de barrido y, el colapso del pozo. Se puede presentar cualquiera de éstosproblemas o cualquiera combinación de los tres al mismo tiempo.

Para perforar en formaciones húmedas se siguen los mismos procedimientos que para perforaren otras formaciones. Sin embargo, al perforar en formaciones húmedas se requiere prestarespecial atención a la presión de aire de barrido y a los niveles de penetración. Las formacioneshúmedas son más susceptibles de atascar el hoyo, pero recuperar la columna de herramientasdel pozo atascado es más fácil que desde materiales no consolidados.

En el caso dónde el material se adhiere a las barras de perforación y reviste las paredes del hoyo,es necesario ensanchar y limpiar el pozo cada 5 o 10 pies (1.5 a 3.0 m) para remover el materialperjudicial. También es necesario limpiar periódicamente las barras, para remover las costras dematerial. Esto se puede lograr sacando la columna de herramientas del pozo, permitiendo que elmaterial sea escariado por el buje guía. Es importante sin embargo, si se va a usar el buje guíacomo elemento de limpieza de la columna de herramientas, mantenerlo en buenas condicionesde trabajo.

En el caso del material que se ha aglomerado en grandes pedazos, éstos pedazos caen hacia elfondo del pozo y son reciclados a través de la broca para ser triturados. Si la cantidad de materialreciclado es demasiado grande, se acumulará en el fondo del pozo y restringirá el caudal de aireprincipal. Para mantener este material en el mínimo, limpie el pozo periódicamente. Cuando levantela columna de herramientas, permita que el material sea molido por la broca y caiga al fondo delpozo antes de iniciar la limpieza.




En el caso donde el material se colapsa desde los costados del pozo, trate la formación comomaterial no consolidado y perfore de acuerdo a los procedimientos detallados en éste manual paramaterial no consolidado.

Cuando se perfora a través de formaciones difíciles, es importante monitorear constantemente lamáquina y la columna de herramientas. Permitir que ésta se atasque, es un error muy caro y sepuede evitar siguiendo cautelosas prácticas de perforación. Ensanchar y limpiar el hoyo puedetomar solo unos momentos, pero puede ser la diferencia entre abandonar el pozo y la columna deherramientas y la exitosa culminación de un pozo terminado.

PERFORACIÓN INCLINADA

NOTA: Al cambiar el mástil para perforación inclinada en máquinas con longitud de mástil de 65piés o más, las barras de perforación se deben almacenar en los portabarras y bajar elcabezal de rotación a su posición más baja.

La perforación angular sigue los mismos procedimientos generales de perforación que en laperforación vertical. La principal diferencia en el procedimiento de perforación, además del hechoque el pozo es en un ángulo, es la necesidad de monitorear en forma estrecha la condición de losdiferentes sistemas mientras se perfora en forma inclinada. Las diferencias en los procedimientosde operación para los diferentes sistemas en la máquina, están limitados al manejo de la columnade herramientas y de subir y bajar el mástil al apropiado ángulo de perforación.

Cuando se perfora un pozo inclinado, el monitoreo de los indicadores de los sistemas, tal como lapresión de aire de perforación, la carga de rotación y la vibración de la máquina, se hace máscrítico que cuando se perfora en forma vertical. La razón que este monitoreo sea más importantees el hecho que un pozo en ángulo tenderá a desviarse hacia abajo en la medida que el pozo estásiendo perforado. Esta desviación se debe a que el acero de perforación asume una curvaturanatural en la medida que va extendiendo su paso por el buje guía. Esta curvatura es inevitable y seempeora en la medida que el ángulo del pozo se acerca a los 30º.

La fuerza de gravedad actúa continuamente sobre la columna de herramientas, provocando quese curve hacia abajo. Esta curvatura hacia abajo se conoce como la curva de la barra de perforación.Esta curvatura causará que el hoyo se perfore con una curva gradual en él. Esto causa que labarra de perforación se contacte con el costado del pozo, incrementando la carga del motor derotación. Esto también tiende a inhibir el barrido del pozo ya que el detritus no está fluyendoverticalmente. El flujo del aire de barrido (y del detritus en suspensión) deben desviarse alrededordel punto en que la barra de perforación descansa en el costado del pozo. Esto contribuye alincremento de la presión de aire que se necesita para perforar un pozo inclinado. Las vibracionesde la columna de herramientas se incrementarán mientras se perfora en ángulo, ya que la columnadescansará en los costados del hoyo en vez que en el fondo.




PERFORACIÓN CON CONTROL DE PERFORACIÓN PROGRAMADA. (C.P.P)

La perforación con C.P.P. es similar a la perforación normal en aquello que la máquina debe estarposicionada, nivelada y programada manualmente por el operador. La presente operación deperforación estará controlada por el sistema automático. Para arrancar el sistema automático usela siguiente secuencia de arranque.

CONTROLES UTILIZADOS PARA PERFORACIÓN PROGRAMADA.

1. Asegúrese que el reóstato levante/empuje y el reóstato de rotación estén en la posición “0”.

2. Verifique que la profundidad de perforación deseada, la profundidad de anillado y la profundidadde la inyección de agua, hayan sido instaladas de acuerdo a los parámetros del C.P.P. indicadosen el terminal de la pantalla de exhibición del operador.

3. Ponga el switch selector de velocidad levante/empuje en la posición EMPUJE.

4. Ponga la modalidad operativa del switch selector de en la posición PERFORAR.

5. Presione el botón ON de control de perforación/propulsión.

6. Ponga el switch ventilar/perforar del compresor en la posición PERFORAR.

7. Verifique en el terminal de la pantalla de exhibición del operador que no existen fallas en elC.P.P. Si existe una falla, ésta debe limpiarse antes que el control C.P.P. pueda ser activado.

8. Con la pantalla de exhibición del operador presente en el terminal de exhibición, presione elbotón reinstalar indicador de profundidad para reinstalar la profundidad del pozo y el indicadorde profundidad de la broca en cero.

9. Ponga el control del freno de levante en la posición SOLTAR.

10. En el terminal de exhibición del operador mostrando la exhibición del operador, presione elbotón F5 del teclado para encender el C.P.P. Luego, sobre la tecla F5 se podrá leer “C.P.P.ON”.




Después que se haya iniciado el procedimiento de arranque antes mencionado, los controlesautomáticos tomarán posesión sobre la perforación real del pozo. La inyección de agua (si asíestá equipada) se apagará a la profundidad establecida. Cuando se haya alcanzado la profundidadtotal del pozo, tal cual se programó, la columna de herramientas será levantada automáticamentey cuando la broca se aproxime al borde del pozo, el control detendrá la broca, apagará el aire einstalará el freno de levante.

Si surgen problemas en las funciones del C.P.P., el sistema tendrá que ser corregido por unelectricista calificado. En la mayoría de los casos, si ocurre un desperfecto en el sistema automático,éste se puede desconectar y completar la perforación manualmente.

PREPARÁNDOSE PARA UN CAMBIO

Cuando el pozo se haya completado y se ha sacado la columna de herramientas a la superficie,es necesario cambiar la perforadora hasta la próxima ubicación para prepararse a perforar elpróximo pozo. Prepararse para cambiar la perforadora consiste en el apropiado almacenaje de lacolumna de herramientas, bajar la máquina hasta el suelo e inspeccionar la máquina y el trazadode la ruta antes de propulsarla.

Para preparar el cambio de la perforadora, proceda de la siguiente manera:

1. Una vez terminado el pozo actual, levante la columna de herramientas desde el pozo. Si seestá usando múltiples secciones de barra, quite y almacene todas las barras necesariashasta sacar la columna completa desde el pozo. Apague el sistema de control de polvo ylevante las cortinas contra polvo.

2. Amordace el estabilizador con la llave de herramientas para prevenir movimientos de lacolumna de herramientas durante el desplazamiento.

PRECAUCIÓN: No se propulsione con la columna de herramientas en una posicióntal que se atasque contra el suelo mientras se desplaza. Si lacolumna de herramientas golpea el suelo mientras se desplaza,causará daños en la máquina y en la columna de herramientas.

3. Gire el switch de nivelación automática a la posición RECOGER para levantar las patas ybajar la máquina. Mantenga el switch en la posición RECOGER hasta que las patas esténtotalmente retraídas. Refiérase a la pantalla “nivelación automática” en el terminal de exhibicióndel operador, para verificar que las cuatro patas queden totalmente recogidas.




NOTA: Si la máquina va ser bajada manualmente, refiérase a los pasos 4, 5 y 6 y a la pantalladel terminal de exhibición del operador de nivelación automática.

4. Usando los controles de nivelación manual de las patas, baje la máquina de forma quepermanezca nivelada pero que esté tocando el suelo. Use los controles de nivelación de laspatas en pares (por ejemplo, ambos controles de un lado o ambos controles de un extremo,simultáneamente), para reducir las cargas de torsión en la estructura de la máquina.

5. Una vez que la máquina esté tocando el suelo, podrá ser bajada totalmente. Para bajartotalmente la máquina, primero baje hacia el suelo el lado o el extremo más elevado de lamáquina, luego baje hacia el suelo el lado o el extremo mas bajo. Es importante que lamáquina sea bajada en etapas para minimizar tanto la inclinación como las tensiones depandeo instaladas sobre la máquina.

PRECAUCIÓN: Mientras baje manualmente la máquina al piso, es imperativo quesea mantenida lo más nivelada posible. Puede que sea necesariobajarla en etapas para mantenerla lo mas nivelada como seaposible.

6. Cuando la máquina sea bajada totalmente, retraiga las patas de nivelación hasta su máximaposición de retracción.

NOTA: Cuando baje manualmente la máquina, asegúrese que las patas de nivelación quedentotalmente retraídas antes de propulsarla. Propulsar la máquina con una patas sin estartotalmente recogida, causará serios daños a la pata y a la estructura de la máquina.

7. Inspeccione la máquina y la ruta de recorrido como se indica en el tópico PROPULSIÓN enéste manual. Después de completar la inspección, la máquina estará lista para desplazarse.




DETENCIÓN DE LA MÁQUINA

Detener la máquina es necesario cada vez que el operador debe abandonarla, tanto al final delturno o por algún período de tiempo durante el mismo turno. También es necesario detenerla pararealizar la mayoría de los trabajos de mantención.

Detener la máquina es esencialmente lo inverso que arrancarla. El grado del trabajo dealmacenamiento que debe hacerse está determinado por la cantidad de tiempo en que la máquinaestará detenida. Detenerse por un período corto envuelve poco trabajo extra, mientras que detenerla máquina por períodos largos involucrará esfuerzos considerables.

PROCEDIMIENTOS DE DETENCIÓN

Para detener la máquina, proceda como sigue:

1. Termine el pozo, si hay alguno, que esté actualmente perforando. Si el pozo no es completadoantes de detener la máquina, será necesario abandonarlo y perforar otro en su lugar. Nointente reperforar un pozo que ha sido abandonado sin terminar ya que volver a nivelar yubicar la perforadora en la misma y exacta posición es extremadamente difícil.

2. Saque la columna de herramientas del pozo. Si se está usando múltiples secciones debarra, saque y almacene tantas secciones de barra como sea necesario para sacar la columnade herramientas completa desde el pozo.

NOTA: No detenga la máquina con la columna de herramientas en el pozo. Al hacerlo puedecausar daños a las barras de perforación y puede significar el abandono de la columnade herramientas y del pozo.

3. Determine la cantidad de tiempo que la perforadora va a estar detenida. Refiérase a lostópicos apropiados de almacenamiento en éste manual para determinar hasta qué punto sedebe desarmar la columna de herramientas. Si es necesario, desarme y almacene la columnade herramientas en ésta ocasión.

4. Si es posible, baje la unidad de accionamiento de rotación a su posición mas baja e instaleel freno de levante. Si la columna de herramientas no se va a sacar, amordace el estabilizadorcon la llave de herramientas e instale el freno de levante.

5. Siguiendo los procedimientos en los tópicos de PREPARACIÓN PARA CAMBIARSE en éstemanual, baje la perforadora hasta el suelo. Ponga las zapatas de las patas de nivelación enel piso pero no ponga peso sobre ellas.

6. Apague el compresor principal de aire. Ponga todos los controles en la posición OFF oNEUTRAL.




7. Vaya a la sala de máquinas y ponga todos los interruptores en OFF. Si la máquina va serdetenida por un corto período de tiempo y es necesario mantener las luces encendidas, estápermitido dejar el interruptor de iluminación y las luces encendidas.

8. Inspeccione si la máquina tiene daños evidentes o desgaste. Tome nota de cualquier dificultadoperacional descubierta mientras perforaba y de cualquier problema descubierto duranteésta inspección. Reporte las dificultades al personal apropiado.

9. Cierre todas las puertas y ventanas firmemente.




ALMACENAJE POR CORTO TIEMPO

Si la máquina se va detener por más de tres turnos de ocho horas, pero menos de tres semanas,se hacen necesarias las precauciones para almacenaje por corto tiempo. Estas precaucionesson necesarias para asegurar que la máquina no se dañe ni se deteriore durante el período dealmacenamiento.

El almacenaje de corto tiempo se preocupa principalmente de poner todos los componentes enuna posición segura y proporcionar lubricación adicional de protección a los componentesnormalmente lubricados.

Para almacenar la máquina por un máximo de tres semanas consecutivas, proceda como sigue:

1. Si no se han realizado previamente, complete todo los procedimientos de detención que sedetallan en la sección DETENCIÓN DE LA MÁQUINA de éste manual. Durante el procedimientode detención es necesario sacar y almacenar la columna de herramientas completa. Saquela broca desde el estabilizador y almacénela en un lugar protegido. Cubra la broca con unlubricante apropiado para prevenir la oxidación mientras esté almacenada. A medida quedesarme las barras de perforación, limpie y lubrique los hilos de cada uno de sus extremosantes de almacenarlas en los portabarras.

2. Baje la unidad de rotación/empuje a su posición más baja e instale el freno de levante.Inspeccione la unidad de rotación/empuje por si tiene daños o desgastes y tome nota decualquier problema encontrado. Cubra el motor de rotación y el motor de empuje con unlienzo o cubierta impermeable. Levante las cortinas contra polvo. Recoja los cilindros de lallave de tenazas.

3. Revise el nivel de aceite en la unidad de rotación/empuje. Revise las cajas para ver si hayagua en el aceite. Si hay agua en las cajas, drénelas y rellénelas con el aceite adecuado. Sino hay agua presente, llene las cajas hasta el nivel apropiado.

4. Opere manualmente el sistema de lubricación y verifique que todos los puntos en el mástilestán recibiendo lubricante. Si el sistema automático de lubricación no está funcionandoapropiadamente, repare o reemplace los componentes que sean necesarios.

5. Baje las patas de nivelación hasta que las zapatas de las patas queden descansando sobreel suelo, pero sin el peso de la máquina sobre ellas.

6. Inspeccione si el compresor principal de aire tiene evidencias de desgaste o daños. Tomenota de cualquier daño encontrado.

7. Si el motor del compresor de aire está equipado con calefactores contra condensación,enciéndalos en éste momento. Si el motor no está equipado con calefactores, solicite que unelectricista calificado instale calefactores o sustitutos convenientes. Cubra el motor con unatela impermeable o un forro.

8. Cierre con llave todas las puertas de los gabinetes eléctricos.




9. En máquinas equipadas con compresores de tornillo, llene el radiador hasta arriba con elaceite adecuado.

10. Opere manualmente el sistema de lubricación automático para verificar que todos los puntosde la máquina estén recibiendo lubricante. Repare debidamente el sistema para que lubriquetodos los puntos.

11. Lubrique todos los puntos manuales.

12. Limpie las tolvas de polvo del sistema de control de polvo, si es necesario.

13. Cierre firmemente todas las ventanas y puertas.

ALMACENAJE POR LARGO TIEMPO

El procedimiento de almacenamiento por largo tiempo será necesario cada vez que la máquina seva a abandonar por un período que exceda las tres semanas. El almacenamiento por largo tiempoincluye todos los procedimientos necesarios del almacenaje de corto plazo y, dependiendo de lasituación, algunas precauciones adicionales.

Hay dos procedimientos involucrados en el almacenamiento de largo plazo de la perforadora, laelección de ellos depende de si la máquina puede ser asistida mientras esté almacenada. Si lamáquina puede ser arrancada y la mayoría de la maquinaria operada una vez al mes durante elperíodo de almacenamiento, se necesita mucho menos trabajo de protección. Si la máquina debepermanecer sin atención, son necesarias precauciones especiales para prevenir daños a lamaquinaria.

NOTA: Si la máquina va a estar sin asistencia durante el período de almacenamiento, losprocedimientos necesarios para almacenarla apropiadamente tomarán un tiempoconsiderable y restaurar la máquina nuevamente para producción, tomará aún más tiempo.No emplee los procedimientos de almacenamiento de largo plazo sin asistencia, si no esabsolutamente necesario.




ALMACENAJE POR LARGO TIEMPO, CON ASISTENCIA

El procedimiento de almacenaje por largo tiempo con asistencia, combina el procedimiento dealmacenaje de corto tiempo con los períodos mensuales de arranque y funcionamiento. Paraalmacenar la máquina por un largo período de tiempo, es necesario completar los procedimientosenumerados en los párrafos de ALMACENAJE POR CORTO TIEMPO de éste manual. Luego,una vez al mes durante el período de almacenamiento, complete todas las inspecciones de arranquey procedimientos de lubricación enumerados en éste manual y arranque la perforadora. Hagafuncionar todos los trenes de engranajes por10 a 20 minutos para distribuir el aceite sobre losengranajes y rodamientos. Suba y baje la unidad de rotación/empuje en la longitud total del mástil,de 4 a 6 veces para distribuir la lubricación en los componentes del mástil y de la unidad derotación/empuje. Accione los portabarras 2 a 3 veces. Haga funcionar el compresor por una hora.Propulsione la perforadora la longitud de si misma por lo menos 6 veces. Después de hacerfuncionar los componentes de la máquina, siga el procedimiento de almacenaje de corto tiempouna vez más y almacene la máquina por otro mes. Repita este procedimiento cada mes, hastaque la máquina retorne a servicio.

ALMACENAJE POR LARGO TIEMPO, SIN ASISTENCIA

No está entre los propósitos de éste manual detallar los procedimientos involucrados en elalmacenamiento de largo tiempo de una perforadora. Estos procedimientos involucrarán desarmarlas unidades mayores de la máquina, trabajos que usualmente no son realizados por personal deoperaciones. Refiérase al Manual de Mantenimiento Mecánico para los detalles concernientes alalmacenamiento de largo tiempo de la máquina.

El procedimiento aquí enumerado es una guía con la sola intención de dar una idea general delesfuerzo involucrado en el apropiado almacenamiento de la máquina. Para almacenar la máquinasin asistencia por un largo período de tiempo, proceda como sigue:

1. Complete todos los procedimientos de almacenamiento de corto tiempo.

2. Quite los motores de la perforadora y almacénelos en un sitio calefaccionado.

3. Llene completamente las cajas de engranajes de rotación y de empuje con un aceite aprobado.Ambas cajas se pueden llenadas completamente agregando el aceite por las aberturas delos respiraderos. Saque toda el agua de las cajas.

4. Suelte los rodillos guía de la estructura de la unidad de rotación/empuje, para proporcionarun espaciamionado.

8. Cierre y selle completamente todos los gabinetes eléctricos.




9. Cierre y selle completamente la cabina del operador.

10. Cierre y selle completamente la sala de máquinas. Selle completamente la unidad del ventiladordel filtro.

11. Drene completamente el sistema de refrigeración del compresor.

12. Propulsione la máquina sobre bloques para prevenir la oxidación de las cadenas de oruga.Cubra totalmente las cadenas de orugas con una película de aceite antioxidante. Cubra lascadenas de propulsión con aceite antioxidante.

13. Ponga bloques a las patas de nivelación en la posición totalmente retraída.

14. Engrase manualmente cada punto de lubricación (incluyendo los puntos lubricadosautomáticamente).




RECUPERACIÓN DE HERRAMIENTAS

Normalmente las herramientas de perforación están siempre, o conectadas a la unidad deaccionamiento de rotación o sujetas por la llave de herramientas. Sin embargo, suelen sucedererrores y las herramientas de perforación pueden caerse al fondo del pozo. La recuperación deherramientas (o pesca de herramientas) es el procedimiento utilizado para recuperarlas.

Hay dos situaciones donde el procedimiento de recuperación de herramientas es necesario ycada situación dicta el procedimiento a ser usado. La primera situación es cuando las herramientashan sido desacopladas y caído por debajo del buje guía. En esta situación es posible recuperar lacolumna de herramientas y, si no han habido daños, volver a perforar. La otra situación es cuandose ha roto la barra de perforación y, o han caído por debajo del buje guía o no pueden ser manejadasnormalmente.

Si las herramientas se han desacoplado y el extremo superior de la columna de herramientastodavía está por sobre el buje guía, reacople las herramientas como se hubiera hecho normalmentepara una unión normal. Amordace la columna de herramientas con la llave de herramientas paraayudar a hacer la unión. Cuando las herramientas estén acopladas, saque la columna deherramientas del pozo, quite la broca y aplique caudal de aire por un momento para limpiar elinterior de las barras de perforación. Limpie y reinstale la broca y vuelva a perforar normalmente.

Si las barras se han desacoplado y el extremo superior de la columna de herramientas queda pordebajo del buje guía pero aún sobre el nivel del terreno, reacople la como se hubiera hechonormalmente para una unión normal, excepto de tener precaución cuando realice la unión. Senecesita precaución para realizar la unión ya que la herramienta en el pozo quedará ahora enángulo con respecto a las herramientas de la perforadora. En esta situación, es posible cruzar loshilos de la unión, pero debería ser evitado ya que no solo se dañarán los hilos sino que tambiénresultará un acople poco confiable. Un método para realinear las herramientas, sería fijar undispositivo de tracción a las herramientas en el pozo y centrarlas con bloques (asegúrese queéstos no caigan dentro del hoyo). Esto permitiría hacer un acople normal sin tener que abandonarel pozo. Si esto no es posible, las patas de nivelación pueden ser ajustadas para alinear lasherramientas. Asegúrese de que los límites de estabilidad de la máquina no sean excedidos. Seránecesario abandonar el pozo ya que la perforadora no podrá ser reposicionada en la mismaorientación exacta que tenía antes de perder la herramienta. Cuando se haya recuperado lasherramientas, limpie las barras y la broca como se detalló en el primer procedimiento de éstasección y vuelva a perforar normalmente

Si las barras se han desacoplado y el extremo superior de la columna de herramientas perdidaqueda bajo el nivel del terreno, hay dos métodos de recuperación de las herramientas perdidas.Un método es intentar hacer la unión usando la barra de perforación que aún queda conectada a launidad de accionamiento de rotación. El otro método es utilizar equipo especial (no suministradospor Bucyrus) para recuperar las herramientas.




Si la parte superior de la herramienta perdida no se puede alcanzar desde el nivel del terreno, bajelentamente la columna de herramienta restante hasta que contacte la herramienta en el pozo.Usando velocidad de rotación muy lenta y bajo torque, intente reacoplar la unión. Si se puedehacer la unión, levante las herramientas muy lentamente hasta el punto donde la parte superior dela herramienta recuperada pueda ser amordazada por la llave de herramientas. Reabra la unión einspeccione los hilos en ambas secciones de barra. Si es necesario, repare los hilos antes decontinuar. Cuando esté reparada la columna de perforación, saque la broca y limpie ambas paraquitar cualquier suciedad que pudo haber entrado mientras la unión estuvo desacoplada.

Si la unión no pudo ser realizada usando el procedimiento anterior, o si la barra se ha quebrado ose ha dañado en una extensión tal que no puede ser manejada normalmente, será necesarioutilizar equipamiento y técnicas especiales para continuar perforando o recuperar las herramientasperdidas. No está dentro de los objetivos de éste manual detallar los procedimientos necesariospara manejar herramientas quebradas o perdidas y el uso de éstas herramientas especialesdeberían ser descritos por su fabricante.

PRECAUCIÓN: Cuando realice procedimientos especiales no detallados en éstemanual, siempre siga las recomendaciones del fabricante de lasherramientas y pautas prudentes de seguridad. La omisión deseguir procedimientos seguros puede causar la muerte, en seriaslesiones al personal o en serios daños a la máquina.




CARTA DE ESTABILIDAD DE PERFORACIÓN

Carta de Estabilidad de Perforación - Condiciones Especiales de Propulsion




Carta de Estabilidad de Perforación - Condiciones Tipicas de Propulsion






Octubre 2010 3 - 1 Manual No. 10958_ES

Sección 3Lubricación


Tabla de Contenidos

PRINCIPIOS DE LUBRICACIÓN................................................................................................... 3INYECTORES DE LUBRICACIÓN LINCOLN TIPO SL-1 ..................................................... 11

OPERACIÓN DE LOS INYECTORES DE LUBRICACIÓN............................................. 12VENTAJAS DE LOS INYECTORES ................................................................................ 13

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS .............................................................................................. 14

LUBRICADOR BIT ...................................................................................................................... 16MANTENIMIENTO BOMBA DE FLUJO.................................................................................. 16

PROCEDIMIENTO DE ALIVIO DE PRESIÓN ................................................................. 16AJUSTE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE PRESIÓN ................................................ 17

AJUSTE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE FLUJO .......................................................... 17Diagramas Esquemáticos de Flujo de la Bomba hidráulica de Transmisión Rotacional ..............17

ACEITE DEL CRANK CASE OILCÁRTER............................................................................ 18PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE DE LA BOMBA ........................................................ 18

Ensambladura de la Bomba Hidráulica de Transmisión Rotacional ............................................20PROCEDIMIENTO DE MONTAJE DE LA BOMBA................................................................ 21

Componentes de la Bomba hidráulica de Transmisión Rotacional Flow .....................................23LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS (TROUBLESHOOTING) ..................................................... 24

Diagrama esquemático hidráulico de la bomba de lubricante .....................................................25

PUNTOS DE LUBRICACIÓN ...................................................................................................... 26CAPACIDADES DE LA CAJA DE ENGRANAJES Y DEL RESERVORIO ............................. 26LUBRICACIÓN DE PARTES BAJAS ..................................................................................... 27LUBRICACIÓN DEL BASTIDOR PRINCIPAL ........................................................................ 28

LUBRICACIÓN DEL MÁSTIL ~ PARTE 1 .................................................................................... 29LUBRICACIÓN DEL MÁSTIL ~ PARTE 2 .............................................................................. 30LUBRICACIÓN DEL MÁSTIL ~ PARTE 3 .............................................................................. 31LIMPIEZA DEL LUBRICANTE ................................................................................................ 32

SELECCIÓN DE LUBRICANTE .................................................................................................. 33ACSL - LUBRICANTE PARA COMPRESOR DE AIRE (TIPO TORNILLO) ........................... 34MPO - ACEITE MULTIPROPÓSITO ...................................................................................... 35RWRL - LUBRICANTE DE CABLE MOTRIZ DE ACERO .................................................... 36HYDO – ACEITE HIDRÁULICO. ............................................................................................ 38

FLUIDO HIDRÁULICO SINTÉTICO PAO. ....................................................................... 39FLUIDO HIDRÁULICO DE BASE PARAFÍNICA DE PETRÓLEO.................................... 39

CARTA DE VISCOSIDAD RECOMENDADA vs. TEMPERATURA (OAT) ...................................40



Manual No. 10958_ES 3 - 2 Octubre 2010

ESPECIFICACIONES ADICIONALES DE LA LUBRICACIÓN:

EGL – LUBRICANTE DE LA CAJA DE ENGRANAJES CERRADO ................................... (parte)

MPG – GRASA MULTIPROPÓSITO ................................................................................... (parte)

OGL – LUBRICANTE PARA ENGRANAJES ABIERTOS .................................................... (parte)

LISTADO DE LUBRICANTES CERTIFICADOS OGL, MPG, Y EGL ................................... (parte)




Sección 3Lubricación

PRINCIPIOS DE LUBRICACIÓN

La correcta lubricación de ésta máquina es vital para su exitosa y contínua operación. Aplicar ellubricante CORRECTO, en la cantidad y sito CORRECTO, como parte de un programa PROBADOde mantención, es requisito para mantener la máquina operando a un nivel de productividad. Lacorrecta lubricación dará mejor vida de servicio al componente, con reducción de reparaciones ydetenciones. Al no lubricarse bien, las partes móviles se gastan más rápido y fallan mas temprano.

Los ítems de mayor desgaste de ésta máquina son lubricados por un sistema automático que entregalubricante a puntos elegidos, a intervalos de tiempo preseleccionados, durante la operación de lamáquina. Este sistema es descrito con más detalles, más adelante en ésta sección. Es importantepara la operación de éste sistema de lubricación automática, que se familiarice con él y entienda suoperación, para mantenerlo y hacerle el servicio correcto para conservarlo operativo. También esnecesario que inspeccione a intervalos regulares, los puntos de aplicación automática de lubricante,para asegurarse de que el sistema está realizando su trabajo en forma adecuada.

Algunos componentes, por su ubicación y función, no se pueden cubrir debidamente con el sistemade lubricación automática. Debe familiarizarse con dichos puntos para atenderlos oportunamente y alos intervalos establecidos. Un listado de los componentes cubiertos por el sistema de lubricaciónautomática se incluye más adelante en ésta sección. Las conexiones standard de lubricación usadaspara servicio manual son del tipo hidráulico, de ajuste rápido, con hilos NPT de 1/8” o 1/4”.

Bujes y rodamientos que operan en atmósfera altamente contaminada (polvo, arenisca, etc.) debenlubricarse hasta que aparezca grasa fresca alrededor de la chumacera o del sello, o salga por laconexión de purga, si es que está provista con ella.

Sobrellenar un rodamiento anti-fricción, puede causar que gire excesivamente caliente. Después delubricar rodamientos anti-fricción, (los que son sellados, como en motores eléctricos, deben usargrasa para motores eléctricos) quite la conexión de presión o el tapón de alivio cuando exista,permitiendo que él se purge a sí mismo de cualquier exceso de lubricante, en los primeros 10-15minutos de operación. Luego, reinstale la conexión o tapón. En un rodamiento, la grasa generalmentese deteriora gradualmente, no repentinamente. Solo se necesita adicionar pequeñas cantidades aintervalos regulares para mantener el nivel correcto de lubricante. Lo adecuado es agregar unapequeña cantidad de grasa cada 600 horas operativas, a no ser que se especifique otra cosa.

Los engranajes abiertos y piñones requieren una película constante de lubricante de alto grado,especificado para su operación. Inspeccione todos los conjuntos de engranajes abiertos, al menosuna vez al día (cada 24 horas), asegurándose que están cubiertos con OGL.

PRECAUCIÓN: El contacto con o la ingestión de productos de petróleo puede sernocivo. El sistema de lubricación automática opera bajo presión.Antes de abrir cualquier línea de suministro, alivie el sistema yésa línea en particular, de cualquier presión residual.

























INYECTORES DE LUBRICACIÓN LINCOLN TIPO SL-1

Estos inyectores instalados en serie, operados a presión y de accionamiento por resorte, se suministranmontados en bancos, en manifolds o individualmente. Cada inyector expele un máximo de .08pulgadas cúbicas de lubricante por cada ciclo, desde su puerto de salida. Puertos de salida doble encada inyector permiten que sean conectados en serie, para aumentar el suministro de lubricante aun punto común. La cantidad de lubricante para una correcta cobertura de cada punto de éstamáquina, ha sido cuidadosamente diseñado por nuestros ingenieros. La salida de cada inyector sepuede ajustar, sin embargo, Bucyrus recomienda que los inyectores sean calibrados al comienzo yusados a su máxima capacidad.

NOTA: Presión de Operación MÁXIMA: 3,500 PSIPresión de Operación RECOMENDADA: 2,500 PSIPresión de Operación MÍNIMA: 1,850 PSIPresión de Recarga MÁXIMA: 600 PSI

PRECAUCIÓN: ¡ENERGÍA ALMACENADA! Contacto con o la ingestión de productosde petróleo puede ser dañosa. Los sistemas de lubricaciónautomáticos funcionan bajo la presión. Antes de abrir cualquierlínea de abastecimiento de lubricación, alivie el sistema y aquellalínea en particular, de cualquier presión residual.

Para calibrar un inyector a máxima capacidad:

1. Suelte la tuerca de cierre.

2. Gire la tuerca de ajuste hasta dejar un pequeño espacio en la partesuperior del vástago.

3. Oriente la tuerca de ajuste de forma que la abertura quede mirandohacia el frente del inyector.

4. Apriete la tuerca de cierre.

Para reducir la capacidad de un inyector:

1. Suelte la tuerca de cierre.

2. Gire la tuerca de ajuste a la derecha hasta obtener el rango dedescarga deseado. Ésto fuerza el vástago dentro del cuerpo,retardando el movimiento del vástago.

3. Apriete la tuerca de cierre.

PRECAUCIÓN: No gire la tuerca de ajustehaciaabajo (la derecha) más de 5 giroscompletos desde la calibración demáxima descaraga. Revise el flujo desalida del inyectoren ese instante,asegurándose que aún estáoperando. Si no es así, devuelva elajuste de la tuerca hasta que elinyector opere consistentemente.Revise la operación del inyectorajustado en 3 o 4 ciclos, luego deretornar la máquina al trabajo, paraconfirmar que está operando.




OPERACIÓN DE LOS INYECTORES DE LUBRICACIÓN

ETAPA 1: El pistón del inyector está en su posición normal o reinstalado.La cámara de descarga está llena con lubricante del cicloanterior. Bajo la presión del lubricante entrante, la válvula decorredera está cerca de abrir el pasaje en dirección al pistón.

ETAPA 2: Cuando la válvula de corredera abre el pasaje, el lubricante esadmitido hacia la parte superior del pistón, forzando el pistón haciaabajo. El pistón fuerza el lubricante desde la cámara de descargaa través del puerto de salida hacia su orientación.

ETAPA 3: A medida que el pistón completa su recorrido, empuja la válvulade corredera pasando el pasaje, cortando la más admisión delubricante hacia el pasaje. El pistón y la válvula de correderaquedan en ésta posición hasta que la presión del lubricanteen la línea de suministro es desahogada (aliviada) en la bomba.

ETAPA 4: Después que la presión es aliviada, el resorte comprimido muevela válvula de corredera a la posición cerrada. Esto abre el puertodesde la cámara de medición y permite al lubricante ser transferidodesde la parte superior del pistón a la cámara de descarga.

NOTA: Los inyectores se pueden montar individualmente o agrupadosen un manifold en alguna ubicación.




VENTAJAS DE LOS INYECTORES




SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

CIERRES DE AIRE:

Cuando el sistema no está cebado adecuadamente, el aire a menudo queda atrapado en la bomba,línea de suministro, inyectores, o líneas de alimentación. Dado que los pozos de aire, con su grancompresibilidad, proveen una amortiguación contra la rápida elevación de la presión en la línea desuministro, estos sirven para hacer que el ciclaje del sistema se vuelva lento y errático. En algunoscasos extremos, especialmente cuando la bomba está bloqueada por aire, tornan inoperable alsistema.

NOTA: Si el tiempo de ciclado de una instalación nueva excede enormemente el tiempo deciclado determinado en el planeamiento del sistema, es un indicador de una bolsa deaire en el sistema.

Cuando la bomba falla al cebar y bombear debido a las bolsas de aire, se deberá abrir el tapón deventilación ubicado en, o cerca de la salida de la bomba en todos los modelos Lincoln mientras labomba está en funcionamiento y se deje escapar todo el aire. Se recomienda el uso de aceitecomo ayuda para el cebado. El aire en las líneas de suministro se expulsa aflojando los taponesde los tubos en el extremo de cada línea (líneas de suministro principales, etc.) y permitiendo quegenerosas cantidades de lubricante escapen llevando consigo el aire atrapado. Las bolsas deaire en los inyectores se corrigen, en el caso de los inyectores SL-1, al abrir el accesorio delubricación y permitiendo que el lubricante y el aire escapen. Las bolsas de aire en la línea dealimentación pueden ser corregidas aflojando la conexión de la línea de alimentación en el cojinetede entrada y permitiendo que el lubricante y el aire escapen al tiempo que el sistema se ciclarepetidamente. No afloje ninguna conexión que esté bajo presión.

LÍNEAS DE SUMINISTRO SUCIAS:

Este es un problema de Mantenimiento preventivo y deberá verificarse por completo antes de quese instale el sistema. Sin embargo, en general se puede rastrear una mala función de los inyectoreso de la válvula de ventilación, desarmando la unidad y examinándola. Puede haber material extrañoen la superficie de las líneas internas de suministro que impedirá un funcionamiento adecuado.

TODOS LOS INYECTORES NO TRABAJAN ADECUADAMENTE.

En un sistema instalado recientemente, las varillas del indicador de uno o más inyectores no semueven a la posición de descarga. Como resultado, alguno de los cojinetes no reciben la cantidadde lubricante calculada.

Aquellas unidades equipadas con un interruptor de presión deberán ajustarse para permitir que sedesarrolle una presión más alta, nivel en el que todos los inyectores descargarán.




Esas unidades equipadas con un interruptor de presión deben estar ajustada para permitir eldesarrollo de una presión mas alta, a cuál nivel todos los inyectores se descargaran.

3500 PSI máximo para los sistemas alta de presión.

1000 PSI máximo para los sistemas baja de presión.

(Para alargar vida, mantenga presión a un mínimo permisible para la operación correcta del inyector.)

LOS VÁSTAGOS DEL INDICADOR NO VUELVEN A LA NORMALIDAD:

Esta condición podría ser debido a la operación inactiva de todas las asambleas nuevas y despuésde algunas operaciones esta rigidez pueda desaparecer.

Sin embargo, podría ser una indicación que, después de desahogarse, la presión residual de lalínea del suministro es demasiado alta para permitir que los inyectores funcionen normalmente.Esto es debido a una restricción en la línea del suministro que le pone obstaculiza a la presiónrápida de desfogue. Esta condición puede ser el resultado de muchas cosas: Notablemente,lubricantes, las bajas temperaturas en las cuales los lubricantes se rigidizan, o acoplado con loantedicho, o un ciclo de lubricación sumamente corto. Esta condición es usualmente encontradacuando el ciclo de lubricación es relativamente corto. En el sistema automático, donde el ciclopuede estar tan bajo como 3-3/4 minutos, puede ser un problema grande.

CORRECCIONES:

1. El lubricante debe ser chequeado. El uso del sistema centralizado elimina la necesidad (enla mayoría de los casos) del pesado aditivo de jabón que sólo alarga la línea efectiva de laaplicación lubricante individual.

2. El lubricante puede ser hecho mas resistente a los cambios físicos con del uso de aditivosde bajas temperaturas.

3. La salida de lubricante por ciclo puede ser aumentada y el intervalo de lubricación alargado.

4. Asegurarse que el lubricante utilizado cumpla con los requisitos del sistema.

Cuando los sistemas manuales están siendo probados después de la instalación, operacionesrepetidas pueden usar intervalos cortos entre ciclos. Bajo condiciones normales, el completar unciclo de un sistema manual será generalmente infrecuente (una vez una hora a lo más), permitiendotiempo suficiente para un venteo adecuado.




LUBRICADOR BIT

El lubricador de la broca está ubicado a la derecha,en el frente de la máquina, debajo de la caja delfiltro de aire.

MANTENIMIENTO BOMBA DE FLUJO

PRECAUCIÓN: Para reducir el riesgo de graves accidentes y lesiones corporalesserias, incluida la inyección de fluidos, lesiones por componentesen movimiento, y el salpicado en los ojos o en la piel, siempresiga el Procedimiento de Alivio de Presión cada vez que UD.apague la bomba; cuando revise cualquier parte del sistema derociado, cuando instale, limpie o cambie boquillas de las válvulasde distribución o siempre que detenga la distribución.

PROCEDIMIENTO DE ALIVIO DE PRESIÓN

1. Cierre la válvula de cierre a la línea deabastecimiento.

2. Apague en el panel de control elsuministro de energía a la bomba delubricación. Desconectar la fuente depoder de 24VDC a la válvula solenoide.

3. Alivie la presión en el descargador deseguridad.

La bomba de Lubricación esta configurada de fabrica a 350 PSI de presión de trabajo del sistemade ingreso hidráulico, con un nivel de flujo de 2.5 GPM. Mantener la presión hidráulica entre 300-450 PSI. El máximo nivel de flujo es 7 GPM. Sin embargo, el ajustar a la mínima presión de salidade la bomba y del fluido de líquido hidráulico, obteniendo los resultados deseados, minimiza eldeterioro de la bomba.




La presión de la bomba y el nivel de flujo dependerán de las temperaturas de operación. NUNCAAJUSTE LA PRESIÓN DE LA BOMBA ANTES DE PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE (INICIACIÓN).Para mayor información de la instalación e iniciación, lea los textos del fabricante incluidos conesta máquina.

AJUSTE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE PRESIÓN

1. Aflojar la tuerca de fijación en la válvula reductora de presión, girándola en sentido contrareloj.

2. Girar en sentido contra reloj el vástago de la válvula hasta el final. Este ajuste permite fijar lapresión al mínimo, lo que es aproximadamente 170 PSI.

3. Con la bomba detenida por la presión, Girar en sentido del reloj el vástago de la válvula hastaobtener la presión deseada en el manómetro. NUNCA EXCEDA LOS 450 PSI.

4. Apretar (en el sentido de las manecillas del reloj) la tuerca de fijación hasta lo 20-25 Pies-Lbs.

AJUSTE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE FLUJO

1. Aflojar la tuerca de fijación de la válvula de control de flujo, girándola en el sentido ContraReloj.

2. Ajustar el flujo al girar el vástago de la válvula en el sentido del reloj para reducir el flujo ycontra reloj para incrementarlo. La válvula de flujo puede ser girada hasta que esta estecompletamente cerrada y hasta un máximo de 2 y media vueltas.

3. Después de ajustar el flujo al nivel deseado, apretar (en el sentido del reloj) la tuerca defijación hasta 20-25 Pies-Lbs.

Diagramas Esquemáticos de Flujo de la Bomba hidráulica de Transmisión Rotacional




PELIGRO: Alivie de presión a la bomba y los conductos de suministro antes deefectuar mantenciones o reparaciones a la bomba, para reducir el riesgode graves accidentes y lesiones corporales serias , incluida la inyecciónde fluidos, lesiones por componentes en movimiento, y el salpicadoen los ojos o en la piel.

ACEITE DEL CRANK CASE OILCÁRTER

Revise el aceite del Cárter cada 100 horas de operación.Cambie el aceite del Cárter cada 500 horas de operación.Use aceite de motor SAE 10W30 en todas las unidadesexcepto el Modelo 85610. El fabricante para el modelo 85610,recomienda Mobil Arrow HFA Aceite para bajas temperaturas,cuando se opera a temperatura ambiente de 21 GradosCelsius (70°F).

El Cárter deberá estar lleno de aceite hasta el centro deltapón de drenaje ubicado en la parte posterior del Cárter.

PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE DE LA BOMBA

1. Remueva y separe el distribuidor (37) del motor hidráulico (42).

2. Remueva el tapón (45) y drene el aceite del Cárter desde el alojamiento de la bomba (46).

3. Remueva la cubierta del alojamiento (30) y la cubierta de la junta (31).

4. Remueva el anillo de retención (57) y tirar el tapón pala (56), de la tubería del alojamiento(55).

5. Remueva y separe el motor hidráulico (42) del alojamiento de la bomba (46).

6. Remueva los dos pernos de salida (50) del alojamiento de la bomba (46).

7. Remueva el sub-ensamblaje (1-28), del alojamiento de la bomba (46). Ayuda el empujarhacia arriba el sub-ensamblaje utilizando una barra de madera o plástico de 75 pulgadas deDiámetro Externo (D.E) contra el alojamiento base (28).

8. Remover el alojamiento del tubo (55) del alojamiento de la bomba (46) insertando una barrade 75 pulgadas D.E. a través de los orificios de entrada en la base del alojamiento de latubería (55) y desatornillándolo.




9. Remover el rodamiento de bronce (51), el o-ring (52) y la arandela (golilla) (53) del alojamientode la tubería (55).

10. Remover la ensambladura de Crankrod (1-8) desde la bomba, desatornillando los tornillos(12) y tirando los pernos bujes (13).

11. Remover el alojamiento de la base (28) del tubo reciproco (21).

12. Desatornillar el pasador de anclaje (14) del tubo reciproco (21) y tirar la ensambladura deembolo (9-20) desde el tubo.

13. Usando una barra de 50 pulgadas de Diámetro Externo, empujar el sello de la copa (22) y elcilindro de la bomba (24) del tubo reciproco (21).

14 Remover el embolo (20) de la bomba, desde la barra de acoplamiento (17) del embolo. Unallave para tuercas es necesaria.

15. Desatornillar la barra de acoplamiento (17), desde el tubo del embolo (11) y retirar el sellode la copa (16), golilla (15) y el pasador de anclaje (14).

16 Desatornillar el tubo del embolo (11), del pasador de salida (9).

17. Para desarmar la Ensambladura del Cárter (1-8), remover los tornillos (1) y los contrapesos(2).

18. Remover los anillos retenedores (6) y presionar el excéntrico (7) hacia fuera del rodamientode bola (8). Asegúrese de soportar el rodamiento de bola (8) en su pista interna.




Ensambladura de la Bomba Hidráulica de Transmisión Rotacional




PROCEDIMIENTO DE MONTAJE DE LA BOMBA

1. Cuando la Bomba esta desmontada, se recomienda cambiar todos los sellos y juntas. Parael reemplazo de componentes y Kits de servicio, vea la planilla de partes, “Bomba hidráulica,de Transmisión Rotacional”, en el manual de partes para esta maquina.

2. En el proceso de desmontaje, examine los siguientes componentes y reemplace si existeexcesivo desgaste:

• Rodamiento de Bola (8)

• Excéntrico (7)

• Cranck Rod (5)

• Perno de Buje (13)

• Tubo del Embolo (11)

• Embolo de la Bomba, Bola y Resorte (18-20)

• Cilindro de la Bomba (24)

• Alojamiento de la Base y Bola (26 & 28)

• Buje de Bronce Superior (51)

• Alojamiento de Tubería (55)

• Tapón Pala (56)

• Tubo Reciproco (21)

3. El procedimiento de Montaje es el reverso del procedimiento de desmontaje a excepción delo siguiente:

4. Instalar partes (22-28) dentro del Tubo Reciproco (21) después que es instalado laEnsambladura del Embolo (9-20).

5. Instalar la sub-ensambladura de la bomba (1-28) dentro del alojamiento de la bomba (46),antes de apretar el alojamiento de la tubería (55) en el alojamiento de la bomba (46). Asegúreseque el tubo reciproco (21) este insertado a través de ambos bujes antes de apretar elalojamiento del tubo (55).




6. Utilice cerradura roscada de fuerza mediana loctite 242 (o un producto similar) en todas lasconexiones roscadas. Se debe tomar cuidado extremo para evitar que el exceso decompuesto fluya en áreas críticas tales como ajustes de la separación y chequeo de bola.Permita un tiempo mínimo de 30 minutos antes de operar la bomba.

7. Especificaciones de Torque:

A. Tubo del embolo (11) al pasador de salida (9) ~ ajustado a 100-110 ln Lbs.

B. Tornillos de cabeza redonda (12) al pasador de anclaje (14) ~ ajustado a 100-110 lnLbs.

C. Tubo del embolo (11) al acoplamiento del embolo (17) ~ ajustado a 100-110 ln Lbs.

D. Acoplamiento del embolo (17) al embolo de la bomba (20) ~ ajustado a 100-110 ln Lbs.

E. Tornillos de cabeza plano (1) al contrapeso (2) ~ ajustado a 100-110 ln Lbs.

F. Pasador de anclaje (14) al tubo reciproco (21) ~ ajustado a 20-25 Ft. Lbs.

G. Revisar el alojamiento base (28) al tubo reciproco (21) ~ ajustado a 20-25 Ft. Lbs.

H. Pernos de salida (50) al alojamiento de la bomba (46) ~ ajustado a 30-35 Ft. Lbs.

I. Alojamiento de tubo (55) al alojamiento de la bomba (46) ~ ajustado a 20-25 Ft. Lbs.

J. Tornillo de cabeza de zócalo (44) al alojamiento de la bomba (46) ~ ajustado a 50-55Ft. Lbs.

K. Válvula de reducción de presión (38) al distribuidor (37) ~ ajustado a 20-25 Ft. Lbs.

L. Válvula de control de flujo (39) al distribuidor (37) ~ ajustado a 20-25 Ft.Lbs.

M. Válvula de Solenoide (34) al distribuidor (37) ~ ajustado a 15-20 Ft.Lbs.

N. Tornillos de cabeza de zócalo (33) al distribuidor (37) ~ ajustado a 20-25 Ft. Lbs.




Componentes de la Bomba hidráulica de Transmisión Rotacional Flow




LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS (TROUBLESHOOTING)

Condición Causa Posible Solución

Bomba no funciona Manómetro sin presión (32):- Línea de abastecimiento cerrada Abrir llave de válvula cortó válvula.- Válvula de Solenoide (34) apagada. Corregir falla eléctrica- Falla Solenoide (35) Remplazar Solenoide (35)- Válvula de reducción de presión Resetear la válvula de reducción (38) se fijó en nivel muy bajo de presión.- Abastecimiento de líquido hidráulico Revisar abastecimiento hidráulico Insuficiente para presión y fluido adecuado.

Presión que indica manómetro (32):- Línea salida de liquido cerrada. Revisar línea salida y aclarar obstrucciones- Válvula control de flujo Reajustar válvula ábrala girándola 3/4. completamente cerrada.- Bomba atascada debido a presión Reajustar válvula ábrala girándola 3/4. de la grasa.- Bomba deformada o dañada. Desmontar bomba y reparar componente

defectuoso o deformado. Ver procesodesmontaje y ensamblaje.

Bomba se acelera o corre Nivel bajo de grasa o reserva Rellenar reserva.irregularmente. vacía.

Placa esta pegada y separada Revisar daños de placa y contenedor.de la grasa.Pistón o cheques de la bomba están Desmontar bomba y reparar.vencidos.

Bomba opera, pero con salida baja Abastecimiento del liquido Revisar abastecimiento hidráulico yhidráulico insuficiente. ajustar flujo usando válvula (39).Presión de entrada muy baja Aumentar presión usando válvula (38).Entrada fallada (25, 26, 27) o Remplazar componentes fallados.Válvula descarga (18, 19, 20).

Humedad en Tapa de Fábrica (30). Sello taza (16) o Anillo O (48) Revisar sellos y remplazar en casogastado. necesario.

Bomba llega a ser ruidosa. Cárter sin aceite. Agregar aceite al cárter. Retirar tapónde barra (45) de la bomba de alojamiento (46).Nivel de aceite deberá estar al fondode la entrada del tapón de barra. Para modelos85480, 85481, 85482, 85483 y 85247Agregar aceite de motor 10W30 hastaque el cárter esté lleno.Para modelo 85610, agregar aceite hidráulicoMobil Arrow HFA hasta llenar cárter.

Pernos de bujes gastados (13) Revisar los bujes y remplazar si esnecesario.

Bomba no genera presión. Material foráneo lo mantiene bajo Desmontar y revisar.Revisar instalación de pantallade ingreso (63) antes de activar

bomba.




Diagrama esquemático hidráulico de la bomba de lubricante




PUNTOS DE LUBRICACIÓN

Las gráficas de lubricación en esta sección muestran los puntos principales en la máquina queva a ser lubricada. Se deberán verificar diariamente los sistemas de lubricación automática paraver si están operando adecuadamente y que cada punto de lubricación esté recibiendo la cantidadcorrecta de lubricante. Los tipos de lubricantes se describen en PARÁMETROS DE LUBRICANTESen esta sección del manual.

CAPACIDADES DE LA CAJA DE ENGRANAJES Y DEL RESERVORIO




La frecuencia de lubricación dada en cada gráfica se propone como guía. Bajo condiciones defuncionamiento atípicas, algunos puntos pueden requerir lubricación más frecuente o atenciónespecial. Lubrique la máquina con buen criterio. Si un cojinete muestra signos de problemas,tales como sobrecalentamiento o ruido inusual, se le debe prestar atención inmediata. Asegúresede que el lubricante no esté sucio o sea de un grado equivocado. Si la máquina funciona por másde un turno por día, todos los operadores deben cooperar para verificar la lubricación. Ningúnpunto debe quedar sin lubricación, y ninguno deberá lubricarse por demás. Se recomienda haceresto al comienzo de cada turno.

LUBRICACIÓN DE PARTES BAJAS

PUNTO NO. DE PUNTOS TIPO HORAS C/NEC AUTO COMPONENTESlub lubricados lubr 8 40 160 1000

1 22 MPG X X BUJES RODILLO INFERIOR2 2 MPG X X BUJES DE TAMBOR DE

COMPENSACIÓN3 4 MPG X X EJE POSTERIOR*4 2 MPG X X PERNOS DEL EXTREMO DEL EJE

DEL ECUALIZADOR

5 2 MPG X X BUJE DEL RODILLO SUPERIOR

* Rellenar las cavidades del bastidor de la oruga y del bloque de cojinetes; verificar anualmente.

NOTAS: Las frecuencias mencionadas son para lubricación manual. Cuando esté equipado conun sistema de lubricación automática las frecuencias están establecidas en la estaciónde control de lubricación.

NOTAS: En los sistemas de lubricación automática los inyectores se establecerán totalmenteabiertos al comienzo del funcionamiento de una nueva máquina y luego reajustadoscomo se requiera. Refiérase a los INYECTORES DE LUBRICANTE en esta sección delmanual.




LUBRICACIÓN DEL BASTIDOR PRINCIPAL

PUNTO NO. DE PUNTOS TIPO HORAS C/NEC AUTO COMPONENTESlub lubricados lubr 8 40 160 1000

1 12 MPG X X CUBIERTA INFERIOR DEL SOPORTENIVELADOR

2 1 MPG X X PERNOS DEL CENTRO DEL EJECOMPENSADOR

3 2 MPG X X PERNOS DE CIERRE DEL MÁSTIL4 2 MPG X X PERNOS DEL CIERRE DEL

BASTIDOR A

(OPCIONAL)

NOTAS: Las frecuencias mencionadas son para lubricación manual. Cuando esté equipado conun sistema de lubricación automática las frecuencias están establecidas en la estaciónde control de lubricación. En los sistemas de lubricación automática los inyectores seestablecerán totalmente abiertos al comienzo del funcionamiento de una nueva máquinay luego reajustados como se requiera. Refiérase a los INYECTORES DE LUBRICANTEen esta sección del manual.




LUBRICACIÓN DEL MÁSTIL ~ PARTE 1

PUNTO NO. DE PUNTOS TIPO HORAS C/NEC AUTO COMPONENTES

lub lubricados lubr 8 40 160 1000

1 2 MPG X X GUÍAS DE LA LLAVE DEL CILINDRO

2 4 MPG X X CONJUNTO DE COJINETES DE LAVE

3 2 MPG X SUJETADORES DE LA LLAVE DELCILINDRO

4 6 MPG X BUJES DE LA PALANCA DE LACORTINA ANTIPOLVO

5 2 COJINETES DE LA POLEA DELCABRESTANTE DE CUERDA

AUXILIAR (SELLADOS)

6 1 RWRL X CUERDA DE CABRESTANTE AUXILIAR

7 2 MPG X PERNOS DE SUJECIÓN DE LAABRAZADERA DEL MÁSTIL

8 2 MPG X POLEA DE GANCHO (OPCIONAL)

NOTAS: Las frecuencias mencionadas son para lubricación manual. Cuando esté equipado conun sistema de lubricación automática las frecuencias están establecidas en la estaciónde control de lubricación. En los sistemas de lubricación automática los inyectores seestablecerán totalmente abiertos al comienzo del funcionamiento de una nueva máquinay luego reajustados como se requiera. Refiérase a los INYECTORES DE LUBRICANTEen esta sección del manual.




LUBRICACIÓN DEL MÁSTIL ~ PARTE 2

PUNTO NO. DE PUNTOS TIPO HORAS C/NEC AUTO COMPONENTES


1 1 MPG X X SELLO GIRATORIO DE AIRE2 1 MPG X X COJINETE DEL EJE ROTATORIO

SUPERIOR3 1 MPG X X SELLO ROTATORIO DEL EJE

INFERIOR4 1 MPG X X COJINETE SUPERIOR DEL EJE INT.5 2 MPG X X COJINETE DEL EJE TRANSPORTADOR6 2 MPG X X CREMALLERA Y PIÑONES7 1 MPG X AMORTIGUADOR DE CHOQUE

O SELLO DE ACOPLE GIRATORIO8 6 MPG X X RODILLOS GUÍA9 2 MPG X X COJINETES DEL EJE TRANSPORTADOR

1ER. INT.10 1 MPG X COJINETES ENGRANAJE INTERNO11 2 MPG X PERNO DEL PIVOTE DEL BASTIDOR DE

LA RUEDA12 4 MPG X COJINETE DEL RODILLO DE LA RUEDA


NOTAS: En los sistemas de lubricación automática los inyectores se establecerán totalmente abiertosal comienzo del funcionamiento de una nueva máquina y luego reajustados como se requiera.Refiérase a los INYECTORES DE LUBRICANTE en esta sección del manual.




LUBRICACIÓN DEL MÁSTIL ~ PARTE 3PUNTO NO. DE PUNTOS TIPO HORAS C/NEC AUTO COMPONENTES


1 MPG X X PIVOTE SUPERIOR DE LA COLUMNAMANO IZQUIERDA

2 1 MPG X X PIVOTE INFERIOR DE LA COLUMNAMANO IZQUIERDA

3 1 MPG X X SOPORTE DE TUBO SUPERIOR MANODERECHA

4 1 MPG X X SOPORTE DE TU BO INFERIOR MANODERECHA

5 1 MPG X PERNO DE SUJECIÓN DE LA COLUMNADEL PIVOTEMANO IZQUIERDA

6 1 MPG X PERNO DE SUJECIÓN DE LA COLUMNADEL PIVOTEMANO DERECHA

7 1 MPG X X PERNO DE PUERTA SUPERIOR

8 1 MPG X X BUJE DEL MONTAJE DEL PIVOTEINTERMEDIO

9 1 MPG X X DETECTOR


NOTAS: En los sistemas de lubricación automática los inyectores se establecerán totalmente abiertosal comienzo del funcionamiento de una nueva máquina y luego reajustados como se requiera.Refiérase a los INYECTORES DE LUBRICANTE en esta sección del manual.




LIMPIEZA DEL LUBRICANTE

Aún el mejor lubricante es inútil como preventivo de desgaste si se llegado a contaminar pormanejo y almacenamiento descuidado. El fabricante de lubricantes lo envasa en recipientesherméticos para mantenerlo limpio. Es responsabilidad de la persona que ejecuta la lubricación dela máquina quien debe asegurarse de que la suciedad no contamine el lubricante.

Siga estos puntos de buena práctica en lubricación:

• Mantenga todo aceite y otros lubricantes en contenedores herméticos.

• Limpie bien las tapas antes de abrir los contenedores.

• Conserve los embudos, latas de aceite, pistolas de engrase, etc. en un lugar limpio ylímpielos antes de usarlos.

• Limpie cada conexión antes de conectar la pistola de lubricante.

• Limpie todas las tapas de llenado de aceite o las cubiertas y su área circundante antesde quitarlas.




SELECCIÓN DE LUBRICANTE

La selección de lubricantes debidos para uso en ésta máquina, es crítica para su confiabilidad.Rodamientos, engranajes, acoples y otras partes de precisión mal lubricados, fallan rápido. Poresto se recomienda elegir lubricantes según standards de la “American Standards Testing Material”(ASTM). Éstos se recopilaron en cooperación con grandes proveedores de petróleo para aseguraral consumidor un suministro exacto segun necesidades específicas, sin considerar su orígen.

Recomendamos advertir a su proveedor de lubricantes con la información siguiente para ayudarloen la selección del producto apropiado para cada aplicación en ésta máquina.

La aceptación final de todos los lubricantes suministrados de acuerdo a éstos standards, se basaránen su satisfactorio rendimiento en la aplicación proyectada y no exime al proveedor deresponsabilidades de rendimiento para productos con sello de calidad.

La operación de ésta máquina en temperaturas extremas (bajo -20°F/-29°C o sobre 110°F/44°C),necesita lubricación especial. Anote los rangos de temperatura sobre las hojas de especificaciónde lubricantes siguientes. Contacte a su proveedor local, a su representante de Bucyrus, o alDepartamento de Servicios de su oficina local de Bucyrus International por recomendaciones, sinecesita información adicional o asesoramiento.

• ALMACENE LOS TAMBORES DE LUBRICANTE DE COSTADO, CON LA ABERTURA HACIA ARRIBA.

• ALMACENE TODOS LOS LUBRICANTES EN CONTENEDORES BIEN CERRADOS!

• LIMPIE TODAS LAS CUBIERTAS Y ÁREA CIRCUNDANTE ANTES DE ABRIRLOS!

• FILTRE TODO EL ACEITE ANTES DE AGREGARLO AL SISTEMA!

• USE SOLO LUBRICANTES APROPIADOS Y LIMPIOS!

• NO MEZCLE TIPOS O MARCAS DE LUBRICANTE!

•Aún los mejores lubricantes son inútiles en prevenir el desgaste, si se han contaminado consuciedad o agua, producto de un manejo o almacenamiento descuidado.




ACSL - LUBRICANTE PARA COMPRESOR DE AIRE (TIPO TORNILLO)

ALCANCE: Requerimiento para el rendimiento de la lubricación y recomendaciones para loslubricantes del Compresor de Aire (tipo Tornillo).

NOTA IMPORTANTE

Estos requerimientos de rendimiento de lubricante para los compresores de airetipo tornillo sólo son válidos para los compresores de tornillo A-C de CompressorCorporation. Si la máquina está equipada con compresores de aire fabricados porotros proveedores distintos de A-C, debe contactar con el proveedor para que leentregue la información de mantenimiento para ese equipo específico y a la sección7 de este manual.

RECOMENDACIONES DE LUBRICANTE:

Se recomiendan los siguientes lubricantes:

1. Si se espera que la temperatura ambiente esté siempre sobre -26°C (-15°F), utilice cualquierade los siguientes:

Fluido para Transmisión Automática (ATF) - General Motors Dexron III o Ford Tipo F.o

Fluido de Hidrocarbono Sintetizado - Mobil Rarus SHC 924.

2. Si se espera que la temperatura ambiente caiga bajo los -40°C (-40°F), use Mobil RarusSHC 1024 o Phillips Philesco ISO32 u otro equivalente.

NOTA: Si la temperatura ambiente cae bajo los -26°C (-15°F), podría provocar que el lubricantese espese en el enfriador de aceite, lo que podría resultar en que la unidad se detengaluego de un corto período de funcionamiento. Si esto ocurre con frecuencia y el compresorestá siendo lubricado con ATF, es recomendable que se utilice un lubricante dehidrocarbono sintetizado en vez del ATF.

NOTA: Estos requerimientos de rendimiento son referencias y no una especificación. Por ello,cumplir estos límites tal como descrito más arriba no releva al proveedor de laresponsabilidad asociada con los productos que son marcas registradas .




MPO - ACEITE MULTIPROPÓSITO

ALCANCE: Requerimientos de rendimiento lubricante para aceites Multi-Propósito.

APLICACION: La adición de un lubricante al sistema de aire comprimido (no para sistemascompresores de aire del tipo tornillo - vea la sección ACSL), aceitera manual,etc.

REQUERIMIENTOS GENERALES:

1. Debe fluir a la temperatura aplicada.

2. Debe contener inhibidor de oxidación.

3. Clasificación de servicio “MS” para Motor oil - API.

RECOMENDACIONES DE VISCOSIDAD:

1. Lubricante para la Línea de Aire

TEMPERATURA AMBIENTE NUMERO SAE

Bajo 10°F 5W

Sobre 10° F 10 W

2. Aceitera Manual - Temperatura y viscosidad adecuada para la aplicación

NOTA: Estos requerimientos de rendimiento son referencias y no una especificación. Por ello,cumplir estos límites tal como descrito más arriba no releva al proveedor de laresponsabilidad asociada con los productos que son marcas registradas.




RWRL - LUBRICANTE DE CABLE MOTRIZ DE ACERO

ALCANCE: Requerimientos de rendimiento de lubricación para el cable de levante.

APLICACION: Principalemente para cables de levante o cualquier otro cable motriz donde lafatiga y el no desgaste son la principal preocupación.

REQUERIMIENTOS GENERALES:

1. Penetrar entre los cables adyacentes de tal forma de lubricarlos y protegerlos contra eldesgaste y para mantener el corazón del cable sin que se seque y se deteriore.

2. Coloque un lubricante entre las poleas y el cable de acero.

3. Debe resistir el lavado por agua.

4. Debe proteger contra la oxidación y corrosión.

5. Debe formar una película no adhesiva de tal forma que no permita la acumulación de polvo ysuciedad sobre los cables.

6. Permanecer flexible y resistir la pérdida a las más bajas temperaturas a las cuales estéexpuesto el cable.

7. Preferiblemente, debiera formar una película transparente levemente coloreada, para quepuedan detectarse rápidamente durante la inspección, el desgaste, corrosión o alambrescortados.

8. Ser capaz de una fácil aplicación, tanto manualmente y mediante equipos sin necesidad decalentarlo.

COMPOSICION:

Adecuado para penetrar entre los alambres adyacentes del cable de tal forma de lubricarlos ytambién mantener el lubricante en el centro.




REQUIREMIENTOS ESPECIALES:

1. Debe pasar el Test de Estados Unidos para la Retención del Acero utiliznado un TesterTimken

2. Prueba Shell E.P. de Cuatro Bolas - (ASTM D-2596)

Indice de pérdida de carga, kg., min.: 40

Carga soldadura kg., min.: 250

3. Desgaste de Cuato Bolas - (ASTM D-2266)

Diámetro de marca de desgaste, mm., max.: 0.60

4. Carga Timken O.K. lbs., min. - (ASTM D-2782): 45

5. Corrosión de Cinta de Cobre - (ASTM D-130): pasa

6. Rangos de Aplicación de Temperatura sugeridos

Debiera haber un lubricante para cada uno de los rangos de temperatura siguentes:

110°F to 30°F

40°F to 9°F

10°F to -50°F

NOTA: Estos requerimientos de rendimiento son referencias y no una especificación. Por ello,cumplir estos límites tal como descrito más arriba no releva al proveedor de laresponsabilidad asociada con los productos que son marcas registradas.




HYDO – ACEITE HIDRÁULICO.

Bucyrus recomienda aceite hidráulico apropiado para usar todo el año, en vez de usar solo paraverano o invierno, lo cual puede crear una mezcla de viscosidades so no se logra un drenajecompleto del aceite. Esto puede comprometer la viscosidad deseada del aceite.

La viscosidad standard para la perforadora 49HR es máximo 3.000 centistokes (CST) en el díamas frío de arranque inicial y de 10 centistokes mínimo absoluto para el día de máximo calordurante la operación de la máquina. La viscosidad del aceite óptima a temperaturas normales deoperación es de 30 a 60 centistokes.

Para climas donde raramente las temperaturas ambientales caen demasiado bajo el punto decongelamiento (25ºF hasta 32ºF), un aceite hidráulico de base de petróleo parafínico con un pequeñoo nulo mejorador de viscosidad (VI) puede ser aceptable.

Para climas donde la temperatura ambiente cae mas bajo de –40ºF en su día más frío y son tanaltas como 104ºF en su día más caluroso, se requiere un fluido VI mayor. Los fluidos de baseparafínica NO DEBERÍAN SER USADOS donde la temperatura ambiente alcanza el congelamientoo ligeramente bajo el congelamiento. En temperaturas de congelamiento o ligeramente bajo elcongelamiento, la cera de parafina comienza a solidificarse, causando que el fluido tenga unaviscosidad mas espesa que la que implica realmente la curva temperatura-viscosidad.Adicionalmente, el aditivo VI en aceites de base de petróleo, tiene la habilidad de ser mecánicamentedeformante, haciendo caer la viscosidad. Esto puede resultar en un fluido que puede ser totalmenteinadecuado para usar después que ha estado en servicio por algún tiempo.

Por todas las razones arriba mencionadas, más la preocupación del rango de oxidación e ingestiónde agua que las derivan en sedimentos, Bucyrus recomienda intervalos de drenaje de 2.000 horascuando se usan aceites hidráulicos de base de petróleo parafínico o de tipo nafténico.

El aceite hidráulico preferido para la 49HR es un fluido sintético PAO (poli-alfa-eleofino) con unaditivo VI naturalmente mayor. Como ejemplos podrían ser: 198 para Aceite Tellus T 722 de Shell®,un rango de 135 hasta 145 para Aceite Mobil® SHC serie 500, 134 para Fluido Hidráulico de Esso/Exxon® Terrestic SHP 22 o 135 para Aceite SYNCON AW de Conoco®.

La multiplicación por 3 o 4 veces en el costo de los fluidos sintéticos, comparados con los aceitesde petróleo de base parafínica es equiparable por el hecho que el aceite sintético se puede dejaren el sistema 4 veces más (por ejemplo 8.000 horas) antes de un requerimiento de un intervalo dedrenaje. El ahorro con el uso del aceite sintético es beneficioso porque la frecuencia de intervalosde drenaje disminuye por un factor de 4. Esto reduce los tiempos de mantención dedicados alcambio de aceite del sistema y el costo de deshacerse del aceite del sistema a un ¼ de lo quesería ser con el otro.

Con todo lo anterior en mente, al usar aceite tipo SHC de Shell®, Mobil®, Esso/Exxon® o Conoco®,puede resultar en considerables ahorros de costos, así sea que la mina esté ubicada en un climafrío o caliente.




FLUIDO HIDRÁULICO SINTÉTICO PAO.

El siguiente gráfico de barras muestra los grados de viscosidad recomendados para el aceitehidráulico SHC en varias temperaturas ambiente. Para temperaturas fuera de estos rangos, pidael aceite recomendado al Departamento de Servicio de Bucyrus.

CARTA DE VISCOSIDAD RECOMENDADA vs. TEMPERATURA (OAT)

FLUIDO HIDRÁULICO DE BASE PARAFÍNICA DE PETRÓLEO.

Los aceites aprobados tendrán típicamente una certificación de especificaciones Denison HF-O.En general, los aceites cumplirán los siguientes requerimientos mínimos:

1. Viscosidad Máxima = 14.000 SUS (3.000 CST) a la temperatura ambiente mínima esperada(en el arranque inicial).

PRECAUCIÓN: Arrancar con viscosidades mayores que 3.000 cst, podría invalidarla garantía.

2. Viscosidad Mínima = 65 SUS a la temperatura máxima de operación del sistema hidráulico.

3. Viscosidad Ideal = 100 SUS a temperatura normal de operación del sistema hidráulico.

4. Índice de Viscosidad Mínima = 90

5. Número de Neutralización = 10 o menos, para aceite nuevo

6. Horas de Oxidación al Número de Neutralización 2.0 según D-943 = 1.500 horas mínimo




7. Demulsibilidad (fácil separación con el agua) según D-1401 = 30 +/- 15 minutos a 3 ml.máximos de emulsión.

CARTA DE VISCOSIDAD RECOMENDADA vs. TEMPERATURA (OAT)

PRECAUCIÓN: En general, el agua no se separará desde los aceites de motor ode los fluidos de transmisión automática, por lo tanto, estos fluidosnunca son recomendados como fluidos para sistemas hidráulicos.

8. Estabilidad Hidrolítica según D-2619 = Pérdida de peso de Cobre no debe ser mayor que .50mg/cm2.

El aceite debería contener inhibidores de corrosión y oxidación (R+O) y depresores de espuma.

PRECAUCIÓN: El uso de agua o base de glicol o cualquier otro fluido resistenteal fuego está prohibido ya que ocurrirán serios daños en el sistemahidráulico, lo cual invalidará la garantía sobre el sistema hidráulicode la máquina.

Obtenga los aceites desde un proveedor reputado. Contacte al Departamento de Servicio de Bucyruspara aprobaciones o recomendaciones de aceites específicos.




La figura de la página anterior, ilustra los rangos de temperatura aceptables para varios grados deviscosidad (VG) de aceite, asumiendo un índice de viscosidad de 125.

1. El lado izquierdo de las barras muestra la temperatura ambiente mínima absoluta paraarranques en frío.

2. El lado derecho de las barras muestra la temperatura del aceite máxima absoluta.

3. La temperatura de operación ideal máxima del aceite es una viscosidad de 100 SUS.

NOTA: Al determinar un aceite para el sistema hidráulico, bucyrus diseña el sistema para unaceite para todo el año y para usar sin calefactores. El sistema hidráulico está fabricadopara la temperatura ambiente del sitio de la mina del cliente y luego se selecciona el tipocorrecto de fluido hidráulico. Para temperaturas extremadamente frías, se usa un fluidomuy liviano con enfriadores de aceite sobredimensionados para acomodarse a altastemperaturas de verano. Con este procedimiento, límites de viscosidad tan bajos como30º sobre el ambiente, pueden ser cumplidos.

NOTA: Estos requerimientos de rendimiento son estándar y no una especificación. Por lo tanto,lograr los límites descritos anteriormente no eximen al proveedor de la responsabilidadasociada con los productos de marca registrada.





SPECIFICATION FORENCLOSED GEARCASE LUBRICANTSD4722 (June 26, 2006)

Applicable to Models 33HR, 35HR, 37HR, 39HR, 49HR and 59HR Rotary BlastholeDrills.

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ESPECIFICACIÓN PARA

LUBRICANTE DE LA CAJA DE ENGRANAJES CERRADO

SD4722 (26 de Junio, 2006)

Aplicable a los Modelos de Perforadoras de Pozos de Tronadura 39HR, 49HR y59HR.

OBJETIVO:

Esta especificación cubre los requisitos para “lubricantes de la caja de engranajescerrado” usado en los modelos de perforadoras de Pozos de Tronadura 39HR, 49HR y59HR.

Los materiales equipados bajo esta especificación son intencionados para lubricar losengranajes rectos y helicoidales así como los rodamientos antifricción en el interior dela caja de engranajes tipo planetario cerrado y no-planetario (propulsion, rotatorio,Izado y mando de bomba).

Esta especificación cubre los “lubricantes de la caja de engranajes cerrado” que sepueden poner en servicio en temperaturas que se extienden desde -50ºC (-58ºF) hastalas condiciones de temperatura ambiente más altas.

PAUTAS PARA SELECCIONAR UN LUBRICANTE APROBADO:

Paso #1

Usando la tabla 1, determinar el tipo de aceite recomendado (mineral o sintético)basado sobre la gama de temperaturas ambiente anticipadas.

GAMA DE TEMPERATURAS AMBIENTALES:




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Temperatura Ambiental: La temperatura ambiental se define como temperatura del aireen la vecindad inmediata de la caja de engraje.

a. Utilizar la temperatura atmosférica para las cajas de engranajes situadas fuerade la casa de la maquinaria (Rotatoria, Izado y Caja de Engranajes dePropulsión).

b. La temperatura de la casa de la maquinaria para los cajas de engranajessituados dentro de la misma (caja de engranajes de mando de la bomba)algunas máquinas son equipadas con calefactores.

c. Para usos en tiempos fríos, el punto de verter del lubricante debe ser de por lomenos 5°C (9°F) bajo de la temperatura ambiente mínima de arranque. Si latemperatura ambiental de arranque se acerca al punto vertiente del lubricante,los calefactores del colector de aceite talvez sean necesarios para facilitar elarranque y para asegurar asi la lubricación apropiada. Utilizar temperatura deaceite para los encaje de engranajes que tienen calentadores del colector deaceite.

Table 1

Gama de temperaturasambientales

Grado de viscosidad ISO/ tipo de aceite

14°F a 100°F (-10°C a 37°C) ISO VG 220 / Aceite mineral o sintético (poly-α-olefin)menos de 14°F a 120°F(menos de -10°C a 50°C)

ISO VG 220 / Aceite sintético (poly-α-olefin)

Paso #2

Seleccionar un lubricante aprobado para los encajes de propulsion, rotacion, Izado ymando de bomba desde las tablas aprobadas de lubricante 2 y 3.

El punto de verter y el punto de destello de las marcas de los aceites de engranajeindividuales deben ser observados.

Referirse a las hojas de datos técnicos de los fabricantes del aceite para estas




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características.

LUBRICANTES APROBADOS:

Los lubricantes que se han aprobado para uso de los fabricantes del encaje sonlistados en las tablas de lubricantes aprobados 2 y 3. El uso de lubricantes noaprovado puede invalidar obligación de la garantía del producto de BucyrusInternational,Inc.

La selección específica del producto es la responsabilidad del operador/del dueño delequipo y es dependiente en clima, el uso, el funcionamiento y requisitosregionales/reguladores.




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Tabla 2Lubricantes aprobados de aceite mineral (ISO VG 220)

Fabricante Descripción del productoBEL-RAY Bel-Ray 100 Gear Oil 90

Energol PM 220Energol GR-XP 220Energol GR-XF 220Alpha SP 220Alpha MAX 220Optigear BM 220Tribol 1100/220Chevron Ultra Gear Lube 220Gear Compound EP 220

ESSOSpartan EP 220 (Solamente el producto originado en Europa)

FUCHS Renolin CLP 220 PlusLE (Lubrication Engineers) Almasol 607

MOBIL Mobilgear XMP 220PETRO CANADA Ultima EP 220SHELL Omala F 220

Auriga EP 220Meropa 220Meropa WM 220

WHITMORE Paragon 220

BP

CASTROL

CHEVRON

TEXACO




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Tabla 3 Aceites Lubricantes Sintéticos (Poly-a-olefin) aprobados (ISO VG 220)

Fabricante Descripción del productoBEL-RAY Synth. Gear Oil 6690

Enersyn EP-XF 220Enersyn HTX 220Optigear Synth. A 220Optigear Synth. X 220Alphasyn EP 220Alphasyn T 220Tribol 1510/220Tribol 1710/220

CHEVRON Tegra Synth. Gear Lube 220FUCHS Renolin Unisyn CLP 220

Mobil SHC 630Mobilgear SHC 220Mobilgear SHC XMP 220

PETRO CANADA Ultima Synth. EP 220SHELL Omala HD 220TEXACO Pinnacle EP 220WHITMORE Decathlon F 220

BP

MOBIL

CASTROL

REVISIONES DE LA ESPECIFICACIÓN

Esta especificación está conforme a cambio sin aviso. Favor de referirse al sitio deweb de Bucyrus International, Inc. www.bucyrus.com para las especificaciónes masrecientes.


ESPECIFICACIONES PARAGRASA MULTI PROPOSITO MPGSD4711 (18 de Agosto del 2005)

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ALCANCE:

1. Estas especificaciones cubren la “Grasa Multi Propósito”.

2. Los materiales bajo esta especificación tienen como principal intención el lubricarRodamientos de distintos tipos.

3. El material bajo esta especificación debe poder ser repartido a través de las líneasde distribución de un sistema de lubricación centralizado hasta el punto deaplicación más lejano, anticipando la temperatura mínima de operación. No debeobstruir los componentes del sistema de distribución como inyectores o medidores.

4. El grado particular o consistencia seleccionada deberá tomar en consideración elrango específico de temperatura en que se operara.

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS:

1. Resistencia Térmica – deberá ser térmicamente estable, no deberá fluir oendurecerse mientras este en servicio.

2. Retención – No deberá exhibir un alto grado de escape del material.

3. Estabilidad – deberá trabajar en forma continua con un cambio mínimo en laconsistencia.

4. Resistencia al agua – deberá resistir un derrame o filtración de agua.

5. Reversibilidad – deberá ser estable con repeticiones de calor y frío.

6. Separación de Presión – deberá resistir a la separación del aceite con el jabón.

7. Presión extrema – deberá resistir pesadas cargas de shock.

8. Compatibilidad -

a. Grasas de baja temperatura deberán ser compatibles con grasas a base deaceite mineral.

b. La grasa deberá ser compatible con el material de sello de aceite (Nitriles,Viton), y todos los componentes del sistema de lubricación centralizado (porejemplo empaquetaduras, anillos-O, válvulas de ventilación, etc.).Referencial ASTM D 4289-03.



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9. Composición –

a. Adecuado para producir las características de presión extrema (sin los filtrosinertes) requeridas para lubricar los rodamientos (de bola, simple etc.).

b. La base del fluido deberá ser de mineral o sintética, siendo compatibles conla base de mineral.

c. Los tipos de engrosantes deberán ser de las siguientes variedades: Aluminio,Litio o Calcio.



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REQUISITOS PARA EL RENDIMIENTO MÍNIMO:PROPIEDAD REFERENCIA REQUISITO

Temperatura Ambiente -1°C a +43°C -18°C a +27°C Menos de -12°C(Ver Nota #1) (+30°F a +110°F) (0°F a +80°F) (Menos de +10°F)Consistencia NLGI # ASTM D-217 2 1 1, 0, 00

(Ver Nota #2)Punto mínimo de ASTM D-2265 177(350) 177(350) 177(350)caída °C(°F)

Timken O.K.carga-lbs(kgf) ASTM D-2509 50(23) 50(23) 50(23)mínima

Shell Four Ball EPÍndice de carga mínima dedesgaste Kg.

ASTM D-2596 65 65 65

(Load wear index - LWI)

Carga mínima deSoldura Kg.

ASTM D-2596 400 400 400

Shell Four Ball WearWear Scar mmMáximo ASTM D-2266 0.6 0.6 0.640KG por 1 horaa 75°C a 1200 RPM

Corrosión de la tira de cobre ASTM D-4048 2e 2e 2e24 hrs. a 100°C (212°F)

Prueba de oxido ASTM D-1743 Pasa Pasa PasaViscosidad del fluido base ASTM D-445 460cSt a 40°C 220cSt a 40°C 130cSt a 40°Cmínimo

MotormaticTrabajador de grasaEstabilidad Mecánica ASTM D-217A 10% 10% 10%10,000 strokes,Cambio máximo

Prueba de estabilidad de rodilloCambio máximo ASTM D-1831 15% 15% 15%en 2 horas

Prueba de rodamiento de rueda6 hotas a 104°C(220°F) ASTM D-1263 10% 10% 10%Perdida máxima (Sólo NLGI #1)Prueba derrame de aguaPerdida a 38°C(100°F), ASTM D-1264 5% 5% 5%Máximo (sólo NLGI #1)Perdida a 80°C(175°F), 15% 15% 15%máxima (Sólo NLGI #1)



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PROPIEDAD REFERENCIA REQUISITOSeparación de lapresión del aceite

Manual para ingenieros delubricación (Acero EstadosUnidos).

Test Método U.S. Steel – No debeexistir una penetración de la grasamenor a 25%

Movilidad de la grasa Manual para ingenieros delubricación (Acero EstadosUnidos).

Test Método U.S. Steel - el flujo nodebe ser menor a 0.10 gramos porsegundo a la menor temperaturaesperada. (temperatura de prueba nodebe ser menor a -34°C/-30°F

Pumpability,Lincoln Ventmeter

Manual para ingenieros delubricación (Acero EstadosUnidos).

Para ventilar desde 1800 psi (127kgf/cm^2) hasta menos o igual a 600psi (42 kgf/cm^2) dentro de 30segundos a la menor temperaturaambiente esperada (Temperatura deprueba no menos a -25°C/-13°F).

Lubricando sólidos(Disulfuro, Molibdeno yGrafito, etc.)

Menos o igual a 5%

% por pesoLubricando sólidos(Disulfuro, Molibdeno yGrafito, etc.)

10 Micrones

Tamaño de partícula,(Micrones, max.)NOTAS:1. Temperatura Ambiente – Aquella temperatura ambiente en que se aplica el lubricante.2. Grasa de baja temperatura – Para un uso extenso en áreas de bajas temperaturas (-12°C a -46°C / +10°F a -50°F), este producto deberá ser capaz de desplomarse en recipientes y bombearse a través de las líneas lubricadas sin tener que calentarlas. Este producto deberá cumplir con los criterios de movilidad y la habilidad de bombearse en la menor temperatura ambiente esperada. Para minimizar problemas de compatibilidad, es preferible que el grosor y el sistema aditivo sean compatibles con los demás grados adecuados para las otras temperaturas ambientales.



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LUBRICANTES CERTIFICADOS:

Los lubricantes certificados por sus fabricantes que cumplan con esta especificaciónserán enumerados en la Lista de Lubricantes Certificados para Grasas de MultiPropósito (para una lista actualizada revise en el sitio Web de Bucyrus International,Inc. www.bucyrus.com ). El uso de lubricantes no certificados puede invalidar lagarantía del producto otorgada por Bucyrus International, Inc.

La selección específica del producto es de responsabilidad del operador/dueño delequipo y dependerá del clima, aplicación, rendimiento y requisitos regulatoriosregionales/locales.

Fabricantes de Lubricantes que estén interesados en certificar sus productos, debencontactarse con la siguiente dirección:Bucyrus International, Inc.Engineering Services & Technical Support (Servicios de Ingeniería y Soporte Técnico)1100 Milwaukee AvenueSouth Milwaukee, Wisconsin 53172Teléfono (414) 768-4000

REVISIONES DE ESPECIFICACIÓN:

Estas especificaciones están sujetas a cambios sin aviso previo. Favor contactarse conel siguiente departamento para obtener las especificaciones actualizadas:

Bucyrus International, Inc.Engineering Services & Technical Support (Servicios de Ingeniería y Soporte Técnico)1100 Milwaukee AvenueSouth Milwaukee, Wisconsin 53172Teléfono (414) 768-4000


ESPECIFICACIONES LUBRICANTES PARA ENGRANAJES ABIERTOS OGL – SD4713(18 de Agosto del 2005)

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ALCANCE:

1. Esta especificación cubre los “Lubricanes para Engranajes Abiertos”.

2. Los materiales bajo esta especificación tienen la intención principal de lubricarengranajes abiertos, pero también pueden ser usados para lubricar las porta barras,bujes, rieles, rodillos, manillas del balde y componentes del mecanismo depropulsión.

3. El material bajo esta especificación debe poder ser repartido a través de las líneasde distribución de un sistema de lubricación centralizado hasta el punto deaplicación más lejano, anticipando la temperatura mínima de operación. No debeobstruir los componentes del sistema de distribución como inyectores, medidores oinyectores de aerosol.

4. Con estas especificaciones se puede aplicar el lubricante de engranajes abiertodurante el servicio a temperaturas dentro del rango de los -50°C (-58°F) hasta lasmás altas temperaturas del ambiente. El grado particular o consistenciaseleccionado deberá funcionar dentro del rango de temperatura en que se utilice.

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS:

1. Los materiales bajo esta especificación podrán ser compuestos de asfalto(bitumen), o mezclas de mayor espesor con aceite mineral y/o fluidos sintéticos.Pueden estar en la forma de fluidos viscosos, grasa semi liquida o pasta.

2. Materiales bajo estas especificaciones son producidos con combinacionesaltamente fortificadas o fluido viscoso combinado con aditivos para formar películasestables, de larga duración, alta carga y resistentes al desgaste, lubricando conpelículas mezcladas y condiciones limites.

3. Los lubricantes de engranajes abiertos bajo esta especificaciones deben tenercualidades adhesivas y cohesivas, no se deben mellar o deshacerse, y deberánproveer una película lo suficientemente gruesa y resistente al deterioro paraprevenir el contacto de metal a metal entre aplicaciones, bajo cualquier condiciónde operación.

4. Puede que se requiera diversos grados o consistencias de lubricantes deengranajes abiertos, para proveer adecuadas propiedades de lubricación yaplicación en un amplio rango de temperaturas ambientales. La consistencia dellubricante aplicado deberá ser la apropiada para el método a aplicar, y laconsistencia en servicio deberá ser la apropiada para lograr o superar los requisitos



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de rendimiento mínimo enumerados en la sección “Requisitos para el Rendimientomínimo”

5. La viscosidad, resistencia del líquido a fluir, es la principal característica física dellíquido con respecto a su habilidad de producir una película de lubricación entre dossuperficies. Todos los líquidos de lubricación poseen una viscosidad natural quepuede ser alterada (aumentada) por aditivos tales como resina o polímeros. Algunos“aumentadores de viscosidad” son sensibles a ciertas condiciones, lo que puederesultar en una protección insuficiente para los componentes lubricados encondiciones de una alta carga, temperaturas elevadas y/o altamente deformantes.La viscosidad de los líquidos usados en los lubricantes de engranajes abiertosdeberá ser suficiente durante condiciones de operación para que el producto logre oexceda los requisitos de rendimiento enumerados en la sección “REQUISITOS DERENDIMIENTO MÍNIMO”.

6. Lubricantes de engranajes abiertos bajo esta especificación deberán serformulados específicamente para proteger las superficies, reducir el desgaste ydeberán proveer un satisfactorio servicio para cualquier condición de operaciónesperada.

7. Lubricantes de engranajes abiertos bajo esta especificación deberán tenerexcelentes cualidades en cuanto a la tolerancia al agua y prevención del oxido,como también cualidades de mínimo goteo para operar bajo amplios rangos detemperatura.

8. Si el material bajo esta especificación debiera contener un diluyente para mejorar sudispensabilidad, se deberá tomar especial cuidado para asegurar que seacompatible con todos los componentes del sistema centralizado de lubricación, porejemplo: empaquetaduras, anillos-O, válvulas de ventilación, etc. y materiales delsello de aceite (Nitriles, Viton). Referencia ASTM D 4289-03.

9. Para un uso extenso en áreas de bajas temperaturas, suministros de lubricantes deengranajes abiertos bajo esta especificación deberán ser capaces de desplomarseen contenedores y bombearse a través de las líneas de lubricante sin tener que sercalentados. Para minimizar los problemas de compatibilidad, es preferible que lossistemas espesantes y aditivos sean compatibles con los grados adicionales aptospara todas las otras temperaturas ambientales.



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REQUISITOS PARA UN RENDIMIENTO MÍNIMO:

PROPIEDAD REFERENCIA REQUISITOPunto de Inflamación del Productoaplicado, mínimo(producto base con diluyente) ASTM D92 / ISO 2592 Temperatura Ambiente (Ver Nota #1) -50°C(-58°F) a +10°C(50°F) 61°C (142°F) Sobre +10°C(50°F) 80°C (176°F)Punto de Inflamación del liquido(s) basemínimo

ASTM D92 / ISO 2592 140°C (284°F)

Protección al Oxido ASTM D 1743 PasoCorrosión faja de cobremáximo grado ASTM D 4048 2e24hr. a 100°C (212°F)Prueba Four Ball EPEn punto a soldar, mínimo kgf ASTM D 2596 800(producto base sin diluyente)Índice de desgaste de carga (LWI), mínimo ASTM D 2596 120(producto base sin diluyente)Prueba de desgaste Four ball60 minutos a 40 kgf. ASTM D 2266 0.7Máxima scar, mm(producto base sin diluyente)Propiedades adhesivas deberá adherirse a la superficie a la menor

temperatura ambiente anticipada.Habilidad de ser bombeados, LincolnVentmeter

Para ventilar desde los 1800 psi (127

kgf/cm^2) hasta menos o igual a los 600 psi(42 kgf/cm^2) dentro de los 30 segundos a lamenor temperatura ambiente anticipada.(Temperatura de prueba no menor a los-25°C/-13°F).

Base mínima de la viscosidad del liquidoTemperatura Ambiente ASTM D 445

(Ver Nota #1)°C (°F)

-50 a +10 (-58 a +50) 680 cSt a 40°C-20 a +40 (-4 a +104) 1860 cSt a 40°C+10 a +50 (+50 a +122) 3600 cSt a 40°C

SólidosLubricantes(Molibdeno, Disulfuro, Grafito, Etc.) 15 MicronesTamaño partícula, (Micrones, máx.)



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NOTA:1. Temperatura Ambiente – La temperatura ambiente deberá ser la temperatura en elpunto en que se aplica el lubricante.

LUBRICANTES CERTIFICADOS:

Los lubricantes certificados por sus fabricantes que cumplan con esta especificaciónserán enumerados en la lista de “Listado de Lubricantes Certificados paraLubricante de Engranajes Abiertos” (ver el sitio Web de Bucyrus International, Inc.www.bucyrus.com para una versión actualizada). El uso de lubricantes no certificadospodrá invalidar la garantía de Bucyrus International, Inc.

La selección específica del producto es de responsabilidad del operador/dueño delequipo y dependerá del clima, aplicación, rendimiento y requisitos regulatoriosregionales/locales.

Aquellos fabricantes que buscan certificar sus productos deberán contactarse con lasiguiente dirección:

Bucyrus International, Inc.Engineering Services & Technical Support1100 Milwaukee AvenueSouth Milwaukee, Wisconsin 53172Teléfono (414) 768-4000

REVISIÓN DE LAS ESPECIFICACIONES:

Estas especificaciones están sujetas a cambios sin previo aviso. Favor contactarse conel siguiente departamento para obtener una especificación actualizada:

Bucyrus International, Inc.Engineering Services & Technical Support1100 Milwaukee AvenueSouth Milwaukee, Wisconsin 53172Teléfono (414) 768-4000


LISTA DE LUBRICANTES CERTIFICADOS

(01/22/07)

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OBJETIVO:

Materiales equipados bajo especificaciones para “OGL- lubricante del engranajeabierto (SD4713)” “MPG Grasa de multiuso (SD4711)” y ““Lubricante de caja deengranaje cerrado de Dragalinea"” (SD4721 Parte A) son previstos para el uso en lamaquinaria de explotación minera Bucyrus International, Inc. (Palas MinerasEléctricas, Dragalineas y Perforadoras de pozos de tronadura).

Los lubricantes certificados por sus fabricantes como conformes con lasespecificaciones de Bucyrus International, Inc. son enumerados en las tablasabajo.

SELECCIÓN DE LUBRICANTES:

La selección específica del producto es la responsabilidad del operador/del dueñodel equipo y es dependiente en clima, el uso, el funcionamiento y requisitosreguladores regionales/locales.

Cada lubricante enumerado en las tablas inferiores tiene un funcionamiento únicoen la gama de temperaturas. Es la responsabilidad del fabricante del lubricanterecomendar los productos apropiados basados sobre la especificación aplicable dellubricante de Bucyrus (SD4711, SD4713 y SD4721 Parte A) y la gama de temperaturasambientales anticipada para cada uso.

LISTADO CERTIFICADO DE LUBRICANTE PARA “OGL– LUBRICANTE DE ENGRANAJEABIERTO (SD4713)”

Fabricante Descripción del productoBel Ray Molylube SF 100 Sub-Arctic 77070Bel Ray Molylube SF 100 Arctic 77020Bel Ray Molylube SF 100 Light 76990Bel Ray Molylube SF 100 Medium 77010Bel Ray Molylube SF 100 Heavy 77000Bel Ray Molylube Unee NS 70550Bel Ray Molylube Unee 70600Bel Ray Molylube Unee 70540Bel Ray Molylube SD-1 70620Bel Ray Molylube Gear TAC Light 68990Bel Ray Molylube Gear TAC Regular 68940Bel Ray Molylube Gear TAC Medium 68950Castrol Molub-Alloy 936 SF LightCastrol Molub-Alloy 936 SF MediumCastrol Molub-Alloy 936 SF HeavyCastrol Molub-Alloy 936 SF Heavy AChemtool Inc. Alpha OGL-680Chemtool Inc. Alpha OGL-1860



(01/22/07)

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Chemtool Inc. Alpha OGL-3600Haycock Petroleum Shovel Lube OGL 1.5 UltraImperial Oil / Esso Dynagear HeavyImperial Oil / Esso Dynagear ExtraLubritene Lubrene Multi Serv OGLLubritene Lubrene Multi Serv OGL-HLubritene Lubrene OGL-eLubritene Lubrene Bio Serv OGLPetro-Canada Vulcan Synthetic All SeasonPetro-Canada Vulcan Synthetic 2200Petro-Canada Vulcan HeavyPetron Petrotac EP Premium 30-BPetron Petrotac EP Premium 10-BSchaeffer Mfg. Silver Streak Quickvent All Season (#196ALL)Schaeffer Mfg. Silver Streak Quickvent Arctic (#196ARC)Schaeffer Mfg. Silver Streak BGL 100Schaeffer Mfg. Silver Streak BGL 200Schaeffer Mfg. Silver Streak BGL 300Shell Malleus Grease GL 3500Shell Malleus OGM HeavyShell Malleus OGM Extra HeavyStewart Lubricants &Service Co. (SLS)

SLS BI OGL Heavy

Talcor OGP VWhitmore Mfg. Co. Axiom Multiservice Mining Lubricant – Arctic / SurStik 800 – ArcticWhitmore Mfg. Co. Axiom Multiservice Mining Lubricant – Medium / SurStik 800 – MediumWhitmore Mfg. Co. Axiom Multiservice Mining Lubricant – Heavy / SurStik 800 – Heavy

LISTADO DE LUBRICANTES CERTIFICADOS PARA “MPG-GRASA DE MULTIUSO(SD4711)”

Fabricante Descripción del productoBel Ray Molylube AC 1000 40890Bel Ray Molylube AC 1000 40900Bel Ray Molylube AC 1000 40922Bel Ray Molylube LC135 67800Bel Ray Molylube LC135 67810Bel Ray Molylube LC135 67820Bel Ray Molylube LC135 67832Bel Ray Molylube LC133 67840Bel Ray Molylube LC133 67850Bel Ray Molylube LC133 67860Bel Ray Molylube LC133 67872Bel Ray Molylube LC131 27660Bel Ray Molylube LC131 27670



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Bel Ray Molylube LC131 27680Bel Ray Molylube LC131 27692Bel Ray Molylube 126 EP 23200Bel Ray Molylube 126 EP 23220Bel Ray Molylube 126 EP 23242Bel Ray Termalene EP 72400Bel Ray Termalene EP 72420Castrol Molub-Alloy 4086-0Castrol Molub-Alloy 4086/460-1Castrol Molub-Alloy 777-1 ESCastrol Molub-Alloy 777-2 ESChemtool Inc. CSC 174 MGDChemtool Inc. CSC MP1-220Chemtool Inc. CSC MP1Chemtool Inc. CSC MP0Chemtool Inc. CSC MP00Exxon Ronex Extra Duty 2Exxon Ronex Extra Duty Moly 2 / Mobilgrease XHP 462 MolyHaycock Petroleum Calcuplex M5 NLGI #1Haycock Petroleum Calcuplex M5 NLGI #2Imperial Oil Epic EP MolyImperial Oil Unirex EP 1 MolyLubrication Engineers Almagard Vari-Purpose 3750Lubrication Engineers Almagard Vari-Purpose 3751Lubrication Engineers Almagard Vari-Purpose 3752Lubrication Engineers Almaplex Ultra-Synthetic 1299Lubritene Lubrene Li 500 EP 2Lubritene Lubrene LiM 500 EP 2Lubritene Lubrene AXM 1000 EP 1Lubritene Lubrene AXM 1000 EP 2Lubritene Lubrene AXM 500 EP 1Lubritene Lubrene AXM 500 EP 2Lubritene Lubrene LXCa 700 EP 2Lubritene Lubrene Li 900 WP EP 2Lubritene Lubrene EMV-2Petro-Canada Supreme ArcticPetro-Canada Supreme EP1Petro-Canada Supreme EP2Petro-Canada Precision XL 3 Moly EP1Petro-Canada Precision XL 3 Moly EP2Petro-Canada Precision XL 5 Moly EP0Petron Petro-Plate M5/800 NLGI #1Schaeffer Mfg. Moly Ultra 800 EP #1 (#221)Shell Albida SLC 460Shell Limona LX1Shell Limona LX2Shell Albida HLS00Shell Albida HLS2Talcor Super HD 2-M5Whitmore Mfg. Co. Omnilith 500 Extreme Pressure Grease EP 0



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Whitmore Mfg. Co. Omnilith 500 Extreme Pressure Grease EP 1Whitmore Mfg. Co. Omnilith 500 Extreme Pressure Grease EP 2Whitmore Mfg. Co. Omnilith 500 M Extreme Pressure Grease EP 0Whitmore Mfg. Co. Omnilith 500 M Extreme Pressure Grease EP 1Whitmore Mfg. Co. Omnilith 500 M Extreme Pressure Grease EP 2Whitmore Mfg. Co. Caliber 3M Extreme Pressure Grease EP 00Whitmore Mfg. Co. Caliber 3M Extreme Pressure Grease EP 0Whitmore Mfg. Co. Caliber 3M Extreme Pressure Grease EP 1Whitmore Mfg. Co. Caliber 3M Extreme Pressure Grease EP 2Whitmore Mfg. Co. Caliber 5M Extreme Pressure Grease EP 00Whitmore Mfg. Co. Caliber 5M Extreme Pressure Grease EP 0Whitmore Mfg. Co. Caliber 5M Extreme Pressure Grease EP 1Whitmore Mfg. Co. Caliber 5M Extreme Pressure Grease EP 2



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LISTADO CERTIFICADO DE LUBRICANTE PARA “LUBRICANTE DE CAJA DEENGRANAJE CERRADO DE DRAGALINEAS (SD4721 Part A)”

Aceites minerales

Fabricante Descripción del productoBel Ray 100 Gear Oil 140 (ISO VG 460)Bel Ray 100 Gear Oil 250 (ISO VG 1000)Bel Ray 100 Gear Oil 350 (ISO VG 1500)Bel Ray 100 Gear Oil 460 SBF (ISO VG 460)Bel Ray 100 Gear Oil 1000 SBF (ISO VG 1000)Bel Ray 100 Gear Oil 1500 SBF (ISO VG 1500)Exxon / Esso Spartan EP 460 (ISO VG 460)Exxon / Esso Spartan EP 1000 (ISO VG 1000)Lubritene Lubrene Syn 1500 (ISO VG 1500)Lubritene Lubrene Super Series Gear Oil 1500 (ISO VG 1500)Lubritene Lubrene Super Series Gear Oil 1000 (ISO VG 1000)Mobil Mobilgear 600XP 460 (ISO VG 460)Mobil Mobilgear 634 (ISO VG 460)Mobil Mobilgear XMP 460 (ISO VG 460)Mobil Mobilgear 639 (ISO VG 1000)Petro-Canada Ultima 460 (ISO VG 460)Petro-Canada Ultima 1000 (ISO VG 1000)Schaeffer Mfg. #209A Universal Gear Lube (ISO VG 460)Schaeffer Mfg. #209A Universal Gear Lube (ISO VG 1000)Schaeffer Mfg. #294 Supreme Gear Lube (ISO VG 460)Schaeffer Mfg. #294A Supreme Gear Lube No Tack (ISO VG 460)Shell Omala 460 (ISO VG 460)Shell Omala 1000 (ISO VG 1000)Shell Omala 1500 (ISO VG 1500)Shell SP Plus Gear Oil (ISO VG 1500)Talcor Gear Oil EP (ISO VG 1000)Whitmore Mfg. Co. Paragon Heavy Duty Enclosed Gear Oil (ISO VG 460)Whitmore Mfg. Co. Paragon Heavy Duty Enclosed Gear Oil (ISO VG 1000)Whitmore Mfg. Co. Paragon Heavy Duty Enclosed Gear Oil (ISO VG 1500)Whitmore Mfg. Co. Paragon Gold High Performance Gear Oil (ISO VG 1000)

Aceites sintéticos (PAO)

Manufacturer Descripción del productoBel Ray Synthetic Gear Oil 460 (ISO VG 460)Bel Ray Synthetic Gear Oil 1000 (ISO VG 1000)Lubrication Engineers 9846 Synolec Gear Lubricant (ISO VG 460)Lubrication Engineers 9899 Synolec Gear Lubricant (ISO VG 1000)Mobil Mobil SHC 634 (ISO VG 460)Mobil Mobilgear SHC XMP 460 (ISO VG 460)



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Mobil Mobilgear SHC 460 (ISO VG 460)Mobil Mobil SHC 639 (ISO VG 1000)Mobil Mobilgear SHC 1000 (ISO VG 1000)Mobil Mobilgear SHC 1500 (ISO VG 1500)Schaeffer Mfg. #167 Pure Synthetic Gear Lube (ISO VG 460)Schaeffer Mfg. #167 Pure Synthetic Gear Lube (ISO VG 1000)Shell Omala HD 460 (ISO VG 460)Shell Omala HD 1000 (ISO VG 1000)Whitmore Mfg. Co. GF 365 Synthetic Gear Fluid (ISO VG 460)Whitmore Mfg. Co. GF 365 Synthetic Gear Fluid (ISO VG 1000)Whitmore Mfg. Co. Decathlon HD Series Synthetic Enclosed Gear Oil (ISO VG 460)Whitmore Mfg. Co. Decathlon HD Series Synthetic Enclosed Gear Oil (ISO VG 1000)

PROCESO DE CERTIFICACIÓN DE LUBRICANTES:

Los fabricantes de lubricante que intentan certificar sus productos deben entraren contacto con el siguiente para instrucciones:

Bucyrus International, Inc.Engineering Services & Technical Support1100 Milwaukee AvenueSouth Milwaukee, Wisconsin 53172Phone (414) 768-4000

REVISIONES:

Este listado está sujeto a cambio sin aviso. Favor de referirse al sitio de webde Bucyrus International,Inc. www.bucyrus.com para los listados mas recientes.




Sección 4Mantención Preventiva

Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éstemanual antes de iniciar todo proceso de mantención en ésta máquina.

Tabla de Contenidos

MANTENCIÓN PREVENTIVA ........................................................................................................ 3ELEMENTOS DE UN EFECTIVO PROGRAMA DE MANTENCIÓN ....................................... 5PROGRAMA PLANIFICADO DE MANTENCIÓN PREVENTIVA .............................................. 5CONSIDERACIONES GENERALES DE SEGURIDAD .......................................................... 6

MANTENCIÓN DURANTE LA OPERACIÓN DE LA MÁQUINA ..................................................... 6

PRECAUCIONES DURANTE LA MANTENCIÓN .......................................................................... 7

MANTENCIÓN PREVENTIVA PARA LUBRICACIÓN ..................................................................... 8LIMPIEZA DEL LUBRICANTE .................................................................................................. 9

FRECUENCIAS DE INSPECCIONES Y MANTENCIONES ........................................................ 10

PROGRAMAS DE MANTENCIÓN............................................................................................... 10PUNTOS DE INSPECCIÓN DIARIA ...................................................................................... 11

INSPECCIÓN EXTERNA................................................................................................. 15INSPECCIONES DESPUÉSDELARRANQUE INICIAL................................................................................................. 20

PAUTAS DE INSPECCIÓN SEMANAL. ................................................................................. 21INSPECCIONES A BORDO. ........................................................................................... 25

PAUTAS DE INSPECCIÓN MENSUAL. ................................................................................. 27PAUTAS DE INSPECCIÓN SEMESTRAL. ............................................................................ 29







Sección 4

MANTENCIÓN PREVENTIVA

Esta sección del manual describe aspectos de mantención preventiva tales como inspecciones, ajustesy tareas repetitivas de rutina en la perferadora eléctrica para Minería. Información relacionada contécnicas de lubricación, frecuencia y puntos de servicio, también están parcialmente incluídas. Másamplia y detallada información se puede encontrar en las Secciones 3 y 5 de este manual.

Al final de ésta sección existen programas de mantención reproducibles que pueden ayudar a laconservación de registros y programaciones de mantención.

INTRODUCCIÓN

Un Programa de Mantención Preventiva es una serie sistemática de operaciones realizadasperiodicamente en el equipo, para prevenir paralizaciones.

Cualquiera paralización REDUCIRÁ la productividad e incrementará los gastos generales. La máquinaes nueva solo en un punto en el tiempo. Desde ese momento, comienza a deteriorarse por el uso yel envejecimiento. Un programa de mantención bien organizado evitará las costosas e inesperadasparalizaciones y aumentará la vida de los componentes.

Se debe observar una sistemática aproximación al programa, manteniendo registros detallados detodos los hallazgos para detectar potentiales áreas de problemas. Se puede ahorrar valioso tiempoy esfuerzos si los defectos son corregidos antes de que conduzcan a una paralización mayor. Losregistros se deben revisar a menudo y mantenerlos archivados para futuras consultas.

El personal involucrado en el programa debe someterse a un plan de entrenamiento establecido,para conocer QUÉ revisar y CÓMO solucionar cualquier área potencial de problemas. Cuando elpersonal está capacitado para realizar mantenciones de rutina y reparaciones normales de maneraeficiente, se reducen las pérdidas de tiempo y aumenta la productividad de la máquina. Además,para mantener la máquina en buenas condiciones de trabajo, se debiera mantener a mano losrepuestos necesarios, las herramientas y la información actualizada.

La mantención de equipos es una ciencia y su práctica un arte. Este arte puede ser dividido en 6tipos de operaciones, que son:




La Inspección es quizás la operación más importante. Es necesaria la observación cuidadosade todos los componentes del equipo. Las anormalidades leves pueden no interferir con elrendimienton del equipo PERO aquellas que significan una desviación de lo normal debendescubrirse tempranamente. Al inspeccionar el (los) componente (s), anote la ubicación, estadode limpieza, color, etc.

La Limpieza y mantener limpio es esencial para una buena operación. La limpieza periódicadebe ser más frecuente en los componenetes expuestos que en aquellos que están contenidosen gabinetes. Los componentes, sus conexiones y uniones deberían estar libres de polvo,corrosión y otras materias extrañas.

La operación del Tacto es la más usada para revisar la maquinaria rotatoria protegida, paradetectar vibraciones debido a partes desgastadas, falta de lubricación, sobrecalentamiento,etc. La operación del tacto en items eléctricos se debe realizar inmediatamente DESPUES dehaber cortado la energía y que los circuitos queden a tierra. La percepción de excesivo calorpuede indicar una condición de sobrecarga y debería ser corregida de inmediato.

Una operación de Apriete se debería hacer a todas las conexiones que hayan trabajadosueltas debido a vibraciones, etc. Las partes sueltas son un peligro determinado, debido a quepueden salirse de su lugar y dañar componentes aledaños. La importancia de un montaje firmey conexiones bien apretadas no debe sobreestimarse. Reemplace siempre los pernos faltanteso quebrados con uno de tamaño apropiado, utilizando las herramientas correctas.

Los Ajustes se deberían realizar cuando una inspección indique que es necesario paramantener las condiciones normales de operación. Los ajustes específicos están contenidos enla “Sección Ajustes Mecánicos” de este manual, el manual eléctrico o el manual del fabricantedel componente.

La Lubricación se refiere principalmente a la aplicación del LUBRICANTE CORRECTO en laCANTIDAD CORRECTA, a rodamientos y otras partes rotatorias. También significa la aplicaciónde un aceite liviano a las bisagras de una puerta u otras superficies deslizantes. Use sololubricantes limpios y apropiados.

La mantención planeada, el sentido común y el buen juicio son menos costosos y más efectivos quela mantención por crisis. Las acciones tomadas sobre recomendaciones hechas en las siguientesListas de Revisión de inspecciones, sugeridas por el Departamento de Mantención, deberían reducirlos costos de reparación y mantención y aumentar la producción.

Reemplazar componentes gastados con repuestos originales Bucyrus, sobre bases planificadas,evitará costosas pérdidas de tiempo y reparaciones de emergencia. El costo de los repuestos espequeño cuando se compara con paralizaciones imprevistas cuyo resultado resulta en excesivashoras de sobretiempo y pérdidas de producción de la máquina.

Cada vez que se señale un problema, el inspector debería explicarlo brevemente en el reporte demantención (se sugiere un formato al final de ésta sección), junto con su firma. Luego, una personaautorizada, debería explicar brevemente su solución. Finalmente, CORRIJA EL PROBLEMA.




ELEMENTOS DE UN EFECTIVO PROGRAMA DE MANTENCIÓN

• Programa de Mantención Preventiva.

• Equipo de Trabajo bien Entrenado y Motivado.

• Comunicaciones Efectivas.

• Apropiada Selección y Obtención de Equipamiento.

• Documentación Significativa.

• Cooperación entre los Departamentos de Operaciones y Mantención.

• Soporte de Almacén.

• Buenas Instalaciones de Taller.

PROGRAMA PLANIFICADO DE MANTENCIÓN PREVENTIVA

Económicamente, mantener la productividad y rendimiento de una perferadora para minería deBucyrus, necesita actividades de mantención e inspección de manera planificada. Los requierimientosde mano de obra y la ejecución de necesidades de mantención durante las detenciones programadas,imponen un sistema el cual reconozca los intervalos de inspección recomendados. Por ejemplo, elbalde y el conjunto de la orugas están expuestas a servicio severo y deberían inspeccionarse encada período de mantención, mientras que de otros componentes puede esperarse razonablementeque operen el doble de ese intervalo antes de una inspección. Alternando la inspección o el serviciode éstos items, se equilibra el tiempo de trabajo y de la mano de obra.

La mantención e inspección de componentes debería realizarse simultaneamente durante lasdetenciones programadas. La historia de prácticas de mantención de máquinas ha mostrado que elreemplazo de repuestos y reconstrucción de componentes, anticipándose a fallas destructivas, rindelos más bajos costos operativos. Mantener buenos registros es vital para ayudar a cualquier programade mantención preventiva. Recambios tempranos reducen las paradas imprevistas y previene dañossecundarios. La mantención de registros debe hacerse en formatos “fácil de usar” y contenersuficientes detalles para aislar la función. Por ejemplo, el desgaste de los cables de la perferadora ylos dientes del balde, a menudo se relacionan directamente a toneladas de material cargado en vezde horas operativas. En cambio, el rango de desgaste de ejes de transmisión y rodamientos,corresponde más a horas operativas. Ya que la vida básica de la máquina se prolonga por miles dehoras operativas, la mantención de registros se puede usar para estimar presupuestos de gastos demantención. Esto hace de los registros una muy valiosa herramienta de planificación para la gerenciade la mina.

Use los programas de mantención de Bucyrus aquí incluídos para formular un programa adecuado ala fuerza de trabajo y al entorno minero. En algunos períodos de tiempo, inspecciones adicionales otrabajos planificados pueden suplementar las actividades descritas en éste manual.




CONSIDERACIONES GENERALES DE SEGURIDAD

Siempre se debe enfatizar la importancia de la seguridad general en la mantención de una máquinamóvil; las operaciones de excavación pueden envolver una variedad de condiciones peligrosas.Muchos componentes críticos están sujetos a desgaste y otros deterioros los cuales limitan suvida útil; haciéndolas reemplazables. Cuando nuevo, todo componente tiene por construcción,una reserva de resistencia contra factores desconocidos y razonable pérdida de durabilidad contrael desgaste gradual. No obstante, si se descuida su inspección y ajuse, eventualmente alcanzaránuna condición donde se transformen en un problema potencial. Igualmente, omitir el reemplazode varios mecanismos para asegurar el apropiado rendimiento de la máquina, podrían constituirun problema. Estudie éste manual cuidadosamente para evitar condiciones inseguras. Reviseperiódicamente el manual para actualizar el conocimiento de éstos procedimientos. Supervisores,operadores y gente de maintención deben seguir continuamente prácticas seguras.

MANTENCIÓN DURANTE LA OPERACIÓN DE LA MÁQUINA

Las exigencias de seguridad dictan que toda máquina en servicio activo sea revisada a intervalosregulares para ajustar debidamente los mecanismos operativos, el excesivo desgaste decomponentes, la limpieza del sistema y cualquier otro defecto. Las deficiencias durante la operaciónde la máquina deberían ser investigadas cuidadosamente. Se debería determinar si existenproblemas de seguridad. La mantención es vital para una operación segura! Debería ser ejecutadasistemáticamente por personal competente.

Bajo un punto de vista económico, es aconsejable ejecutar tanta mantención como sea posiblerealizar en forma segura, mientras la máquina se mantenga operando. Desde luego, hay algunosprocedimientos de mantención, tales como la inspección y reemplazo de dientes de engranajeslos cuales requieren la máquina detenida. Sin embargo, muchas tareas de soporte se puedenmanejar efectivamente en los cambios de turno, cuando la máquina permanecee activada.

Los sistemas de lubricación automática funcionan durante todos los ciclos operacionales de lamáquina. Éstos entregan lubricante premedido, que amplía la vida de desgaste de las unidades dela máquina. Otras partes de la máquina se pueden lubricar manualmente en forma segura medianteaccesorios para grasa o aceite, diseñados para mantener las manos del operador a distanciasegura. Donde ésto no es posible, la máquina debe ser detenida durante la requerida lubricación.

PRECAUCIÓN: Una faena de reparación o mantención no queda completa hastaque todas las protecciones, planchas y otros dispositivos deseguridad hayan sido reinstalados, antes de que el equipo seareintegrado a la operación.




PRECAUCIONES DURANTE LA MANTENCIÓN

El operador debe preocuparse de que el equipo de la máquina quede en una posición seguraantes que efectúen reparaciones o ajustes. La máquina no deberá quedar expuesta a caída derocas o posibles deslizamiento de terreno. Antes de iniciar una reparación o ajuste, el operadordebe:

1. Instalar todos los frenos.2. Desactivar las funciones de control.3. Cualquier otra cosa necesaria para prevenir movimientos accidentales de la máquina.

PELIGRO: ALTO VOLTAJE! SI LA ENERGÍA ES ESENCIAL PARA LA REPARACIÓN,TAL COMO UNA PRUEBA, SOLO DEBERÍA ENERGIZARSE CUANDOTODO EL PERSONALD ESTÉ ALEJADO DE PELIGROS ELÉCTRICOSO MECÁNICOS. La energía debería activarse solo durante el períodode prueba y no cuando se esté realizando un trabajo de reparación.

Previo a acometer cualquier trabajo, el personal de mantención debería notificar al operador acercade la naturaleza y ubicación del trabajo. Si éste se va a realizar en o cerca de partes en movimiento,los controles de arranque deberían bloquearse en la posición OFF y rotularse. El bloqueo y rotuladodebería ser retirado solo por el personal de mantención que los instaló, u otro personal autorizado.Durante todas las fases de mantención, tenga extremo cuidado cuando trabaje cercano a equiposeléctricos. Nunca trabaje cerca de conexiones expuestas y energizadas con alto voltaje.

Siempre se debe usar equipamiento de protección aprobado, tales como guantes y ganchos otenazas aisladas, cuando se maniobren cables eléctricos de alto voltaje.

PELIGRO: Solo electricistas calificados están autorizados para mantenerdirectamente el equipamiento eléctrico, tales como motores,transformadores e interruptores.

Al efectuar mantenciones, las posiciones difíciles asumidas y el manejo de componentes pesados,a menudo aumenta la posibilidad de lesiones. Como medida precautoria, use equipos de manejomecánico cada vez que sea posible. El capataz de la mina puede ayudar a trabajos de mantenciónmás faciles y seguros al proporcionarle material de bloqueo. Los grupos de servicio deben tenerconocimiento básico sobre prácticas de izaje, al usar sus rodillas y piernas antes que sus espaldas.

PELIGRO: La mayoría de los componentes que constituyen la máquina sonpesados y voluminosos. SE DEBE TENER EXTREMO CUIDADO ALLEVANTAR ESTOS COMPONENTES. EL PERSONAL DEBE ESTARCONSCIENTE DEL PESO DE LOS COMPONENTES ANTES DEINTENTAR LEVANTARLOS YA SEA EN FORMA FORMA MANUAL O CONUN DISPOSITIVO DE IZAJE. Todas las reglas de seguridad aplicablesse deben seguir cuando use una grúa o dispositivo de levante.Entérese del rango de carga, altura de izaje y radio de giro deldispositivo antes de levantar una carga. La omisión de seguir todaslas reglas aplicables de seguridad cuando ejecute una mantención,pueden resultar en lesiones serias o la muerte.




MANTENCIÓN PREVENTIVA PARA LUBRICACIÓN

La lubricación puede considerarse la porción más importante de un programa de mantenciónpreventiva. No permita que nada interfiera con la lubricación de la máquina. La experiencia dictarácomo ajustar la cantidad de lubricante a usar en cada serviciose. Sin embargo éste esfuerzo extraresultará en un suave desempeño de la máquina, con menos desgastes y detenciones.

Es dificil predecir cuánto lubricante se debiera aplicar a un rodamiento específico. Varía cuanfuerte se está trbajando la máquina, qué grado de desgaste previo tuvo el rodamiento y el gradodel lubricante que está usando. Observe los rodamientos detenidamente para asegurarse que ellubricante agregado en un servicio, dure suficiente hasta el próximo servicio.

Muchas partes de desgaste requieren que el lubricante se aplique en forma regular y en pequeñascantidades, como lo hace el sistema automático de lubricación, en vez de grandes cantidades yaplicada ocasionalmente. Haga inspecciones regulares a la máquina y verifique os signos delubricación imropia, como la acumulación de exceso de lubricante o su descoloración. Asegúreseque el lubricante no proviene de líneas y/o tuberías rotas o desconectadas. Normalmente, el excesode lubricante bombeado en un rodamiento sencillo no es usado. Pero en ciertas áreas donde losrodamientos pueden acumular suciedad (como en la maquinaria inferior y candados del balde) sedebe agregar lubricante extra para purgar todo el lubricante viejo, el cual pudo haber acumuladosuciedad abrasiva.

A veces, los nuevos bujes suelen sobrecalentarse debido a que están demasiado apretados parapermitir una apropiada distribución del lubricante. Los bujes viejos suelen sobrecalentarse debidoa que están tan gastados que el lubricante no permanece en él hasta el próximo ciclo de sevicio.En el caso de los nuevos bujes, puede ser necesario lubricarlos mas frecuentemente hasta quese asiente. Puede ser necesario hacer lo mismo con los bujes viejos, hasta que seanreemplazados. Es mucho mejor perder un poco de tiempo en un turno entregando un poco delubricante extra a un punto que lo necesita, en vez de tratar de trabajarlo hasta el término del turno.

La causa más común de sobrecalentamiento en rodamiento antifricción es el batido del lubricante.Esto sucede cuando el rodamiento se empaqueta demasiado lleno. Si el lubricante filtra fuera delrodamiento antifricción, es un signo casi seguro que se agregó demasiado lubricante al rodamiento.Continúe lubricándolo tan a menudo como antes, pero con menos cantidad.

La Sección 3 de éste manual le proporcionará más detalles e información específica sobre loslubricantes y su utilización.




LIMPIEZA DEL LUBRICANTE

Aún el mejor lubricante es un preventivo inútil de desgaste si se ha contaminado producto de undescuidado manejo y almacenamiento. El fabricante de lubricantes lo envasa en recipientesherméticos para mantener su limpieza. Es responsabilidad de la persona que ejecuta la lubricaciónde la máquina quien debe asegurarse que la suciedad no contamine el lubricante.

Siga éstos puntos de buenas prácticas de lubricación:

• Mantenga todo el aceite y otros lubricantes en contenedores herméticos.

• Limpie bien las tapas antes de abrir los contenedores.

• Conserve los embudos, latas de aceite, pistolas de engrase, etc., en un lugar limpio y, antesde utilizarlos, elimine toda suciedad con un paño limpio y libre de hilachas.

• Limpie cada conexión antes de conectar la pistola de lubricante.

• Limpie las tapas o cubiertas de llenado de aceite y su área circundante antes de quitarlas.

Refiérase al tópico “Referentes de Lubricante” en la Seción 3 de éste manual para una explicaciónde cada tipo de lubricante usado para el servicio de ésta máquina. Asegúrese que el lubricante noesté sucio o con viscosidad impropia. Cuando la máquina es operada por más de un turno diario,todas las cuadrillas deben cooperar en la revisión de la lubricación. Esto para cuidar que ningúnpunto de lubricación sea olvidado o sobrelubricado. Usualmente, es mejor hacerlo al inicio de cadaturno. Se suministra Programas de Servicio reproducibles para registrar la información de servicio.

NOTA: Las instrucciones de lubricación proporcionadas por cualquier proveedor de un productosuministrado por él mismo, tienen prioridad por sobre los procedimientos e intervalos delubricación de Bucyrus.

CAUTION: Al no ser posible trabajar en la máquina con un arnés de seguridad,use una “grúa extensible” o “grúa con canastillo” al hacer servicio oinspecciones en áreas elevadas. Un resbalón o caída puede resultaren severas lesiones personales o la muerte.




FRECUENCIAS DE INSPECCIONES Y MANTENCIONES

El programa de mantención sugerido, está desarrollado para una utilización planificada de 5.000horas operativas por año. Ésta es una planificación referencial solamente. Las condiciones actualesdel sitio de la mina, las habilidades y hábitos del operador, junto a la calidad de los componentes yconsumibles serán los que finalmente conducirán el programa de inspecciones usadas en lamáquina.

Se deberá tener cuidado en evaluar apropiadamentela proximidad de las mantenciones durante el períodoinicial, luego de la puesta en marcha de la máquina.

PROGRAMAS DE MANTENCIÓN

El siguiente programa de mantención está basado en una máquina típica. Ciertas característicaso configuraciones pueden ser diferentes en una máquina específica. Este programa de mantenciónestá orientado a definir los intervalos de los varios y repetitivos requerimientos de mantención.Para cualquiera ayuda, refiérase a la sección apropiada en éste Manual de Mantención y Operacióno contacte al representante de servicio de Bucyrus International.

NOTA: Este programa de mantención no debe ser sustituído por la Sección Mantención de éstemanual.




INSPECCIÓN DE MANTENCIÓN

PUNTOS DE INSPECCIÓN DIARIAMantencion Preventiva

ITEM# DISCREPANCIA ADVERTIDA

Manfencion Preventiva

49HR Perferadora Electrica para Mineria

Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

pmc_49HR_spINSPECCIÓN EXTERNA

1. Compruebe áreas alrededor y debajola máquina por signos de escapes deagua o lubricante. Si solo gotitas deagua o lubricante son notadas, la fugaes mínima. Determine la fuente de lafuga y haga nota de ella en la hoja deregistro. Si un mancomunado de aguao lubricante es notado, determine lafuente y tome acción remediadorainmediatamente.

2. Inspeccione que las cadenas de orugapor cojincillos quebrados o agrietados,pernos de cerradura faltantes, pernosde la pista sueltos, y tensión correctade la cadena de oruga.

3. Chequear la caja de engranaje de larueda, motor hidráulico y mangueras porfugas. Chequear el nivel de lubricanteen la caja de engranaje de la ruedapropulsora.

4. Inspeccione el bastidor por grietas ysuciedad o acumulación de hielo.Compruebe los rodillos y ruedas para lalubricación apropiada, la operación libre,y suciedad o acumulación de hielo.Chequee las abrazaderas y pernos deleje.

5. Chequee las cortinas de polvo porrasgones. Asegurarse que las cortinasno esten congeladas al suelo ni estáncubiertas con recortes.




Puntos de Inspección DIARIA (cont.)

Mantencion PreventivaITEM

# DISCREPANCIA ADVERTIDA



Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

pmc_49HR_sp

PRECAUCIÓN: El cable dealimentacion de la máquinalleva un voltaje letal. Manejarel cable de una maneraaprobada con guantes degoma aprobados y ganchos opinzas aislados.

6. Examinar el cable de alimentación parauna colocación apropiada fuera de lalínea del recorrido del taladro.Inspeccione el aislamiento para corteso abrasión. Cerciorarse de que el cablees mantenido alejado de agua y rocasafiladas. Hacer que un electricistaexamine el dispositivo del retenedor decable y la condición del cable dondeentra en la máquina.

7. Examinar el superficie inferior de lamáquina para saber si hay grietas,mangueras o alambres sueltos,acumulación de suciedad o hielo, u otradeterioración o daños. Si se observanlos alambres sueltos, no tocarlos sinonotificar a un electricistainmediatamente.

8. Examinar los spuds de nivelación delgato para saber si hay una apropiadacubierta de lubricante. Examinar lospernos rotos o que faltan de nivelaciónde los cojines del gato para saber si haygrietas, o acumulación excesiva desuciedad.

9. Examinar las abrazaderas del mástil ylos pernos de fijación. Substituir loscomponentes perdidos o defectuososinmediatamente. Verificar que todos lospernos de ajuste estén ajustadoscorrectamente. Chequear todas lasmangueras y cilindros por fugas.









Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

pmc_49HR_sp

PRECAUCIÓN: Utilizar unacorrea y un acollador deseguridad para protegercontra caídas al subir en losapoyos del mástil o trabajandoen la azotea de la casa de lamaquinaria.

10. Examinar los pernos de bisagra delmástil para saber si hay retenedores opernos sueltos o perdidos. Substituir losdesaparecidos o dañadasinmediatamente. Comprobar los pernospara saber si hay la suficiente lubricacióny lubricar en caso necesario.

11. Examinar los cilindros del alzamientodel mástil para saber si hay pernos oretenedores sueltos o que faltan,escapes de aceite, mangueras dañadaso daño structural. Reparar o substituircualesquiera desaparecidos ocomponente dañado inmediatamente.

12. Examinar la estructura del mástil parasaber si hay acordes o placas dobladaso quebradas, piezas rotas o sueltas,lubricación apropiada del estante odesgaste excesivo del estante.Examinar las escalas, las barandillas ylas plataformas para saber si hay piezasquebradas o que faltan. Reparar osubstituir las piezas quebradas o quefalta inmediatamente.

13. Chequear la manguera de flexiónprincipal de aire, las líneas delubricación, y las líneas eléctricas quevan desde el mástil al mando derotación/izado para saber si hayinterferencia con el mástil o desgaste oescapes excesivos.









Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

pmc_49HR_sp

14. Chequar los cables del alojamiento deseguridad en el mástil. Asegurar de quelos cables y los soportes estén en buenareparación sin grietas, hardware perdidoo sueltos o que cualquier daño quepodría afectar su efectividad.

15. Comprobar el conducto de filtración delventilador del aire de la casa de lamaquinaria para ver que libre deobstrucciones.









Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

pmc_49HR_sp

INSPECCIÓN EXTERNA.

1. Inspeccione si las líneas de lubricacióndel compresor tienen filtraciones. Corrijainmediatamente cualquier filtración.

2. Revise la condición del filtro de admisióndel compresor. Reemplace el cartuchode filtro si la bandera roja es visible en elindicador de servicio. Vacíe el depósitode polvo y limpie el elemento de prefiltro.Inspeccione el alojamiento y los ductospor si hay daños o filtraciones. Repareo reemplace los componentes dañados.

3. Revise el nivel de aceite del tanque deaceite hidráulico. Rellene el tanque alnivel apropiado como se describe en laplaca de instrucciones sobre el tanque.

4. Revise si hay filtraciones en el sistemahidráulico. Corrija todas las filtracionesinmediatamente y limpie todos losderrames de aceite.

5. Si la máquina esta equipada con unlubricador de brocas en el sistemaprincipal de aire, revise que el lubricadoresté lleno.

PELIGRO: ¡ALTO VOLTAJE! Elcable eléctrico de transmisiónlleva un voltaje letal. Maneje elcable de forma apropiada conguantes de goma y ganchos otenazas aisladas.









Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

pmc_49HR_sp

6. Inspeccione la debida operación de lasestaciones de bombeo de la central delubricación automática. Revise elsuministro de lubricante y cambie orellene los tambores si es necesario.

7. Cierre y asegure todas las puertas delos gabinetes eléctricos.

PRECAUCIÓN: Asuma quetodos los componentes alinterior de los gabineteseléctricos están energizados.El servicio de todos loscomponentes eléctricos debeser realizado solo por personaleléctrico calificado.

8. Inspeccione el radiador y el ventiladordel compresor. Revise si hay signos dedeterioro o daños en las mangueras,válvulas, conexiones, etc. Revise si hayfugas por las uniones. Revise el panaldel radiador por si hay bloqueos depolvo, suciedad, hojas, papel, etc., ylimpie según sea necesario.

9. Revise si la pantalla de exhibición deloperador presenta cualquier falla.

NOTA: No utilice aire comprimido paralimpiar la sala de máquinas. El airecomprimido solo moverá lasuciedad de un lado a otro. Use unaaspiradora para quitar la suciedad.La falta de limpieza al interior de lasala de máquinas causará daños amuchos de los componentes allílocalizados.









Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

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10. Examine la limpieza general de la salade máquinas. Límpiela de toda suciedado desechos.

11. Inspeccione el winche auxiliar y el cabledel winche.

12. Revise el nivel de aceite en la bombade la caja de engranajes. Rellene con elaceite recomendado a su correcto nivel.

13. Revise que todos los controles operenlibremente. Retorne todos los controlesa la posición OFF o INSTALAR.

14. Inspeccione que en la cabina deloperador esté todo limpio y ordenado.Elimine toda suciedad o desechos de lacabina. Limpie las ventanas parapermitir máxima visibilidad para unaapropiada operación.

NOTA: No utilice aire comprimido paralimpiar la cabina del operador. El airecomprimido solo moverá lasuciedad de un lado a otro. Use unaaspiradora para quitar la suciedad.

15. Verifique la libre operación de las llavesde herramienta, si tienen partesquebradas o faltantes, una lubricaciónapropiada, fugas de lubricante oacumulación de polvo. Repare oreemplace las partes dañadas y limpiela plataforma de perforación.









Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

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PRECAUCIÓN: Al trabajarcerca o bajo la unidad derotación/empuje, cuide quetodos los controles del operadorestén en off y rotulados y que elfreno de levante esté accionado,para prevenir movimientos de launidad. En caso que la unidadde accionamiento de rotación/empuje cayera, podría ocurrir lamuerte o lesiones gravescuando el personal estétrabajando bajo o cerca de ella.

16. Inspeccione si la llave de desconexiónautomática opera libremente, si tienepartes quebradas o faltantes, unaapropiada lubricación, tienen pérdidasde lubricante o exceso de suciedadacumulada. Repare o reemplace laspartes que sean necesarias. Asegúreseque la llave está replegada.

17. Inspeccione si el portabarras tienefisuras o partes faltantes, operaapropiadamente, tiene acumulación depolvo o pérdidas de lubricante.Asegúrese que la compuerta superioresté cerrada y que la unidad está enposición almacenada.

18. Inspeccione si el buje guía tieneexcesivo desgaste o acumulación depolvo. Inspeccione también que losganchos de retención estén aseguradose intactos. No opere la máquina sin queambos ganchos de retención esténintactos y firmemente soldados a laplataforma.









Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

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19. Revise si la columna de herramientastiene excesivo desgaste, acumulaciónde polvo, barras dobladas y las unionesapretadas. Los conos de la broca y susrodamientos deberían estar en buenascondiciones. Gire manualmente losconos para asegurarse que rotanlibremente.

20. Inspeccione si la caja de engranajes derotación tiene pérdidas de aceite, líneasdañadas, acumulación de polvo y otrosdaños o partes faltantes. Revise el nivelde lubricante de la caja de engranajes.Rellene al nivel recomendado con unaceite aprobado. Revise si lasadmisiones de ventilación del motor derotación tienen hojas, papeles, trapos,etc., bloqueando el flujo de aire.

21. Inspeccione si la unidad deaccionamiento de rotación tienedesgaste excesivo o acumulación depolvo. Inspeccione el apropiado ajustede los rodillos guías o si tienen muchodesgaste. Revise si hay pernos sueltoso faltantes o miembros estructuralesagrietados o torcidos.

22. Inspeccione si la unidad de empuje tienedesgaste excesivo o acumulación depolvo. Inspeccione si los piñones de lacremallera están gastados, bienlubricados y con los pernos de retenciónbien apretados. Inspeccione elapropiado ajuste de los rodillos guía y sitienen excesivo desgaste.









Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

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23. Inspeccione si la caja de engranajes deempuje tiene pérdidas de aceite oacumulación de polvo y otros daños opiezas faltantes. Revise el nivel delubricante de la caja. Rellene al nivelrecomendado con un lubricante deengranajes aprobado. Revise lasadmisiones de ventilación del motor deempuje por si hay hojas, papeles, trapos,etc., bloqueando el flujo de aire.

24. Revise la debida operación del freno delevante.

25. Revise si el deflector de polvo opartículas, tiene piezas sueltas ofaltantes, desgaste excesivo oacumulación de polvo. El deflectordebería estar sellado firmementealrededor de la barra de perforación.

26. Si la máquina está equipada consistema de supresión de incendios,realice toda revisión de inspecciónaplicable o las inspecciones descritasen el manual del fabricante.

INSPECCIONES DESPUÉSDELARRANQUE INICIAL

27. Revise todos los frenos por su apropiadoaccionamiento y liberación.

28. Escuche si hay evidencias de ruidosinusuales en la caja de engranajes.

29. Revise todos los rodamientos por sinota ruidos inusuales o excesivo calor.




PAUTAS DE INSPECCIÓN SEMANAL.





Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

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1. Revise si hay pasadores y retenes depasador de la cadena de orugasfaltantes o gastados.

2. Revise si hay zapatas de orugasquebradas o gastadas.

3. Revise si los tambores y rodillos tienenfisuras o desgaste y su lubricación.

4. Revise si hay fisuras en las estructurasde oruga.

5. Revise si hay excesiva acumulación desuciedades.

6. Revise la debida tensión de las cadenas(de 1” a 3” de pandeo entre el extremode la guía superior y el tambor detransmisión o rueda tensora).

7. Revise si el tambor de transmisión tienefisuras o desgaste.

8. Revise el nivel de aceite de las cajas deengranajes planetarios de propulsión.

PRECAUCIÓN: Cuídesecuando quite los tapones,especialmente si la unidadestá caliente. Se crea presiónen la caja de engranajes ycuando se saca el último hilodel tapón, éste puede saltarcon alguna fuerza.




Pautas de Inspección SEMANAL. (cont.)





Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

pmc_49HR_sp

9. Revise la caja de engranajes depropulsión por si hay fugas en el motorhidráulico y las líneas hidráulicas.

10. Revise si los pernos del bloque derodamientos del eje trasero estánapretados.

11. Revise si el eje ecualizador frontal tienedesgastes o fisuras.

12. Revise el desgaste y la lubricación delos pasadores del eje ecualizador.

13. Revise si hay desgastes o daños en lascortinas contra polvo. Asegúrese que noestén congeladas al piso.

14. Revise que los brazos de elevación dela cortina no estén gastados o dañadosy su lubricación.

15. Revise que los cilindros de elevación dela cortina no estén gastados o dañadosy sin fugas.

16. Revise que los deflectores de polvo noestén gastados o dañados.

17. Revise visualmente la condición delcable eléctrico de transmisión.

18. Revise que el portacable no tengadaños, su desgaste y lubricación.Lubrique manualmente los dos puntosde los rodamientos del eje del tambor.

19. Revise la libre operación de loscontroles del portacable y si hay fugashidráulicas.

20. Revise si las cadenas de transmisióndel portacable tienen desgaste o daños,su lubricación y ajustes.









Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

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21. Revise si las estructuras de las patasde nivelación tienen fisuras.

22. Revise si las zapatas de las patas denivelación tienen quebraduras.Límpielas de suciedad o rocas.

23. Revise que en las zapatas no hayanpasadores o retenes de pasadorfaltantes o desgastados.

24. Revise la apropiada lubricación de laspatas de elevación.

25. Revise si hay fugas en las patas denivelación.

26. Revise si hay fisuras en la estructuraprincipal.

27. Revise la apropiada operación de laescalera de acceso.

28. Revise el entorno de la sala demáquinas y de la cabina del operadorpor si tienen daños o fisuras.

29. Revise que todos los sopladores deventilación y los radiadores no tenganobstrucciones.

30. Revise si los ductos y mangueras de launidad colectora de polvo tipo seco, notengan fugas.

31. Lubrique los rodamientos del eje detransmisión de la unidad colectora depolvo tipo seco.

32. Revise que el tanque de agua esté lleno.









Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

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33. Revise la condición de los tirantes delmástil y los pasadores de los tirantes.

34. Revise si los cilindros de cierre y laslíneas de los tirantes del mástil tienenfugas.

35. Revise que los pasadores y los retenesde los pasadores de los cilindros delevante del mástil estén en su lugar.

36. Revise si la estructura del mástil tienedesgastes, daños o quebraduras.

37. Revise el desgaste, daños y lubricaciónde los bastidores del mástil.

38. Revise la escalera del mástil, lasprotecciones de seguridad y lasplataformas por si tienen fisuras opernos faltantes.

39. Revise la condición del cable del winche.

40. Revise la condición de las poleas de lapunta del mástil.

41. Revise la condición de la porciónsuperior de los portabarras.

42. Revise la condición de la tubería de airedel mástil, la manguera principal y laslíneas de lubricación. Revisevisualmente la condición de las líneaseléctricas.









Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

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INSPECCIONES A BORDO.

43. Revise el nivel de aceite de la caja deengranajes de la bomba deaccionamiento. Agregue aceite si senecesita.

44. Revise el anclaje del pasador del cilindrode levante del mástil y los pasadores deretención.

45. En la plataforma de perforación, reviseel desgaste del buje guía.

46. Revise el desgaste de las llaves deherramienta, su lubricación y fugas deaceite.

47. Revise si la porción inferior de losportabarras tienen desgaste o daños.

48. Revise que las uñas de los bolsillos delos portabarras trabajen libremente.

49. Revise que las palancas de losportabarras trabajen libremente.

50. Lubrique los brazos inferiores delportabarras. Revise los cilindros.

51. Revise el desgaste del amortiguador yel apriete de los pernos del acoplamientogiratorio.

52. Revise el nivel de aceite de la caja deengranajes de la unidad de rotación.Agregue aceite si es necesario.

53. Revise si la caja de engranajes y laestructura tienen fisuras o fugas deaceite.









Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

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54. Revise el apropiado ajuste de los rodillosguía.

55. Revise si la caja de engranajes deempuje tiene fisuras o fugas de aceite.

56. Revise el nivel de aceite de la caja deengranajes de empuje. Agregue aceitesi es necesario.

57. Revise la correcta operación del frenode levante de la caja de engranajes deempuje.

58. En la sala de maquinas, revise el niveldel tanque de aceite hidráulico. Agregueaceite si es necesario.

59. Revise los filtros de aceite. Cámbielossi es necesario.

60. Revise la tensión de todas las correasde transmisión.

61. Revise el nivel de aceite del separadordel compresor de tornillos. Agregueaceite si es necesario.

62. Revise todas las tuberías hidráulicas, deaire y de lubricación, por si presentanfugas.




PAUTAS DE INSPECCIÓN MENSUAL.





Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

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1. Revise el ajuste de las cadenas deorugas y ajústelas si es necesario.

2. Posicione la máquina de forma tal quelos rodillos de la oruga y los tamboresde transmisión puedan ser revisados porun excesivo movimiento, el cual indicaríadesgaste de los bujes.

3. Tome muestras de aceite de la caja deengranaje de propulsión, para análisisde aceite.


4. Quite la tapa de inspección de la cajade engranajes de rotación e inspeccionelos engranajes.

5. Tome muestras de aceite de la caja deengranaje de rotación, para análisis deaceite.

6. Revise el ajuste de los rodamientos deleje de transmisión de la caja deengranajes de rotación y ajuste si esnecesario.

7. Quite la tapa de inspección de la cajade engranajes de empuje e inspeccionelos engranajes.

8. Tome muestras de aceite de la caja deengranaje de empuje, para análisis deaceite.




Pauas De Inspeccion MENSUAL. (cont.)





Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

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9. Revise el sello de aire rotatorio yreemplácelo si es necesario.

10. Tome muestras de aceite hidráulico deltanque, para análisis de aceite.

11. Revise, limpie o reemplace todos losfiltros de aire.

12. Revise, limpie o reemplace todos losfiltros de aceite.

13. Déle una estrecha mirada a todas lasunidades estructurales, incluyendo laestructura de orugas, ejes, estructuraprincipal y mástil. Revise si presentanfisuras, manifestaciones de fatiga opandeo.

14. Preste atención de cualquier deficienciaencontrada durante inspeccionesanteriores las cuales no requirieron deacción inmediata.




PAUTAS DE INSPECCIÓN SEMESTRAL.





Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

pmc_49HR_sp

1. Posicione la máquina de forma tal queun tambor de transmisión y los rodillosinferiores puedan ser removidos parauna revisión de los bujes.

2. Drene la caja de engranajes depropulsión y llénela con aceite nuevo.


3. Cuando la caja de engranajes seadrenada, inspeccione los engranajes,piñones, rodamientos y sellos.

4. Drene la caja de engranajes de la bombade accionamiento y llénela con aceitenuevo.

5. Drene la caja de engranajes de rotacióny llénela con aceite nuevo.

6. Cuando la caja de engranajes seadrenada, saque el motor e inspeccionelos engranajes, piñones, rodamientos ysellos.

7. Drene la caja de engranajes de empujey llénela con aceite nuevo.

8. Cuando la caja de engranajes seadrenada, inspeccione los engranajes,piñones, rodamientos y sellos.




Pautas de Inspección SEMESTRAL. (cont.)





Fecha:

Turno:

Inspeccionado por:

Supervisor:

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9. Reacondicione con lubricante losrodamientos de las poleas del winchede la punta del mástil.

10. Drene el winche auxiliar y llénelo conaceite nuevo.

11. Drene el depósito de aceite hidráulico yllénelo con aceite nuevo.

12. Cambie todos los filtros de aceitehidráulico.

13. Corrija cualquiera deficienciaencontrada durante inspeccionesanteriores las cuales no requirieron deuna acción inmediata.

14. Limpie todo el entorno de la máquina yretoque la pintura en cualquier parte dela perforadora donde falte la pintura ypueda ocurrir oxidación.




Sección 5Procedimientos de Servicio


Tabla de Contenidos

CADENAS DE ORUGAS ..............................................................................................................7MAQUINARIA INFERIOR – VISTA GENERAL............................................................................ 7

AJUSTES ................................................................................................................................ 8TENSIÓN DE LA CADENA DE ORUGA – REVISIONES ........................................................... 8AJUSTE DE LA TENSIÓN DE LA CADENA DE ORUGA – DETALLES...................................... 9

REEMPLAZO DE ZAPATA ..................................................................................................... 10SOPORTANDO CADENA DE ORUGA CON DISPOSITIVO DE ELEVACIÓN ..........................10

REEMPLAZO DE CADENA .................................................................................................. 11REEMPLAZO DE CADENA DE ORUGAS – DETALLES............................................................ 11

RODILLOS INFERIORES ........................................................................................................... 12RODILLO INFERIOR - DETALLES ............................................................................................12

REPARACIÓN ................................................................................................................. 13

RODILLOS SUPERIORES ......................................................................................................... 14RODILLO SUPERIOR - DETALLES ...........................................................................................14

REPARACIÓN ................................................................................................................. 15

RUEDAS TENSORAS ................................................................................................................ 16RUEDAS TENSORAS - DETALLES ..........................................................................................16

REPARACIÓN ................................................................................................................. 16

TAMBOR DE TRANSMISIÓN ...................................................................................................... 18INSTALACIÓN TAMBOR DE TRANSMISIÓN Y LA CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS .18

REPARACIÓN ................................................................................................................. 18

CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS ................................................................................... 19REEMPLAZO E INSTALACIÓN DE LA CAJA DE ENGRANAJES.................................... 20

SECUENCIA DE MONTAJE PERNOS CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS ....................21REVISIÓN/CAMBIO DE ACEITE ..................................................................................... 21

REVISIÓN DEL ACEITE DE CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS ...................................21ESPECIFICACIONES DE LUBRICANTE .................................................................. 22

ESPECIFICACIÓNES DE LUBRICACIÓN DE CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS .........22INTERVALOS DE CAMBIO DE ACEITE ....................................................................................23

ESTRUCTURAS DE ORUGA ..................................................................................................... 23REPARACIÓN ................................................................................................................. 23

REMOCIÓN DE LA ESTRUCTURA DE ORUGAS/ENTIBACIÓN ...............................................25

EJES ........................................................................................................................................... 26EJE DE IGUALACIÓN - DETALLES ..........................................................................................26

REPARACIÓN ................................................................................................................. 26EJE TRASERO - DETALLES.....................................................................................................27

ESTRUCTURA PRINCIPAL ......................................................................................................... 29ESTRUCTURA PRINCIPAL - DETALLES ..................................................................................29




REPARACIÓN ................................................................................................................. 30COMPUERTA PARA VER LA BROCA................................................................................... 30

COMPUERTA PARA VER LA BROCA - DETALLES ..................................................................30ESTRUCTURA “A” DEL MÁSTIL ........................................................................................... 31

REPARACIÓN ................................................................................................................. 31GATOS DE NIVELACIÓN ...................................................................................................... 31

GATOS DE NIVELACIÓN - DETALLES .....................................................................................32REPARACIÓN ................................................................................................................. 33

SALA DE MÁQUINAS ............................................................................................................ 36REPARACIÓN ................................................................................................................. 36

SALA DE MÁQUINAS – VISTA EN DETALLE ...........................................................................37VENTILADOR Y FILTRO PARA VENTILACIÓN DE LA SALA ................................................ 38

SALA DE MÁQUINAS – SISTEMA DE VENTILACIÓN ..............................................................38PASILLOS Y ESCALERAS ................................................................................................... 39

ESCALERA ABATIBLE DE ACCESO - DETALLES ...................................................................39CABINA DE OPERADORES................................................................................................. 40

LOCALIZACIÓN/MONTAJE DE CABINA DEL OPERADOR ......................................................40ASIENTO DEL OPERADOR ................................................................................................. 41

ASIENTO DEL OPERADOR - AJUSTES...................................................................................41CONTROLES DEL OPERADOR ......................................................................................... 42UNIDAD DE AIRE ACONDICIONADO ................................................................................... 43

UNIDAD DE CALEFACCIÓN Y AIRE ACONDICIONADO DE CABINA DEL OPERADOR .........43ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA .................................................................. 44

ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA ......................................................................44CAJA DE ENGRANAJES DE ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA –DETALLES ..45

PORTACABLE ...................................................................................................................... 47PORTACABLE - DETALLES ......................................................................................................47HIDRÁULICA DEL PORTACABLE - DETALLES ........................................................................48

AJUSTE DEL ACCIONAMIENTO PARA IGUALAR BOBINADO ....................................... 49AJUSTES HIDRÁULICOS ............................................................................................... 50

AJUSTES DE LA BOMBA HIDRÁULICA ...................................................................................50INSTRUCCIONES PARA INICIAR LA TRANSMISIÓN HIDRÁULICA ................................ 51

IGUALADOR DE BOBINADO DEL PORTACABLE – DETALLES ..............................................52LUBRICACIÓN ................................................................................................................ 53MANTENCIÓN HIDRÁULICA ........................................................................................... 53REPARACIÓN ................................................................................................................. 53

ESTRUCTURA DEL MÁSTIL ....................................................................................................... 54VISTA GENERAL DEL MÁSTIL .................................................................................................54

REPARACIÓN ....................................................................................................................... 55ESLINGAS DE SEGURIDAD DEL MÁSTIL ........................................................................... 55

ESLINGA SUPERIOR DE SEGURIDAD ....................................................................................55ESLINGA INFERIOR DE SEGURIDAD (OPCIONAL) ................................................................56

REPARACIÓN ................................................................................................................. 56CAJA DE ENGRANAJES DE ROTACIÓN ............................................................................. 57

MAQUINARIA DE ROTACIÓN/CAJA DE ENGRANAJES ..........................................................57AJUSTE DEL EJE DE TRANSMISIÓN ............................................................................ 58

AJUSTES DEL EJE DE TRANSMISIÓN ...................................................................................58EJE INTERMEDIO DE LA MAQUINARIA DE ROTACIÓN .........................................................59

REPARACIÓN ................................................................................................................. 60EJE DE TRANSMISIÓN DE LA MAQUINARIA DE ROTACIÓN – DETALLES ...........................64




MOTOR DE ROTACIÓN ....................................................................................................... 66MOTOR DE ACCIONAMIENTO DE ROTACIÓN – DETALLES ...................................................67

ACOPLAMIENTO GIRATORIO.............................................................................................. 68REPARACIÓN ................................................................................................................. 68

ACOPLAMIENTO GIRATORIO DE AMORTIGUACIÓN ......................................................... 70ACOPLAMIENTO GIRATORIO DEAMORTIGUACIÓN - DETALLES ................................................................................................70

REPARACIÓN ................................................................................................................. 71ESTRUCTURA GUÍA DE ROTACIÓN/EMPUJE .................................................................... 73

ESTRUCTURA GUÍA DE ROTACIÓN/EMPUJE - DETALLES ....................................................73AJUSTE DE LOS RODILLOS GUÍA ...................................................................................... 75

PIÑÓN DE CREMALLERA Y RODILLO GUÍA SUPERIOR - DETALLES ...................................75RODILLOS GUÍA INFERIORES – DETALLES ...........................................................................76

REPARACIÓN ................................................................................................................. 77ALINEACIÓN DE ACOPLAMIENTOS ........................................................................................80

CAJA DE ENGRANAJES DE EMPUJE ................................................................................. 82MAQUINARIA DE EMPUJE – VISTA GENERAL .......................................................................82

REPARACIÓN ................................................................................................................. 83CAJA DE ENGRANAJES Y BASE DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE.....................................83EJE PRIMERO INTERMEDIO Y DE CARGA DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE .....................84SEGUNDO EJE INTERMEDIO DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE ...........................................85EJE DE ENTRADA MAQUINARIA DE EMPUJE........................................................................87

FRENO DE LEVANTE........................................................................................................... 90INSPECCIÓN .................................................................................................................. 90

AJUSTES DEL DESGASTE DEL FRENO .................................................................................90FRENO DE LEVANTE – DETALLES..........................................................................................91

AJUSTE DEL DESGASTE DEL FRENO ......................................................................... 92REEMPLAZO DE LOS DISCOS DE FRICCIÓN............................................................. 92DESMONTAJE DEL CUERPO DEL MAGNETO Y LA ARMADURA ................................ 93MONTAJE DEL CUERPO DEL MAGNETO Y LA ARMADURA ........................................ 93

PORTABARRAS ................................................................................................................... 94PORTABARRAS LADO DERECHO - DETALLES ......................................................................94PORTABARRAS LADO IZQUIERDO - DETALLES ....................................................................95

REPARACIÓN ................................................................................................................. 96EQUIPOS VARIABLES DEL PORTABARRAS ..........................................................................97

LLAVE DE HERRAMIENTA ................................................................................................... 98Llave De Herramienta .................................................................................................................98

REPARACIÓN ................................................................................................................. 98WINCHE AUXILIAR ................................................................................................................ 99TIRANTES DEL MÁSTIL ...................................................................................................... 100

TIRANTES DEL MÁSTIL - DETALLES .................................................................................... 100REPARACIÓN ............................................................................................................... 101AJUSTES ...................................................................................................................... 101

SISTEMA HIDRÁULICO............................................................................................................. 102OPERACIÓN DEL SISTEMA............................................................................................... 102

COMPONENTES HIDRÁULICOS – VISTA GENERAL ............................................................ 103SISTEMA HIDRÁULICO DEL CIRCUITO DE LOS CILINDROS.......................................... 104SISTEMA HIDRÁULICO DEL CIRCUITO DE PROPULSIÓN .............................................. 104MANTENCIÓN GENERAL ................................................................................................... 105

LIMPIEZA DEL SISTEMA HIDRÁULICO ......................................................................... 105




REQUERIMIENTOS DE ACEITE ............................................................................ 105CAMBIO DE ACEITE Y FILTROS ............................................................................ 105PAUTAS DE MANTENCIÓN SEMANAL ................................................................... 106

REPARACIONES DEL TANQUE DE ACEITE ..................................................................... 107PROCEDIMIENTO DE ALIVIO DE PRESIÓN DE LA VÁLVULA DE EQUILIBRIO (O DECOMPENSACIÓN) DE LOS GATOS DE NIVELACIÓN ...................................................... 107

GATOS TRASEROS ..................................................................................................... 107GATOS DELANTEROS ................................................................................................ 108

INSPECCIÓN ANTES DEL ARRANQUE ............................................................................. 109PRUEBAS AL SISTEMA HIDRÁULICO ................................................................................ 111REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CARGA DE LA BOMBA DE PROPULSIÓN..................... 111

REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CONTROL ................................................................ 111REVISIÓN DE LA VÁLVULA DE HABILITACIÓN DE PROPULSIÓN Y DE SELECCIÓN DEVELOCIDAD BAJA .............................................................................................................. 112REVISIÓN DEL CILINDRO DE LOS GATOS EN MODALIDAD MANUAL ........................... 113REVISIÓN DEL CONTROL DE FLUJO............................................................................... 114PRUEBA DE DERIVACIÓN DE CILINDROS DE LOS GATOS........................................... 115REVISIÓN DE PRESIÓN DE ALIVIO DEL FRENO ............................................................. 116REVISIÓN ALIVIO DE EMERGENCIA DE FRENO DE PROPULSIÓN ............................... 116REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE ALIVIO PRINCIPAL DE LA BOMBA PROPULSIÓN ......... 117REVISIÓN DE LA FUNCIÓN DE LAS ORUGAS ................................................................. 118REVISIÓN DE LA COMPUERTA PARA VER LA BROCA .................................................... 119REVISIÓN DE LA ESCALERA DE ACCESO ...................................................................... 119REVISIÓN DE LA VÁLVULA DE FLUJO PRINCIPAL ........................................................... 119REVISIÓN DE LAS LLAVES DE DESACOPLE Y DE HERRAMIENTAS ............................ 119CILINDROS DE LA CORTINA CONTRA POLVO ................................................................ 119DESLIZADERA DEL SELLO DE POLVO ............................................................................ 120CIERRE DEL MÁSTIL ......................................................................................................... 120CILINDROS DE CIERRE TIRANTES DEL MÁSTIL ............................................................ 120CILINDROS DE CIERRE DE ESTRUCTURA “A” ............................................................... 121REVISIÓN PRESIÓN CONSTANTE DE CIERRE DEL MÁSTIL ......................................... 121REVISIÓN PRESIÓN CONSTANTE TIRANTES DEL MÁSTIL ............................................ 121REVISIÓN PRESIÓN CONSTANTE ESTRUCTURA “A” .................................................... 122SUBIR/BAJAR MÁSTIL ........................................................................................................ 122WINCHE AUXILIAR .............................................................................................................. 124REVISIÓN PRESIÓN ACCIONAMIENTO LUBRICACIÓN DE CENTRAL HIDRÁULICA...... 124REVISIÓN DE LA FUNCIÓN PROTECCIÓN DE VENTANA ............................................... 125REVISIÓN DE LAS VÁLVULAS DE DRENAJE DE INYECCIÓN DE AGUA ........................ 126REVISIÓN DE LA FUNCIÓN DE LA BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA ............................ 126REVISIÓN DE LAVADO DE INYECCIÓN DE AGUA............................................................ 128REVISIÓN DE LOS GATOS EN LA MODALIDAD NIVELACIÓN AUTOMÁTICA .................. 129REVISIÓN DE LA POSICIÓN DE PORTABARRAS ............................................................ 130AJUSTES DE ALIVIO DE PUERTO DE CIERRE DE PORTABARRAS Y CILINDRO DE LACOMPUERTA...................................................................................................................... 130REVISIÓN DE LUBRICADOR HILOS DE LA BARRA ......................................................... 131REVISIÓN DE LA FUNCIÓN DEL POSICIONADOR DE BARRAS ..................................... 131REVISIÓN DE FUNCIÓN GUÍA CENTRAL Y REVISIÓN DE PRESIÓN CONSTANTE ....... 132REVISIÓN DE LA LLAVE AUTOMÁTICA DE DESACOPLE ................................................ 133




ESQUEMÁTICOS ................... HIDRÁULICO SITUADAS EN EL EXTREMO DE ESTE MANUAL

CONTROL DE POLVO ............................................................................................................. 134MANTENCIÓN GENERAL ................................................................................................... 134PLATAFORMA DE PERFORACIÓN Y CORTINAS DE POLVO ......................................... 134INYECCIÓN DE AGUA ........................................................................................................ 134

OPERACIÓN ................................................................................................................. 134LLENADO DEL TANQUE DE AGUA .............................................................................. 135







Sección 5Mantención Mayor

CADENAS DE ORUGAS

Las cadenas de oruga se deben inspeccionar frecuentemente para prevenir detencionesinesperadas.

Revise si las zapatas están agrietadas, con orejas desgastadas, elongaciones en el calibre delpasador u otros daños. Grietas menores en las zapatas no constituyen un problema mayor, sinembargo, debieran ser reparadas con soldadura o reemplazadas en una oportunidad conveniente.Zapatas con orejas de transmisión quebradas o muy gastadas, se deben reemplazar a la brevedadposible ya que pueden causar que la cadena se descarrile de los rodillos o de las ruedas tensoras.Las zapatas con elongaciones en el calibre del pasador se deben revisar cuidadosamente por sitienen fisuras en las orejas y ser reemplazadas si están muy gastadas o quebradas. Los pasadoresdoblados, quebrados o con desgaste severo, deberían ser reemplazados.

MAQUINARIA INFERIOR – VISTA GENERAL




AJUSTES

Para determinar si la cadena de orugas debiera ajustarse, levante la máquina en los gatos denivelación de forma que las orugas queden colgando libres, sin tocar el suelo. En la mitad de laestructura de oruga, mida el espacio entre la parte baja de la estructura y la superficie de rodadurade la cadena de orugas. El espacio mínimo es de 9” y el máximo de 14”. Cuando se alcance elespació máximo, se debe ajustar a 9” o 11”. No opere la máquina con seno en la cadena, enexceso a la máxima holgura.

Espacio Mínimo de 9 pulgadas (228 mm)Espacio Máximo de 14 pulgadas (355 mm)

TENSIÓN DE LA CADENA DE ORUGA – REVISIONES

El ajuste de la cadena de orugas se realiza en la rueda tensora de las orugas. Las ruedas tensorasestán montadas sobre ejes los cuales están montados sobre soportes, los que a su vez cabalgansobre ranuras en la estructura de orugas. Instale platinas delante o detrás de la posición de lossoportes de la rueda para lograr la tensión deseada.

Para ajustar la tensión de la cadena:

1. Usando los gatos de nivelación, levante la máquina hasta que las orugas y cadenas quedensuspendidas sobre el suelo. Bloquee la máquina en esa posición.

2. Quite las protecciones de las platinas de la rueda desde la parte interna y externa de laestructura de orugas.

3. Posicione un gato hidráulico apropiado (20 ton), detrás de cada uno de los soportes.

4. Quite varias platinas desde la parte trasera de los soportes.

5. Accione los gatos hidráulicos para empujar los soportes hacia atrás para lograr la tensióndeseada de la cadena.

6. Inserte suficientes platinas en la parte frontal de los soportes para mantener el ajuste. Seproporcionan variados espesores de platina. Asegúrese que las platinas detrás de cadasoporte son del mismo espesor.




AJUSTE DE LA TENSIÓN DE LA CADENA DE ORUGA – DETALLES

7. Saque los gatos hidráulicos.

8. Reinstale las protecciones de las platinas en la estructura de orugas.

9. Repita el procedimiento en la otra cadena de orugas si es necesario.

10. Saque el bloqueo y baje la máquina.




REEMPLAZO DE ZAPATA

Para reemplazar una zapata en la cadena de orugas:

1. Propulsione la máquina para posicionar la zapata defectuosa en una posición accesible,cercana a uno de los extremos de la oruga.

2. Quite la tensión de la cadena sacando todas las platinas de tensionamiento desde la partetrasera de los soportes de la rueda tensora. Refiérase a AJUSTES DE LA CADENA DEORUGAS por los detalles de este procedimiento.

3. Asegure la cadena para evitar un movimiento no deseado.

4. Fije un dispositivo de elevación a lazapata defectuosa. Abra la cadena enla zapata defectuosa sacando los dospasadores que aseguran la zapata a unode los extremos de la cadena.

5. Con el dispositivo de elevación, baje elextremo de la cadena de oruga con lazapata defectuosa, hasta el suelo.

6. Saque la zapata defectuosa desde lacadena.

7. Instale la zapata de reemplazo en elextremo de la cadena que estádescansando en el suelo.

SOPORTANDO CADENA DE ORUGA CONDISPOSITIVO DE ELEVACIÓN

8. Usando el dispositivo de elevación,levante el extremo de la cadena hastasu posición para insertar los pasadoresde zapata faltantes.

9. Inserte los pasadores de zapata y asegúrelos con los retenes del pasador.

10. Saque todo el equipamiento que asegura el movimiento de la cadena.

11. Reajuste la tensión de la cadena como se describe en el párrafo AJUSTES DE LA CADENADE ORUGAS de este manual.




REEMPLAZO DE CADENA

Aún cuando el reemplazo de cadenas se requiere con poca frecuencia, hay ocasiones cuando sehace necesario. Para reemplazar una cadena, primero propulsione la máquina hasta un terrenoplano, firme y nivelado.

1. Quite la tensión de la cadena sacando las platinas desde la parte trasera de los soportes dela rueda tensora como se describe en el párrafo AJUSTES DE LA CADENA DE ORUGAS.

2. Separe la cadena en el punto medio de la parte superior quitando los pasadores de zapata.

REEMPLAZO DE CADENA DE ORUGAS – DETALLES

3. Fije un dispositivo de elevación a los extremos de la cadena, arrastrando y levantando cadaextremo de la cadena fuera de la estructura de oruga y dejándolos en el suelo.

4. Usando los gatos de elevación de la máquina, levántela suficientemente para permitir que lacadena vieja sea arrastrada desde la parte inferior de la estructura de oruga. Bloqueefirmemente la máquina en dicha posición.

5. Usando un vehículo y aparejos apropiados, arrastre la cadena vieja desde la parte inferior dela estructura de oruga.

6. Ensamble la nueva cadena y déjela estirada en el piso, cerca de la estructura de oruga.

7. Usando un vehículo y aparejos apropiados, arrastre la cadena nueva por debajo de la estructurade oruga de forma que el canal de rodadura en el centro de la cadena quede alineada con losrodillos inferiores, el tambor de transmisión y la rueda tensora.

8. Quite el bloqueo y baje lentamente la máquina hasta que los rodillos de la estructura deoruga, la rueda tensora y el tambor de transmisión descansen sobre la cadena.




9. Utilizando un dispositivo de elevación, levante los extremos de la cadena hasta la posiciónque permita insertar los pasadores de zapata.

10. Inserte los pasadores y retenes de pasador para completar la cadena.

11. Reajuste la tensión de la cadena tal como se describe en AJUSTES DE LA CADENA DEORUGAS.

RODILLOS INFERIORES

Inspeccione si los rodillos inferiores tienen fisuras o daños que puedan impedir el normal desempeñode las cadenas de oruga.

Una vez al mes, levante la máquina con los gatos de nivelación para permitir una inspección de losrodillos. Bloquee la máquina en posición elevada. Usando una palanca apropiada, compruebe eljuego de los bujes de los rodillos, subiendo y luego bajando el rodillo. Reemplace el buje si el juegoes excesivo.

RODILLO INFERIOR - DETALLES




REPARACIÓN

El problema más común que es encontrado en los rodillos inferiores es el desgaste de los bujes. Sinembargo, luego de un período de tiempo, los rodillos se gastarán y desarrollarán posibles fisuras.Las fisuras se pueden reparar biselándolas y soldándolas. Siga las instrucciones de soldadura enel APÉNDICE.

Si es necesario cambiar bujes, se debe sacar el rodillo desde la máquina. Para realizar esto:

1. Alivie la tensión de la cadena tal como se describe en el párrafo REEMPLAZO DE CADENA.

2. Usando los gatos de nivelación de la máquina, levante la máquina lo suficiente como parapermitir la remoción del rodillo. Bloquee la máquina en la posición elevada. Puede ser necesarioremover la cadena de orugas desde la estructura y bloquearla en esa posición para quitar losrodillos del extremo frontal o del extremo trasero.

3. Saque las protecciones de lubricación y las líneas de lubricación si así está equipada, paratener acceso a los ejes de los rodillos.

4. Saque el perno y el retén que aseguran el eje del rodillo inferior a la estructura de orugas.

5. Soporte el rodillo inferior con bloques apropiados.

6. Quite el eje del rodillo.

7. Quite los bloques y baje el rodillo fuera de la estructura de oruga.

8. Inspeccione el buje del rodillo. Quítelo y reemplácelo si es necesario.

9. Inspeccione el eje del rodillo inferior. Reemplácelo si está gastado.

10. Inspeccione la estructura de oruga en el área del rodillo. Repare el calibre del eje o lassuperficies de empuje si es necesario.

11. Lubrique el buje y el eje del rodillo.

12. Instale el rodillo en la estructura de oruga y bloquéelo alineado con el calibre del eje.

13. Inserte el eje de rodillo.

14. Instale el perno y el retén para asegurar el eje del rodillo a la estructura de oruga. Saque elbloqueo al rodillo.

15. Instale las protecciones de lubricación y las líneas de lubricación si así esta equipada.

16. Ajuste las protecciones de lubricación y las líneas de lubricación si así esta equipada.




17. Ajuste la tensión de la cadena tal como se describe en el tópico AJUSTE DE LA CADENA DEORUGA.

18. Saque el bloqueo a la máquina y bájela. Propulsione la máquina para distribuir parejamentela lubricación en el rodillo y revise la operación del rodillo.

RODILLOS SUPERIORES

Inspeccione si los rodillos superiores tienen fisuras o daños que puedan impedir el normaldesempeño de las cadenas de oruga.

RODILLO SUPERIOR - DETALLES

Una vez al mes, use un gato para levantar la cadena de oruga fuera del rodillo superior. Usandouna palanca apropiada, revise el juego de los bujes de los rodillos, subiendo y luego bajando elrodillo. Reemplace el buje si el juego es excesivo.




REPARACIÓN

El problema más común que es encontrado en los rodillos superiores es el desgaste de los bujes.Sin embargo, luego de un período de tiempo, los rodillos se gastarán y desarrollarán posiblesfisuras. Las fisuras se pueden reparar biselándolas y soldándolas. Contacte al representante deServicio de Bucyrus International para obtener el proceso de reparación por soldadura.

1. Alivie la tensión de la cadena tal como se describe en el párrafo AJUSTES DE LA CADENADE ORUGA.

2. Usando un gato, levante la cadena de oruga lo suficiente para que el rodillo superior puedaser removido. Bloquee la cadena en esa posición.

3. Saque el perno y el retén que aseguran el eje del rodillo a la estructura de oruga.

4. Soporte el rodillo con bloques adecuados y saque el eje del rodillo.

5. Quite el rodillo y los bloques desde la estructura de oruga.

6. Inspeccione el buje del rodillo. Saque y reemplace el buje si es necesario.

7. Inspeccione el eje del rodillo. Reemplácelo si está gastado.

8. Inspeccione la estructura de oruga en el área del rodillo superior. Repare el calibre del eje olas superficies de empuje si es necesario.

9. Lubrique los bujes del rodillo y el eje.

10. Instale el rodillo en la estructura de oruga y bloquéelo alineado con el calibre del eje.

11. Instale el eje de rodillo y asegure el eje con el perno y el retén. Saque el bloqueo al rodillo.

12. Quite el bloqueo a la cadena de oruga.

13. Ajuste la tensión de la cadena tal como se describe en el tópico AJUSTES DE LA CADENADE ORUGA.

14. Lubrique el rodillo. Propulsione la máquina para distribuir parejamente el lubricante y revisela operación del rodillo.




RUEDAS TENSORAS

Inspeccione si la rueda tensora tiene fisuras o daños que puedan impedir el normal desempeño delas cadenas de oruga.

Si es necesario cambiar bujes, se debe sacar el rodillo desde la máquina. Para realizar esto:

RUEDAS TENSORAS - DETALLES

Cada seis meses, levante la máquina con los gatos de nivelación para permitir la inspección delas ruedas. Bloquee la máquina en una posición elevada. Usando una palanca apropiada, revise eljuego del buje de la rueda, subiendo y luego bajando la rueda. Reemplace el buje si el juego esexcesivo.

REPARACIÓN

Las ruedas tensoras no requieren reemplazos o reparaciones muy frecuentes. El problema máscomún es el desgaste del buje. Sin embargo, es posible que las ruedas desarrollen fisuras. Cuandoasí ocurra, ellas pueden ser reparadas biselando el metal de ambos lados de la fisura y luegosoldándola. Siga las instrucciones de soldadura en el APÉNDICE.




Si es necesario cambiar bujes, la rueda debe ser removida desde la máquina. Para realizaresto:

1. Posicione la máquina en una pequeña depresión (cerca de 6” de profundidad) de forma quela rueda tensora pueda ser removida. Esta profundidad será suficiente para aliviar el peso dela máquina sobre la rueda.

2. Alivie la tensión de la cadena y separe la cadena de oruga tal como se describe en el párrafoREEMPLAZO DE LA CADENA DE ORUGA. La separación de la cadena debería tener lugaren un punto cercano a la rueda tensora, dejando apartadas las zapatas a un lado.

3. Saque las protecciones de las platinas y las líneas de lubricación si así está equipada.

4. Usando un dispositivo de elevación apropiado para soportar la rueda tensora, saque el ejedesde la rueda. Levante la rueda desde la estructura de orugas.

5. Retire los soportes y platinas desde la estructura de orugas.

6. Inspeccione los bujes de la rueda. Saque y reemplace los bujes si es necesario.

7. Inspeccione el eje de la rueda y reemplácelo si es necesario.

8. Inspeccione y limpie los soportes del eje. Reemplácelos si están gastados.

9. Inspeccione la estructura de oruga en el área donde se deslizan los soportes. Reconstruyay esmerile si está gastada.

10. Lubrique el calibre del eje y el eje. Instale los soportes en la estructura de oruga. Usando undispositivo de elevación apropiado, posicione la rueda en la estructura de oruga.

11. Instale el rodamiento de la rueda y asegúrelo con el pasador de retención del eje.

12. Rearme la cadena de oruga.

13. Ajuste la tensión de la cadena tal como se describe en el tópico AJUSTES DE LA CADENADE ORUGA.

14. Reinstale las protecciones de las platinas y las líneas de lubricación si así está equipada.

15. Propulsione la máquina para distribuir parejamente el lubricante en el buje de la rueda yrevise la operación de la rueda.




TAMBOR DE TRANSMISIÓN

Inspeccione si el tambor de transmisión tiene grietas u orejas quebradas y otros defectos quepuedan impedir el normal desempeño del tambor y el recorrido de las cadenas. Revise si lospernos de retención del tambor están apretados.

INSTALACIÓN TAMBOR DE TRANSMISIÓN Y LA CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS

REPARACIÓN

La reparación del tambor de transmisión se reduce a reparar con soldadura las orejas, el área derodadura o el reemplazo de la unidad completa. Contacte a su representante local del Departamentode Servicio de Bucyrus International por las instrucciones específicas de reparación con soldadura.

Para reemplazar el tambor de transmisión:

1. Alivie la tensión de la cadena y separe la cadena de oruga como se detalla en el tópicoREEMPLAZO DE CADENA DE ORUGA de este manual. La separación de la cadena deberíahacerse cercano al tambor de transmisión, dejando apartadas las zapatas a un lado.

2. Usando los gatos de nivelación de la máquina, levante la máquina lo suficiente como parapermitir que el tambor de transmisión libere las orejas de la cadena de oruga. Bloquee lamáquina en la posición elevada.




3. Saque los pernos de retención del tambor y retire el tambor desde la caja de engranajes

planetarios.

NOTA: Los pernos de retención del tambor son pernos métricos.

4. Inspeccione el tambor de transmisión. Repárelo o reemplácelo si las orejas o la superficiede rodadura están gastadas o dañadas.

5. Instale el tambor de transmisión en la caja de engranajes planetarios. Apriete los pernos dela caja de engranajes a un torque de 2,600 lbs.pie (lubricados) y los pernos del tambor a untorque de 1,100 lbs.pie (lubricados).

6. Saque el bloqueo y baje la máquina. Verifique que todos los rodillos y el tambor de transmisiónestén descansando en el canal de rodadura de la cadena.

7. Rearme y ajuste la tensión de la cadena tal como se describe en el tópico AJUSTES DE LACADENA DE ORUGA.

8. Propulsione la máquina para revisar la operación del tambor de transmisión.

CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS

La caja de engranajes planetarios se debe revisar diariamente por si tiene fugas de aceite. El nivelde aceite se debe revisar semanalmente sacando el tapón de nivel de aceite.

PRECAUCION: Sea cuidadoso cuando quite los tapones, especialmente si la unidadestá caliente. Se crea presión en la caja de engranajes y cuandose saca el último hilo del tapón, éste puede saltar con algunafuerza.

Mensualmente, los pernos externos de la caja de engranajes se deben inspeccionar en formaaleatoria para revisar su apriete. El torque de los pernos se muestran en la figura de la páginaanterior.




REEMPLAZO E INSTALACIÓN DE LA CAJA DE ENGRANAJES

Para remover la caja de engranajes desde la estructura de oruga, proceda de la siguiente manera:

1. Remueva el tambor de transmisión como se describe bajo el tópico TAMBOR DETRANSMISIÓN.

2. Saque los pernos y retire el motor hidráulico desde la caja de engranajes. Si es necesario,desconecte las líneas hidráulicas desde el motor. Marque y tape las líneas. Tapone los puertosdel motor. El manguito del acoplamiento del motor se debe retirar con el motor.

PRECAUCION: Omitir la prolija limpieza de la suciedad desde las uniones antesde abrir las líneas hidráulicas podría terminar con la falla decomponentes, si la suciedad entra al sistema.

3. Quite la línea hidráulica desde el puerto del freno de la caja de engranajes. Marque y tape lalínea. Tapone el puerto del freno.

4. La caja de engranajes está montada en la estructura de oruga en tal forma que el montajedel motor hidráulico queda a 15º de la horizontal. Antes de sacar la caja de engranajes, hagamarcas coincidentes en la caja y la estructura de oruga, de forma que cuando rearme la cajade engranajes quede en el ángulo deseado.

5. Fije una grúa a la caja de engranajes y saque los pernos de montaje. Quite la caja deengranajes desde la estructura de orugas.

6. La instalación de la caja de engranajes se realiza de manera inversa al procedimiento dedesmontaje Y apretando los pernos de montaje a los torques listados en la figura.

NOTA: Los pernos de montaje de la caja de engranajes son pernos métricos.




SECUENCIA DE MONTAJE PERNOS CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS

REVISIÓN/CAMBIO DE ACEITE

1. Revise el nivel de aceite de la caja de engranajes cada día sacando el tapón de nivel deaceite. El aceite debería estar sobre la parte inferior del orificio. Rellene si es necesario.

REVISIÓN DEL ACEITE DE CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS




2. Examine el tapón de nivel (magnético). El aceite debería tener su color normal, posiblementecon algunas partículas finas de metal. Limpie el tapón e instálelo en la cubierta de la caja deengranajes.

Si el aceite no tiene su color normal, debería ser reemplazado. Si el aceite está negro, la caja deengranajes ha sido trabajada sobre 300º F por una gran cantidad de tiempo. Si el aceite es de coloramarillo lechoso, éste ha sido contaminado con agua.

Cuando sea dudoso, someta una muestra de aceite a algún laboratorio que realice servicios deanálisis de contaminación. El aceite debería ser cambiado cuando los contaminantes excedan10.000 partículas por millón.

Cambie el aceite cada 2.000 horas (1 año) o si encuentra que está contaminado.

ESPECIFICACIONES DE LUBRICANTE

ESPECIFICACIÓNES DE LUBRICACIÓN DE CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS

1. Los aceites mostrados en la figura superior contienen aditivos tipo fosforosos de extremapresión. Otros aceites de calidad y propiedades equivalentes se pueden usar con la condiciónque contengan aditivos tipo fosforoso de extrema presión.




INTERVALOS DE CAMBIO DE ACEITE

2. La contaminación depende de las condiciones de operación y la temperatura de operación.Operando a temperaturas de 180º F o superiores para servicio continuo, va requerir cambiosde aceite mas frecuentes.

ESTRUCTURAS DE ORUGA

Inspeccione si las estructuras de oruga tienen fisuras o daños. Preste particular atención a lospuntos de fijación de los ejes y a la pestaña de la plancha inferior. Cualquiera fisura, desgaste odaño debiera ser reparado inmediatamente.

REPARACIÓN

La reparación de las estructuras de oruga se puede realizar mientras éstas estén instaladas en laperforadora o pueden ser desmontadas para facilitar su reparación.

Para desmontar las estructuras de oruga desde la máquina, proceda de la siguiente manera:

1. Desconecte todas las líneas hidráulicas y de lubricación conectadas a la estructura de oruga.Asegúrese que todas las uniones estén limpias y todas las líneas y puertos queden tapadas.




2. Usando los gatos de nivelación de la máquina, levante la máquina lo suficiente para permitirque sean instalados bloques de madera bajo las cadenas de oruga y queden extendidos de6 a 8 pies desde la estructura de oruga. El material de bloqueo debería quedar intercaladopara facilitar el deslizamiento de la estructura de orugas fuera de la máquina.

3. Baje lentamente la máquina hasta que no quede peso alguno sobre el eje trasero o el eje deigualación. Bloquee firmemente la máquina en esa posición.

4. Desde este punto, una o ambas estructuras de oruga pueden ser desmontadas desde lamáquina.

NOTA: Los pasos 5 hasta el 14 describen el procedimiento para desmontar y reinstalar unaestructura de oruga. Si ambas estructuras necesitan ser desmontadas, repita los pasos5 hasta el 14 para la otra estructura de oruga.

5. Desmonte el retén del eje trasero y las platinas o el collarín de mordaza.

6. Saque la chaveta, el pasador de retención del pasador y el pasador del eje de igualación.

7. Usando aparejos y vehículo(s) apropiado(s), tire la estructura de oruga recto fuera de lamáquina. Arrástrela hasta una posición donde pueda ser reparada o manejada conequipamiento de levante.

8. Repare la estructura de oruga y sus componentes según sea necesario.

9. Para reinstalar la estructura de oruga, primero posicione la oruga en línea con el eje traseroy el de igualación.

10. Lubrique el eje trasero, el calibre del eje, el pasador y los calibres del eje de igualación.

11. Usando aparejos y vehículo(s) apropiado(s), tire la estructura de oruga recto hacia la máquina.Proceda lentamente cuando fije la oruga al eje trasero. Asegúrese de que la oruga quederecta cuando esté siendo tirada dentro del eje.

12. Cuando la oruga quede en posición, inserte el pasador del eje de igualación y los pasadoresde retención. Inserte la chaveta del pasador de retención.

13. Instale el retén del eje trasero o collarín de mordaza.




REMOCIÓN DE LA ESTRUCTURA DE ORUGAS/ENTIBACIÓN

14. Conecta las líneas hidráulicas y de lubricación.

15. Levante la máquina con los gatos de nivelación justo lo suficiente para quitar la entibación yluego baje la máquina.

16. Propulsione la máquina para verificar la operación de los componentes de la oruga.




EJES

Las estructuras de orugas están fijadas a la máquina mediante dos ejes. El eje frontal (eje deigualación) permite pivotar la parte frontal de las orugas, igualando la carga de la máquina entre lasdos orugas. Cada extremo del eje se fija con pasadores a las estructuras de oruga mientras laparte central del eje se fija con pasadores a la parte inferior de la estructura principal de la perforadora.

El eje trasero es el eje pivote en el que cuando el frente de las orugas se mueven arriba y abajopara igualar las cargas al propulsarse sobre terreno irregular, la parte trasera pivota sobre el ejetrasero. Este eje está sólidamente fijado a ambos lados de la estructura principal y no se muevedurante la operación.

Inspeccione si los ejes y sus puntos de fijación tienen pernos o herrajes sueltos. Inspeccione si losejes tienen fisuras o daños. Repare o reemplace los ejes si están gastados o dañados. Inspeccionelos pasadores pivotantes y sus retenes por si están gastados o dañados y reemplácelos si es necesario.

EJE DE IGUALACIÓN - DETALLES

REPARACIÓN

Normalmente los ejes no necesitarán ser reparados durante la vida de la máquina. Sin embargo,accidentes y desgastes anormales suelen ocurrir, lo que puede hacer necesario la reparación de




los ejes.

Debido a la inaccesibilidad de los ejes, su remoción de la máquina será muy probablementenecesaria.

Para desmontar los ejes desde la máquina:

1. Siguiendo el procedimiento enumerado bajo REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS DEORUGA, desmonte una oruga desde la máquina. Posicione la oruga para permitir la remociónde los ejes desde la máquina. Asegúrese que la máquina y la oruga opuesta quedensólidamente bloqueadas.

2. Para desmontar el eje de igualación, primero desmonte el pasador faltante, luego bloqueefirmemente el eje para permitir la remoción del pasador pivotante.

3. Saque el pasador pivotante del eje. El bloque de rodamiento puede ser desmontado parafacilitar la remoción del pasador.

EJE TRASERO - DETALLES




4. Retire el eje desde la parte inferior de la perforadora y repárelo o reemplácelo según seanecesario.

5. Reinstale el eje, primero posicionándolo para permitir la instalación del bloque de rodamientoy/o el pasador de pivote. Instale el bloque de rodamiento y/o el pasador de pivote.

6. Instale los pasadores de los extremos del eje de igualación y los pasadores de retención.Instale la estructura de oruga sólo si fue reparado el eje de igualación.

7. Para desmontar el eje trasero, quite el retén del eje o collarín de mordaza faltante.

8. Bloquee firmemente el eje para permitir que éste pueda ser deslizado fuera de la estructurade oruga.

9. Quite los pernos del bloque de rodamiento que fijan el eje a la estructura principal.

10. Deslice el eje desde la estructura de oruga y sáquelo desde la parte inferior de la perforadora.

11. Repare o reemplace el eje según sea necesario.

12. Posicione el eje para permitir deslizarlo dentro de la estructura de oruga.

13. Lubrique los calibres de rodamiento del eje en la estructura de oruga.

14. Deslice el eje dentro de la estructura de oruga.

15. Alinee el eje con la estructura principal.

16. Instale los bloques de rodamiento y los pernos para fijar el eje a la estructura principal.

17. Instale la oruga según se describe en REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS DE ORUGA.

18. Levante levemente la máquina con los gatos de nivelación y quite la entibación remanente.Baje la máquina hasta el suelo.




ESTRUCTURA PRINCIPAL

La estructura principal de la perforadora 49HR consiste básicamente de dos vigas I unidas entre sícon refuerzos transversales y cubierta en la parte superior con planchas de cubierta.

Inspeccione si la estructura principal de la perforadora tiene desgastes, daños o quebraduras.Preste especial atención a las siguientes áreas críticas:

ESTRUCTURA PRINCIPAL - DETALLES

1. Los refuerzos transversales los cuales amarran entre sí las bridas inferiores de las vigas I.

2. Los refuerzos transversales y las planchas de cubierta las cuales amarran entre sí las bridassuperiores de las vigas I.

3. Las áreas de las fijaciones del pasador de cierre del mástil.

4. Las áreas de las fijaciones de los gatos de nivelación.

5. Las áreas donde la estructura “A” del mástil se fija con pasadores a la estructura principal.

6. Las fijaciones de las orejas del cilindro de levante del mástil y el área inmediata alrededor dedichas orejas en la estructura principal.




REPARACIÓN

Las quebraduras, desgaste o daños a las áreas críticas mencionadas anteriormente, requierenreparación inmediata. La urgencia de reparación de otras áreas de la estructura principal estádictada por el área en la cual debe hacerse la reparación y la severidad del daño. Los dañosmenores pueden no requerir atención inmediata, pero todo daño a la estructura principal deberíaser reparada en la primera oportunidad disponible.

La reparación a la estructura principal se limita a reparaciones por sor soldadura. Siga los detallesde los procedimientos recomendados en el APÉNDICE para completar las reparaciones consoldadura. Si el daño es severo o aparecen circunstancias inusuales, contacte al Departamentode Servicio de Bucyrus por las recomendaciones específicas.

COMPUERTA PARA VER LA BROCA

La compuerta para ver la broca está montada en la estructura principal en línea con la barra deperforación y la estación de operación. Cuando la cubierta de la compuerta es bajada, el operadorpuede ver la broca cuando se comienza con un nuevo pozo.

COMPUERTA PARA VER LA BROCA - DETALLES




La estructura debería ser revisada mensualmente por si tiene fisuras en las soldaduras. El cilindroy las líneas hidráulicas se deben revisar a diario por si presentan filtraciones.

ESTRUCTURA “A” DEL MÁSTIL

La estructura “A” del mástil es una estructura soldada que se fija con pasadores al mástil y a laestructura principal y ayuda a soportar al mástil cuando es bajado. Los pasadores de anclaje de lapierna trasera están operados hidráulicamente.

La estructura debe revisarse mensualmente por si presenta fisuras en las soldaduras, pandeosestructurales o desgastes. Los cilindros y las líneas hidráulicas se deben revisar a diario.

REPARACIÓN

Cualquiera fisura, desgaste o daño a la estructura “A” debe repararse inmediatamente. Lasreparaciones a la estructura “A” están limitadas a reparaciones por soldadura. Contacte alrepresentante local de Bucyrus para obtener soluciones específicas de reparación por soldadura.

GATOS DE NIVELACIÓN

Inspeccione si los gatos de nivelación presentan daños estructurales, una apropiada película delubricación y apropiada operación. Verifique que todos los pernos estén apretados y que todos lospasadores estén en su lugar.

Revise si las zapatas de los gatos tienen fisuras o daños. Límpielas de exceso de material. Revisesi los puntales de las patas tienen desgastes o daños y verifique que estén cubiertos con lubricante.




GATOS DE NIVELACIÓN - DETALLES

La apropiada operación de los gatos impone que no se asienten cuando el peso de la máquinadescansa sobre ellos ni cuando los gatos están en posición de descanso. Para revisarlos, levantela máquina sobre los gatos de nivelación hasta que la máquina quede totalmente fuera del suelo.Marque una línea en los puntales a 30 cm bajo el alojamiento del gato. Permita que la máquinapermanezca desactivada por una hora. Mida la distancia entre la línea marcada y el alojamiento delos gatos. Si los gatos han derivado más de ¼”, él(los) gato(s) y/o los otros componentes hidráulicostienen fugas y deberían ser reparados.




REPARACIÓN

La reparación de los gatos de nivelación se limita a reparar con soldadura algunos componentesseleccionados y la limpieza de otros. La reparación con soldadura de daños estructurales estápermitida en las camisas y en las zapatas de los gatos. Siga las prácticas de reparación consoldadura recomendadas en el APÉNDICE para reparar dichos ítems. Reparaciones con soldaduraen los puntales de las patas no se recomiendan si el daño tiene como causa el pandeo del puntalo pérdida de calidad cilíndrica. Los puntales deben cambiarse si están doblados o no estáncilíndricos.

La reparación del cilindro hidráulico se limita, en este manual, a su limpieza. La reparación delcilindro mismo, sigue los procedimientos básicos de reparación de cualquier cilindro hidráulico.

En este manual, la reparación de las camisas de los gatos se limita a la reparación de fisuras odaños menores. Si ocurriera un daño serio, consulte al Departamento de Servicio de BucyrusInternational por los detalles de su reparación. Nótese que los pernos que aseguran las camisastraseras de los gatos a la estructura principal están apretados a un torque de 390 lbs.pie (aprieteal tope) y luego girados ½ vuelta adicional. Refiérase al método de torque “turn-of-the-nut”, masadelante en esta sección. Deberían instalarse golillas endurecidas bajo la cabeza del perno y delas tuercas.

Para desmontar y reinstalar un cilindro hidráulico y un puntal del gato, proceda como sigue:

1. Si se va a trabajar en un gato trasero, baje el gato hasta que la zapata quede a 1” o 2” delsuelo. Levante los otros tres gatos sobre los cuales no se está trabajando hasta su posiciónde mayor retracción. Si se va a trabajar en un gato delantero, ambos gatos delanteros sedeben bajar hasta 1” o 2” del suelo. Levante los gatos traseros hasta su posición de mayorretracción.

2. Detenga la bomba hidráulica y alivie cualquier presión en el sistema soltando el respiradordel depósito. Cuando el aire atrapado en el depósito es aliviado, reaprete el respirador.

3. Desconecte cuidadosamente las líneas hidráulicas principales fijadas a la válvula decompensación en el cilindro hidráulico.

NOTA: NO ALTERE LAS LÍNEAS QUE VAN DESDE LA VÁLVULA DE COMPENSACIÓN A LACAJA ELECTRICA DE CONEXIÓN.

4. Con tapones apropiados, selle los orificios abiertos de las mangueras principales que fuerondesconectadas en el paso 3.

PRECAUCION: Si trabaja en un gato trasero, refiérase a los pasos 5 hasta el 8 y 15hasta 31. Si trabaja en los gatos delanteros, refiérase a los pasos9 hasta el 31.




5. Para la reparación de un gato trasero, con una llave de extremo abierta, saque el terminalhembra del conector rápido desde el terminal macho que está fijado al puerto PR de laválvula de compensación. Deje la manguera de ¼” fijada al terminal hembra del conectorrápido.

6. Cuando haya completado el paso 5, desconecte la manguera de ¼” desde la caja eléctricade conexión.

PRECAUCION: Mantenga siempre un firme agarre de la manguera mientras elaceite fluye desde ella. No permita que el flujo de aceite contactesu piel ya que pueden ocurrir lesiones.

7. Apunte el extremo abierto de la manguera de ¼” hacia una paila vacía de 5 galones y reconectela terminal hembra del conector rápido al terminal macho que aún está fijado al puerto PR.Cuando se abre el conector rápido, un flujo de aceite desde el lado del vástago del cilindro,saldrá desde la manguera de ¼” hacia la paila. Esto permitirá que la zapata del gato baje porgravedad hasta el suelo, donde en dicho momento el flujo de aceite se detendrá.

8. Nuevamente saque el terminal hembra del conector rápido con la manguera de ¼” como enel paso 5 y reconecte la manguera de ¼” en la caja eléctrica de conexión.

9. Para reparación de gato delantero, desacople el conector rápido desde ambos gatosdelanteros usando una llave de extremo abierto de 1 1/4”. El terminal hembra del conectorrápido permanecerá conectado a la válvula.

10. En un solo gato, saque el otro extremo de la manguera con conector rápido desde la cajaeléctrica de conexión en el gato.

11. Ponga el extremo de la manguera, sacado desde la caja eléctrica de conexión, dentro de uncontenedor limpio de 5 galones. (Dos contenedores adicionales de 5 galones se necesitaránpara manejar el aceite desde ambos gatos delanteros.)


12. Reconecte el conector rápido. Cuando la conexión esté completándose, el aceite comenzaráa salir por el extremo de la manguera al contenedor y la zapata del gato bajará al suelo. Estoaliviará toda la presión sobre el vástago del pistón y creará un vació en el extremo del alojamientodel cilindro.

13. Para sacar el aceite desde el otro gato, se necesitará un ayudante. Disponga que el ayudantese mantenga sujetando la manguera desconectada dentro de un contenedor de 5 galonesmientras Ud. reconecta el conector rápido el otro gato delantero. El aceite desde éste gatofluirá ahora desde la manguera que está siendo sujetada por el ayudante.

14. Cuando se haya detenido el flujo de aceite y la zapata del gato quede en el suelo, el extremosuelto de la manguera se puede reconectar a la caja eléctrica de conexión.




15. Quite el conector macho del conector rápido desde el puerto PR y enrósquelo sin apretar enel conector hembra. Cubra el extremo abierto con un tapón de protección.

16. Saque la manguera de 3/8” de la válvula de compensación y tape el extremo abierto de lamanguera.

17. Inserte un tapón de acero con copa de anillo “O” SAE-6 en los puertos PR y PH.

18. Quite los pernos de la cubierta de la camisa.

NOTA: Si se va a reparar uno de los gatos delanteros, el soporte del tirante del mástil debe serdesmontado e instalar un perno de argolla en la tapa para remoción.

19. Quite los pernos que aseguran el retén de la zapata al puntal. Saque la zapata desde elpuntal y retire el retén y el retén partido desde la zapata.

20. Fije un dispositivo de levante apropiado a la oreja de levante o perno de argolla en la tapa dela camisa y cuidadosamente levante el puntal y el cilindro desde la camisa.

21. Para desmontar el cilindro desde el puntal, saque los tapones de tubería que aseguran elpasador del pie del puntal y quite el pasador.

22. Deslice el cilindro desde el puntal. Quite la cubierta de la camisa desde el cilindro.

23. Repare o reemplace los componentes según sea necesario.

24. Instale la cubierta de la camisa sobre el cilindro.

NOTA: El vástago del cilindro debe ser retraído totalmente dentro del cuerpo del cilindro. Si no,usando presión hidráulica, retraiga el cilindro hidráulico a la posición totalmente recogida.Note que se debe usar presión hidráulica y la presión debe ser ejercida en el puerto vrantes que las válvulas de compensación permitan que el cilindro se mueva. Use unaceite similar al que se usa en el sistema hidráulico.

25. Usando un dispositivo de levante apropiado, deslice el cilindro, primero el extremo del cuerpodel cilindro, dentro del puntal.

26. Alinee los orificios del pasador de la base e inserte el pasador de la base. Asegúrelo con lostapones de tubería de cabeza cuadrada.

27. Usando un dispositivo de levante apropiado, baje el puntal y el conjunto del cilindro dentro dela camisa del gato.




28. Fije la cubierta de la camisa. Note que los pernos de la cubierta de la camisa de gato traseradeben ser apretados a un torque de 480 lbs.pie. No debe haber revestimiento o lubricaciónen los pernos.

29. Instale las conexiones dentro del cilindro hidráulico y fije las mangueras hidráulicas.

30. Posicione la zapata bajo el gato y lentamente baje el puntal dentro de la zapata. Fije la zapatadel gato al puntal usando el retén partido y el retén sólido. Apriete los pernos de retención a untorque de 280 lbs.pie. (hilo seco).

31. Realice 2 o 3 ciclos del gato para comprobar la operación de la unidad y para removercualquier bolsa de aire creada durante el proceso de reparación. El gato se debería extendery retraer hasta el máximo, sin levantar la máquina.

SALA DE MÁQUINAS

Inspeccione frecuentemente todos los paneles y miembros estructurales de la sala por si tienengrietas. Incluya un estrecho examen a todas las estructuras y tirantes del techo. Restaure siemprelos miembros estructurales defectuosos a su estado original mediante soldadura de reparación.

Inspeccione periódicamente las bisagras y picaportes de todas las puertas y ventanas paraasegurarse que ellas permanezcan cerradas durante la operación de la máquina. Verifique elsellado de todas las puertas y ventanas para prevenir la entrada de polvo. Haga un reconocimientocuidadoso de todos los pernos sueltos o faltantes. La ausencia de estos sujetadores puede resultaren excesiva vibración y desgaste de los componentes de la sala. Inspeccione la condición de lapintura tanto de la superficie interior como exterior de la sala. Reponga toda pintura en cualquierárea donde haya sido dañada o cualquier área donde se hayan hecho reparaciones.

REPARACIÓN

La reparación de la sala de máquinas se limita usualmente a reparar estructuras individualesdentro de la sala. La reparación con soldadura debería seguir las instrucciones detalladas en elAPÉNDICE. Cualquier procedimiento de reparación debería realizarse teniendo como objetivo laprevención de entrada de polvo, suciedad o humedad dentro de la sala. Todas las uniones de laestructura de la sala deben estar adecuadamente selladas y las aberturas en la sala de máquinasse deben mantener a un mínimo.

El techo de la sala de máquinas es removible, así como los miembros transversales sobre elcompresor de aire. Verifique que los miembros transversales estén debidamente apretados. Verifiqueque el techo esté apropiadamente sellado y las mordazas estén aseguradas.




SALA DE MÁQUINAS – VISTA EN DETALLE




VENTILADOR Y FILTRO PARA VENTILACIÓN DE LA SALA

La sala de máquinas está equipada con un ventilador de ventilación y un filtro inercial el cualproporciona aire de ventilación limpio al compresor principal y a la sala de máquinas. La sala demáquinas está presurizada ligeramente sobre la presión atmosférica por el ventilador. Esto sirvepara prevenir la entrada de polvo y humedad a la sala de máquinas. El ventilador de ventilacióndebería ser operado todo el tiempo en que la máquina está siendo operada. Mantenga cerradastodo el tiempo las puertas de la sala de máquinas para prevenir la entrada de polvo. La inspeccióndel ventilador de ventilación no se requiere sino cuando sea necesario repara algún malfuncionamiento.

SALA DE MÁQUINAS – SISTEMA DE VENTILACIÓN




El filtro inercial limpia el aire que entra a la sala de máquinas. Este filtro es autolimpiante y norequiere de rutinas de servicio típicas de otros filtros. La apropiada operación del filtro, sin embargo,es dependiente de un constante flujo de aire. Restricciones en la admisión, de hojas, trapos ypapeles, disminuirán la efectividad del filtro y del ventilador de ventilación. Una ligera capa de polvoen las aspas del filtro es normal y no impedirá la eficiencia del mismo. Para sacar el material quese ha acumulado en la superficie de las aspas, es necesario desmontar la célula del filtro y limpiarlas aspas con vapor.

PASILLOS Y ESCALERAS

Inspeccione diariamente todos los pasamanos, pasillos, plataformas y escaleras de la máquina.Verifique que todos los miembros estructurales estén en buenas condiciones y que todas lasfijaciones y soldaduras estén intactas. Repare o reemplace todo componente en forma inmediata,para asegurar la integridad de las estructuras y asegurar el cumplimiento de las regulaciones deseguridad.

ESCALERA ABATIBLE DE ACCESO - DETALLES

Mantenga todos los pasillos, escaleras y escalas libres de materiales los cuales puedan presentarriesgos de tropiezos o resbalamientos. Mantenga los pasillos libres de herramientas, suministrosu otras obstrucciones. Limpie todo derrame de aceite o grasa inmediatamente.




CABINA DE OPERADORES

Inspeccione diariamente si la cabina de los operadores presenta fisuras o daños estructurales entodos sus costados, techo y paneles de piso. Revise la correcta operación y apropiado sellado delas puertas y ventanas. Mantenga la cabina limpia de todo derrame de aceite, grasa o agua paraayudar a prevenir resbalamientos.

LOCALIZACIÓN/MONTAJE DE CABINA DEL OPERADOR




ASIENTO DEL OPERADOR

Cada operador individual puede ajustar el asiento del operador según desee, con respecto a altura,inclinación y desplazamiento. Lubrique periódicamente todos los rodamientos y puntos de pivotepara mantener movimientos suaves.

ASIENTO DEL OPERADOR - AJUSTES




CONTROLES DEL OPERADOR

Inspeccione diariamente todos los controles del operador para verificar daños o desgastes asícomo la correcta operación de los mismos. Repare o reemplace los controles que funcionen mal,inmediatamente. Limpie todos los letreros y marcadores y mantenga todos los marcadores yseñales en una condición legible, incluyendo las señales de advertencia.




UNIDAD DE AIRE ACONDICIONADO

Inspeccione la apropiada operación, integridad estructural y sellado de la unidad de aireacondicionado, en el techo de la cabina del operador. Todos los paneles laterales permanentesdeben estar en su lugar y adecuadamente sellados y asegurados.

UNIDAD DE CALEFACCIÓN Y AIRE ACONDICIONADO DE CABINA DEL OPERADOR




ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA

Las bombas del sistema hidráulico están accionadas por el motor del compresor principal de airea través de una caja de engranajes. La caja de engranajes está montada en la base del compresor.

El aceite de la caja de engranajes se debe revisar semanalmente y agregarle aceite si se requiere.Revise diariamente la caja de engranajes por si tiene pérdidas de aceite y repárela según seanecesario.

ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA

Para desmontar y desarmar la accionamiento de la bomba caja de engranajes, proceda de lasiguiente manera:

1. Ponga la máquina en un área segura para realizar la reparación. Apague y rotule todos loscontroles.




2. Drene el aceite desde la caja de engranajes. Hay aproximadamente 7 lts de aceite en la caja.

3. Quite los pernos de montaje de la bomba y saque las bombas y las empaquetaduras.

4. Separe el acoplamiento de transmisión de la caja de engranajes. Saque los pernos de montajede la caja. Saque la caja desde los soportes de montaje. Tome nota del espesor de lasplatinas.

5. En una superficie limpia, posicione la bomba de forma tal que las planchas adaptadoras dela bomba hidráulica queden hacia arriba. Quite los pernos de montaje de las planchas ylevante las planchas adaptadoras desde la caja.

CAJA DE ENGRANAJES DE ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA –DETALLES

6. Levante los engranajes de transmisión y sus rodamientos desde la caja de engranajes. Estose puede hacer a mano ya que los rodamientos se fijan en forma deslizante a la caja deengranajes y al hombro del calibre de los adaptadores. Los rodamientos están a presióncontra la maza de los engranajes. Puede ser necesario golpear ligeramente el engranajepara sacar los rodamientos desde el alojamiento del engranaje de transmisión.

7. Después que los engranajes de transmisión hayan sido desmontados, de vuelta la caja deengranajes para que el eje de transmisión y el engranaje puedan ser desmontados.

8. Desmonte los pernos de montaje del adaptador del eje y saque el conjunto del adaptador y laempaquetadura desde la caja de engranajes.




9. Separe el conjunto del adaptador del eje de transmisión de la siguiente manera:

a. Quite el gran anillo de resorte desde el calibre del adaptador.

b. Quite el anillo de resorte pequeño desde el eje de transmisión y tire el eje desde eladaptador. Tenga cuidado de no dañar el sello de aceite.

c. Saque el rodamiento desde el adaptador. Quite el sello de aceite desde el adaptador.

10. Limpie e inspeccione todos los componentes. Repare o reemplace todos los componentesdañados o gastados y rearme en forma opuesta al desmontaje, tomando en cuenta losiguiente:

a. Cuando rearme la caja de engranajes, use sellos, empaquetaduras y pernos nuevos.

b. Use Locktite® 262 en todos los pernos y apriételos a un torque de 200 lbs.pie.

c. Cuando instale el acoplamiento de la caja de engranajes, proceda de la siguientemanera:

1) Verifique que el eje del motor esté centrado.

2) Monte la maza de los acoplamientos en el motor y la caja de engranajes.

3) Monte la caja de engranajes de forma que quede un espacio de .51” entre losextremos de los ejes.

4) Revise la alineación angular y el desplazamiento horizontal. El máximodesalineamiento no debe exceder de .002”. Use platinas bajo la base de la caja deengranajes para corregir la alineación.

5) Apriete los pernos del acoplamiento a un torque de 30 lbs.pie (hilo seco).




PORTACABLE

PRECAUCION: El portacable maneja el cable de transmisión durante la propulsión.El cable transporta un alto voltaje el cual podría provocar serias ofatales lesiones. Cada vez que se vaya a realizar un trabajo en elportacable, el cable eléctrico debe desconectarse de su fuentede potencia.

NOTA: El portacable descrito en los siguientes párrafos es un producto de industrial welder &machinists inc. Cable reel. Si su portacable es de un fabricante diferente, no use lainformación que sigue sino que refiérase a los manuales de dicho fabricante.

PORTACABLE - DETALLES




HIDRÁULICA DEL PORTACABLE - DETALLES

El portacable debe ser revisado diariamente para asegurarse que está trabajando en forma apropiaday que el cable eléctrico está siendo bobinando y rebobinando desde el carrete en forma correcta.Revise que el mecanismo de nivelación del bobinado trabaje libremente. Revise que todas lascadenas de transmisión estén con la tensión correcta y bien lubricadas.

Revise el apropiado nivel del tanque de aceite hidráulico. Agregue fluido si es necesario. Reviseque las líneas hidráulicas no tengan fugas.

Revise si hay fisuras en todos los componentes estructurales.




AJUSTE DEL ACCIONAMIENTO PARA IGUALAR BOBINADO

El accionamiento del nivelador de bobinado es una transmisión por cadena del el tambor delcarrete. El recorrido del carro se ajusta cambiando ruedas dentadas en el eje de salida del reductordel ángulo derecho.

Antes de bobinar cable en el carrete, saque la cadena entre el reductor y el eje de transmisión delnivelador de bobinado e instale la rueda dentada correcta en el reductor. Refiérase a la TABLARUEDAS DENTADAS DE IGUALADOR DE BOBINADO para elegir la rueda dentada correcta.

Cuando determine la rueda dentada correcta, permita una abertura de aproximadamente 1/8”entre los enrollados para las graduaciones de cable.

Comience a bobinar el cable eléctrico en el tambor del carrete en el lado opuesto del extremo delanillo colector del carrete. Después que se hayan instalado varias vueltas, posicione el carro en elcentro del portacable e instale la cadena en el reductor del ángulo derecho.

Continúe bobinando cable en el carrete mientras revisa el recorrido del carro. Si no es correcto,ajuste la posición del carro y/o la relación de la rueda dentada.




AJUSTES HIDRÁULICOS

Cuando está debidamente ajustado, el portacable enrollará cable cuando la perforadora se desplacehacia su fuente de energía. El portacable se detendrá cuando la perforadora esté estacionaria y elaccionamiento del carrete se accionará cuando la perforadora se mueva alejándose de su fuentede energía, permitiendo que el cable se desenrolle desde el carrete.

PELIGRO: El portacable no se debe usar para tirar el cable eléctrico de transmisióndentro del carrete. Bobine el cable en el carrete solo cuando laperforadora se desplace hacia el cable. Intentar tirar 50’ o más de cabletendido en línea recta hacia el carrete sin mover la máquina hacia elcable, dañará o posiblemente romperá el cable.

AJUSTES DE LA BOMBA HIDRÁULICA

La tracción de línea del cable es proporcional a la presión de operación. La correcta tracción delínea es cuando existe suficiente tracción en el cable como para ser enrollado en el carrete pero nodemasiado alta como para producir esfuerzos innecesarios en él.

La velocidad de línea es dependiente del volumen de aceite hidráulico que fluye a través del sistema.La velocidad de línea correcta es ligeramente más rápida que la velocidad de recorrido de laperforadora.




INSTRUCCIONES PARA INICIAR LA TRANSMISIÓN HIDRÁULICA

1. Llenar el tanque hidráulico y carcasa de la bomba con (10) galones de fluido hidráulico degrado premium especifico para el rango de temperatura en que la maquina este operando.

2. Ponga la válvula de control en la posición apagado (centro).

3. La bomba hidráulica esta fijada para flujo máximo. Ver instrucciones incluidas para ubicaciónde ajustes en de la bomba.

4. Estimule el motor eléctrico y verifique la rotación de la bomba. Si la rotación de la bomba nocorresponde con la flecha de la bomba, cambiar el cableado del motor.

5. Inicie el sistema hidráulico y deje circular el aceite por 5 minutos.

6. Revise todas las conexiones hidráulicas para ver si tienen fugas.

7. Cierre lentamente la válvula observando la presión hidráulica. Si la presión excede los 1100PSI, ajuste la bomba para una presión menor.

8. Cierre totalmente la válvula de flujo y de alivio. Ajuste la presión de la bomba a 900 PSI.

9. Afloje la tuerca de cierre ajustando el tornillo de la válvula de alivio. Abra la válvula de aliviohasta ver una baja de presión en el manómetro, esta es la presión de operación de la válvulade ajuste. Apriete la tuerca del tornillo de ajuste.

10. Ajuste la presión de la bomba bajándola hasta 600 PSI. La presión del compensador de labomba hidráulica normalmente se fija en 300 PSI bajo lo establecido en la válvula de alivio.

11. Abra totalmente la válvula de flujo. Esta válvula se deja normalmente en la posición totalmenteabierta. La válvula de flujo no se debe ocupar para controlar la velocidad.

12. Ponga la válvula de control en la posición enrollar y revise la operación del porta cable.

13. Todos los porta cables hidráulicos son transportados con sus sistemas hidráulicos ajustadosde acuerdo al procedimiento anterior. Repita el paso número 4 después de la instalación enel equipo.

Si la tensión del cable es demasiado grande o no es suficiente, repita los pasos 8 al 12, subiendoo bajando la presión de la bomba y válvula de alivio en incrementos de 100 PSI, hasta que latensión del cable sea satisfactoria.




Si la velocidad de la línea es demasiado rápida, ajuste el volumen del flujo de la bomba a un nivelmenor. El ajuste se ubica en el puerto final de la bomba.

Después de 48 horas de operación en terreno, cambiar el filtro de la línea de retorno y remplace elaceite hidráulico por un fluido apropiado para sus condiciones de operación.

IGUALADOR DE BOBINADO DEL PORTACABLE – DETALLES




LUBRICACIÓN

Lubrique mensualmente los rodamientos del portacable, las ruedas del carrete y los rodillos guíausando lubricante MPG. Las cadenas deberían ser lubricadas cada dos meses usando un buenlubricante para cadenas. Se recomienda LUBRICANTE PARA CADENAS de Diamond ChainCompany, el cual es un lubricante aerosol del tipo jabonoso. El reductor del igualador de bobinadousa 0.72 lts de aceite de engranajes.

MANTENCIÓN HIDRÁULICA

Después de las primeras 48 horas de operación, cambie el filtro y el fluido hidráulico de la línea deretorno. Desde ahí en adelante, cambie el fluido hidráulico y el filtro de la línea cada 2.000 horas.

Cambie el filtro de sumidero una vez al año.

REPARACIÓN

La reparación del portacable consistirá principalmente del reemplazo de componentes gastados odañados.




ESTRUCTURA DEL MÁSTIL

El mástil de la perforadora 49HR es unaestructura fabricada hecha de tubos de acero yplanchas preformadas. La estructura estáformada por cuatro tubos verticales unidos entresí por tres costados, con enlaces tubulares. Elcuarto costado está abierto para permitir que launidad de transmisión de rotación sea subida ybajada por toda la longitud del mástil.

Inspeccione diariamente la estructura paraverificar desgaste o daños. Inspeccione laintegridad de todas las escaleras y plataformasdel mástil y por si hay herrajes faltantes.Inspeccione la apropiada lubricación y cualquierdaño o desgaste de las cremalleras de la parteexterna trasera de los tubos del mástil.Inspeccione los pasadores de las bisagras delmástil y la estructura alrededor de los pasadorespara verificar desgastes o daños. Verifique quelas chavetas de los pasadores de las bisagrasestén apretadas y en su lugar. Inspeccione lasfijaciones del cilindro de elevación del mástil porsi están gastadas o dañadas. Lubriquesemanalmente los pasadores con un lubricanteapropiado. Inspeccione los pasadores de cierredel mástil por si están gastados o dañados.Verifique que el pasador de cierre de los cilindroshidráulicos y las líneas hidráulicas no tenganfugas.

Cada 80 turnos operativos, baje el mástil einspeccione cuidadosamente todas lassoldaduras para verificar si tienen grietas o daños.Limpie las cremalleras sobre la parte externa delos dos tubos traseros del mástil para verificarlas soldaduras que aseguran las cremalleras alos tubos.

VISTA GENERAL DEL MÁSTIL




REPARACIÓN

La reparación de la estructura del mástil se limita a reparar con soldadura las soldaduras agrietadaso quebradas y del reemplazo de los componentes de la estructura severamente dañados. Contactea su representante local de Bucyrus International para obtener solución sobre reparacionesespecíficas con soldadura.

Cundo se reparen estructuras del mástil con soldadura, es importante mantener en mente que lareparación debería retornar la estructura a su condición original. Todas las soldaduras deberíanquedar uniformes y ninguna hendidura o rebaje debería ser soldada o cubierta. No agregue materialde refuerzo o cambie la geometría de la estructura. Reemplace cualquier componente dañadocon material de la misma reciedumbre y sección transversal.

Para los pasadores de cierre del mástil vea la sección ESTRUCTURA “A” DEL MÁSTIL.

ESLINGAS DE SEGURIDAD DEL MÁSTIL

Las eslingas de seguridad del mástil son usadas para ayudar a prevenir que las barras de perforaciónse suelten de la unidad de rotación y caigan fuera de la máquina o sobre la cabina del operador.Las eslingas deben ser revisadas semanalmente para verificar que todas los tirantes estándebidamente ajustados y todos los pasadores guía estén firmemente en su lugar.

ESLINGA SUPERIOR DE SEGURIDAD




ESLINGA INFERIOR DE SEGURIDAD (OPCIONAL)

REPARACIÓN

La reparación de las eslingas de seguridad consiste principalmente en el reemplazo decomponentes gastados o dañados. Las reparaciones con soldadura deben ser utilizadas pararepara grietas. Contacte e a su representante local de Bucyrus International para obtener soluciónsobre reparaciones específicas con soldadura.




CAJA DE ENGRANAJES DE ROTACIÓN

PRECAUCIÓN: La operación o movimiento inesperado de la unidad de empuje y/o de la caja de engranajes de rotación durante un procedimientode servicio o inspección puede causar severas lesionespersonales o la muerte. Baje la unidad de empuje hasta la posiciónmás baja posible o asegúrela en su posición. Cierre y rotule loscontroles para prevenir operaciones inesperadas.

Inspeccione la caja de engranajes de rotación cada turno para ver si tiene herrajes sueltos ofaltantes. Verifique la operación del sistema automático de lubricación o lubrique manualmentetodos los puntos según sea necesario. Revise el nivel de lubricante de la caja de engranajes yadicione el lubricante apropiado al nivel requerido. Si se ha acumulado agua en la caja de engranajes,quite el tapón de drenaje y drene totalmente el depósito. Rellene la caja al nivel requerido con unlubricante aprobado. Revise si la articulación giratoria de aire tiene fugas y repare según seanecesario.

MAQUINARIA DE ROTACIÓN/CAJA DE ENGRANAJES




Cada 80 turnos de operación, drene parcialmente la caja de engranajes y quite la tapa de inspección.Inspeccione el desgaste o daños de los dientes de los engranajes. Revise la precarga del rodamientodel eje de transmisión de rotación. Si existe alguna holgura en los rodamientos del eje de transmisión,se hará necesario ajustar la precarga quitando platinas desde el retén inferior.

AJUSTE DEL EJE DE TRANSMISIÓN

El eje de transmisión debe ser ajustado para daruna precarga sobre los rodamientos de 0.003” a0.005”. Para ajustar la precarga del rodamientoproceda de la siguiente manera:

1. Quite los pernos que aseguran el reténdel rodamiento inferior a la caja deengranajes. Quite las platinas del retén.

NOTA: Las platinas están partidas por la mitadpara facilitar la remoción e instalación.

2. Con las platinas retiradas, reinstale lospernos y apriételos a un torque de 60 lbs.pie para asegurar un asiento apropiadodel rodamiento.

3. Quite todos los pernos excepto dosseparados a 180º. Reaprete los dospernos a un torque de 50 lbs.pie, enincrementos de 10 lbs.pie de forma queel retén permanezca recto a la carcaza.Gire el eje y revise el torque de los pernos.

4. Mida el espacio entre el retén y la caja deengranajes en ambos pernos. Obtenga elpromedio del espacio, dividiendo la sumade las mediciones por 2.

AJUSTES DEL EJE DE TRANSMISIÓN

1. Alojamiento Rodamiento Inferior 7. Retén de Rodamiento2. Rodamiento Central 8. Perno de Retención3. Eje Transmisión de Rotación 9. Sello de Aceite4. Rodamiento Inferior 10. Espaciador5. Anillo “O” de Retención 11. Retén del Sello6. Platinas 12. Perno de Retención




EJE INTERMEDIO DE LA MAQUINARIA DE ROTACIÓN

1. Tapa Rodamiento Superior 10. Eje Intermedio2. Perno de la Tapa 11. Rodamiento Inferior3. Anillo “O” 12. Retén4. Retén 13. Perno de Retención5. Perno de Retención 14. Cubierta Inferior6. Rodamiento Superior 15. Perno de la Tapa7. Sello de Aceite 16. Anillo “O”8. Manguito de Sello 17. Caja de Engranajes9. Engranaje Intermedio

5. El promedio del espacio mas .003” a .005” es el espesor total del paquete de platinasrequeridas para proporcionar .003” a .005” de precarga sobre los rodamientos.

6. Saque los dos pernos remanentes, instale el paquete de platinas requeridas y ponga lospernos de la tapa. Apriete los pernos a 200 lbs.pie.




REPARACIÓN

Hay tres áreas en la caja de engranajes donde existen reparaciones posibles. Este tópico solodice relación con la reparación de los componentes internos de la unidad. La reparación del motorde rotación y del acoplamiento giratorio está cubierta bajo tópicos separados.

La reparación de la caja de engranajes está limitada al reemplazo de componentes gastados odañados. La unidad puede ser reparada instalada sobre la máquina o puede ser desmontada yreparada en otra parte. Refiérase al tópico ESTRUCTURA GUÍA DE ROTACIÓN/EMPUJE paraobtener el procedimiento necesario para desmontar el conjunto desde la máquina.

Para reparar la caja de engranajes en o fuera de la máquina, use el siguiente procedimiento:

1. Bloquee la caja de engranajes en forma segura en posición vertical. Desmonte el motor derotación desde la caja de engranajes. Refiérase al tópico MOTOR DE ROTACIÓN. Drenetodo el aceite desde la caja de engranajes. Saque el anillo adaptador del motor. Saque elanillo “O” del motor desde la caja de engranajes.

NOTA: Si la unidad de transmisión se deja en la máquina, bájela hasta la parte más baja del

mástil y hágala descansar en los topes inferiores. Cierre y rotule los controles.

2. Saque la tubería de aire y la empaquetadura desde el alojamiento giratorio.

3. Saque la tapa frontal y la empaquetadura desde la caja de engranajes.

4. Saque la tapa y el anillo “O” de la tapa del rodamiento superior del eje intermedio.

SAQUE EL RETÉN DEL RODAMIENTO SUPERIOR.

5. Inserte un perno con argolla en uno de los orificios con hilo en la parte superior del ejeintermedio. Soporte el eje con aparejos y una grúa.

6. Soporte el engranaje intermedio con bloques de forma que cuando sea desmontado eleje el engranaje no se caiga.

7. Quite los pernos que aseguran el retén del rodamiento inferior a la caja de engranajes.Quite el retén del rodamiento. Saque el anillo “O” desde el retén.

8. Baje lentamente el eje intermedio fuera de la caja de engranajes. Saque el rodamientoinferior, el retén y el espaciador desde el eje. El rodamiento inferior tiene una fijación deinterferencia de .0005” a .0025” al eje.




NOTA: La pista interna del rodamiento superior tiene una fijación de interferencia de .0006” a.0017” al eje y puede ser necesaria una ligera fuerza para separarla desde el eje.

9. Posicione el engranaje intermedio para ser desmontado a través de la abertura frontal de lacaja de engranajes.

10. Saque la jaula del rodamiento superior y el sello de aceite desde el calibre superior en la cajade engranajes.

11. Soporte el eje de transmisión con bloques bajo el acoplamiento giratorio.

12. Quite el alambre de cierre y los pernos que aseguran el alojamiento giratorio a la caja deengranajes. Saque el alojamiento.

13. Saque los sellos, espaciadores y resortes desde le alojamiento.

14. Saque la tuerca de cierre, golilla de cierre y el espaciador desde la parte superior del eje detransmisión.

NOTA: LA TUERCA DE CIERRE TIENE HILO IZQUIERDO.

15. Saque los pernos que fijan el retén del rodamiento inferior a la caja de engranajes.

16. Levante lentamente la caja de engranajes hasta que el engranaje del eje vertical quededescansando en la parte baje de la caja de engranajes. Si el peso del eje vertical no se liberaa sí mismo desde la pista interna del rodamiento superior, se deberá aplicar fuerza adicionalen la parte superior del eje para forzar la pista fuera del eje, en la medida que se levanta lacaja de engranajes. La pista tiene una fijación de interferencia de .0001” a .0021” al eje.

17. Cuando la pista superior es desmontada desde el eje, continúe levantando la caja deengranajes hasta que se libere del eje. Saque el eje y baje la caja de engranajes de vuelta asus bloques.

18. Desmonte la pista interna del rodamiento superior, manguito de sello, espaciador del engranajey el engranaje desde la caja de engranajes a través de la abertura frontal.

19. Saque la jaula del rodamiento superior, sello de aceite y anillo “O” desde el alojamiento delrodamiento superior. Saque la copa superior del rodamiento inferior desde el alojamiento delrodamiento inferior. La copa tiene una fijación de interferencia de .0004” a .0050” al alojamiento.

NOTA: Los alojamientos superior e inferior del rodamiento están fijados a presión a la caja deengranajes y deberían ser desmontados solo si están gastados o dañados.




20. Quite los pernos y saque el collar de mordaza del eje de transmisión.

21. Quite los pernos y saque la mitad inferior del acoplamiento giratorio desde la mitad superiordel acoplamiento.

PRECAUCIÓN: Si en el paso siguiente se va a utilizar un soplete para calentar lamitad superior del acoplamiento, al usarlo, asegúrese de tomartodas las precauciones de seguridad. También use equipo deprotección cuando manipule los componentes calientes.

22. Use un soplete para calentar la mitad superior del acoplamiento y separe las dos seccionesdesde el eje de transmisión. Saque el anillo “O” desde el eje de transmisión.

23. Deslice el conjunto del retén del rodamiento inferior desde la sección superior del eje ydesármelo de la siguiente manera:

a. Quite el anillo “O” y las platinas.

b. Quite los pernos del retén del sello y el retén.

c. Quite los sellos y el espaciador.

d. Quite la copa del rodamiento inferior desde el retén. La copa tiene una fijación deinterferencia de .0010” a .0050” al retén.

24. Con un extractor de rodamientos, saque la jaula del rodamiento inferior y la jaula superior delrodamiento inferior desde el eje.

NOTA: La jaula del rodamiento inferior tiene una fijación de interferencia de .0005” a .0025” al eje.La jaula superior del rodamiento inferior tiene una fijación de interferencia de .0028” a.0048” al eje.

25. Inspeccione todos los componentes. Repare o reemplace todos los componentes que seannecesarios.

PRECAUCIÓN: Hay una serie de pasos en el siguiente procedimiento el cualrequiere el calentamiento de ciertos componentes antes deensamblarlos. Use adecuado equipo de protección cuandomanipule los componentes calientes.

26. Para rearmar la caja de engranajes, primero limpie todos los componentes cuidadosamente.Inspeccione todos los calibres y la superficie de los ejes, removiendo cualquiera picadura orebaba. Aceite ligeramente todos los componentes. Aplique Locktite®#271 a todos los hiloslimpios al ensamblarlos. Asegúrese de seguir las instrucciones del fabricante cuando useLocktite.




27. Instale la copa superior del rodamiento inferior en el alojamiento del rodamiento. Esta copatiene una fijación de interferencia al alojamiento y tendrá que ser presionada hacia dentro.Asegúrese de que la copa quede apretada contra los hombrillos del alojamiento.

28. Instale las jaulas del rodamiento inferior en la sección superior del eje de transmisión. Estasjaulas tienen una fijación de interferencia y requerirán calentamiento en un baño de aceite a250ºF antes de ensamblarlas. Asegúrese de que las jaulas queden apretadas contra loshombrillos del eje.

29. Ensamble el conjunto del retén del rodamiento inferior de la siguiente manera:

a. Instale la copa del rodamiento inferior en el retén. Esta copa tiene una fijación deinterferencia y tendrá que ser presionada hacia dentro. Asegúrese de que la copaquede apretada contra los hombrillos del retén.

b. Instale los sellos de aceite y el espaciador en el retén. Asegúrese que los labios de lossellos enfrenten la copa del rodamiento.

c. Instale el retén de sello y los pernos. Apriete y ponga alambre de cierre en los pernos.

d. Instale el anillo “O” en el retén.

30. Instale el conjunto del retén en la sección superior del eje de transmisión. No instale lasplatinas en el retén.

31. Instale el anillo “O” al fondo de la sección superior del eje.

32. Caliente la mitad del acoplamiento superior de amortiguación en un horno baño de aceite a250º - 300ºF máximo. Instale el anillo de la transmisión de rotación en el acoplamiento. Insertela mitad del acoplamiento en la mitad del eje de transmisión e instale los anillos de mordazay los pernos. Permita que el eje se enfríe hasta temperatura ambiente.

33. Quite los anillos de mordaza e instale la faja superior del sello amortiguador del acoplamientogiratorio. Reinstale los anillos de mordaza del eje, apriete los pernos y ponga alambre decierre. Las mitades en los anillos deberían quedar desplazadas a 90º una de otra.

34. Reinstale las partes faltantes del acoplamiento de amortiguación según el tópicoACOPLAMIENTO DE AMORTIGUACIÓN.

35. Instale el engranaje de transmisión en la caja de transmisión. Asegúrese de que quede alineadocon el calibre del eje. Levante lentamente la caja de engranajes de forma que el eje puedaser posicionado para su instalación.




EJE DE TRANSMISIÓN DE LA MAQUINARIA DE ROTACIÓN – DETALLES




36. Instale bloques que aseguren el eje de transmisión en posición vertical. Baje lentamente lacaja de engranajes dentro del eje, teniendo cuidado de no dañar los hilos del eje. Puede sernecesario girar ligeramente el engranaje para alinear las ranuras del engranaje y del eje.

37. Inserte los pernos de retención del retén del rodamiento inferior hasta el tope.

38. Instale el espaciador del engranaje, manguito del sello y el sello de aceite del rodamientosuperior. Asegúrese que los labios del sello queden hacia arriba. Caliente la pista interna delrodamiento superior en un baño de aceite a 250º F máximo e instálelo rígidamente sobre eleje contra el manguito. Instale el espaciador del rodamiento, golilla de cierre y tuerca decierre y luego apriete firmemente la tuerca de cierre. Permita que la pista se enfríe hastatemperatura ambiente.

39. Cuando la pista se haya enfriado, saque las tuercas y la golilla de cierre e instale la jaula delrodamiento superior. Reinstale y apriete la golilla y tuercas de cierre.

40. Precargue el rodamiento inferior de la siguiente manera

a. Apriete los pernos del retén del rodamiento inferior a un torque de 60 lbs.pie paraasegurar el apropiado asentamiento.

b. Quite todos los pernos excepto dos separados a 180º. Reaprete los dos pernos a untorque de 50 lbs.pie, en incrementos de 10 lbs.pie de forma que el retén permanezcarecto a la caja de engranajes. Gire el eje y revise el torque de los pernos.

c. Mida el espacio entre el retén y la caja de engranajes en ambos pernos. Obtenga elpromedio del espacio, dividiendo la suma de las mediciones por 2.

d. El promedio del espacio más .003” a .005” es el espesor total del paquete de platinasrequeridas para proporcionar .003” a .005” de precarga sobre los rodamientos inferiores.

e. Saque los dos pernos remanentes, instale el paquete de platinas requeridas y pongalos pernos de la tapa. Apriete los pernos a un torque de 200 lbs.pie y ponga alambre decierre.

NOTA: Si las platinas son circulos completos, córtelas por la mitad para facilitar la instalación.

41. Instale los sellos y espaciadores en el alojamiento giratorio. Asegúrese que el labio de lossellos quede mirando hacia arriba. Instale el anillo “O” en el alojamiento del rodamiento.

42. Instale el alojamiento giratorio y asegúrelo con los pernos. Apriete y ponga alambre de cierrea los pernos.




43. Instale el engranaje intermedio y bloquéelo en su lugar. Instale el manguito de sello en laparte superior del engranaje. Alinee el calibre del engranaje con el calibre del eje.

44. Caliente el rodamiento inferior en un baño de aceite a 250º F máximo e instale el rodamientosobre el eje. Asegure el rodamiento con el retén y ponga alambre de cierre a los pernos.

45. Instale el anillo “O” en la tapa inferior. Inserte el conjunto del eje dentro de la caja de engranajes.Instale la tapa inferior y asegúrela con los pernos de la tapa. Apriételos y ponga alambre decierre a los pernos.

46. Instale el sello de aceite superior. Caliente la pista interna del rodamiento superior en unbaño de aceite a 250º F máximo e instálelo sobre el eje. Asegúrese que la pista quedeapretada contra el espaciador, luego asegure la pista con el retén del rodamiento. Apriete lospernos del retén y ponga alambre de cierre a los pernos. Permita que la pista se enfríe hastatemperatura ambiente.

47. Instale la jaula del rodamiento superior en la caja de engranajes. Instale el anillo “O” en latapa superior e instale la tapa en la caja de engranajes. Apriete los pernos de la tapa y pongaalambre de cierre a los pernos.

48. Instale el motor según el tópico MOTOR DE ROTACIÓN y llene la caja de engranajes con unlubricante aprobado. Lubrique todos los puntos de lubricación con un lubricante aprobado.

MOTOR DE ROTACIÓN

Las instrucciones de inspección, lubricación y mantención para el motor de rotación están descritasen el Manual del Motor del fabricante. Para desmontar el motor de rotación, proceda de la siguientemanera:

1. Baje la unidad de transmisión de rotación hasta la parte baja del mástil y hágala descansaren los topes inferiores.

PRECAUCIÓN: Abra y rotule los interruptores de potencia auxiliar y de control enla sala de máquinas. No intente desconectar los cablesconductores del motor con éstos interruptores cerrados. Estápresente un voltaje peligroso y es posible la electrocución si estosinterruptores se dejan cerrados.




MOTOR DE ACCIONAMIENTO DE ROTACIÓN – DETALLES

2. Disponga que un electricista identifique y desconecte los cables eléctricos conductores haciael motor de rotación. Desmonte el cable desde la caja de conexión en el motor.

3. Desmonte las tuercas de fijación y las golillas.

4. Utilizando una grúa apropiada y sus aparejos, levante el motor desde la caja de engranajesde rotación.

5. Repare o reemplace el motor según sea necesario.

6. El piñón del motor está fijado a presión al eje del motor. Refiérase al APÉNDICE para encontrarlas instrucciones relacionadas con el reemplazo o instalación del piñón del motor.

7. Antes de la instalación del motor, limpie las superficies de montaje tanto de la caja deengranajes como las del motor.

8. Instale el motor de rotación en el orden inverso al desmontaje. Apriete las tuercas de fijaciónusando el método “turn-of-the-nut”. Apriete las tuercas a tope y luego un 1/3 de vuelta adicional.




ACOPLAMIENTO GIRATORIO

El acoplamiento giratorio es un conjunto opcional que conecta el eje de transmisión de rotación ala columna de herramientas. El acoplamiento incorpora amortiguadores de goma para reducir elimpacto de carga y un anillo “O” para sellar el flujo del aire principal.

Inspeccione el acoplamiento giratorio en cada turno para ver si hay pernos sueltos o faltantes,desgaste o daños. Revise frecuentemente el acoplamiento para verificar fugas de aire oamortiguadores gastados. Revise los dientes del acoplamiento por si están gastados o dañados.

REPARACIÓN


La reparación del acoplamiento giratorio está limitada al reemplazo de la mitad inferior delacoplamiento, de los amortiguadores de goma y anillo “O”. El reemplazo del anillo de mordazasuperior del acoplamiento o del eje de transmisión, está detallado en el tópico CAJA DEENGRANAJES DE ROTACIÓN – REPARACIÓN.

Para reemplazar los amortiguadores, la mitad inferior del acoplamiento o el anillo “O”, proceda dela siguiente manera:

1. Baje la unidad de accionamiento de rotación hasta que quede aproximadamente a 6” desdelos topes.

2. Bloquee firmemente bajo la mitad inferior del acoplamiento giratorio. Baje la unidad de rotaciónde forma que descanse el acoplamiento en los bloques. Instale el freno de levante y rotuletodos los controles para prevenir operaciones no autorizadas.

3. Saque los pernos del acoplamiento desde el conjunto.

4. Levante la unidad de accionamiento de rotación para permitir acceso a la mitad inferior delacoplamiento. Instale el freno de levante y rotule todos los controles.




5. Quite el amortiguador inferior, la faja de selloy el anillo “O” desde la mitad delacoplamiento.

6. Levante el anillo de mordaza delacoplamiento superior para permitir accesoal amortiguador superior y a la faja de sello.Si el amortiguador es equipamiento originalen la perforadora, será necesario cortar elamortiguador para permitir su remoción.

7. Reemplace el amortiguador superior con unamortiguador de tipo dividido y una nuevafaja de sello.

8. Lubrique ligeramente el anillo “O” y lagarganta. Instale el anillo “O” en la mitadinferior del acoplamiento.

9. Instale el amortiguador inferior y una nuevafaja de sello en la mitad inferior delacoplamiento.

10. Baje lentamente la unidad de accionamientode rotación para juntar las mitades delacoplamiento. Sea cuidadoso para alinearlas dos mitades antes de bajar totalmentela unidad de accionamiento.

11. Instale los pernos del acoplamiento. Instalealambres de cierre según sea necesario.

ACOPLAMIENTO GIRATORIO - DETALLES

NOTA: Cuando instale los pernos del acoplamiento use un indicador de dial para verificar lanivelación de la mitad inferior del acoplamiento. Fuera de nivelación indica que los pernosno están apretados de igual forma.

12. Quite todos los bloques y pruebe la debida operación del acoplamiento.




ACOPLAMIENTO GIRATORIO DE AMORTIGUACIÓN

El acoplamiento giratorio de amortiguación es un conjunto opcional que reemplaza la mitad inferiordel acoplamiento giratorio standard. El acoplamiento de amortiguación se usa para reducir lacarga de choque transmitida a la unidad de transmisión de rotación.

NOTA: Los ProcedimientosDetallados en estetópico son para un acoplamiento debucyrus. Ya que acoplamientosfabricados por compañías diferentes debucyrus se pueden surtir con lamáquina, asegúrese de ver que elacoplamiento amortiguador que se estáreparando es de bucyrus antes deutilizar el procedimiento detallado masabajo.

Inspeccione mensualmente el acoplamiento deamortiguación para ver si hay pernos sueltos ofaltantes, otros desgastes o daños y si hay fugasde aire. Cuando los amortiguadores se hangastado hasta un punto que una precarga de.0375” no se puede obtener más, losamortiguadores deben ser reemplazados. Si elaire de barrido se está escapando desde elacoplamiento, se deben reemplazar los sellos.En esa ocasión, revise también el tubo de sellopor si está gastado y reemplácelo si es necesario.

ACOPLAMIENTO GIRATORIO DEAMORTIGUACIÓN - DETALLES




REPARACIÓN

PRECAUCIÓN: La operación o movimiento inesperado de la unidad e empuje y/ode la caja de engranajes de rotación en un procedimiento deservicio o inspección puede causar severas lesiones personaleso la muerte. Baje la unidad de empuje hasta la posición más bajaposible o asegúrela en su posición. Cierre y rotule los controlespara prevenir operaciones inesperadas.

La reparación del acoplamiento de amortiguación se limita al reemplazo de componentes dañadoso gastados. El reemplazo de cualquiera de los componentes requerirá desmontar la unidad.

Para desmontar el acoplamiento de amortiguación, proceda de la siguiente manera:

1. Ponga bloques firmemente bajo el acoplamiento de amortiguación y bájelo sobre los bloques.Apague y rotule todos los controles.

2. Quite el alambre de cierre y las tuercas ranuradas desde los pernos del acoplamiento deamortiguación. Saque los pernos y las golillas.

3. Asegúrese que la mitad inferior del acoplamiento esté debidamente bloqueado y luego levantelentamente la maquinaria de rotación hasta que la sección inferior del eje de transmisiónsalga de la mitad inferior del acoplamiento de amortiguación. Apague y rotule todos loscontroles.

4. Separe el amortiguador superior e inferior, el retén del amortiguador, tubo de sello y sellosdesde la mitad inferior del acoplamiento de amortiguación.

5. Si la sección inferior del eje de transmisión necesita ser desmontada, use el procedimientodel tópico CAJA DE ENGRANAJES DE ROTACIÓN – REPARACIÓN detallado en los pasos20 y 22.

6. Limpie e inspeccione todos los componentes del conjunto. Reemplace los componentesgastados o dañados según sea necesario.

7. Si se ha desmontado, reinstale la sección inferior del eje de transmisión según el tópicoCAJA DE ENGRANAJES DE ROTACIÓN – REPARACIÓN detallado en los pasos 31 y 32.

8. Ensamble el amortiguador superior e inferior, el retén del amortiguador, tubo de sello y sellosa la sección inferior del acoplamiento.

9. Bloquee firmemente el conjunto en línea con la sección inferior del eje de transmisión. Bajelentamente la unidad de rotación hasta que el eje quede asentado en el acoplamiento. Nocomprima los amortiguadores. Tenga cuidado de no dañar los ellos.




10. Instale los pernos del acoplamiento, aplique locktite a los hilos y apriete con la mano lastuercas ranuradas para establecer una altura libre. Refiérase a la carta de precarga de aprietede tuercas.

11. Apriete las tuercas progresivamente, no más de ½ vuelta cada vez, hasta completar elapriete. Instale alambre de cierre.




ESTRUCTURA GUÍA DE ROTACIÓN/EMPUJE

ESTRUCTURA GUÍA DE ROTACIÓN/EMPUJE - DETALLES

PRECAUCIÓN: La operación o movimiento inesperado de la unidad de empuje y/o de la caja de engranajes de rotación en un procedimiento deservicio o inspección puede causar severas lesiones personaleso la muerte. Baje la unidad de empuje hasta la posición más bajaposible o asegúrela en su posición. Cierre y rotule los controlespara prevenir operaciones inesperadas.




La estructura guía de rotación consiste de dos estructuras que soportan la maquinaria de rotacióny la maquinaria de empuje. La estructura guía también incluye los rodillos guía que se utilizan paraalinear y asegurar la unidad al mástil.

Inspeccione a diario la estructura guía en forma integral para determinar si hay herrajes sueltos ofaltantes. Inspeccione si los bloques de amortiguación están gastados o dañados y reemplácelossi es necesario. Inspeccione si los piñones de la cremallera están gastados o dañados. Revise elajuste de los rodillos guía y ajústelos si es necesario. Inspeccione la alineación de la estructuraguía al mástil. Revise si las conexiones de la tubería principal de aire tienen fugas. Verifique que lostacos guía que aseguran la caja de engranajes de rotación estén en su lugar y que las soldadurasen los tacos estén intactas. Revise la lubricación de los piñones de la cremallera.




AJUSTE DE LOS RODILLOS GUÍA

Los rodillos guía en la estructura guía de rotación/empuje mantienen el ensamblaje alineado almástil y los piñones de cremallera en contacto con la cremallera del mástil. En la medida que losrodillos guía se desgastan, se hace necesario ajustar periódicamente el espacio entre los rodillosy viga T de montaje del bastidor del mástil. Para ajustar los rodillos guía proceda como sigue:

PIÑÓN DE CREMALLERA Y RODILLO GUÍA SUPERIOR - DETALLES

1. Platinas 11. Pasador Excéntrico2. Anillo de Retención 12. Alojamiento del Rodamiento3. Rodamiento 13. Manilla del Pasador4. Rodillo Guía 14. Retén del Piñón5. Pasador 15. Piñón de Cremallera6. Anillo de Retención 16. Sello de Laberinto Exterior7. Estructura de Rodillo 17. Espaciador del Piñón8. Plancha de Desgaste 18. Rodamiento9. Retén 19. Sello de Laberinto Interior10. Espaciador de Rodamiento




1. Posicione la unidad de rotación/empuje de forma que los rodillos guía superiores y los piñonesde cremallera queden accesibles. Apague y rotule todos los controles.

2. Usando un gato apropiado o un dispositivo de tiro, tire o empuje el tope del retén del piñón decremallera contra el mástil, en ambos costados del mástil. Esto asegura que el juego de losdientes del piñón es correcto.

NOTA: Siempre mida la distancia desde la cara de la columna “t” del mástil al centro del pernode montaje del alojamiento del rodamiento. Esta medida se debe usar mas tarde paradeterminar si la unidad está paralela al mástil. Esta distancia debería ser aproximadamente16.086”

RODILLOS GUÍA INFERIORES – DETALLES

1. Espaciador de Rodillo 7. Pasador Excéntrico2. Retén de Rodillo 8. Rodillo Guía Trasero3. Rodillo Guía Frontal 9. Estructura Guía Lado Izquierdo4. Platinas 10.Manilla Pasador Delantero5. Rodamiento 11. Manilla Pasador Trasero6. Espaciador de Rodamiento 12. Tapa de la Manilla




3. Quite el perno, tuerca y golilla desde la manilla del pasador excéntrico del rodillo guía superiorfrontal. Mueva la manilla hasta que obtenga un espacio de .060” entre el rodillo y la columna Tdel mástil. Asegure la manilla con el perno, tuerca y golilla.

4. Saque la tuerca, golilla y perno que asegura la manilla del pasador excéntrico del rodillo guíainferior trasero. Mueva la manilla hasta posicionar el rodillo contra el mástil, luego mida ladistancia desde la cara del mástil al centro de los pernos de montaje de la caja de engranajesde rotación. Esta distancia debería ser aproximadamente 15.336”. Si no es así, continúemoviendo la manilla del pasador hasta alcanzar la medida especificada. Asegure la manillacon el perno, golilla y tuerca.

5. Con un gato apropiado o un dispositivo de tiro, tire o empuje el tope del rodillo contra el mástil.

6. Quite el perno, tuerca y golilla desde la manilla del pasador excéntrico del rodillo guía inferiorfrontal. Mueva la manilla hasta que existan los siguientes espacios entre el rodillo y la columnaT del mástil.

0.06” de espacio al Conjunto de rodillo del lado Izquierdo

0.19” de espacio al Conjunto de rodillo del lado Derecho

7. Asegure la manilla con el perno, golilla y tuerca.

REPARACIÓN

La reparación de la estructura guía de rotación/empuje se limita al reemplazo de los componentesgastados o dañados. No se recomienda la reparación con soldadura de ninguno de loscomponentes. Ya que solo limitadas reparaciones son posibles a la estructura guía cuando estáinstalada en la máquina, se asume para los propósitos de este manual, que la unidad completa derotación/empuje será desmontada desde la máquina, antes de las reparaciones. Es posible elreemplazo de los piñones de cremallera y rodillos guía, sin desmontar la estructura guía desde lamáquina. Los procedimientos de reparación de estos componentes están incluidos en las siguientesinstrucciones.

Para desmontar el conjunto de la estructura guía completa con la caja de engranajes de rotacióny la maquinaria de empuje desde la máquina, proceda de la siguiente manera:

1. Baje la unidad de transmisión de rotación hasta su posición más baja y descánsela en lostopes inferiores del mástil. Abra los interruptores de potencia auxiliar y de control y rotuletodos los controles para prevenir una operación no autorizada.

2. Quite la tubería superior de aire desde el alojamiento giratorio y desde el ángulo guía. Bote laempaquetadura. Use una nueva empaquetadura al rearmar.




3. Desconecte los conductores eléctricos al motor de rotación y de empuje y saque el cabledesde la unidad de transmisión.

4. Desconecte y saque las mangueras de lubricación hacia la unidad de transmisión, si asíestá equipada.

5. Utilizando una grúa apropiada y sus aparejos, soporte la unidad completa de rotación/empuje.

6. Saque los pernos de fijación de las manillas de los pasadores excéntricos de los rodillosguía frontales superior e inferior y gire las manillas para quitar la tensión sobre los rodillos almástil.

7. Quite los pernos que aseguran la plancha de desgaste.

8. Quite los pernos que aseguran el rodamiento a los pasadores excéntricos.

NOTA: Para desmontar los pernos de retención puede ser necesario rotar el pasador excéntricopara tener acceso a los pernos.

9. Soporte el carrete de rodillos superiores y el rodillo frontal inferior y luego, usando las manillasde los pasadores, tire los pasadores excéntricos frontales superior e inferior desde los rodillos,alojamientos de rodamiento y estructuras guía.

10. Con la grúa y aparejos instalados en el paso 5, levante la unidad de rotación/empuje desdeel mástil y póngala sobre bloques de madera seguros.

11. Desmonte completamente los rodillos guía frontales superior e inferior y los pasadoresexcéntricos los cuales fueron sacados en los pasos 7 y 8. Los rodamientos tienen unafijación de interferencia de .0010 a .0030 a los rodillos y se requerirá de un extractor paradesmontarlos.

12. Saque los retenes del piñón del eje de carga y saque los piñones.

13. Refiérase a la figura y saque los pernos del retén del rodillo guía trasero y saque los retenes,platinas, rodillos y espaciadores desde le pasador. Quite los rodamientos desde los rodillos.Los rodamientos tiene una fijación de interferencia a los rodillos y se requerirá de un extractorpara desmontarlos.

14. Usando las manillas de los pasadores excéntricos, tire los pasadores excéntricos de losrodillos guía traseros desde la estructura. Separe las manillas desde los pasadores excéntricos.

15. Separe el acoplamiento del motor de empuje. Saque los pernos de montaje del motor, tacosguía y platinas. Con una grúa y aparejos apropiados, saque el motor.




16. Saque los dos separadores de la parte superior de la estructura guía. Saque la unidad deprotección de empuje.

17. Saque los pernos que aseguran los alojamientos de rodamiento de los extremos del eje decarga a la estructura guía. Deslice los alojamientos hacia la caja de engranajes de empuje.

NOTA: El sello de laberinto externo del rodamiento del extremo del eje de carga está fijado apresión al alojamiento del rodamiento y se requerirá de cierta cantidad de fuerza parasepararlo desde el alojamiento. Saque los sellos de laberinto externos.

18. Saque los pernos de montaje de la caja de engranajes de empuje, tacos guía y platinas. Conuna grúa y aparejos apropiados maniobre la caja de engranajes fuera de la estructura guía ypóngala sobre bloques de madera seguros.

19. Saque los pernos y quite la base desde la unidad de empuje.

20. Verifique que la caja de engranajes de rotación quede bien bloqueada y soportada.

21. Usando una grúa y aparejos apropiados, soporte un costado de la estructura guía.

22. Saque los pernos que aseguran la estructura guía a la caja de engranajes de rotación ydesmonte la estructura guía de la caja de engranajes de rotación.

NOTA: Será necesario desmontar los tacos guía superiores desde la estructura guía con elobjeto de desmontar la estructura guía desde la caja de engranajes de rotación.

23. Repita los pasos 21 y 22 para la estructura guía opuesta.

24. Limpie e inspeccione todos los componentes y reemplácelos según sea necesario.

25. Rearme las estructuras guía e instálelas sobre la máquina en forma opuesta al desmontaje,tomando en cuenta lo siguiente:

a. Ubique y ensamble los alojamientos de rodamiento del eje de carga a la estructuraguía. Instale todos los pernos y tacos guía.

b. Ensamble los rodillos guía superiores e inferiores e instálelos a las estructuras guía.Ponga platinas en los rodillos logrando un asiento de .003” de juego final en los rodillos.Apriete los pernos de retención a un torque de 55 lbs.pie.




NOTA: Los rodillos frontales superior e inferiores deben ser desmontados cuando la unidad derotación/empuje es instalada en el mástil.

c. Instale sueltas las estructuras guía del lado izquierdo y derecho a la caja de engranajesde rotación de forma que las estructuras guía puedan bascular hacia fuera para permitirla instalación de la base de empuje.

d. Instale la base de empuje con espigas y pernos de separación. Instale las espigas ylos pernos de separación en la caja de engranajes de rotación y apriete todos lospernos.

NOTA: Todas las espigas tienen que ser desmontadas después que se hayan instalado lostacos guía y reemplazarlos por pernos.

ALINEACIÓN DE ACOPLAMIENTOS

e. Instale la caja de engranajes de empuje y alíniela centrada con los alojamientos derodamiento del eje de carga. Instale las platinas necesarias a la caja para centrar el ejea los alojamientos. Asegúrese que los retenes de montaje queden sueltos en el eje decarga cuando instale la caja.

f. Instale los rodamientos en los alojamientos de rodamiento del eje de carga e instaletodos los retenes y piñones de cremallera. Ponga los tacos guía de la caja de engranajesen su lugar.

g. Instale el motor de empuje y alinee el motor y los acoplamientos de la siguiente manera:




1. Verifique que la armadura del motor está centrada y luego posicione el motor de forma quequede un espacio de .19” entre los ejes. (Aproximadamente 1.44” entre las caras de lasmazas del acoplamiento).

2. Los acoplamientos deberían quedar alineados entre .002” de desplazamiento horizontal y.002” de desplazamiento angular. Para encontrar el desalineamiento angular, mida el espacio(“L”) entre las mazas del acoplamiento a lo largo de su circunferencia. El punto 180º desde lamedida mínima debería quedar entre .002” (.0508 mm).

3. Use platinas bajo la base de montaje del motor para lograr la apropiada alineación.

4. Cuando quede apropiadamente alineado, apriete los pernos de montaje y suelde tacos guíaa la base del motor.

PRECAUCIÓN: En los pasos siguientes, al soldar los tacos guía, asegúrese deseguir todas las precauciones de seguridad. También useequipamiento de protección apropiado cuando manipulecomponentes calientes.

5. Rellene el acoplamiento con lubricante.

h. Ponga la unidad de rotación/empuje abajo e instale todos los tacos guía inferiores.

i. Desmonte los rodillos guía superiores e inferiores frontales e instale la unidad derotación/empuje en el mástil. Instale los rodillos guía superiores e inferiores frontales yajústelos de acuerdo a lo indicado en el tópico AJUSTE DE LOS RODILLOS GUÍA.

j. Instale la tubería de aire y las líneas de lubricación, Disponga que un electricistareconecte los motores.

6. Lubrique todos los puntos y verifique la correcta operación de la unidad de rotación/empuje.




CAJA DE ENGRANAJES DE EMPUJE


Inspeccione la caja de engranajes de empuje cada turno para ver si tiene herrajes sueltos o faltantes.Revise si la caja de engranajes tiene pérdidas de lubricante y repare según sea necesario. Verifiquela operación del sistema automático de lubricación o lubrique manualmente todos los puntos segúnsea necesario. Revise el nivel de lubricante de la caja de engranajes y adicione el lubricante apropiadoal nivel requerido. Si se ha acumulado agua en la caja de engranajes, quite el tapón de drenaje ydrene totalmente el depósito. Rellene la caja al nivel requerido con un lubricante aprobado.

MAQUINARIA DE EMPUJE – VISTA GENERAL




REPARACIÓN

La reparación de la caja de engranajes de empuje está limitada al reemplazo de componentesgastados o dañados. La unidad puede ser reparada instalada sobre la máquina o puede serdesmontada y reparada en otra parte. Refiérase al tópico ESTRUCTURA GUÍA DE ROTACIÓN/EMPUJE para obtener el procedimiento necesario para desmontar el conjunto desde la máquina.

Para reparar la caja de engranajes de empuje, proceda de la siguiente manera:

NOTA: Para este procedimiento consideraremos que la caja de engranajes de empuje ha sidodesmontada desde la máquina según los pasos 17 hasta el 20 del tópico estructura guíade rotación/empuje – reparación.

PRECAUCIÓN: Asegúrese que la estructura guía de rotación/empuje estáasegurada al mástil mediante un cable o por otros medios, ya quelos piñones de cremallera y los rodillos guía superiores han sidodesmontados.

CAJA DE ENGRANAJES Y BASE DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE




EJE PRIMERO INTERMEDIO Y DE CARGA DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE

1. Eje de Carga 12. Platinas2. Rodamiento 13. 1er. Engranaje Intermedio3. Tuerca de Cierre 14. Cuña4. Golilla de Cierre 15. 1er. Piñón Intermedio5. Retén de Sello 16. Espaciador del Piñón6. Anillo “O” 17. Rodamiento7. Sello de Aceite 18. Espaciador8. Sello de Laberinto 19. Espaciador9. Espaciador de Rodamiento 20. Engranaje del Eje de Carga10. Espaciador de Rodamiento 21. Caja de Engranajes11. Retén de Rodamiento

1. Saque el espaciador de rodamiento desde los extremos del eje de carga. Use un extractorpara sacar los rodamientos desde los extremos del eje. Los rodamientos tienen una fijaciónde interferencia al eje.

2. Deslice los alojamientos de rodamiento desde el eje y separe el sello de laberinto interiordesde el alojamiento.




3. Si no lo hizo previamente, drene la caja de engranajes.

4. Quite la tapa de rodamiento desde el extremo del piñón del segundo eje intermedio. Saquelos anillos “O” desde la tapa.

SEGUNDO EJE INTERMEDIO DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE

1. 2º Eje Intermedio 11. Retén de Sello2. Rodamiento 12. Sello de Aceite3. Retén de Rodamiento 13. Anillo “O4. Tapa 14. Acoplamiento de Codificador5. Anillo “O 15. Pasador de Acoplamiento6. 2º. Engranaje Intermedio” 16. Codificador7. Cuña 17. Alojamiento8. Espaciador del Engranaje 18. Tapa9. Rodamiento 19. Empaquetadura10. Retén 20. Caja de Engranajes




5. Saque la tapa del alojamiento del codificador, empaquetadura y alojamiento desde el extremoopuesto del segundo eje intermedio.

6. Saque los pasadores de resorte del acoplamiento del codificador, luego destornille y saqueel codificador y el acoplamiento. Saque el retén del soporte del codificador desde la caja deengranajes. Saque el anillo “O” y el sello de aceite desde el retén.

7. Saque el retén del rodamiento desde cada extremo del eje de carga. Separe el anillo “O”, elsello de aceite y el sello de laberinto desde cada retén.

8. Saque los pernos de varilla, los pasadores cónicos y los pernos que aseguran la tapa de lacaja de engranajes a la caja de engranajes. Con una grúa, levante la tapa desde la caja deengranajes.

9. Levante el eje de carga desde la caja de engranajes. Saque el espaciador de rodamientodesde el extremo largo del eje de carga.

10. Saque la tuerca de retención del rodamiento, golilla de cierre rodamiento y espaciador derodamiento desde cada extremo del eje.

11. Deslice el engranaje del eje de carga desde el eje.

12. Saque el retén del rodamiento del 1er. piñón intermedio y las platinas.

13. Presione el conjunto del piñón desde el eje. Los rodamientos tienen una fijación de interferenciaal eje. Saque el espaciador del piñón desde el eje.

14. Separe los rodamientos y espaciador desde el piñón. La copa del rodamiento del extremo defreno tiene una fijación de interferencia al piñón y se necesitará de un extractor paradesmontarla.

15. El primer engranaje intermedio tiene una fijación de interferencia al piñón y solo se deberíadesmontar si es necesario. Si el piñón y el engranaje necesitan ser separados, la conexiónde lubricación debe ser desmontada.

16. Levante el segundo eje intermedio desde la caja de engranajes. Saque el retén del rodamientodel extremo del piñón y el rodamiento. El rodamiento tiene una fijación de interferencia al ejey se necesitará de un extractor para desmontarlo.

17. Saque el retén del rodamiento del extremo del codificador y el rodamiento. El rodamientotiene una fijación de interferencia al eje y se necesitará de una pequeña fuerza paradesmontarlo.

18. Saque el espaciador del engranaje. El engranaje tiene una fijación de interferencia al eje y senecesitará de un extractor para desmontarlo. Quite el engranaje y la cuña.




EJE DE ENTRADA MAQUINARIA DE EMPUJE

1. Eje Impulsor 14. Rodamiento2. Rodamiento 15. Espaciador de Rodamiento3. Alojamiento de Rodamiento 16. Sello de Aceite4. Empaquetadura 17. Retén de Sello5. Sello de Aceite 18. Empaquetadura6. Espaciador 19. Suspensor de Aceite7. Retén 20. Espaciador de Maza8. Anillo “O” 21. Maza de Transmisión de Freno9. Espaciador de Acoplamiento 22. Retén de Maza10. Acoplamiento 23. Conjunto de Freno11. Cuña 24. Espaciador de Rodamiento12. Tuerca 25. Cuña13. Plancha de Cierre 26. Platinas

19. Saque el alojamiento de freno y los pernos de montaje de la cámara. Deslice le conjunto defreno desde la maza de transmisión de freno. Desmonte el freno tal como se indica en eltópico FRENO DE LEVANTE.




20. Saque los pernos del retén de la maza de transmisión de freno y el retén. Saque la maza,espaciador de maza y el suspensor de aceite.

21. En el acoplamiento del extremo del eje, saque los pernos del alojamiento del rodamiento.Deslice el conjunto del eje desde la caja de engranajes. Quite la empaquetadura delalojamiento.

22. Quite el espaciador y el rodamiento del extremo del eje del lado del freno. El espaciador y elrodamiento tienen una fijación de interferencia al eje y se necesitará de una pequeña fuerzapara desmontarlos.

23. Use un extractor para desmontar la mitad del acoplamiento desde el extremo del eje.

24. Saque el retén de sello desde el alojamiento del rodamiento. Quite el anillo “O”, sellos deaceite y espaciador de sello desde el retén.

25. Saque el espaciador de rodamiento y el espaciador del acoplamiento. El acoplamiento y elrodamiento tienen una fijación de interferencia al eje y se necesitará de una pequeña fuerzapara desmontarlos. Saque el alojamiento y el rodamiento como una unidad y luego sepárelos.

26. Saque el retén de sello desde el lado del freno de la caja de engranajes. Quite laempaquetadura y el sello de aceite desde el retén.

27. Limpie e inspeccione todos los componentes y repare o reemplace todos los componentesdañados o gastados. Rearme en forma opuesta al desmontaje, tomando en cuenta lo siguiente:

PRECAUCIÓN: Durante el rearmado de la caja de engranajes de empuje hay ciertoscomponentes que deben ser calentados o enfriados con elpropósito de ensamblarlos. Cuando caliente o enfríe uncomponente tome todas las precauciones necesarias y useequipamiento de protección apropiado cuando manipule loscomponentes calentados o enfriados.

a. Los rodamientos del eje impulsor, los espaciadores de rodamiento y la mitad delacoplamiento tienen una fijación de interferencia al eje y requerirán ser calentadospara instalarlos.

b. Use compuesto de sellado para hilos en los pernos de retención de la maza del freno,en los pernos de retención del sello de aceite de rodamiento del extremo delacoplamiento y en los pernos de montaje del anillo de transmisión de freno.

c. Llene la cavidad entre los sellos con lubricante al ensamblarlos.




d. El rodamiento del segundo eje intermedio y el engranaje tienen una fijación deinterferencia al eje y requerirán ser calentados para instalarlos.

e. Use compuesto de sellado para hilos en los pernos de cabeza hueca del retén derodamiento del extremo del codificador.

f. El primer eje intermedio debe ser ensamblado de la forma siguiente:

1) Instale el espaciador interior del piñón en el eje.

2) Si durante el desmontaje se quitó, reinstale el engranaje en el piñón. El engranajetiene fijación de interferencia al piñón y requerirá ser calentado para instalarlo.Asegúrese de instalar la cuña en el engranaje.

3) Instale la pista externa del rodamiento interno en el piñón. La pista tiene fijación deinterferencia al piñón y requerirá ser enfriada para instalarla. Deslice el conjuntodel piñón sobre el eje de carga hasta el final.

4) Caliente las pistas internas de los rodamientos del piñón e instálelas con espaciadorentre ellas. Luego use un espaciador especial suministrado con las herramientaspara golpear las pistas del rodamiento. Asegure el conjunto con la tuerca de cierredel rodamiento.

5) Ensamble las pistas externas y retenes faltantes. Instale tres pernos espaciadosen forma equidistante y apriételos con un torque de 50 lbs.pie. Mida el espacio enlos tres orificios sin usar y calcule el promedio. Instale un paquete de platinas igualal espacio promedio y luego instale y apriete todos los pernos de retención.

6) Saque el espaciador especial e instale el material faltante.




FRENO DE LEVANTE


El freno de levante es un freno de accionamiento por resortes y de apertura eléctrica.

INSPECCIÓN

Inspeccione periódicamente el desgaste del freno (cada 2.000 horas mínimo) midiendo el intervalode aire a través de las ranuras en la jaula. Una indicación del desgaste del freno es una señal defalla en la apertura del freno. Cuando el intervalo de aire se torna excesivo, el freno no se abrirá.Cuando el intervalo de aire alcanza .065”, la abertura debería ser ajustada. La operación normal dela abertura es de .050”. Cuando el paquete de discos de fricción se desgasta a la mitad de suespesor original, el paquete de discos de fricción debe ser reemplazado.

AJUSTES DEL DESGASTE DEL FRENO




FRENO DE LEVANTE – DETALLES

1. Cuerpo del Magneto 10. Varilla de Ajuste2. Conjunto de Resortes de Presión 11. Calibrador de Relleno3. Jaula 12. Tuerca de Plancha4. Anillo “O” de la Jaula 13. Perno de Abertura Manual5. Armadura 14. Switch Límite6. Disco Intermedio 15. Soporte de Switch7. Disco de Fricción 16. Alojamiento8. Anillo de Ajuste de Desgaste 17. Caja Conduit9. Maza 18. Bloque Terminal




AJUSTE DEL DESGASTE DEL FRENO

1. Asegúrese que la maquinaria del mástil esté bloqueada o manualmente cerrada en la posiciónmás baja ya que el freno necesita ser aliviado para realizar el ajuste.

2. Retire los pernos del alojamiento y el alojamiento del freno teniendo cuidado para mantenerlibre de daños los switches ubicados en la circunferencia del alojamiento del arrollamiento.

3. Inserte calibradores de bronce de relleno (.050 suministrados con el freno) dentro del intervalode aire en las tres ranuras y alivie el freno eléctricamente o con los pernos de alivio manual.

4. Quite los pernos de cierre desde el anillo de ajuste de desgaste en las ranuras de la jaula.

5. Inserte la varilla de ajuste dentro de uno de los orificios en el anillo de ajuste de desgaste ygire hacia la izquierda (contra las manillas de reloj) hasta el final de la ranura. Repita hastaque sienta resistencia.

6. Retire los calibradores y gire el anillo de ajuste al extremo más cercano de la ranura. Saquela varilla y reinstale los pernos de cierre.

7. Asegúrese de que los switches de abertura del freno estén limpios y actúen libremente.

8. Accione el freno y reinstale el alojamiento. Aplique una capa de sellante de silicona a todaslas juntas exteriores.

REEMPLAZO DE LOS DISCOS DE FRICCIÓN

1. Energize el magneto y amordace la armadura al cuerpo del magneto con cuatro pernos deapertura manual. Desenergice el magneto y saque los cables conductores.

2. Saque los pernos de montaje de la jaula y el conjunto del cuerpo del magneto y la armadura.Retroceda levemente el anillo de ajuste de desgaste para lograr espacio para un nuevopaquete de discos de fricción.

3. El paquete de discos de fricción se puede deslizar ahora desde la maza y la jaula. Note elorden del paquete de forma que los nuevos componentes puedan ser instaladoscorrectamente.

4. Reinstale los nuevos discos de fricción en el orden correcto con los discos intermedios, talcomo se muestra en la figura.




5. Reinstale el conjunto del cuerpo del magneto y la armadura. (Las flechas de metalestampadas en cada componente deben quedar en línea).

6. Reconecte los cables conductores, energize el freno y saque los cuatro pernos de aperturamanual.

7. Instale el intervalo de aire a .050” según AJUSTE DEL DESGASTE DEL FRENO.

DESMONTAJE DEL CUERPO DEL MAGNETO Y LA ARMADURA

1. Ponga el conjunto en compresión con el espaciador.

2. Compresione la armadura contra el cuerpo del magneto y saque los pernos de aperturamanual de la armadura. (se requiere una fuerza de 6.500 lbs de presión).

3. Alivie presión lentamente de la compresión, hasta que la presión de los resortes sea aliviada.Quite la armadura. La presión del conjunto de los resortes no debería ser removida.

MONTAJE DEL CUERPO DEL MAGNETO Y LA ARMADURA

1. Ponga el cuerpo del magneto con el lado de la pestaña hacia arriba sobre el espaciador enuna prensa base.

2. Inserte los conjuntos de resortes de presión e instale la armadura en su lugar teniendo laseguridad de alinear las flechas en la armadura y en el cuerpo del magneto. Inserte pasadorestemporales en los orificios de los pernos de apertura para alineación.

3. Compresione la armadura contra el cuerpo del magneto (se requiere una fuerza de 6.500lbs de presión), saque los pasadores temporales e instale cuatro pernos de apertura manual.Apriete los pernos para sujetar la armadura al cuerpo del magneto. Remueva la compresióndel conjunto.




PORTABARRAS

Los portabarras en la 49HR se usan para almacenar las barras de perforación en una posicióndesde donde ellas puedan ser fácilmente insertadas en la columna de perforación. Los portabarrasestán operados por un cilindro hidráulico los cuales oscilan el soporte a una posición para aceptaro entregar la barra de perforación.

Inspeccione diariamente los portabarras por si hay herrajes sueltos o faltantes o cualquier desgasteo daño. Inspeccione si los soportes operan apropiadamente en cada turno. Verifique que la barraesté firmemente asegurada por la compuerta superior. Revise que los cilindros de operación operendebidamente y no tengan pérdidas de aceite. Revise si los bujes de los portabarras están gastadosy reemplácelos según sea necesario. Revise la correcta operación de los trinquetes en el bolsillodel extremo inferior del portabarras. Quite cualquier suciedad, hielo o escombros desde le bolsillode la barra y verifique el funcionamiento del sistema de operación de la compuerta si no hay barraalojada en el soporte. Lubrique todos los puntos con el lubricante requerido.

PORTABARRAS LADO DERECHO - DETALLES




PORTABARRAS LADO IZQUIERDO - DETALLES




REPARACIÓN

No hay componentes de desgaste en los portabarras con la excepción de los bujes. Todos loscomponentes mayores del portabarras deberían subsistir a través de la vida total de la máquina.La reparación de los portabarras está limitada al reemplazo de bujes y golillas de presión.

Para reemplazar los bujes y las golillas de presión, proceda de la siguiente manera:

1. Levante la unidad de accionamiento de rotación hasta su posición más alta e instale el frenode levante.

2. Desconecte, tape y rotule todas las líneas hidráulicas al portabarras.

3. Asegure el portabarras para prevenir movimientos.

4. Quite los pernos que fijan el brazo pivotante superior al soporte del brazo. Saque el brazo yluego quite el buje desde el brazo.

5. Quite el retén del buje. Saque la mitad del buje dividido desde el retén del buje.

6. Asegure una grúa y aparejos apropiados al portabarras. Separe y desmonte el cilindro deposicionamiento del soporte. Con la grúa, levante el portabarras desde la plataforma inferiordel mástil.

7. Saque los bujes y golillas de presión desde la plataforma inferior del mástil y la mitad del bujedividido desde el bloque de retención del buje.

8. Limpie e inspeccione todos los componentes. Reemplace los componentes gastados odañados según sea necesario.

9. Reinstale en forma opuesta al desmontaje, lubrique todos los puntos de lubricación y revisesu apropiada operación.




EQUIPOS VARIABLES DEL PORTABARRAS




LLAVE DE HERRAMIENTA

Las llaves de herramienta consisten de la Llave de Herramientas y Tenazas de Tubería. Ellas seusan para amordazar la barra de perforación con el objeto de abrir la unión de barras.

Llave De Herramienta

Inspeccione a diario las llaves de herramienta por si tienen herrajes sueltos o faltantes y cualquierdesgaste o daño. Inspeccione en cada turno la correcta operación de las llaves de herramienta.Inspeccione cada llave y las líneas hidráulicas asociadas por si tienen fugas de aceite y repareinmediatamente cualquier fuga encontrada. Lubrique el conjunto con un lubricante aprobado, enlos intervalos recomendados.

REPARACIÓN

PRECAUCIÓN: Las llave de herramienta son pesados y el retiro sin la preparaciónapropiada y la precaución puede causar daños corporales seriosy/o dañar al la máquina.

La reparación de la llave misma sigue los procedimientos standard de reparación de los cilindroshidráulicos.




WINCHE AUXILIAR

El winche auxiliar se usa para levantar las herramientas hacia dentro y afuera de la plataforma deperforación. El winche consiste de un carrete accionado hidráulicamente en la base del mástil, uncable con gancho y poleas guía para el cable en la parte superior del mástil.

El nivel de aceite en el winche debe ser revisado mensualmente. Las poleas en la parte superiordel mástil deben ser revisadas cada mes para verificar si tienen desgastes o daños. Una vez alaño, los rodamientos de las poleas deberían ser recargados con lubricante.

Para la reparación del winche hidráulico, refiérase al capítulo SISTEMA HIDRÁULICO de estemanual.




TIRANTES DEL MÁSTIL

Los tirantes del mástil de la 49HR son usados para soportar el mástil durante la perforación inclinada.

TIRANTES DEL MÁSTIL - DETALLES

Inspeccione a diario los tirantes del mástil por si tienen herrajes sueltos o faltantes o cualquierdesgaste o daño. Reemplace cualquier herraje faltante y repare cualquier daño inmediatamente.Revise diariamente los pasadores superiores de anclaje, golillas y pernos de retención,asegurándose que los pasadores de retención estén en su lugar. Inspeccione si la estructura delos tirantes del mástil tiene fisuras u otros daños. Repare la estructura de los tirantes del mástilcon las técnicas de reparación por soldadura indicada en el apéndice. Inspeccione si los pasadorestelescópicos de cierre tienen desgaste. Los cilindros de los pasadores telescópicos de cierre y laslíneas hidráulicas deberían ser revisadas diariamente por si tienen filtraciones. Verifique que lastuercas de cierre de los pernos de ajuste estén apretadas y que los tirantes del mástil estánapropiadamente ajustados.

Inspeccione si las camisas y soportes de los tirantes del mástil tienen desgastes y daños o herrajessueltos o faltantes. Lubrique todos los pasadores con un lubricante aprobado y en los intervalosrecomendados. Lubrique el perno de ajuste con un aceite inhibidor de oxidación según se requiera.




REPARACIÓN

Los tirantes del mástil, normalmente no son considerados como ítems de desgaste, por lo tantoninguna reparación requerida tendrá que ser manejada sobre una base individual.

PRECAUCIÓN: Los tirantes del mástil son componentes críticos, especialmenteen máquinas para perforación inclinada. Consulte al departamentode servicio de bucyrus antes de intentar reparaciones mayores omodificaciones.

AJUSTES

Normalmente los tirantes del mástil son ajustados durante el montaje de la máquina y ajustesposteriores no son necesarios. En circunstancias especiales se puede requerir el reajuste de lostirantes del mástil a su condición original. Para reajustar los tirantes del mástil proceda de lasiguiente manera:

1. Saque los pasadores telescópicos de cierre desde los tirantes del mástil.

2. Nivele cuidadosamente la máquina. Asegúrese de que las cuatro esquinas de la máquinatienen la misma elevación y que el mástil está posicionado verticalmente.

3. Suelte las tuercas de cierre de los pernos de ajuste.

4. Gire los pernos de ajuste hasta que los pasadores telescópicos de cierre puedan serinsertados libremente (aproximadamente 14.25” +/- 2.50” desde la línea central del pasadordel perno de ajuste hasta el extremo del tirante).

5. Apriete los pernos de ajuste en su posición con la tuerca de cierre.

PRECAUCIÓN: Cuando los tirantes del mástil son ajustados, no es necesario variarel ajuste a menos que sea reemplazado el tirante del mástil. Lasdificultades en insertar los pasadores de los tirantes del mástil,usualmente son producto de que la máquina no está nivelada oque el mástil no está vertical. Los ajustes arbitrarios de los tirantesdel mástil sin nivelar cuidadosamente la máquina pueden causarserios daños al mástil y deberían ser evitados.

NOTA: El ajuste apropiado de los tirantes del mástil se hacen con la máquina nivelada y soportadasobre los gatos. Se encontrarán dificultades mas tarde, para la remoción o reinstalaciónde los pasadores telescópicos de cierre, si la máquina está descansando sobre lasorugas.




SISTEMA HIDRÁULICO

OPERACIÓN DEL SISTEMA

La siguiente descripción tiene por objeto ayudar al personal de terreno en la comprensión delsistema hidráulico de la perforadora de pozos de tronadura 49HR y de su operación. Lasexplicaciones consisten de una visión general del sistema y la relación entre los diagramas conlos componentes reales en la perforadora.

La 49HR tiene dos grandes sistemas hidráulicos separados, aunque no independientes: El circuitode Propulsión y el circuito de Cilindros. Ambos sistemas aspiran su aceite desde un estanquecomún de 108 galones de capacidad. Las bombas para los circuitos están accionadas medianteuna caja de transmisión de engranajes por el motor del compresor principal. La caja de transmisiónde engranajes aumentará, disminuirá o mantendrá la misma relación de velocidad entre la velocidaddel motor y la velocidad de la bomba. El motor del compresor principal determina la relación deengranajes de la caja de engranajes.

El circuito de propulsión consiste de dos bombas hidráulicas/accionamiento motriz, una paracada oruga. Adosada a la bomba de propulsión izquierda hay una bomba de engranaje simple lacual suministra aceite bajo presión a los gatos de nivelación y para los cilindros de levante delmástil y accionadores. Adosada a la bomba de propulsión derecha hay una bomba de engranajesde dos etapas. La bomba extrema proporciona presión de control para las bombas de propulsiónasí como presión piloto para el levante del mástil, winche auxiliar y las válvulas del portabarras.Esta bomba también suministra aceite para el accionamiento del cilindro de la compuerta para verla broca, los cilindros de la escalera de acceso y para el sistema de lubricación.




COMPONENTES HIDRÁULICOS – VISTA GENERAL

El circuito de propulsión incluye los controles de freno para cada oruga. Para propósitos de remolque,el sistema está equipado con una bomba manual, para alivio manual de los frenos de las orugas.

La bomba al final del eje, en la bomba de engranajes de dos etapas, suministra aceite bajo presiónal resto de los cilindros hidráulicos y accionadores de la máquina.

Si la máquina está equipada con portacable, el sistema hidráulico completo, incluyendo el tanque,bomba y motor, son parte de la unidad del portacable.

El sistema está totalmente sellado y filtrado con el objeto de mantener el aceite tan limpio comosea posible.

La caja de engranajes con las bombas, está montada al eje de transmisión trasero del motor delcompresor principal de aire. El tanque, enfriador de aceite y la estructura principal de las válvulasde distribución, está ubicado en la parte trasera de la sala de máquinas y los variados cilindrosestán montados en distintos puntos alrededor de la máquina.




SISTEMA HIDRÁULICO DEL CIRCUITO DE LOS CILINDROS

Los fluidos para este sistema se suministran desde el tanque común de 108 galones. La bombade engranaje simple y la bomba de engranajes de dos etapas, suministran aceite a los accionadoresen los siguientes rangos:

2704 R.P.M. @ 60 HZBomba Simple 65 GPMBomba final del Eje 17 GPMBomba Extrema 18 GPM

2253 R.P.M. @ 50 HZBomba Simple 54 GPMBomba final del Eje 14 GPMBomba Extrema 15 GPM

La estación múltiple de distribución del conjunto de válvulas contiene válvulas de control para unavariedad de accionadores. Usualmente, las válvulas de control se ensamblarán en grupos – ungrupo para cada accionador. Un grupo típico de válvulas podría incluir una válvula de alivio, una deretención, una válvula de desconexión rápida para pruebas de presión y una válvula solenoide.

La mayoría de las líneas hidráulicas van desde el distribuidor de válvulas a mamparos y desde allí alos accionadores. Todo aceite que retorna hacia el tanque pasa a través de filtros de 10 micronesantes de entrar al tanque.

SISTEMA HIDRÁULICO DEL CIRCUITO DE PROPULSIÓN

El fluido para el sistema de propulsión también se suministra desde el tanque de 108 galones. Lamayoría de las válvulas de control hidráulico del circuito de propulsión, son módulos apernadosdirectamente a las bombas. La válvula de presión piloto y las válvulas de freno están separadas dela bomba. El aceite para cada circuito de control de la bomba es dirigido a través de filtros de 10micrones equipados con una válvula de derivación de 25 PSID.

La presión piloto es controlada a 600 PSI sumando los 450 PSI de la válvula de alivio y los 150 PSIde alivio de sobrecarga.

Las bombas están equipadas con dos conjuntos principales de anulación de alivio/presión referidasa una válvula de combinación; una para el lado de propulsión adelante y otra para el lado depropulsión reversa.

La porción de anulación de presión del conjunto se instala a 5.365 PSI. La porción de alivio principalse instala a 500 PSI sobre la presión de anulación, como nivel fijo no ajustable.

La válvula de anulación de presión previene continuos vaciamientos de flujo excesivo, a presión decarga, a través de las válvulas principales de alivio. Esto elimina calentamiento innecesario del

aceite y protege de daños al motor y la bomba.




MANTENCIÓN GENERAL

LIMPIEZA DEL SISTEMA HIDRÁULICO

Es extremadamente importante usar el aceite correcto en el sistema. Es igualmente importantemantener el aceite limpio. Cada vez que un procedimiento de reparación requiere que una conexiónsea abierta o que un componente sea reemplazado, primero limpie el área inmediata alrededor dela unión y/o del componente a ser reemplazado. Este paso es requerido para asegurar que ningúncontaminante entre a través de las líneas hidráulicas o de los componentes de reemplazo.

Mientras ejecuta la reparación mantenga todo limpio y también mantenga las aberturas cubiertaso tapadas hasta que sean reconectadas. La contaminación es la causa más común de problemasen un sistema hidráulico. Esto causa excesivo desgaste de componentes, interfiere con lasaberturas estrecha y obstaculiza la operación normal.

NOTA: Nunca agregue aceite al sistema sacando el respirador del tanque y vaciándolo adentroa traves del embudo. Aún los tambores nuevos están sucios y pueden causar válvulaspegadas.

Cuando se agrega aceite hidráulico al sistema, éste siempre debe ser bombeado dentro del sistema.La línea de descarga de la bomba debería fijarse al acoplamiento rápido en la parte superior deltanque. Esta conexión asegura que el aceite nuevo pasará a través de los filtros de retorno deltanque antes de entrar al sistema.

Si la bomba usada para adicionar el aceite está equipada con un porta filtro y la bomba a sidousada para otros fluidos, el sistema de la bomba y el porta filtro deben ser purgados del otro fluidoantes de conecta la unidad de bomba al acoplamiento rápido. Esta purga se puede realizar lavandola bomba y el porta filtro con lo menos un galón del aceite hidráulico especificado.

REQUERIMIENTOS DE ACEITE

Para estándares de aceite hidráulico, refiérase a la Sección 3 de este manual, ACEITEHIDRÁULICO.

CAMBIO DE ACEITE Y FILTROS

Durante la operación normal, cambie el elemento cuando sea indicado por el indicador de lacondición del filtro con el aceite a temperatura de operación normal y cada vez que el aceite seacambiado.




NOTA: Antes de cambiar el elemento, abra el interruptor de circuito para el motor de la bombahidráulica. Asegúrese que no hay presión en el sistema para prevenir posibles fugas deaceite.

La frecuencia de cambio del aceite hidráulico depende del tipo de aceite usado en su máquina.Este ciclo puede variar desde 2.000 horas para aceites tipo grado estándar de base de petróleocomo el determinado por los estándares de lubricante, hasta 8.000 horas para ciertos aceites dehidrocarburos sintéticos determinado por los estándares de lubricante. Estas frecuencias de cambiose pueden acorta o alargar dependiendo de la condición del aceite. Para determinar la condiciónde los aceites, se deberían tomar muestras periódicas (ej. cada 200 horas) y ser analizados porun fabricante reputado. Cuando tome muestras de aceite, nunca tome la muestra desde el sistemade drenaje del tanque. Si es posible, la muestra debería ser tomada desde un punto cercano aldistribuidor de retorno, justo antes de los filtros de retorno.

PRECAUCIÓN: Para minimizar peligros de incendio, no se permite abrir llamas uotras fuentes de ignición cuando se cambia aceite.

El agua debe ser drenada una vez al día, desde la base del tanque de aceite hidráulico, luego de unperiodo de detención y cuando el aceite esté frío.

El tanque de aceite hidráulico contiene 108 galones de aceite.

PAUTAS DE MANTENCIÓN SEMANAL

Revise la correcta operación de todos los componentes del sistema. Las válvulas, cilindros, motoresy bombas deberían operar suavemente, sin vibraciones o trabaduras. Revise el nivel de aceite enel tanque. El tanque debería estar casi lleno (108 galones) cuando el mástil está horizontal y todoslos otros cilindros están retraídos. Cuando el mástil está horizontal y todos los otros cilindrosestán retraídos, el nivel del tanque debería estar ligeramente bajo 7/8.

PRECAUCIÓN: Antes de rellenar fluido en el tanque hidráulico, verifique que loscilindros del mástil estén extendidos y todos los otros cilindrosestén retraídos. La omisión de cumplir lo anterior (ej. Los cilindrosde los gatos extendidos) llenará en exceso el tanque cuando loscilindros de los gatos sean retraídos, causando la ruptura del tanque.

PRECAUCIÓN: No opere con bajo nivel de aceite. La operación con bajo nivel deaceite puede causar cavitación y bolsas de aire. Esto causaráoperaciones fallidas y también puede causar daños a loscomponentes del sistema.

Inspeccione todos los componentes y líneas para asegurarse de que están en buenas condicionesde operación. Revise si hay cilindros obstruidos o distorsionados. Inspeccione si el sistema tienefugas. Si se encuentra una fuga, apriete los tornillos o las conexiones alrededor del área de fuga,antes de iniciar reparaciones mayores. Si la fuga no se detiene, puede ser necesario entoncesreparar o reemplazar la parte con fugas. Si un anillo “O” está dañado o falta desde el sistema detubería hidráulica, revise el juego de anillos “O” Nº 68120749 para obtener anillos “O” de recambio.




REPARACIONES DEL TANQUE DE ACEITE

El tanque de aceite hidráulico tiene un revestimiento epóxico en su parte interna para prevenirincrustaciones y oxidación.

PRECAUCIÓN: No suelde en el tanque: se dañará el revestimiento.

PROCEDIMIENTO DE ALIVIO DE PRESIÓN DE LA VÁLVULA DE EQUILIBRIO (O DECOMPENSACIÓN) DE LOS GATOS DE NIVELACIÓN

Si es necesario trabajar en la válvula de equilibrio de los gatos de nivelación por cualquier razón,alivie la presión en el cilindro, usando el siguiente procedimiento:

1. Posicione la máquina con las orugas en el suelo y los gatos retraídos, de forma que laszapatas de los gatos queden aproximadamente a una pulgada desde el suelo.

2. Apague la bomba hidráulica y alivie cualquier presión en el sistema destornillando el respiradordel tanque. Cuando el aire atrapado en el tanque se alivie, reapriete inmediatamente elrespirador.

GATOS TRASEROS

1. Desacople el conector rápido usando una llave de extremo abierto de 1¼”. El terminal machodel conector rápido permanecerá conectado a la válvula.

2. Quite el otro extremo de la manguera con conector rápido desde la caja eléctrica de conexiónsobre el gato.

3. Ponga el extremo de la manguera sacada desde la caja eléctrica de conexión dentro de uncontenedor limpio de cinco galones.

4. Reconecte el conector rápido. Cuando la conexión casi se complete, el aceite saldrá desdeel extremo de la manguera en el contenedor y la zapata del gato caerá al suelo. Esto aliviarátoda la presión sobre el vástago del pistón y creará un vacío en el extremo del alojamiento delcilindro.





5. Cuando el flujo de aceite se haya detenido y la zapata del gato esté en el suelo, el extremosuelto de la manguera puede ser reconectada a la caja eléctrica de conexión.

6. Con la presión totalmente aliviada, ahora se puede trabajar con seguridad en la válvula deequilibrio o compensación y en el cilindro del gato.

GATOS DELANTEROS

1. Desacople el conector rápido en ambos gatos delanteros usando una llave de extremo abiertode 1¼”. El terminal macho del conector rápido permanecerá conectado a la válvula.

2. En un solo gato delantero, saque el otro extremo de la manguera con conector rápido desdela caja eléctrica de conexión sobre el gato.

3. Ponga el extremo de la manguera sacada desde la caja eléctrica de conexión dentro de uncontenedor limpio de cinco galones. (Dos contenedores adicionales de 5 galones senecesitarán para manejar el aceite desde ambos gatos delanteros.).


4. Reconecte el conector rápido. Cuando la conexión esté completándose, el aceite comenzaráa salir por el extremo de la manguera al contenedor y la zapata del gato caerá al suelo. Estoaliviará toda la presión sobre el vástago del pistón y creará un vació en el extremo del alojamientodel cilindro.

5. Para sacar el aceite desde el otro gato delantero, se necesitará un ayudante. Disponga queel ayudante se mantenga sujetando la manguera desconectada dentro de un contenedor de5 galones mientras Ud. reconecta el conector rápido en el otro gato delantero. El aceitedesde éste gato fluirá ahora desde la manguera que está siendo sujetada por el ayudante.

6. Cuando se haya detenido el flujo de aceite y la zapata del gato quede en el suelo, el extremosuelto de la manguera se puede reconectar a la caja eléctrica de conexión.

7. Con la presión totalmente aliviada, ahora se puede trabajar con seguridad en la válvula deequilibrio o compensación y en el cilindro del gato.




INSPECCIÓN ANTES DEL ARRANQUE

Si los sistemas hidráulicos de la máquina han sido sometidos a una mantención mayor, se deberíancompletar las siguientes inspecciones previas antes del arranque inicial de la máquina.

PRECAUCION: Antes de arrancar las bombas, establezca un sendero perimetralseguro alrededor de la máquina para reducir posibles lesiones alpersonal de terreno por una posible operación automática de unaescalera de acceso, las cortinas contra polvo o el portacable.

NOTA: Lea todas las instrucciones antes de iniciar cualquier prueba individual. Inicie cada pasohasta completarlo o registre la información requerida.

1. Revise que todas las líneas y conexiones están apretadas y la precisión de las instalacionesde tuberías.

2. Revise visualmente de que no haya puertos abiertos en ninguna válvula.

3. Si las orugas o el mástil han sido desmontados desde la máquina, asegúrese que todos lospuertos han sido cerrados o taponados y todas las líneas sueltas terminan en un conectorrápido o están obturados con una conexión de acero.

NOTA: Tome nota de todos los fabricantes de aceite y tipos de aceite que están siendo usadosen este sistema hidráulico (ej. Conoco syncom aw22).

4. Verifique que el tanque hidráulico está lleno al nivel correcto con el aceite hidráulico requerido.

5. Revise las instalaciones de tuberías de succión y del tanque por si tienen fugas externas.

6. Con el kit de prueba instale manómetros de presión de 0-1500 PSI para verificar los puertos14 y 15 a la izquierda y derecha de la salida del filtro de carga de la bomba de propulsión,respectivamente, como se muestra en la tabla de ubicación de puertos de manómetros alfinal de esta sección del manual.

NOTA: Todos los manómetros de presión deben ser calibrados antes de ser usados.

7. Verifique que la caja de engranajes de la bomba de transmisión esté llena con 7 litros deaceite SAE 80-90W.

8. Revise el correcto sentido de giro del motor de accionamiento de la bomba, estimulando losbotones arranque/parada del compresor principal o del embrague PTO, si es accionada pormotor diesel. La rotación del eje de impulsión de la caja de engranajes de transmisión de labomba, es opuesta a la rotación del eje de la bomba.




9. Cuando complete el paso 8, continúe estimulando el motor eléctrico hasta que la presión enlos manómetros en los puertos de prueba 14 y 15 sea de 100 PSI.

10. Cuando se verifique la elevación de presión, arranque las bombas hidráulicas y revisevisualmente si las instalaciones de tuberías tienen fugas.




PRUEBAS AL SISTEMA HIDRÁULICO

El sistema hidráulico está equipado con puertos de prueba con conexiones rápidas para la revisiónde la operación de los sistemas. Los puertos de prueba se muestran en las figuras. Los puertosde prueba están identificados con números en círculos en las ilustraciones.

Estas pruebas están diseñadas para asegurar que las unidades específicas estén operandocorrectamente y si ellas son ajustables, se ajustan a la correcta presión de instalación. Los resultadosde cada una de las siguientes pruebas deberían ser anotadas en un libro de registro, de modo queen futuras revisiones y en casos de falla de los sistemas, las lecturas de presión puedan sercomparadas para ayudar a localizar la falla.

NOTA: Para ubicar los puntos de prueba en la máquina, vea la tabla al final de esta sección deeste manual.

PRECAUCION: Antes de unir o desconectar las galgas de presión para probarportales, asegurarse que las bombas hidráulicas estén apagadas.

REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CARGA DE LA BOMBA DE PROPULSIÓN

NOTA: El ajuste de alivio de la bomba de carga se hace en el lado derecho de la bomba.

1. Con los controles de la bomba en NEUTRO y las bombas en funcionamiento, revise lapresión en el puerto de prueba 14 sobre un manómetro de 1500 PSI. Instale la presión dealivio de la bomba de carga de la bomba de propulsión del lado izquierdo, lo requerido paraobtener 350 PSI +/- 10 PSI. (Use llave hexagonal de 1 1/16” y destornillador).

2. Con los controles de la bomba en NEUTRO y las bombas en funcionamiento, revise lapresión en el puerto de prueba 15 sobre un manómetro de 1500 PSI. Instale la presión dealivio de la bomba de carga de la bomba de propulsión del lado derecho, lo requerido paraobtener 350 PSI +/- 10 PSI. (Use llave hexagonal de 1 1/16” y destornillador).

3. Apague las bombas.

REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CONTROL

1. Con la Válvula de Presión Piloto (VPP) desconectada eléctricamente en la 6ª estación de laestación 6 del distribuidor, ubicada inmediatamente encima y hacia la parte trasera del estantede válvula de los gatos y con un manómetro de 1.500 PSI en los puertos de prueba 7 y 17,arranque las bombas. Registre las presiones en los puertos de prueba 7 y 17 (aprox. 150PSI). La presión del puerto de prueba 17 debería ser mayor que el puerto 7.




NOTA: Antes de ejecutar el paso 2, caliente el sistema hidráulico de forma que el motor delenfriador de aceite haya pasado por un ciclo a lo menos.

2. Con los cables solenoides reconectados a la válvula de presión piloto (VPP), arranque lasbombas y después de 10 segundos, con la VPP energizada, observe la presión en el puertode prueba 17. Ajuste la válvula de alivio en la estación 6, lo necesario para ver 1.000 +/- 10PSI, si se usa la bomba de lubricación central GRACO o 600 +/- 10 PSI, si se usa la bombade lubricación central LINCOLN. El ajuste es perpendicular al eje de rotación, opuesto alsolenoide eléctrico.

3. Registre la presión en el puerto de prueba 7 (aproximadamente 150 PSI).

4. Fíjese si la bomba de lubricación central en la máquina es GRACO o LINCOLN.

REVISIÓN DE LA VÁLVULA DE HABILITACIÓN DE PROPULSIÓN Y DE SELECCIÓN DEVELOCIDAD BAJA

1. Con el switch selector de perforación/propulsión en PROPULSIÓN NORMAL, en propulsióna bordo, con un manómetro de 1.500 PSI en los puertos de prueba 8 y 18, arranque lasbombas y presione el botón ON de perforación/propulsión. Registre las presiones en lospuertos de prueba 8 y 18. El puerto de prueba 18 debería obtener lo mismo que las presionesobtenidas en el paso 2 de la REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CONTROL. La lectura delpuerto 8 debería ser cero (0).

2. Con la bomba aún corriendo, primero levante un joystick de propulsión fuera de la posiciónRETENCIÓN y luego suéltela. Haga lo mismo con el otro joystick.

NOTA: No es necesario mover el joystick fuera de la posición neutral. Solamente levante elembrague del joystick hacia arriba para engranar la válvula solenoide de activación depropulsión (vap).

Al ejecutar el paso 2 motivará que la VAP se energize, lo cual causaría que la presión vaya desde600 PSI hasta 0 en el puerto de prueba 18 y en el puerto de prueba 8, iría desde 0 hasta 600 PSI.

3. Con un manómetro en el puerto de prueba 9 y las bombas corriendo, gire el Switch Selectorde Propulsión a la velocidad LENTA y registre la presión.

4. La presión en el paso 3 debería estar entre 50 PSI de la revisión de la presión de control delpaso 2.

5. Con el selector de propulsión en NORMAL, registre la presión en el puerto de prueba 9 (Sedebería leer cero).




REVISIÓN DEL CILINDRO DE LOS GATOS EN MODALIDAD MANUAL

NOTA: Por ningún motivo se debe permitir el ajuste de la válvula de 3 carretes ni de la válvula dealivio hasta el final. La válvula de carrete está ubicada en la pared trasera de la sala demáquinas, hacia la izquierda del tanque hidráulico y ligeramente bajo la parte superior deltanque. La válvula principal de alivio está cerca del puerto de entrada.

1. Con un manómetro de 7.500 PSI en el puerto de prueba 16 y las bombas corriendo, energizela nivelación automática en la modalidad RECOGER. Con todos los cilindros totalmenteretraídos, ajuste el alivio de la válvula de 3 carretes a 3.300 PSI exactos en el manómetro.

2. Revise la operación de todos los gatos con el movimiento de la palanca manual (ej. moviendoel control del gato delantero derecho a EXTENDER, se extiende el gato delantero derecho.Revise ambas direcciones con los cuatro gatos).

NOTA: REVISE EL NIVEL DE ACEITE HIDRÁULICO Y RELLENE SI ES NECESARIO.

NOTA: Ajuste los controles de flujo de acuerdo a la revisión de control de flujo, antes de continuarcon el paso 3.

3. Devuelva el ajuste de la válvula de alivio 1/8 de vuelta y luego apriete la tuerca de cierre.

4. Instale un manómetro de 1.500 PSI en el puerto de prueba 70, ubicado a la entrada de la dela válvula de contrapresión, debajo y ligeramente a la izquierda (atrás) de la válvula de trescarretes.

5. Con el gato delantero derecho extendiéndose manualmente desde la posición RECOGERtotalmente, ajuste el alivio de la contrapresión lo necesario para ver 400 PSI.

6. Con el paso 5 completado, instale un manómetro de 7.500 PSI en el puerto de prueba 16 ycon el gato delantero derecho extendiéndose desde la posición RECOGER totalmente, haciael suelo, ajuste la válvula de alivio ubicada a la entrada de la válvula de carrete del gato, en elestante de los gatos. Ajuste hasta ver 3.200 PSI.

NOTA: NO LLEVE EL AJUSTE HASTA EL FINAL DE NINGUNA VÁLVULA DE ALIVIO.

7. Revise la operación de todos los gatos con el movimiento de la palanca manual.

8. Instale todas las zapatas de los gatos.




REVISIÓN DEL CONTROL DE FLUJO

1. Quite la manguera más cercana a la pared desde el 3er. control de flujo (contando de derechaa izquierda) en el estante de las válvulas de los gatos e instale un tapón de acero -10 ORS enla manguera abierta.

2. Instale un medidor de flujo Headland de 20 GPM #700-020 (lado de entrada) en el puertoabierto del control de flujo.

3. Desconecte la manguera que viene desde la válvula de carrete al 7º control de flujo. Instaleun tapón de acero -10 ORS en el puerto abierto del control de flujo.

4. Conecte el lado de salida del medidor de flujo a la manguera recién removida desde el 7ºcontrol de flujo.

5. Con las bombas corriendo y con la cooperación de un ayudante, energize el gato traseroizquierdo, en la modalidad ARRIBA o ABAJO, para ver el flujo en el medidor de flujo. Ajuste elregulador de flujo, según sea requerido, para ver EXACTAMENTE el flujo que se muestra enla carta siguiente.

NOTA: Si los 4 cilindros de los gatos son del mismo tamaño (todos tienen 8” de calibre o todostienen 9” de calibre), entonces no use la carta de ajustes de flujo. En su lugar, ajuste los8 controles de flujo a 15 gpm en máquinas de 60 hz así como las de 50 hz corriendo a3.000 rpm de velocidad de impulsión. Todas otras máquinas de 50 hz deben ser ajustadasa 12,5 gpm.

6. Después que se ha probado el primer regulador de flujo, sustituya los restantes reguladoressin probar dentro de la 3ª posición hasta que los ocho reguladores de flujo hayan sido revisados.Todos los reguladores de flujo DEBEN terminar en su posición apropiada cuando se completela prueba.

NOTA: Durante la calibración de los controles de flujo, así como cada vez que se estén operandolos gatos en la modalidad nivelación manual o automática, los controles de flujo no debieranmanifestar ningún ruido de traqueteo o chillido.

7. Con el paso 6 completado, reinstale las mangueras en los puertos apropiados.

8. Ahora complete la REVISIÓN DEL CILINDRO DE LOS GATOS EN MODALIDAD MANUAL,comenzando con el paso 3.




PRUEBA DE DERIVACIÓN DE CILINDROS DE LOS GATOS

NOTA: Lea los pasos 1 hasta el 5 de esta prueba antes de continuar.

1. Baje todos los gatos al piso de manera que las zapatas de los gatos queden firmemente enel suelo pero sin levantar la máquina.

NOTA: Si en los pasos 2 y 3 las orugas no están montadas y la máquina está descansando sobrebloques, solo levante la máquina unas cuantas pulgadas.

2. Extienda manualmente los gatos delanteros izquierdo y derecho simultáneamente para elevarla parte frontal de la máquina.




3. Extienda manualmente los gatos traseros izquierdo y derecho simultáneamente para elevarla parte trasera de la máquina.

4. Continúe el levante de la máquina alternando la parte delantera y trasera hasta que las cadenasde oruga se hayan elevado del suelo por 3 o más pulgadas. Si las orugas no están montadas,levante la máquina aproximadamente 6 pulgadas fuera de los bloques.

5. Con la máquina aproximadamente nivelada, posicione todos los controles manuales de losgatos en NEUTRO y revise la derivación de los cilindros de los gatos. La derivación odesviación no debería exceder 1/8” en 30 minutos.

REVISIÓN DE PRESIÓN DE ALIVIO DEL FRENO

NOTA: Las orugas deben ser montadas a la estructura principal para esta prueba.

1. Con manómetros de 0 - 1.500 PSI en los puertos de prueba 5 y 6 y con la bomba corriendo,la presión debería ser cercana a cero con las manos fuera de los joysticks de propulsión ycon el switch selector perforación/propulsión en la modalidad PROPULSIÓN NORMAL.

2. Con las bombas aún corriendo, primero levante un joystick de propulsión y luego suéltelo,luego levante y suelte los otros joysticks de propulsión. En cualquier momento, si cualquierao ambos joysticks son totalmente levantados hacia arriba, fuera de la posición RETENCIÓN,la válvula de activación de propulsión (VAP) se energizará y la presión en los puertos deprueba 5 y 6 debería ser igual a la presión obtenida en el paso 2 de REVISIÓN DE CONTROLDE PRESIÓN.

3. Con el selector de perforación/propulsión girado a la modalidad PERFORAR, la presión enlos puertos de prueba 5 y 6 debería ser cero, independiente de dónde estén los joysticks, eno fuera de la posición RETENCIÓN.

REVISIÓN ALIVIO DE EMERGENCIA DE FRENO DE PROPULSIÓN

NOTA: Esta prueba debe ser realizada con la bomba apagada.

1. Con manómetros de 0 - 1.500 PSI en los puertos de prueba 5 y 6, la palanca de la válvula dederivación (ubicada en la superficie del lado izquierdo del alojamiento del gato frontal izquierdo)girada totalmente hacia la derecha y con la válvula de derivación de la bomba manualCERRADO, opere manualmente la bomba manual para elevar presión en el manómetrohasta que en el monitor de la pantalla de exhibición del operador se muestre: FRENO DEPROPULSIÓN DE REMOLQUE ALIVIADO. Registre la presión que motiva que aparezca lalectura en el monitor de la pantalla de exhibición del operador. (La presión debería ser de 500PSI).




2. Con el paso 1 completado, continúe operando la bomba hasta que el manómetro muestre1.000 PSI. Registre la cantidad de caída de presión en 5 minutos (no debería ser más de 500PSI).

NOTA: Las presiones de los pasos 1 y 2 deberían aparecer también en los manómetros de lospuertos de prueba 5 y 6.

REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE ALIVIO PRINCIPAL DE LA BOMBA PROPULSIÓN

NOTA: Las orugas deben estar montadas y no debería haber movimiento de las orugas duranteesta prueba.

Las válvulas de alivio principal están en la parte superior de la bomba, cuando están montadas enla máquina.

1. Con la máquina aún elevada sobre los gatos y con un manómetro de 7.500 PSI en lospuertos de prueba 1 y 2 y con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 59,desconecte la línea de alivio del freno de propulsión en los frenos y tape las mangueras conun tapón de sello con anillo “O”–6. Deje abierto el puerto en los frenos; no ponga tapas otapone las conexiones.

NOTA: Use una llave Allen de 5 mm y una llave de extremo abierto de ¾” para ajustar las válvulasde alivio principal.

2. Con las bombas corriendo, energize la válvula de activación de propulsión (VAP). Verifique lapresencia de 600 PSI en el puerto de prueba 59. Opere el control de la oruga izquierda en ladirección ADELANTE, presionando manualmente la bobina PLV-FWD. Ajuste lo necesario elalivio para ver 4.500 PSI en el manómetro del puerto de prueba 1.

3. Mantenga el paso 1. Ponga el control de la oruga izquierda en la dirección MARCHA ATRÁSpresionando manualmente la bobina PLV-REV. Ajuste lo necesario la presión para ver 4.500PSI en el manómetro del puerto de prueba 2.

4. Con la máquina aún elevada sobre los gatos y con un manómetro de 7.500 PSI en lospuertos de prueba 3 y 4, revise las presiones de alivio principal en la bomba de la orugaderecha.




5. Con las bombas corriendo, opere el control de la oruga derecha en la dirección ADELANTE,presionando manualmente la bobina PLV-FWD. Ajuste la válvula de alivio principal lo necesariopara ver 4.500 PSI en el manómetro del puerto de prueba 4.

6. Repita el paso 5 pero ponga el control de la oruga derecha en la dirección MARCHA ATRÁSpresionando manualmente la bobina PLV-REV. Ajuste lo necesario la presión para ver 4.500PSI en el manómetro del puerto de prueba 3.

7. Reconecte las mangueras de alivio del freno de propulsión desconectadas en el paso 1.

8. Desactive la válvula de activación de propulsión (VAP).

REVISIÓN DE LA FUNCIÓN DE LAS ORUGAS

NOTA: Revise que las cajas de las orugas hayan sido llenadas con 7 litros de aceite 80w-90w.

1. Con el selector de propulsión en VELOCIDAD BAJA, revise la función de la oruga izquierdaen ADELANTE y MARCHA ATRÁS. Registre el tiempo para 3 revoluciones de la rueda dentadade la oruga:

60 HZ debería dar 3 revoluciones en 56 segundos.


2. Repita el paso 1 con el selector de propulsión en VELOCIDAD NORMAL. Registre el tiempopara 10 revoluciones de la rueda dentada de las orugas:



3. Repita el paso 1 para la oruga derecha.

4. Repita el paso 2 para la oruga derecha.




REVISIÓN DE LA COMPUERTA PARA VER LA BROCA

Revise la función de la compuerta para ver la broca con el switch en la cabina del operador. Lacompuerta debería abrir y cerrar suavemente sin acciones de traqueteo.

REVISIÓN DE LA ESCALERA DE ACCESO

Revise la función de la escalera de acceso con el switch en la cabina del operador. La escalera deacceso debería abrir y cerrar suavemente sin acciones de traqueteo

REVISIÓN DE LA VÁLVULA DE FLUJO PRINCIPAL

1. Con un manómetro de 0 - 1.500 PSI en el puerto de prueba 26 y con la bomba corriendo,ajuste el alivio de la contrapresión hasta ver 300 PSI.

2. Con un manómetro de 0 - 1.500 PSI en el puerto de prueba 23 y con la bomba corriendo ytodas las válvulas desenergizadas, registre la presión observada.

3. Con un manómetro de 0 - 7.500 PSI en el puerto de prueba 23 y con un manómetro de 0 –1.500 PSI en el puerto de prueba 26, arranque la bomba y energize la válvula de flujo principal(VFP) vía función de prueba hidráulica. Ajuste la válvula de alivio de la válvula intercaladacentral en la estación 1 para ver 3.000 PSI en el puerto de prueba 23. Registre la presión enlos puertos 23 y 26.

NOTA: La válvula intercalada más superior de la estación 1 será ajustada con la función derevisión de la bomba de inyección de agua.

REVISIÓN DE LAS LLAVES DE DESACOPLE Y DE HERRAMIENTAS

Revise la función de las llaves de desacople y la llave de herramienta con los switches en la cabinadel operador.

CILINDROS DE LA CORTINA CONTRA POLVO

1. Revise la función con las posiciones del switch.




NOTA: Después de 3 a 5 ciclos, la operación debería ser suave, sin sacudidas ni rechinar.

2. Ajuste la detención de las puertas.

DESLIZADERA DEL SELLO DE POLVO

Opérela hacia delante y atrás para revisar su función. Registre la presión observada en el puertode prueba 24 en un manómetro de 0 – 7.500 PSI.

CIERRE DEL MÁSTIL

1. Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 21, energize el solenoide delpestillo de cierre del mástil y revise su función.

2. Ajuste el alivio lo necesario para ver 1.000 PSI.

NOTA: El ajuste es en dirección opuesta a la pared izquierda.

3. Con el manómetro aún en puerto de prueba 21, energize el solenoide para desactivar elpestillo de cierre del mástil. La presión observada debería ser de 3.000 PSI.

4. Repita los pasos 1 y 2 pero con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 21.

CILINDROS DE CIERRE TIRANTES DEL MÁSTIL

1. Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 23, energize el solenoide decierre de los tirantes del mástil (VCTM) y revise su función.

2. Ajuste el alivio lo necesario para ver 1.000 PSI mientras el cierre de los tirantes del mástil(VCTM) está energizado.

3. Energize el solenoide para desactivar el cierre de los tirantes del mástil (VCTM). La presiónobservada debería ser de 3.000 PSI.





CILINDROS DE CIERRE DE ESTRUCTURA “A”

NOTA: Esta prueba no se debería realizar a no ser que el mástil esté totalmente arriba o salvoque el mástil esté fuera de la máquina. Los pasadores de los cilindros de cierre del mástildeben ser extendidos antes de realizar esta prueba.

1. Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 22, energize el solenoide decierre de la estructura “A” (VCEA) y revise su función.

2. Ajuste el alivio lo necesario para ver 1.000 PSI. El ajuste es en dirección opuesta a la paredizquierda.

3. Energize el solenoide para desactivar el cierre de la estructura “A” (VCEA). La presiónobservada en el puerto de prueba 22 debería ser de 3.000 PSI.


REVISIÓN PRESIÓN CONSTANTE DE CIERRE DEL MÁSTIL

1. Con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 61, arranque la bomba.

2. Gire el switch de cierre del mástil a la posición ABRIR y luego retorne el switch a NEUTRAL.

3. Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 61 debería ser 0.

4. Gire el switch de cierre del mástil a la posición CERRAR y luego retorne el switch a NEUTRAL.

5. Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 61 debería ser la misma quelas presiones obtenidas en el paso 2 de REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CONTROL.

REVISIÓN PRESIÓN CONSTANTE TIRANTES DEL MÁSTIL


2. Gire el switch de los tirantes del mástil a la posición ABRIR y luego retorne el switch aNEUTRAL.

3. Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 60 debería ser 0.




4. Gire el switch de los tirantes del mástil a la posición CERRAR y luego retorne el switch aNEUTRAL.

5. Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 60 debería ser la misma quelas presiones obtenidas en el paso 2 de REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CONTROL.

REVISIÓN PRESIÓN CONSTANTE ESTRUCTURA “A”


2. Gire el switch de cierre de la estructura “A” a la posición ABRIR y luego retorne el switch aNEUTRAL.

3. Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 65 debería ser 600 PSI.

4. Gire el switch de cierre de la estructura “A” a la posición CERRAR y luego retorne el switcha NEUTRAL.

5. Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 65 debería ser la misma que

las presiones obtenidas en el paso 2 de REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CONTROL.

SUBIR/BAJAR MÁSTIL

NOTA: Este ajuste limita la velocidad máxima de bajada del mástil.

1. Con las bombas apagadas, ajuste el Control de Flujo de Levante ubicado bajo la plataformajusto adelante del tubo de torque trasero. Suelte los tornillos de ajuste y gire el ajuste totalmente.

2. Con el paso 1 completado, devuelva el ajuste 6 vueltas completas y apriete los tornillos deajuste.

3. Instale un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 16 y proceda de la siguientemanera:

a. Si el mástil no está montado en la máquina, posicione el selector mástil/winche enLEVANTAR MÁSTIL y opere el switch maestro en la modalidad SUBIR MÁSTIL. Si loscilindros están conectados, ambos vástagos del cilindro se deberían extender.




b. Cuando los vástagos se han extendido totalmente, la lectura del manómetro deberíaser 2.500 PSI.

c. Con el switch maestro en la modalidad BAJAR, los cilindros se retraerán. La lecturadel manómetro debería ser entonces 2.500 PSI.

d. Si los cilindros del mástil no están montados, la presión en los pasos 3b y 3c serávista casi tan pronto como el switch maestro sea movido desde NEUTRAL.

NOTA: El paso 3 debe hacerse con los gatos instalados firmemente en el suelo.

e. Si el mástil está montado, revise cuidadosamente la función, levantando el mástil 6 a12 pulgadas fuera del bastidor mientras observa la presión en el manómetro de 0 –7.500 PSI en el puerto de prueba 16. Si se necesita más de 2.500 PSI para elevar elmástil desde el bastidor, ajuste el alivio del puerto en el lado de levante lo que seanecesario. Registre la presión requerida para elevar el mástil.

f. Con el paso 3e completado, posicione cuidadosamente el switch maestro a la modalidadBAJAR y observe lentamente la aptitud del control.

g. Levante el mástil hasta quedar vertical (con la plataforma nivelada y sobre los gatos).

h. Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 16, observe la presiónrequerida para sacar el mástil fuera de la vertical. Ajuste el alivio del puerto de lamodalidad bajar lo necesario para generar suficiente presión. Registre la presiónobservada.

i. Con el manómetro de 0 – 7.500 PSI aún en el puerto de prueba 16, con el mástil en laposición vertical y con los pasadores de los tirantes del mástil y de cierre del mástilempotrados, opere el levante del mástil en subida y bajada para ajustar las válvulas dealivio del puerto a 200 PSI superior a las presiones observadas en los pasos e y hrespectivamente. Registre las presiones de ajuste.

NOTA: Un método alternativo para realizar el paso 31, es desconectar las mangueras en amboscilindros de levante del mástil y luego tapar las mangueras con tapones de acero ors.Con las mangueras tapadas, arranque la bomba y opere el levante del mástil en lamodalidad subida y bajada para ajustar el alivio de los puertos a 200 psi superior a lasobservadas en 3e y 3h respectivamente. Cuando los alivios están ajustados, reconectelas mangueras y revise la función de levante del mástil.




WINCHE AUXILIAR

Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 16, proceda de la siguiente manera:

NOTA: Si el mástil no está montado, vaya al paso 4.

1. Con el mástil montado y en el bastidor (totalmente abajo), opere el winche sin cable en eltambor para revisar la función en comparación con la posición del switch maestro.

2. Revise la aptitud para que arranque suavemente en las modalidades SUBIR y BAJAR.

3. Revise las RPM del tambor en las modalidades SUBIR y BAJAR y regístrelas. Las velocidadesdel tambor deberían ser: de: 10 revoluciones en 17 segundos (36 RPM).

4. Si el mástil no está montado, ajuste el alivio del puerto de forma que el manómetro de presiónmuestre 3.000 PSI en la posición SUBIR cuando mueva el switch maestro fuera de NEUTRAL.Al mover la palanca de levante totalmente a la posición BAJAR, se mostrará 3.000 PSI en elmanómetro.

NOTA: Si el mástil está montado, el ajuste de alivio del puerto puede ser observado primerodesactivando eléctricamente la válvula de control de activación del winche (vcaw) y luegoproceder según el paso 4.

REVISIÓN PRESIÓN ACCIONAMIENTO LUBRICACIÓN DE CENTRAL HIDRÁULICA

NOTA: Los pasos 1 hasta 3 aplican solamente para el sistema de lubricación lincoln con bombade lubricación lincoln.

1. Con la Válvula de Control de Ciclo de Lubricación (VCCL) eléctricamente desconectada ycon las bombas corriendo, energize el solenoide de la Válvula de Habilitación de Lubricación(VHL).

2. Ajuste la presión en la válvula fijada al distribuidor de la bomba de lubricación, reduciendo lonecesario para ver 450 PSI en el manómetro fijado al distribuidor.

3. Con la Válvula de Control de Ciclo de Lubricación (VCCL) eléctricamente conectada y conlas bombas corriendo, observe que la bomba de lubricación esté funcionando.

NOTA: Si la grasa no es bombeada durante la prueba, entonces no lleve adelante la prueba delpaso 3 más de lo necesario que para ver que la bomba esté trabajando.

NOTA: No deben haber fugas externas de aceite hidráulico durante la prueba.




NOTA: Los pasos 4 hasta el 10 aplican al sistema de lubricación lincoln con bombas de lubricacióngraco.

4. Fije un manómetro de 0 - 1.500 PSI en el puerto de prueba 64.

5. Desconecte la manguera desde la conexión superior de la “T” en el puerto de prueba 64.Cierre y ponga tapones en ambas conexiones abiertas.

6. Con las bombas corriendo y la Pantalla de Regulación de Tiempo de Lubricación en el terminalde exhibición del operador, presione F9 para energizar el solenoide de la Válvula de Habilitaciónde Lubricación (VHL).

7. Con el paso 6 completado, ajuste lo necesario la válvula de reducción para ver 900 PSI yluego cierre la tuerca de cierre sobre el tornillo de ajuste.

8. Con el paso 7 completado, presione F9 en el terminal de exhibición del operador paradesenergizar el solenoide de la Válvula de Habilitación de Lubricación (VHL).

9. Apague las bombas y reconecte las líneas que fueron desconectadas en el paso 5.

10. Con el paso 9 completado, arranque las bombas y presione el Ciclo de Lubricación Manual(F9) para asegurarse que la bomba funciona correctamente.

NOTA: Si la grasa no es bombeada durante la prueba, entonces no lleve adelante la prueba delpaso 10 más de lo necesario que para ver que la bomba esté trabajando.

REVISIÓN DE LA FUNCIÓN PROTECCIÓN DE VENTANA

PRECAUCION: Antes de comenzar la prueba, asegúrese que no hay nada situadosobre la protección de ventana que pudiera caer causandolesiones al personal o daños a la máquina. Mantenga al personallejos del área de la protección de ventana durante la prueba.

1. Con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 75 y con la Válvula de Protecciónde Ventana (VPV) desenergizada, energize la Válvula de Aumento de Flujo Principal (VFP)mediante la función de prueba hidráulica en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.

2. Ajuste la presión reduciendo la válvula (la misma válvula fijada al puerto de prueba 75) hastaver 500 PSI.

3. Desenergize la Válvula de Aumento de Flujo Principal (VFP) y energize la Válvula de Protecciónde Ventana (VPV) para revisar la función. Después de 3 o 4 ciclos la protección de ventanadebería funcionar suavemente sin rechinar.




REVISIÓN DE LAS VÁLVULAS DE DRENAJE DE INYECCIÓN DE AGUA

1. Con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 74, con las bombas corriendo ycon el Switch de Inyección de Agua (SIA) en la posición OFF, ajuste la válvula de reducciónpara ver 175 PSI en la estación 1 del distribuidor de 5 estaciones.

NOTA: LA válvula de control de inyección de agua (vcia) será energizada en cualquier momentoen que las bombas estén corriendo salvo que el switch de inyección de agua (sia) se girea on o a off. Cuando el switch (sia) se gira a off, el control de velocidad de la bomba esdesactivado. Cuando el switch (sia) es girado a on, el control de velocidad de la bombaes activado.

2. Revise la función de las válvulas descritas en la nota sobre las válvulas.

REVISIÓN DE LA FUNCIÓN DE LA BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA

NOTA: Esta prueba requerirá la necesidad de 10 a 15 pulgadas de agua limpia a ser agregadasal interior de la porción principal (sobre el sumidero) del tanque de agua. Revise la alturadel agua abriendo la tapa superior. Se necesita, junto con lo anterior, un contenedor

limpio de 5 galones y un cronómetro para revisar la velocidad del flujo de agua.

NOTA: Antes de comenzar la prueba, asegúrese que 0.68 litros de aceite sae 30 – no detergente-hayan sido vertidos dentro del cárter de la carcasa de la bomba de agua.

1. Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 23 y con manómetros de 0 –1.500 PSI en los puertos de prueba 72 y 73 (ubicados en las estaciones 1 y 2 del distribuidorde 7 estaciones) y con el Switch de Inyección de Agua (SIA) girado a OFF, arranque lasbombas y energize la Válvula de Aumento de Flujo Principal (VPF) mediante la función deprueba hidráulica en el terminal de exhibición de la pantalla del operador.

2. La presión en el puerto de prueba 73 debería estar en o cerca de 0 PSI y la presión en elpuerto 23 debería estar en o cerca de 3.000 PSI.

3. Ajuste la válvula de reducción en la estación 2 lo necesario para que la presión en el puerto72 sea exactamente 200 PSI superior que la observada en el puerto 73. Registre la presión.

4. Desenergize la Válvula de Aumento de Flujo Principal (VPF) y apague las bombas. Quite elmanómetros de 0 – 1.500 PSI del puerto de prueba 73 e instálelo en puerto de prueba 23.

5. Con las bombas corriendo, use la función de prueba de taller para energizar la Válvula deAlivio de Alta Presión (VAAP) en la estación 1 (válvula intercalada superior).




6. Cinco segundos después de haber realizado el paso 5 y mientras la válvula (VAAP) está aúnenergizada, energize la válvula (VPF) mediante la función de prueba de taller.

7. Con los pasos 5y6 aún en ejecución, ajuste la válvula de secuencia en válvula intercaladasuperior de la estación 1, de forma que la presión en el puerto de prueba 23 sea de 300 PSIsuperior que la observada en el puerto de prueba 72. Registre las presiones.

8. Desenergize la válvula (VPF) primero y luego desenergize la válvula (VAAP).

PRECAUCION: La omisión de cumplir el paso 8 de la manera apropiada descrita,destruirá el manómetro del puerto de prueba 23.

9. Con las mangueras de succión y descarga de la bomba de agua en su posición y con el nivelde agua del tanque a la altura apropiada, energize la función de prueba de taller del sistemade agua y arranque las bombas hidráulicas. Con el control de velocidad de agua (CVA) en laposición total a la izquierda, gire el Switch de Inyección de Agua (SIA) hacia ON.

10. Con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 73 y con manómetros de 0 –7.500 PSI en los puertos de prueba 23 y 72, use la función de prueba de taller para energizarla válvula (VAAP) y luego energize la Válvula de Control de Velocidad de la Bomba de Agua(VCVBA) gradualmente para revisar la función a través del rango de velocidad total. La velocidadmáxima del eje debería ser de 1.750 RPM.

11. En la medida que aumenta la velocidad de accionamiento, la presión en el puerto de prueba72, debería ser siempre 200 PSI superior que la presión del puerto de prueba 73. La presiónen el puerto 23 debería ser siempre 300 PSI superior que la presión del puerto de prueba 72.

12. Si la velocidad de accionamiento no puede ser observada, mida el tiempo en segundosbombeando 5 galones de agua a un depósito de 5 galones. Con un flujo de bombeo de 8GPM, un depósito de 5 galones debería llenarse en 37.5 segundos. Registre el tiempo dellenado y el volumen del contenedor.

NOTA: La válvula (vaap) será energizada normalmente solo cuando el compresor esté cargadoy la inyección de agua esté encendida. Si el compresor está descargado y la bomba deagua está corriendo, la (vaap) estará desenergizada y solo será energizada la válvula(vpf).

NOTA: El volumen puede ser calculado de la siguiente manera:

Mida el Diámetro Interior (D.I) y altura en pulgadas.

(D.I.)2 x 0.7854 x altura del nivel de agua ̧ 231 = Volumen en Galones

Volumen medido en Galones x 60 ̧ Tiempo de llenado en segundos = 8 Gal/min.




EJEMPLO:

Si el D.I. del contenedor de 5 galones es de 11.25”, luego (11.25)2 x 0.7854¸231 = 2.32” de alturapor galón; por lo que 5 galones totalizará 11.6” de altura.

Para una exactitud razonable, el tiempo de llenado debería ser por lo menos de 30 segundos.

NOTA: Si existe en la máquina la característica de lavado, deje el tambor de agua lleno con aguapara revisar la función de lavado.

REVISIÓN DE LAVADO DE INYECCIÓN DE AGUA

1. Con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 76 y con las bombas corriendo,use la función de prueba hidráulica en el terminal de la pantalla de exhibición del operadorpara energizar el solenoide de la Válvula de Aumento de Flujo Principal (VFP).

2. Ajuste la presión reduciendo la válvula ubicada inmediatamente debajo del puerto de prueba76 para ver 175 PSI en el manómetro.

3. Desenergize la Válvula de Aumento de Flujo Principal (VFP).

4. Con un contenedor de 5 galones vacío disponible, localice el lavado y la manguera.

NOTA: El switch está en la cabina del operador en la consola de inyección de agua. Una mangueraen espiral con una válvula de cierre de cuarto de giro está asegurada en ganchos afuerade la baranda, hacia la parte trasera de la torre del gato trasero izquierdo. Cuando elswitch es energizado, la válvula de lavado (vl) se energizará produciendo que la válvulade agua de cuarto de giro bloquee el flujo hacia la línea de aire principal y causandotambién que la bomba de agua corra a la máxima velocidad.

5. Retire suficiente longitud de manguera desde los ganchos de forma que la válvula de cuartode giro operada manualmente pueda ser posicionada cerca del contenedor de 5 galones.Con la válvula de cuarto de giro CERRADA, energize el switch de lavado. Abra la válvula decuarto de giro para revisar su función.

6. Cierre la válvula de cuarto de giro y desenergize el switch. Abra la válvula de cuarto de girocon el switch desenergizado para aliviar la presión de agua desde la manguera.

7. Enrolle la manguera en los ganchos.




REVISIÓN DE LOS GATOS EN LA MODALIDAD NIVELACIÓN AUTOMÁTICA

1. Posicione manualmente todos los gatos de modo que queden a mitad de camino entre elsuelo y totalmente arriba.

2. Posicione el switch de autonivelación en la modalidad RECOGER y observe que los cuatrogatos se recogen simultáneamente.

3. Mantenga el paso 2 hasta que los gatos queden totalmente arriba, en dicho momento, lapantalla del terminal de exhibición del operador MOSTRARÁ QUE LOS GATOS ESTÁNTOTALMENTE ARRIBA y que cada uno de los solenoides de recoger en el distribuidor decontrol de las válvulas de los gatos, se han apagado. La Válvula de Carga de los Gatos(VCG) permanecerá energizada tanto como la posición del switch se mantenga enRECOGER. Cuando el switch de autonivelación se retorna a NEUTRAL, el solenoide de laválvula (VCG) se apagará.

4. Con todos los gatos totalmente extraídos, posicione el switch de autonivelación hacia extendery observe que los cuatro gatos se extienden simultáneamente. No extienda los gatos totalmentehasta el suelo.

NOTA: Si las orugas no están montadas, tenga extremo cuidado durante el paso 5 hasta el paso6.

5. Con los pasos 3 y 4 completados, active hacia abajo cada gato individualmente ymanualmente revise que el switch de presión al suelo se activa y es mostrado en el terminalde exhibición de la pantalla del operador.

6. Con el paso 5 completado, repita los pasos 2 y 3.

7. Con el paso 6 completado, posicione el switch de autonivelación hacia EXTENDER y observelas siguientes acciones de autonivelación, mientras mantiene la posición del switch:

a. Empezando desde totalmente recogido hacia extender, todos los cilindros se extenderánal mismo tiempo.

b. Cuando cada zapata del cilindro es bajada lo suficiente como para generar presión enel suelo, detendrá su movimiento, hasta que las indicaciones de presión en el suelo delos cuatro cilindros son mostradas en el terminal de exhibición del operador.

c. Si la máquina está desnivelada, se nivelará así misma (primero lado a lado, luegoadelante y atrás).

d. La máquina se levantará recto hacia arriba y nivelada en las cuatro patas.




NOTA: El Paso 5, El Paso 6 y El Paso 7 deben hacerse con extremo cuidado si las orugas noestán montadas en la máquina.

8. Con el paso 7 completado, posicione el switch de autonivelación hacia RECOGER pararevisar la función.

NOTA: Si las orugas están montadas, el paso 8 no se debería realizar a no ser que al menos unobservador esté presente en la parte externa de la máquina.

REVISIÓN DE LA POSICIÓN DE PORTABARRAS

Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 16, con los switches selectores de lacabina del operador ajustados en la modalidad PERFORAR y en PORTABARRAS/UNIONES,proceda de la siguiente manera:

1. Levante el joystick izquierdo fuera de su detención, sin dejar la posición NEUTRAL, hastaque haya pasado un segundo.

NOTA: El paso 1 tiene como intención permitir suficiente tiempo para que el pasador de cierredel portabarras se desacople del bastidor, antes de que el bastidor le sea permitidomoverse.

2. Con el paso 1 completado, mueva el joystick en su carrera total, primero en una dirección yluego en la otra. La presión debería incrementarse suavemente con el incremento delmovimiento de la palanca. La presión debería ser de 2.500 PSI al final de la carrera en laposición ALMACENAR. Ajuste el alivio del puerto lo que sea necesario. La presión deberíaser de 3.200 a 3.300 PSI al final de la carrera en la posición SOBRE EL POZO.

3. Reconfirme con el selector girado hacia las cuatro posiciones.

AJUSTES DE ALIVIO DE PUERTO DE CIERRE DE PORTABARRAS Y CILINDRO DE LACOMPUERTA

Con el mástil en posición vertical, fije un manómetro de 1.500 PSI al puerto de prueba 52. Con lasbombas corriendo, ajuste la válvula de alivio lo necesario para ver 600 PSI en la estación 3 de laválvula de 8 estaciones ubicada directamente sobre el winche auxiliar.




REVISIÓN DE LUBRICADOR HILOS DE LA BARRA

NOTA: La estación 2 del distribuidor de 4 estaciones, está ubicado en la pared del lado derechode la sala de máquinas.

1. Desconecte la manguera del puerto A de la estación de distribución 2 y use tapones machoy hembra 6-ORS para sellar ambas aberturas.

2. Instale un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 71.

3. Con las bombas corriendo y la Pantalla de Regulación de Tiempo de Lubricación mostradaen el terminal de exhibición del operador, presione F7 para energizar el solenoide de la Válvuladel Lubricador de Hilos de las Barras (VLHB).

4. Con el paso 3 completado, ajuste la válvula de reducción en la estación 2, lo necesario paraver 900 PSI en el manómetro.

5. Con el paso 4 completado, presione F7 nuevamente para desenergizar el solenoide de (VLHB).

6. Apague las bombas y reconecte la línea que había sido desconectada en el paso 1. Saque elmanómetro de presión.

PRECAUCION: Si el paso 7 será corrido con grasa y no seco, avise al personalque se mantenga alejado de la descarga de grasa.

7. Con las bombas hidráulicas corriendo, presione F8 en el terminal de exhibición del operadorpara energizar la Bomba de Lubricación de los Hilos de las Barras y observe la operación dela bomba.

NOTA: La bomba será calibrada en un tiempo cualquiera entre 1 y 10 segundos con una calibracióninicial ajustada a 2 segundos. La calibración de tiempo se ajusta en la pantalla de regulaciónde tiempo en el terminal de exhibición del operador.

REVISIÓN DE LA FUNCIÓN DEL POSICIONADOR DE BARRAS

Revise la función de la siguiente manera:

1. Al posicionar el switch en SOBRE EL POZO, la mordaza permanece abierta hasta que loscilindros de posición quedan totalmente retraídos, después de dicho tiempo las mordazasdeberían cerrase.

NOTA: La mordaza no debe cerrar hasta después que los cilindros de posición queden totalmenteretraídos.




2. Al posicionar el switch en ALMACENAR (ej. moviéndose fuera de Sobre el Pozo), la mordazaprimero se debe abrir, luego los cilindros de posición extenderán la mordaza fuera de la barrade perforación a la posición ALMACENADO.

NOTA: Los cilindros de posición no se deben mover hasta que la mordaza esté totalmenteabierta.

REVISIÓN DE FUNCIÓN GUÍA CENTRAL Y REVISIÓN DE PRESIÓN CONSTANTE

1. Fije un manómetro de 0 - 1.500 PSI en el puerto de prueba 77 en la estación 7 del conjuntodel distribuidor de 8 estaciones en el mástil.

2. Fije un manómetro de 0 - 7.500 PSI en el puerto de prueba 80, en el puerto 3 de la válvula dedoble alivio montada en línea en el mástil.

3. Fije un manómetro de 0 - 1.500 PSI en el puerto de prueba 79 en el puerto 5 de la válvula dedoble alivio montada en línea en el mástil.

4. Con los pasos 1 hasta el 3 completados, proceda de la siguiente manera:

a. Active el switch guía-central hasta la posición SOBRE EL POZO y mantenga la posicióndel switch mientras ajusta las válvulas de alivio.

b. Observe que la presión en el puerto de prueba 77 esté en o cerca de cero.

c. Ajuste la válvula de alivio que controla la presión en el puerto de prueba 80 hasta ver2.600 PSI.

d. Ajuste la válvula de alivio que controla la presión en el puerto de prueba 79 hasta ver500 PSI.

e. Retorne el switch hasta la posición centrada-con-resorte y observe que la presión enel puerto de prueba 77 muestre 600 PSI.

NOTA: Cuando al retornar el switch a neutral desde la posición guía-central sobre-el-pozo, laválvula de presión constante guía-central sobre-el-pozo se activará a “on” en la estación7 del conjunto de distribución de 8 estaciones.

5. Saque los manómetros de los puertos de prueba 79 y 80 e instale un manómetro de 0 –1.500 PSI en el puerto de prueba 78 en la estación 5 del conjunto de distribución de 8estaciones.

6. Con la guía central aún sobre-el-pozo desde los pasos 4 y 5, posicione el switch aALMACENAR y observe que la presión en el puerto de prueba 77 cae desde 600 a casi 0 PSI.




7. La presión en el puerto de prueba 78 debería estar en o cerca de cero mientras el switch semantiene en la posición ALMACENAR.

8. Cuando la guía central está en la posición ALMACENAR, retorne el switch a NEUTRAL yobserve que la válvula de presión constante guía-central-almacenar se enciende a “ON”para subir a 600 PSI en el puerto 78.

9. Cuando se muestra 600 PSI en el puerto 78, el puerto de prueba 77 debería estar en o cercade cero.

10. Cuando se muestra 600 PSI en el puerto 77, el puerto de prueba 78 debería estar en o cercade cero.

11. Cada vez que el solenoide guía central sobre el pozo o almacenar es energizado, las válvulasde presión constante de almacenar y sobre el pozo, deberían ser giradas a OFF.

REVISIÓN DE LA LLAVE AUTOMÁTICA DE DESACOPLE

1. Fije un manómetro de 0 - 1.500 PSI en el puerto de prueba 82 en la válvula reducir/descargar,hacia la derecha de la válvula de 8 estaciones sobre el mástil.

2. Ajuste la válvula de reducir a 550 PSI.

3. Con la barra de perforación en el cabezal, baje el cabezal hasta que la barra entre en el bujede la plataforma. Engrane las llaves de herramienta para apresar firmemente la tubería.

Active el switch de la llave automática de desacople a EXTENDER y luego a RECOGER pararevisar su apropiada función.




CONTROL DE POLVO

MANTENCIÓN GENERAL

El sistema de control de polvo en la perforadora 49HR consiste de la plataforma de perforación yde las cortinas contra polvo, las cuales atrapan el detritus y el polvo en un área bajo la máquina.Están disponibles dos métodos de control de atrapar el polvo: inyección de agua la cual humedeceel polvo antes de abandonar el pozo de perforación y un sistema tipo-seco el cual arrastra el airecargado de polvo a través de elementos de filtro, los cuales separan el polvo del aire.

PLATAFORMA DE PERFORACIÓN Y CORTINAS DE POLVO

Inspeccione diariamente las cortinas contra polvo por rasgaduras u otros daños. Reemplace lascortinas gastadas o dañadas.

Revise si los cables de levante de las cortinas están rotos o deshilachados. Reemplace los cablesrotos o dañados.

Revise si el sello del deflector de polvo, el cual se fija alrededor de la barra de perforación, estádañado. Reemplácelo si está dañado.

Revise la apropiada operación del mecanismo de la palanca de levantar las cortinas. Lubriquetodos los pasadores una vez a la semana.

INYECCIÓN DE AGUA

La mantención del sistema de inyección de agua consiste principalmente en mantener el tanquede agua lleno de agua limpia, revisando semanalmente de que la bomba y válvulas estén operandocorrectamente y que todas las mangueras y conexiones no tengan fugas.

OPERACIÓN

Con el switch de modalidad operativa en la posición PERFORAR, el compresor principal operandoy la válvula de mariposa abierta, gire el switch Sistema de Inyección de Agua (SIA) en la consoladel operador a la posición ON. La válvula solenoide Control de Velocidad Bomba de Agua (VCVBA)se abrirá permitiendo fluido hidráulico hacia el motor de accionamiento de la bomba de agua. Almismo tiempo la válvula solenoide Control de Inyección de Agua (VCIA) abrirá la válvula de bolapermitiendo al agua fluir desde el tanque a la bomba. Adicionalmente, las válvulas de bola secerrarán.




La cantidad de agua suministrada está gobernada por la velocidad del motor de la bomba. Moviendoel switch de Control de Velocidad de Agua (CVA) en la consola del operador, a la derecha, aumentarála cantidad de agua. Totalmente a la derecha, suministrará la máxima cantidad de agua.

Debido a que el agua siempre está disponible en la admisión de la bomba, ésta comenzará a serbombeada inmediatamente. El agua fluirá desde la bomba a través de una válvula de control deflujo de retorno al tanque. Una vez que la presión del agua aumenta sobre 30 PSI (presión de roturade válvula de retención) y vence la presión de aire desde la línea de aire del mástil, el agua comenzaráa fluir a la línea de aire del mástil. El agua continuará fluyendo hasta que el sistema de inyección deagua sea girado a OFF o la válvula principal de mariposa comience a cerrarse.

Cuando el sistema de inyección de agua se corta por cualquiera razón, la válvula se cerrará y lasválvulas se abrirán para drenar el sistema por gravedad.

LLENADO DEL TANQUE DE AGUA

La línea de llenado del tanque de agua incluye una válvula de detención tipo bola y un filtro tipocanastillo.

Para llenar el tanque de agua, conecte la manguera de suministro de agua a la válvula de bola.Abra la válvula de bola y llene el tanque. Cuando el tanque está lleno, cierre la válvula de bola ydesconecte la manguera de suministro de agua. Reabra la válvula de bola y permita que el aguaen la línea de llenado y la tubería de alimentación del tanque se drenen. Mientras el agua es drenada,en su retorno lavará el filtro.

NOTA: En climas de frío extremo se debe tener cuidado de que el filtro no se congele cuando elagua es drenada desde la línea de llenado y esté lavando el filtro.

Si se debe remover el filtro para limpieza, proceda de la siguiente manera:

1. Suelte los dos pernos manuales en la tapa del filtro.

2. Mueva la tapa aun lado. El filtro de canastillo caerá fuera del alojamiento.

3. Limpie el filtro de canastillo y reinstale dentro del alojamiento.

4. Cierre la tapa y apriete los pernos manuales de la tapa.







Sección 6Frenos y Acoplamientos


Tabla de Contenidos

INSTALACIÓN DE LA MAZA DEL FRENO. .................................................................................... 3TABLA DE REQUISITOS DE AVANCE DE PRECALENTAMIENTO EN ADAPTADOR DE LAMAZA ......................................................................................................................................... 4

INSTALACIÓN DEL ACOPLAMIENTO DEL MOTOR. ................................................................... 5TABLA DE REQUISITOS DE AVANCE DE PRECALENTAMIENTO EN ACOPLAMIENTO DELMOTOR ...................................................................................................................................... 6

ALINEACIÓN DEL ACOPLAMIENTO DEL MOTOR ................................................................ 6DESALINEAMIENTO PARALELO ..................................................................................... 7

REVISIÓN DEL DESALINEAMIENTO PARALELO ..................................................................... 7DESALINEAMIENTO ANGULAR. ....................................................................................... 8

REVISIÓN DEL DESALINEAMIENTO ANGULAR ...................................................................... 8EJEMPLO DE DESALINEAMIENTO PARALELO ....................................................................... 9EJEMPLO DE DESALINEAMIENTO ANGULAR ......................................................................... 9

DESALINEAMIENTO COMBINADO. ..................................................................................... 10EJEMPLO DE DESALINEAMIENTO COMBINADO ...................................................................10







Sección 6Frenos y Acoplamientos

INSTALACIÓN DE LA MAZA DEL FRENO.

La maza del freno se debe montar en caliente sobre los ejes cónicos del motor con el objeto dealcanzar la tracción y sujeción requeridas para los valores de torque involucrados. El procedimientodescrito mas abajo está encaminado a desarrollar la fuerza de fricción suficiente para transmitir eltorque impuesto, sin dependencia de la cuña.

Limpie y prepare el calibre y eje para quitar cualquier deformidad y materias extrañas.

Monte la maza en frío sobre el eje y mida cuidadosamente la posición de la maza con respecto aleje. Mida desde el extremo del eje hasta el extremo de la maza. La medida obtenida en éste pasoserá usada mas adelante.

Saque la maza y precaliéntela hasta que “la diferencia de temperatura estimada” haya sidoalcanzada. Refiérase a la tabla de más adelante.

Ejemplo: Si la temperatura del eje es = 25º C (77º F) y la diferencia de temperatura estimadaentregada en la tabla es 100º C (180º F), la maza se debe calentar a 125º C (257º F)para ser montada.

PRECAUCION: La temperatura de la maza del freno no debería exceder nunca de190º c (374º f) para su instalación.

PRECAUCION: La temperatura de los elementos precalentados a menudoalcanzan temperaturas que pueden ser extremadamentepeligrosas para el cuerpo humano. Tenga extremo cuidado ysiempre vista con el equipo de seguridad apropiado cuandotrabaje con componentes precalentados y alrededor del proceso.

Antes de la instalación, limpie todo aceite tanto del eje como del calibre de la maza.

Reinstale nuevamente la maza, ahora precalentada, sobre el eje y tenga cuidado de notar la cantidadde avance (movimiento hacia delante) dentro del eje que haya obtenido. Si la cantidad de avanceno cae dentro de los límites mencionados en la tabla, será necesario sacar la maza y recalentarlaa la temperatura especificada. EN CADA APLICACIÓN SE DEBE ALCANZAR LA CANTIDAD DEAVANCE APROPIADO.

La fijación cónica entre las partes calibradas se deberá revisar durante el ensamblaje con Dykemo tinte azul, para asegurar un mínimo de 80% de contacto de apoyo.




TABLA DE REQUISITOS DE AVANCE DE PRECALENTAMIENTO EN ADAPTADOR DE LA MAZA

NOTA: Esta tabla hace referencia a mazas o cubos de freno solamente. Los datos de avancepara acoplamiento de motores aparecen en una tabla separada, más adelante en estasección.




INSTALACIÓN DEL ACOPLAMIENTO DEL MOTOR.

Los acoplamientos de motor se deben montar en caliente sobre los ejes cónicos del motor con elobjeto de transmitir los valores de torque involucrados, sin resbalamiento. El procedimiento descritomás abajo está encaminado a desarrollar la fuerza de fricción suficiente para transmitir el torqueimpuesto, sin dependencia de la cuña.

Limpie y prepare el calibre y eje para quitar cualquier deformidad y materias extrañas.

Monte el acoplamiento en frío sobre el eje y mida cuidadosamente la posición del acoplamientocon respecto al eje, cuidadosamente. Mida desde el extremo del acoplamiento hasta el extremodel eje. La medida obtenida en este paso será usada mas adelante.

Saque el acoplamiento y precaliéntelo hasta que “la diferencia de temperatura estimada” hayasido alcanzada. Refiérase a la tabla de más adelante.

Ejemplo: Si la temperatura del eje es = 25º C (77º F) y la diferencia de temperatura estimadaentregada en la tabla es 100º C (180º F), el acoplamiento se debe calentar a 125º C(257º F) para ser montado.

PRECAUCION: La temperatura del piñón o acoplamiento del freno nunca deberíaexceder los 190º c (374º f) para su instalación.

PRECAUCION: La temperatura de los elementos precalentados a menudoalcanzan temperaturas que pueden ser extremadamentepeligrosas para el cuerpo humano. Tenga extremo cuidado ysiempre vista con el equipo de seguridad apropiado cuandotrabaje con componentes precalentados y alrededor del proceso.

Antes de la instalación, limpie todo aceite tanto del eje como del calibre del acoplamiento.

Reinstale nuevamente la maza del acoplamiento, ahora precalentado, sobre el eje y tenga cuidadode notar la cantidad de avance (movimiento hacia delante) que haya obtenido dentro del eje. Si lacantidad de avance no cae dentro de los límites mencionados en la tabla, será necesario sacar elacoplamiento y recalentarlo a la temperatura especificada. EN CADA APLICACIÓN SE DEBEALCANZAR LA CANTIDAD DE AVANCE APROPIADO.

La fijación cónica entre las partes calibradas durante el ensamblaje se deberá revisar con Dykemo tinte azul para asegurar un mínimo de 80% de contacto de apoyo, mediante la comparación delmarcaje obtenido durante la fijación inicial con la fijación real después del ensamblaje.




TABLA DE REQUISITOS DE AVANCE DE PRECALENTAMIENTO EN ACOPLAMIENTO DEL MOTOR

ALINEACIÓN DEL ACOPLAMIENTO DEL MOTOR

La alineación final de las unidades de transmisión directa se hace moviendo o insertando lainas enla unidad de forma que el desalineamiento de la unidad y los ejes de transmisión queden entre lastolerancias requeridas, indicadas en los planos de disposición general recibidos con su máquina.El desalineamiento puede ser paralelo, angular o una combinación de ambos. El desalineamientopuede ocurrir tanto en el plano horizontal como en el vertical. Refiérase a las siguientes ilustracionespara inducir a los acoplamientos al máximos desalineamiento aceptable.

El siguiente método de alineación de acoplamientos usa un indicador de dial. Las lecturas tomadasen un modelo de partes a 180º medirán el movimiento en un solo plano. Es importante rotarambos ejes para evitar errores producto de las imperfecciones de las superficies del eje o delacoplamiento.




DESALINEAMIENTO PARALELO

REVISIÓN DEL DESALINEAMIENTO PARALELO

1. Monte el indicador en la maza del acoplamiento.

2. Tome lecturas en el plano horizontal en las posiciones a 90º y 270º en la maza mientras giralos ejes.

3. Corrija el desalineamiento paralelo en el plano horizontal variando la base hacia dentro yhacia fuera en distancias iguales.

4. Tome lecturas en el plano vertical en las posiciones a 0º y 180º.

5. Corrija el desalineamiento paralelo en el plano vertical agregando o quitando un espesorigual de lainas en cada base.




DESALINEAMIENTO ANGULAR.

REVISIÓN DEL DESALINEAMIENTO ANGULAR

1. Monte el indicador entre las mazas del acoplamiento.

2. Mida el espacio entre las mazas en las posiciones a 90º y 270º.

3. Desvíe la base externa hasta que las caras del acoplamiento queden paralelas en el planohorizontal.

4. Tome lecturas en el acoplamiento en las posiciones a 0º y 180º.

5. Suba o baje con lainas la base externa para lograr que las caras del acoplamiento quedenparalelas en el plano vertical.




EJEMPLO DE DESALINEAMIENTO PARALELO

EJEMPLO DE DESALINEAMIENTO ANGULAR




DESALINEAMIENTO COMBINADO.

EJEMPLO DE DESALINEAMIENTO COMBINADO

Esta condición se encuentra a menudo después de haber realizado reparaciones mayores a lamáquina. Para remediar esta condición, resuelva el problema primero desde un aspecto (angularo paralelo). Cuando termine con uno, realice luego el procedimiento para el otro. Puede requerirsela duplicación de uno o ambos procesos.

49HR Perforadora Electrica Para Pozos de Tronadura



Sección 7Sistema de Aire Comprimido

Recurra siempre a la información de seguridad en la Sección 1 de éstemanual antes de iniciar todo proceso de mantención sobre ésta máquina.

Tabla de Contenidos

SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO ................................................................................................ 3

COMPRESOR DE AIRE ............................................................................................................... 4Componentes del Control Separador ........................................................................................... 5

FILTRO DE LA TOMA DE AIRE ............................................................................................... 6VÁLVULA DE DRENAJE DE ACEITE ...................................................................................... 7CONTROL DE VOLUMEN VARIABLE..................................................................................... 7MANTENIMIENTO DEL SEPARADOR .................................................................................... 9

PROCESO DE AJUSTE DE HERRAJES DE LA CUBIERTA DEL SEPARADOR .......... 10COMPRESOR DE TORNILLOS GIRATORIOS.................................................................... 11

Ensamblaje del terminal de aire del compresor .......................................................................... 11ARRANQUE DEL COMPRESOR ......................................................................................... 13MODO DE APAGADO DEL COMPRESOR .......................................................................... 14

FALLA DEL COMPRESOR ............................................................................................. 14FALLA DEL ENFRIADOR DEL COMPRESOR ............................................................... 14FALLA DE UN SOBRECALENTAMIENTO EN EL COMPRESOR................................... 14FALLA EN LA TEMPERATURA DEL AIRE EN EL COMPRESOR ................................... 14

VÁLVULA DE CONTROL TERMOSTÁTICA .......................................................................... 15VÁLVULA DE ADMISIÓN, TERMINAL DE AIRE ..................................................................... 18REEMPLAZO DEL SELLO DE ACEITE EN EJE DE IMPULSIÓN DEL TERMINAL DE AIRE 22VÁLVULA REGULADORA DE IMPULSIÓN............................................................................ 23VÁLVULA DE CONTROL DE PRESIÓN DE AIRE ................................................................ 24MANÓMETRO DE LA TEMPERATURA DEL AIRE DE DESCARGA ..................................... 24VÁLVULA DE SEGURIDAD DE ALIVIO.................................................................................. 25VÁLVULA DE PURGA DE SOLENOIDE ................................................................................ 25CEDAZOS Y FILTROS DE ACEITE DEL COMPRESOR ..................................................... 25







Sección 7SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

El sistema principal de aire provee airecomprimido para el barrido del pozo durantela perforación. El aire también limpia y enfríalos rodamientos en la broca. El aire escomprimido por un compresor de aire contornillos giratorios inundados en aceite. El airepasa por un filtro y luego entra al compresor.

Dentro del terminal de aire, la corriente de airepasara a través de la válvula poppet, la cualcontrola la cantidad de aire en el compresor.Luego, el aceite es inyectado a la corrientede aire para lubricar, enfriar y sellar lostornillos en el terminal de aire. La mezcla deaire/aceite comprimido deja el terminal de airee ingresa al estanque separador. El estanqueseparador elimina el aceite de la corriente deaire. El separador actúa en forma de remolinocombinado con 3 elementos de filtros pararemover el aceite del aire. El aire luego pasaa través de una válvula mariposa hacia latubería de aire del mástil.

Al activar la válvula principal de aire, unaválvula de mariposa en la tubería de aire delmástil se abre y el aire fluye a través de latubería principal de aire hacia la cabezagiratoria. Un pasaje en el eje giratorio permiteque el aire fluya hacia el tubo perforador, através de la broca y hacia fuera del pozo,transportando para afuera los residuos.

Cuando el compresor ha sido descargado por el operador, llevándolo a la modalidad de alivio, laválvula poppet ubicada en la entrada del compresor se cierra, la válvula principal de aire se cierraen el tubo de descarga, la válvula de purga se abre permitiendo que el aire en el estanque se vallaa la atmósfera y el caballo de fuerza arrojado desde el motor se reducirá mucho.

El mantenimiento general requerido para el sistema de aire principal consiste principalmente eninspeccionar los componentes del sistema y revisar que estén funcionando apropiadamente yque todos los líquidos estén en sus niveles apropiados.




COMPRESOR DE AIRE

El ensamblaje del compresor de aire esta compuesto por un terminal de aire, estanque separadory tubería asociada, válvulas, manómetros y filtros. El compresor está ubicado en el lado izquierdode la maquina, en la parte posterior del módulo de poder.




Componentes del Control Separador




FILTRO DE LA TOMA DE AIRE

PRECAUCIÓN: Tenga cuidado con el polvo, la suciedad o la caída de un objetoa la entrada del compresor durante la mantención del filtro.

Esta maquina ocupa ensamblajes tipo frasco enel filtro de la toma de aire. Uno esta ubicado en elcompresor de aire y el otro en el motor. Parareemplazar un elemento del filtro, retire la cubiertasuperior, reemplace el elemento y reinstale lacubierta. Se deberá usar una nueva golilla sellanteal realizar la mantención del limpiador de aire.

Si se requiere eliminar el ensamblaje de la tomade aire, retire los pernos de cabeza 12 hex queunen la toma de aire con la maquina, luegolevante el ensamblaje de la toma de aire haciafuera de la maquina. Retire y reemplace laempaquetadura montada si se requiere. Lareinstalación se realiza al revés al proceso deeliminar.

Un indicador del flujo de aire se ubica en la basedel filtro de admisión. Durante la operación, unacorriente a través del sistema llevará el indicadorhacia el componente. Si el sistema esta apagadoe indica que hay una corriente de aire, presioneel botón de reiniciar para restaurar el indicador.

Cada uno de los tres purificadores de airesubicados en la parte superior del distribuidorconsiste de: 1) un filtro pre purificador y 2)purificador de aire. El filtro pre purificador se debeinspeccionar frecuentemente y limpiar cuandosea necesario. El purificador de aire mediotambién se deberá inspeccionar en intervalosregulares (por lo menos cada dos meses) o masseguido si las condiciones lo autoriza. En el casoque se encuentre sucio, el purificador medio sepuede limpiar en una solución a base de aguacon jabón. Permita que el purificador de airemedio se seque completamente antes dereinstalarlo. El principal purificador de aire mediose deberá reemplazar anualmente, al menos quese encuentre una trizura, hoyo o una roturamientras se inspecciona.




VÁLVULA DE DRENAJE DE ACEITE

La válvula de drenaje se ubica bajo la estructura principal inmediatamente debajo del estanqueseparador. Ocupe esta válvula para drenar el aceite desde el estanque. Aquí también se ubica unpuerto de llenado rápido con una válvula de revisión. El punto de de llenado rápido se ubica en elpasillo exterior. La válvula de revisión se ocupa en línea para prevenir la expulsión de aceite.

CONTROL DE VOLUMEN VARIABLE

La característica del volumen variable tiene como propósito disminuir la velocidad de barrido, loque reducirá o eliminará el esmerilado de la barra de perforación y broca. Como resultado,aumentará la vida útil de estos componentes. Para disminuir la velocidad de barrido, reduzca laproporción del flujo de aire o “CFM” del compresor. Al girar el interruptor del control de volumenvariable, ubicado en la cabina del operador, se abre la válvula poppet integrada al compresorreduciendo la cantidad de aire producida por el compresor en tres etapas (1 - Poppet abierto 92%,2 - Poppet abierto 75%, 3 - Poppet abierto 68%).

Con el “CFM” del compresor reducido, el operador puede inspeccionar el tamaño de las astillasproducidas por la perforación y llevar un control de la vida útil de la broca y herramienta deperforación. Con esta información se puede determinar el volumen de aire óptimo.

Muchos fabricantes de brocas tienen folletos instructivos disponibles con tablas de presión sobrelas brocas. Estas tablas muestran que presión sobre la broca dependerá del tamaño de losorificios de las brocas y los “CFM” producidos por el compresor. Una vez que la velocidad debarrido ha sido determinada, ajuste el interruptor de volumen variable hasta obtener la presión dela broca deseada.




NOTA: Luego de ajustar el control de volumen variable, especialmente cuando se reduce enuna gran medida el “CFM” del compresor, asegúrese de que la presión del estanque seamayor a 30 PSIG mientras se está perforando. Esto evitará una excesiva adherencia deaceite.

Refiérase a la figura abajo para la ubicación de los componentes del volumen variable.




MANTENIMIENTO DEL SEPARADOR

El estanque separador de aire del compresor contiene 3 cartuchos de filtros de aire. Estos debenser cambiados cada 4000 horas o cada vez que haya una diferencia de presión mayor a 10 PSIentre los filtros o si el compresor empieza a bypass aceite.

Para remplazar los cartuchos del filtro separador:

1. Apague la maquina. Asegúrese de que el motor y el compresor estén apagados. Alivie cualquierexcedente de presión en la línea principal de aire y en el estanque separador.

2. Afloje las tuercas de 24 hex que unen la cubierta del separador con el estanque. Afloje cadatuerca lo suficiente que permita retirar los pernos atados al estanque y bajados.




3. Una vez que los 24 pernos han sido retirados, use la gata hidráulica instalada en la parteinferior delantera del estanque separador y levante la cubierta del separador lo suficientepara despejar los cartuchos del filtro.

NOTA: Asegúrese de que el sello de la cubierta no esté dañado mientras se retira el sello de lacubierta.

4. Una vez levantada la cubierta, rótela para afuera.

5. Retire las tuercas de 3 hex y el retenedor de filtro que cubre uno de los cartuchos del filtro.

6. Retire uno de los cartuchos del filtro del estanque separador. Repita para los 2 cartuchosrestantes.

Inspeccione todas las partes. Repare o reemplace si se requiere. Para volver a ensamblar hagalo contrario al desmontaje. Note lo siguiente:

PROCESO DE AJUSTE DE HERRAJES DE LA CUBIERTA DEL SEPARADOR

Refiérase a la etiqueta ubicada al lado izquierdo del estanque separador. Si la etiqueta no eslegible, use la secuencia a continuación para ajustar.

Comience ajustando todos los 24 pernos por mano. Luego ajuste todos los pernosen orden. Comience por cualquier perno y luego continúe en el orden consecutivo.Incremente el ajuste de los pernos 3 veces de acuerdo a lo siguiente:

1. Ajuste TODOS los pernos a 25 Ft. Lbs.

2. Ajuste TODOS los pernos a 60 Ft.Lbs.

3. Ajuste TODOS los pernos a 90 Ft.Lbs.




COMPRESOR DE TORNILLOS GIRATORIOS

Ensamblaje del terminal de aire del compresor




El terminal de aire del compresor es de tipo rotatorio detornillos gemelos, de una etapa, sumergidos en aceite. Elpuerto de succión (admisión) se ubica en la parte superiordel extremo del eje de impulsión (interno) del compresor. Elpuerto de descarga se ubica en el extremo de la parte inferior(externo). El terminal de aire está accionado directamentea través de un acoplamiento flexible desde la transmisión deaccionamiento de potencia. El rotor macho del terminal deaire es accionado por un engranaje montado en un eje deimpulsión independiente y un engranaje apareado sobre elrotor macho. El rotor hembra es accionado por el rotor machoya que los rotores están endentados.

El aire circula a través del sistema comenzando en el filtro de aire de admisión, pasa a través dela válvula de admisión y adentro del terminal de aire donde es comprimido. A medida que el rotormacho gira hacia la derecha (por la rotación en el sentido del reloj del eje y engranajes - nomostrados), acciona el rotor hembra en sentido opuesto. Esta acción hace que el aire sea inducidoa través del puerto de succión llenando completamente los canales abiertos o ranuras entre loslóbulos espirales (helicoidales) en los rotores macho y hembra. A medida que los rotores siguengirando, los lóbulos comienzan a interdentarse en la base. Esta endentación hace que las ranurasespirales se reduzcan, resultando en la compresión del aire atrapado en las ranuras. La compresióncontinúa hasta que las ranuras quedan descubiertas por el puerto de descarga. Desde el terminalde aire, el aire comprimido es descargado a una presión dada dentro del separador aire/aceite.

Durante el proceso de compresión, aceite frío es inyectado dentro del aire atrapado por una bombade aceite tipo engranajes, accionada directamente por el extremo externo del rotor hembra. Elaceite es inyectado por las siguientes razones:

Enfriamiento: El aceite remueve el calor de la compresión para mantener latemperatura del aire de descarga bajo 225°F.

Sellado: El aceite sella las aberturas internas entre los rotores, cilindro yextremo de la carcasa de descarga para prevenir pérdida devolúmenes de aire devolviendose hacia la entrada.

Lubricación: El aceite lubrica los rotores, rodamientos, engranajes y sellomecánico del eje.




La separación del aceite de el aire, el cual fué inyectado dentro del terminal de aire durante lacompresión, se inicia en el separador. Del 90% al 95% de la separación de aceite se logra por unadisminución de la velocidad del aire, cambios en la dirección del flujo, adecuada regulación ycorrecta localización del puerto de entrada. La separación final aire/aceite se obtiene forzando elflujo a través de los elementos separadores para entregar prácticamente aire libre de aceite a lasalida. El aceite recogido por los elementos separadores es retornado al sistema por la línea debarrido del compresor. Para prevenir sobrepresión en el tanque, una válvula de alivio de presión deaire se instala en el flujo de salida o en el lado seco de los elementos del separador.

ARRANQUE DEL COMPRESOR

NOTA: Para una lectura exacta, la maquina debe estar nivelada cuando se revisa el nivel deaceite.

1. ACEITE PARA COMPRESOR – El terminal de aire, separador y enfriador del compresordeberán ser llenados con el aceite para compresor recomendado.

NOTA: Luego del arranque inicial, el nivel de aceite en el separador caerá debido a que el sistemade tuberías se rellena con aceite. Aproximadamente 15 minutos después de estaoperación apague el compresor. Permita que la maquina repose durante 10 a 15 minutosde manera que elimine las burbujas de aire en el aceite. Revise el nivel de aceite en elmanómetro. Si el nivel de aceite esta debajo del vidrio visor, rellene hasta arriba en elvidrio visor.

PRECAUCIÓN: El sistema contiene aceite caliente bajo presión. Antes de abrir eltapón de llenado, siempre revise el manómetro de presión yasegúrese que la presión esté en cero.

2. DRENE LO CONDENSADO – Abra la válvula de drenaje levemente para drenar lo condensadoen un recipiente. Cierre firmemente la válvula cuando aparezca el aceite. Elimineapropiadamente el aceite y lo condensado.

3. ARRANQUE LA UNIDAD – Arranque el compresor.

4. OBSERVE LA PRESIÓN DE AIRE DE DESCARGA – Durante la operación de perforación,la válvula de aire principal mantendrá una presión mínima de aproximadamente 30 PSIG enel receptor. Una presión mayor a este mínimo, será regulado por el tamaño del orificio de labroca de perforación o por el ajuste de la válvula de control de presión. Durante el ciclo decarga, la presión de aire de descarga no debe operar sobre la capacidad máxima de lapresión de placa. Sin embargo, presiones altas momentáneas de hasta 75 PSIG sonpermitidas (ej. Para destapar los orificios tapados de la broca de perforación).

NOTA: La válvula de seguridad del estanque esta fijada en 140 PSI y deberá ser remplazada orealizar una mantención cada vez que se abra.

5. OBSERVE LA TEMPERATURA DEL AIRE DE DESCARGA – La temperatura máxima delaire de descarga no deberá exceder los 225°F (107ºC).




NOTA: La temperatura limite del aire está fijada en fabrica para apagar la unidad a los 225°F(107ºC).

6. OBSERVE LA TEMPERATURA DEL INYECTOR DE ACEITE – La temperatura del inyectorde aceite no deberá exceder los 180°F (82ºC).

7. REALICE REVISIONES DE MANTENCIÓN – Refiérase a la sección apropiada de estemanual para ver las revisiones de mantención recomendadas.

8. DESCARGANDO EL COMPRESOR – Para descargar el compresor, la válvula de ventilacióndel compresor (CVV) esta energizada, cerrando la válvula de entrada, y la válvula de aire desolenoide de perforación (DAV) esta energizada para cerrar la válvula principal de aire. Lapresión del aire en el estanque esta desangrada usando la válvula de purga de solenoide. Lapresión del aire en el estanque estará dentro del rango entre 0 y 45 PSI, dependiendo de lacalidad del sello en la válvula de entrada.

NOTA: La temperatura del aire de descarga no deberá exceder los 225oF (107ºC). La temperaturadel inyector de aceite no deberá exceder los 180oF (82ºC).

MODO DE APAGADO DEL COMPRESOR

FALLA DEL COMPRESOR

El compresor se apagará si la temperatura del aire es superior a los 225ºF (107oC).

FALLA DEL ENFRIADOR DEL COMPRESOR

El compresor se apagará si la temperatura del aire es superior a los 185ºF (85ºC).

FALLA DE UN SOBRECALENTAMIENTO EN EL COMPRESOR

Esta falla ocurre cuando la temperatura del aire esta sobre los 205ºF (96oC).

FALLA EN LA TEMPERATURA DEL AIRE EN EL COMPRESOR

Si la temperatura del aire alcanza los 225ºF (107oC), el compresor se apagará.




VÁLVULA DE CONTROL TERMOSTÁTICA

La válvula de control termostática (de 3 caminos) controla el flujo de aceite para mantener unatemperatura mínima de 130°F (54°C) en el inyector de aceite.

En el arranque, con la unidad fría, el elemento térmico es abierto a la línea de bypass. El aceitefluye desde el puerto B al puerto A hacia el compresor, by paseando el puerto C hacia el enfriador.El elemento viene ajustado de fábrica para abrirse a 130°F (54°C). A medida que el receptor deaceite comienza a calentarse hasta alcanzar esta temperatura, el elemento termal gradualmentecierra el puerto B y abre el puerto C. Esto permite que el aceite frió del enfriador del radiador semezcle con el aceite bypass. Después que la unidad se ha calentado, la válvula de controltermostática normalmente estará abierta para el puerto C. Esto produce que la temperatura delinyector de aceite esté sobre los 130°F (54°C), pero no sobre los 150°F (65°C) que es el máximopermitido.




Si bajo condiciones de altas temperaturas de aire el compresor se apaga, el elemento termalpuede que pegado en la posición de bypass desde el puerto B al puerto A. Deje que la unidad seenfríe y luego reinicie el compresor. Si la temperatura del inyector de aceite continua subiendosobre los 150°F (65°C), máximo permitido, apague la unidad inmediatamente. Retire, limpie, pruebey reemplace si se requiere el elemento termostático.

Retire, limpie y pruebe la válvula de control termostática de la siguiente manera:

1. Apague el compresor. Cierre y ponga una etiqueta en los controles del compresor. Si esposible permita que el sistema se enfríe. Drene el aceite. Alivie la presión de aceite en laslíneas hacia y desde la válvula termostática.

2. Puede que sea necesario retirar la válvula termostática de la maquina para poder separarlos componentes. Sin embargo, esto no es un requisito. Por lo menos desconecte en elpuerto A la manguera de abastecimiento del compresor.

PELIGRO: ENERGÍA ALMACENADA! A la temperatura de operación, el liquidohidráulico esta caliente y presurizado. El líquido hidráulico calientepuede producir quemaduras. Liquido hidráulico bajo presiónpuede causar daños o la muerte si no es liberado en una maneracontrolada antes de que las líneas hallan sido desconectadas.

3. Retire los cuatro pernos y golillas de cierre que une el alojamiento del adaptor en el puerto A.

4. Retire el alojamiento del adaptador y el anillo “O”.

5. Retire el ensamblaje del elemento termostático y sello.

6. Limpie el elemento y pruebe lo siguiente:

PRECAUCIÓN: El alojamiento de la válvula y termostato puede que estén caliente.Ocupe un adecuado equipo protector al manipular cualquierartículo caliente.

7. Ponga el elemento en agua a 150°F (65°C) y revuelva vigorosamente durante 5 minutos.Inmediatamente ponga el elemento en el alojamiento. Si el elemento hace un recorrido total,se puede sentir el asiento del alojamiento contra el alojamiento superior. Si el elemento nohace su recorrido total y no se sienta, reemplácelo por un nuevo elemento, [fijación de 130°F(54°C)].

PRECAUCIÓN: El repuesto del elemento deberá igual al original. No lo reemplacepor otra marca.

8. Limpie las superficies internas del alojamiento del adaptador y el alojamiento de la válvulaprincipal.




9. Lubrique el nuevo anillo O y deslícelo por la parte de arriba del ensamblaje del elemento yluego en su posición en el elemento.

10. Ponga la nueva empaquetadura del alojamiento en el hueco del alojamiento de la válvulaprincipal.

11. Inserte el elemento en el alojamiento del adaptador. Instale el alojamiento del adaptadorsobre el elemento.

12. Instale los tornillos del alojamiento y las golillas de cierre y luego aprete. Rellene el sistemacon aceite. Retire el cierre del compresor y reinicie el compresor. Pruebe que no hayaescapes y que la operación sea la apropiada.




VÁLVULA DE ADMISIÓN, TERMINAL DE AIRE

La placa de la válvula de admisión y el pistón operativo están ubicados en la sección superior delcilindro del terminal de aire. Para revisar la válvula de admisión, proceda de la siguiente manera:

PRECAUCIÓN: Tenga mucho cuidado en no dejar caer material de limpieza,escombros, herramientas o componentes pequeños a la aberturade la toma de aire.

1. Retire los pernos de brida deladaptador del filtro de admisión.

2. Cuidadosamente levante elensamblaje del filtro de admisióndesde el terminal de aire.

NOTA: NO deslice el purificador de airefuera del terminal de aire ya queal estar operando podría dañarla admisión del vástago delpistón. El ensamblaje deadmisión debe ser levantadoderecho hacia arriba un par depulgadas para despejar elensamblaje de la válvula.

3. Retire y deseche el purificador deaire hacia la empaquetadura de labrida de montaje del terminal de aire.

NOTA: Tenga cuidado en no dañar labrida de retención de la placa dela válvula por una caída, etc.

4. Retire los pernos de la brida de laplaca de la válvula de retención, sihan sido usados, y retire la brida.

NOTA: Se usa un sello químico de altatemperatura comoempaquetadura entre la brida yel terminal de aire.

5. Levante la placa de la válvula de admisión hacia arriba y fuera del vástago del pistón.

6. Retire el resorte de la placa de la válvula del retén.







7. Retire los pernos de la placa de retención del pistón y saque la placa de retención.

NOTA: Se usa un sello químico de alta temperatura como empaquetadura entre la placa y elcilindro del pistón.

8. Retire los resortes del pistón. Retire el ensamblaje del pistón y vástago tirando hacia arribael vástago del pistón. Retire los sellos del pistón en el pistón. Deseche los sellos.

9. Retire los pernos de cabeza de zócalo del cilindro del pistón y retire el cilindro del pistón.

NOTA: Se usa un sello químico de temperatura alta como empaquetadura entre el cilindro delpistón y el terminal de aire.

10. Limpie completamente todas las partes. Inspeccione daños y partes gastadas y reemplacesi se requiere. Asegúrese de que todo material de sello antiguo sea retirado de las superficiesselladas.

PRECAUCIÓN: Tenga mucho cuidado en no dejar caer material de limpieza,escombros, herramientas o componentes pequeños a la entradade la toma de aire.

Normalmente no se requiere desmontaje adicional. Sin embargo, si el pistón operando o el vástagodel pistón se debe reemplazar, refiérase al paso 11. Si se debe reemplazar el buje del vástago delpistón operando refiérase al paso 12.

11. Para reemplazar un pistón o vástago de pistón, proceda de la siguiente manera:

a. Ponga el vástago del pistón en una mandíbula suave (madera, cobre o bronce) de untornillo de banco y amordácela firmemente.

b. Con una llave de tamaño correcto, suelte y retire los pernos del vástago del pistón.

c. Reemplace las partes dañadas y vuelva a ensamblar el pistón en el vástago del pistón.

d. Cubra los hilos de los pernos del pistón con un compuesto que sella hilos (Loctite®242 o equivalente).

e. Reinstale los pernos y aprételos firmemente.

12. Para reemplazar el buje del vástago del pistón en el retén del pistón, proceda de la siguientemanera:

a. Ponga el reten del pistón con la base hacia abajo en una superficie sólida y lisa (bancao base de prensa). Usando un madril de soporte de tamaño adecuado (removedor debujes), accione o presione el buje hacia abajo y luego hacia afuera del retenedor.

NOTA: Para soltar el compuesto de sellado en el buje, puede que sea necesario calendar elreten con una llama suave a 200°F (93°C). Esto ablanda el compuesto que sella.




PRECAUCIÓN: Tome todas las precauciones necesarias al calendar el reten.También ocupe un equipo apropiado cuando manipule elcomponente caliente.

b. Limpie el calibre del buje completamente.

c. Cubra el nuevo buje con un compuesto que sella (Loctite 609 o equivalente) y reinstale(accionando o presionando) el buje dentro del retén.

d. Deje reposar el retén por 15 minutos para curar el compuesto. Retire todos los excesosde compuesto.

e. Revise el libre movimiento de la fijación del buje en el vástago del pistón. Retire lasrebabas y pula el buje lo necesario para obtener libre movimiento del vástago delpistón en el buje. Aplique una pequeña cantidad (1/16" diámetro) de sellante (Loctite515 o equivalente) a la cara de montaje del cilindro del pistón en el cilindro del terminalde aire.

13. Reinstale el cilindro del pistón (con los pernos de apertura correctamente alineados) en lacara de montaje del cilindro del terminal de aire.

14. Cubra los hilos de los pernos del cilindro del pistón con compuesto que sella (Locktite (r)242 o equivalente) e instale el cilindro del pistón. Aprete con seguridad.

15. Instale el nuevo sello en el pistón. Ubique los sellos de manera que el labio superior del selloesté mirando hacia arriba y el labio inferior del sello esté hacia abajo.

16. Lubrique los sellos del pistón y el calibre del cilindro del pistón con lubricante de silicona(Dow Corning 55M o equivalente).

17. Inserte el pistón en el cilindro del pistón. Tenga cuidado con no deformar o dañar los sellosdurante la instalación.

18. Reinstale los resortes del pistón.

19. Aplique una pequeña cantidad (1/16" diámetro) de sellante (Locket 515 o equivalente) alextremo superior del cilindro del pistón operando.

20. Cubra los hijos de los pernos del reten del pistón con compuesto que sella (Locket 242 oequivalente).

21. Instale el reten del pistón con los pernos. Aprete firmemente los pernos.

22. Reinstale el resorte de la placa de la válvula de admisión.




23. Reinstale la placa de la válvula de admisión. Asegúrese de que la placa de la válvula sedeslice libremente en el vástago del pistón operando.

24. Aplique una pequeña cantidad (1/16" diámetro) de sellante (Loctite 515 o equivalente) a lasuperficie de montaje de la brida de retención de la placa de la válvula del cilindro del terminalde aire (entrada de admisión).

25. Reinstale cuidadosamente la brida de retención de la placa de la válvula con los orificios delos pernos correctamente alineados. Reinstale los pernos de la brida de retención, si losusa.

26. Instale una nueva empaquetadura a la brida de montaje del filtro de admisión.

27. Reinstale el filtro de admisión. Reinstale los pernos y aprete firmemente.

REEMPLAZO DEL SELLO DE ACEITE EN EJE DE IMPULSIÓN DEL TERMINAL DE AIRE

El sello giratorio de aceite en el eje de impulsión del terminal de aire puede ser reemplazado de lasiguiente manera:

1. Saque la cubierta protectora del eje detransmisión.

2. Saque las mitades de acoplamiento. (Retireel motor principal para tener acceso a lasmitades del acoplamiento).

3. Conserve las mitades del acoplamiento.

4. Desconecte y retire la línea de aceite delsello de retención.

5. Marcar y hacer coincidir el sello de retencióncon la cubierta de alojamiento de engranaje,lo que ayudará con un correcto ensamblaje.

6. Retire los pernos del sello de retención deaceite y retire el reten.

7. Retire el ensamblaje de sello de aceite,incluyendo el resorte y la guía del resortedel eje de impulsión.

8. Retire la cara del sello de aceite del inserto, con el sello de anillo O desde el reten. Retirar elsello de anillo O del reten desde el reten. Descarte la cara del inserto con el sello de anillo Oy el sello de anillo O del reten.




9. Limpie completamente todas las partes restantes.

10. Lubrique la cara del inserto con el nuevo sello y el sello de anillo O con aceite limpio decompresor. Instale el inserto en el sello de retención. Instale el nuevo sello de anillo O delreten y lubrique con aceite limpio de compresor.

11. Lubrique el ensamblaje del sello giratorio con aceite limpio de compresor, incluyendo elanillo de carbón. Instale la guía del resorte del sello, el resorte y el ensamblaje del sello en eleje de impulsión.

NOTA: Saque todas las rebabas que puedan estar en el eje de impulsión antes de instalar elsello.

PRECAUCIÓN: Tenga cuidado en no rallar la cara del sello del inserto, o rallar oromper el anillo de carbón del ensamblaje del sello. Limpie lassuperficies de contacto (calibradas) del sello del inserto y del anillode carbón con una tela sin pelusas antes de instalar el sello deretención.

12. Con cuidado reinstale el sello de retención y los pernos del reten. Aprete los pernos firmemente.

13. Reinstale la línea de aceite en el sello de retención.

14. Instale las mitades de acoplamiento y reinstale el motor principal, asegúrese de alinearexactamente el motor principal con el eje del terminal de aire. Cuando instale las mitades delacoplamiento, use loctite y las tuercas de los pernos en 75 ft/lbs para ambos en el compresory en la bomba de los terminales, y luego reinstale la cubierta protectora del eje de transmisión.

VÁLVULA REGULADORA DE IMPULSIÓN

En el arranque, la rotación de los rotores del compresor produce un vacío que sale desde laválvula reguladora de admisión. Esta caída de presión causa un aumento en la presión atmosféricade la válvula que hace “empujar” hasta abrir completamente la válvula de admisión y de estemodo proporcionar un flujo completo de aire hacia el compresor. Según lo explicado arriba, laválvula de admisión se cierra para restringir la cantidad de aire permitido al compresor. Un pistónubicado debajo la válvula de admisión es usado para cerrar la válvula. La válvula de control de airey la válvula CVV sirven para controlar el aceite o el flujo de aire hacia la cámara del pistón. Cuandose requiere un flujo de aire completo nuevamente, el orificio en el sistema es requerido parapurgar el aire desde el pistón de la válvula de admisión o diafragma.

Además de regular el volumen de la entrada de aire, la válvula de admisión también actúa comouna válvula de revisión cuando el compresor se apaga. Cuando el compresor se apaga, el resortede la válvula reguladora cerrara rápidamente la válvula de admisión. Esto previene que el aire yaceite presurizado en el compresor y el sistema de salida se devuelvan a través de filtros deadmisión.




VÁLVULA DE CONTROL DE PRESIÓN DE AIRE

El propósito de la válvula de control de presión de aire es controlar la presión del receptor abriendoo cerrando la válvula reguladora de admisión. Si la presión del aire en el receptor no es equivalentea 75 PSI, cuando la válvula poppet de admisión esta cerrada, se deberá ajustar la válvula decontrol de presión de aire de acuerdo a lo siguiente:

1. Encienda el compresor y lleve el sistema a condiciones normales.

2. En la cabina del operador, lleve la perforadora a la modalidad de alivio.

3. Afloje el conector DIN ubicado en parte superior de la válvula CVV y desconéctelo de laválvula.

4. Ubique la válvula de control de la presión de aire, en la parte inferior del distribuidor,directamente debajo al CVV.

5. Suelte la tuerca de cierre en el tubo de la válvula de control de presión de aire. Ajuste eltornillo rotando hasta observar 75 PSI en el manómetro P3. La presión se aumenta en elsentido del reloj y disminuye es en sentido contrario. Vuelva a apretar la tuerca de cierre.

6. Devuelva el enchufe a la válvula CVV durante un minuto por lo menos.

7. Retire el conector DIN arriba de la válvula CVV nuevamente para verificar que la presión enP3 este fijada en 75 PSI.

8. Si la presión esta en 75 PSI, reinstale el conector DIN en el CVV y vuelva a operar la maquina.

MANÓMETRO DE LA TEMPERATURA DEL AIRE DE DESCARGA

El manómetro de temperatura es un indicador que lee directamente la temperatura del aire en labrida de descarga del compresor.

PRECAUCIÓN: En ningún momento se debe exceder los 225°F (106°C).




VÁLVULA DE SEGURIDAD DE ALIVIO

La válvula de seguridad de alivio de presión esta ubicada en el lado del receptor y ajustada paraaliviar la presión en 125 PSIG. Inspecciones periódicas se deben realizar para asegurar su operaciónapropiada.

PRECAUCIÓN: Nunca opere la unidad sin un ajuste apropiado de la válvula deseguridad.

VÁLVULA DE PURGA DE SOLENOIDE

La válvula de purga de solenoide esta instalada a la salida del receptor y se abrirá automáticamentey purgara el receptor, la tubería y el terminal de aire del compresor cuando el compresor seapaga. El tiempo de purga es aproximadamente un minuto para reducir la presión a 0 PSIG.

NOTA: Una purga demasiado rápida podría causar que el aceite se torne espuma y un excesivosobrante de aceite pase por el separador de aceite.

CEDAZOS Y FILTROS DE ACEITE DEL COMPRESOR

El sistema de aceite del compresor contiene un filtro de aceite. El filtro de 10 micron filtra elabastecimiento de aceite al compresor (rotor), rodamientos, sello mecánico y engranajes, dondese requiere un aceite limpio para una óptima vida útil.

El flujo del liquido siempre es desde adentro hacia fuera del elemento del filtro. Una válvula desviada/bypass, ubicada en la cabeza del filtro, reduce la turbulencia y minimiza la caída de presión. Laválvula desviada/bypass asegura una filtración total de líquido hasta alcanzar el bypass. El tamañogrande de la válvula asegura una caída de baja presión cuando se alcanza el nivel de bypass.

Es importante que el elemento del filtro se cambie cuando aparezca el símbolo de filtro de aceitedel compresor en el PLC y un filtro cerrado, o cuando un indicador visible aparezca en el COFS.Como proceso de mantenimiento preventivo, se debe considerar cambiar los elementos del filtroal menos en cada cambio de aceite a pesar de que el indicador no se haya disparado. Aceitelimpio es esencial para maximizar la vida útil del compresor.

Al reemplazar el elemento del filtro, siga el siguiente procedimiento:

1. Apague el compresor y alivie toda presión en la línea de filtro.

2. Retire el tapón de drenaje y drene el aceite del filtro.

NOTA: Ponga un contenedor grande de aceite debajo del drenaje antes de retirar el tapón.Reponga y ajuste firmemente el tapón.




3. Afloje los pernos en la parte superior del filtro. Rote la cubierta, levante y retire del alojamiento.Retire la válvula bypass levantando la manilla proporcionada.

4. Alcance al tazón del filtro y retire el elemento. Deseche elemento usado.

5. Deslice el nuevo filtro en el tazón, asegurando que se desliza sobre la manga de abajo.Revise la firmeza de la manga de montaje cada vez que se cambia el elemento del filtro.

6. Inspeccione la empaquetadura del anillo O en la cabeza del filtro y reemplácelo sólo si estacortado o trizado.

7. Remplace la tapa del alojamiento del filtro, asegúrese de que la manga vaya al elemento delfiltro.

8. Ajuste firmemente la cubierta del filtro y atornille manualmente.

9. Reinicie y revise escapes.

NOTA: Para requerimientos y procedimientos de aceites del compresor, refiérase a la sección3 - LUBRICACIÓN de este manual.




Sección 8Filtración de Aire


Tabla de Contenidos

UNIDAD DE AIRE ACONDICIONADO........................................................................................... 3DESCRIPCIÓN ....................................................................................................................... 3VISTA GENERAL ..................................................................................................................... 3EVAPORADOR ....................................................................................................................... 3CONDENSADOR ................................................................................................................... 4ESPECIFICACIONES ............................................................................................................. 4

VENTILADORES DE LA SALA DE MÁQUINAS............................................................................. 5INSPECCIÓN .......................................................................................................................... 5LUBRICACIÓN ........................................................................................................................ 6







Sección 8Calefacción, Ventilación Y Aire Acondicionado

UNIDAD DE AIRE ACONDICIONADO

DESCRIPCIÓN

Las unidades de control de climatización SIGMA MPV9, son sistemas de trabajo pesado, diseñadospara ser montados sobre el techo de las cabinas de equipos industriales y de minería.

Estas unidades proporcionarán un rendimiento superior en una variedad de condiciones climáticasy bajo los ambientes más rigurosos.

VISTA GENERAL

EVAPORADOR

El aire es aspirado desde la parte mas baja de la unidad, pasa sobre el serpentín del intercambiadorde calor y los elementos calefactores hacia un ventilador de aspas dobles desde donde esdescargado a través de la base de la unidad dentro del espacio acondicionado de mas abajo.

El refrigerante es dosificado por una válvula TX montada externamente y cortado mediante unaválvula solenoide de línea líquida.

El intercambiador de calor es de gran tamaño, construido de tuberías de calibre pesado con unarecia aleta espaciadora, para reducir las obstrucciones.

El motor del ventilador es una unidad totalmente cerrada con un gran eje, enfriado por aire.

Todos los controles de presión dentro de la unidad evaporadora están totalmente sellados,precalibrados y conectados mediante anillos “O”.




CONDENSADOR

El compresor es para trabajo pesado, con dispositivos tipo espiral totalmente sellados. La unidadestá montada sobre bloques flexibles, en un esfuerzo para reducir el ruido y la vibración.

Todas las conexiones están, o soldadas, con anillos tipo “O” o con “rotalock”.

Un gran secador de líquidos está dispuesto entre las tuberías de líquido para captar la humedaddesde el refrigerante.

El condensador opera solamente con una sola velocidad.

ESPECIFICACIONES

Capacidad Nominal de Enfriamiento 26,000 BTU/hr @ 460 volts/60 Hz.

Requerimientos de Potencia 460V/3 fases/60Hz

21 Amps.

Refrigerante HFC 134a - 24 lbs.

Aceite POE Variety Mobil Arctic EAL22CC o ICI Emcarate RL32CF

Compresor Totalmente sellado, tipo espiral.

Serpentín Condensador 5 filas de tubos de cobre de 3/8” con 8 aletas de aluminio/pulgada.

Serpentín Evaporador 4 filas de tubos de cobre de 3/8” con 10 aletas de aluminio/pulgada.

Información detallada sobre el MPV9 se puede encontrar en la documentación del fabricante queacompaña a su máquina y en los Planos Generales de Disposición proporcionados por BucyrusInternational.




VENTILADORES DE LA SALA DE MÁQUINAS

INSPECCIÓN

Revise las aspas por si tienen acumulaciones de grasa y/o suciedad. Límpielas si es necesario.Las aspas deberían rotar libremente, sin trabarse.

Si se detecta vibraciones, revise lo siguiente:

1. Los rodamientos y la alineación de transmisión.

2. Rectitud del eje.

3. Ruedas o poleas sueltas en el eje.

4. Rodamientos sueltos o gastados.

5. Pernos de montaje sueltos.

6. Motor fuera de balance.

7. Poleas fuera de balance.

8. Tapa de cubierta suelta sobre la rueda.

9. Rueda gastada o corroída.

10. Acumulación de materiales en la rueda.

11. Fisuras en las aspas y/o en la maza.

12. Aspas de ventilador y maza desgastadas.




LUBRICACIÓN

Todos los rodamientos están prelubricados y sellados en la fábrica. Bajo condiciones de temperaturanormal (-20º F hasta + 150º F), cuando los ventiladores están circulando aire limpio, los rodamientosse consideran lubricados de por vida y la lubricación adicional es innecesaria.

Si los ventiladores están circulando aire contaminado u operando en temperaturas elevadas, serequiere una lubricación periódica.

Para temperaturas normales, se usa grasa mineral neutra, de alta calidad. Debe estar libre derellenos abrasivos y altamente resistente a la oxidación.

Cuando los ventiladores están operando en temperaturas elevadas (166º F o mayores), se deberíausar una grasa de base de silicona o jabón de litio. Esta grasa de alta temperatura debería tener unpunto de ruptura sobre 350º F.

Use una pistola grasera de baja presión para los rodamientos del ventilador. Es preferible quetanto la pistola o la conexión tengan desahogo. Para prevenir un relleno excesivo, aplique solo unapequeña cantidad de grasa.

Esto es especialmente importante cuando se usa una extensa tubería de lubricación y el rodamientono puede observarse.




Sección 9Antecedentes de Ingenieria


Tabla de Contenidos

GRADO DEL TORNILLO (PERNO).............................................................................................. 3

APRIETE DE PERNOS ................................................................................................................ 4MÉTODO LLAVE DE TORQUE .............................................................................................. 4

Tabla 1 - Hilos Lubricados o Laminados o con Golillas Endurecidas ........................................... 4Tabla 2 - Hilos Secos .................................................................................................................. 4

MÉTODO ROTACIÓN DE LA TUERCA .................................................................................. 5Tabla de Valores de Torque con Apriete a Tope .......................................................................... 5

TORNILLO ROSCADO DE CERRADURA DE ALAMBRE ........................................................... 6Modelos para tornillos de cerradura de alambre .......................................................................... 6

SOLDADURA DE MANTENCIÓN.................................................................................................. 7ELECTRODOS DE SOLDADURA ......................................................................................... 8SOLDADURA DE REPARACIÓN DE FISURAS ..................................................................... 9

Preparación de Junturas para la reparación de Fisuras ............................................................... 9PRECALENTAMIENTO ................................................................................................... 10TÉCNICA PARA SOLDAR ............................................................................................... 10

SOLDADURA DE REPARACIÓN DE PARTES QUEBRADAS............................................. 11

EQUIPO DE SOLDADURA Y CORTE ........................................................................................ 12

EQUIPO PARA ALIVIAR EL ESTRÉS Y MEDIR LA TEMPERATURA .......................................... 12

INSPECCIÓN DE ENGRANAJE.................................................................................................. 14Defeitos superficiais nos dentes das engrenagens .....................................................................15

CONEXIONES AEROQUIP ORS................................................................................................ 16CONEXIONES ORS ..................................................................................................................16







Sección 9Antecedentes de Ingenieria

GRADO DEL TORNILLO (PERNO)

El grado para clasificar un tornillo (perno) es identificando la marca en su cabeza, como se muestraa continuación:

La golilla y tuerca deben ser del MISMO GRADO que el tornillo. NUNCA SUSTITUYA UN TORNILLOPOR OTRO DE MENOR GRADO DE ACUERDO A LO QUE SE ESPECIFICA.




APRIETE DE PERNOS

MÉTODO LLAVE DE TORQUE

Las tablas siguientes muestran valores de torque para pernos grado 2, 5 y 8, sólo con hilos UNC.La Tabla 1 lista valores de torque para hilos lubricados o laminados y para uso con golillasendurecidas. La Tabla 2 lista aquellos para hilos secos.

Los pernos deben apretarse al valortotal especificado, en aumentos,alternándose de un perno a otro paraasegurar el ajuste de la tracción de laspartes en forma gradual. El aprietedebe progresar en forma sistemáticadesde lo más rigido de la unión, haciasus bordes libres.

Los pernos con plantilla circular sedeben apretar en forma diametralentrecruzada, mientras se aplicaaumentos de torque para asegurar lacorrecta tracción de las partes.

Tabla 1 - Hilos Lubricados o Laminados o con Golillas Endurecidas

Tabla 2 - Hilos Secos




MÉTODO ROTACIÓN DE LA TUERCA

PRECAUCIÓN: Éste procedimiento de apriete es aplicable solo a pernos grado 5 y8 con hilos UNC. Para pernos con hilos diferentes a UNC, contacteal Departamento de Servicio de Bucyrus International.

NOTA: Cuando use éste procedimiento, los hilos del perno y las superficies bajo la cabeza delperno y la tuerca, deben ser lubricados. Éste procedimiento se aplica solo si la unión y lasuperficie bajo la cabeza del perno y tuerca están maquinados para paralelismo.

1. Los pernos deben llevarse a una condición de “apriete a tope” para asegurar que las partesde la unión tengan buen contacto una con la otra. “Apriete a tope” se define como el aprieteobtenido al torquear un perno al valor indicado en la tabla de ésta página. El apriete a topedebe progresar sistemáticamente desde la parte más rigida de la unión, hacia sus bordeslibres, mientras se alterna de perno a perno para asegurar tracción gradual y pareja de laspartes. Luego que todos los pernos hayan quedado a tope, a los primeros pernos apretadosen la parte más rígida de la unión, se les debe revisar la correcta retención del torque. Si lospernos están sueltos por la tracción de la unión, la secuencia de apriete a tope debe repetirsea todos los pernos de la conexión. Éste procedimiento de revisión y retorqueo debe repetirsetantas veces como sea necesario hasta que la unión quede totalmente traccionada y todoslos pernos queden con el torque a tope especificado. El apriete de las superficies de contactode la junta deben ser luego verificadas utilizando láminas calibradoras.

Tabla de Valores de Torque con Apriete a Tope

2. Luego, las tuercas y pernos se deben aparejar, punzando el centro del extremo del perno y latuerca. En pernos de vástago, hermane marcando ambos extremos del perno y las tuercas. Acontinuación, los pernos y tuercas deben ser reapretados adicionalmente, con la cantidadaplicable de rotación de tuerca tal cual se especifica en la Tabla. En ésta porción del aprietede “rotación de la tuerca”, no es necesario seguir una secuencia perno a perno en particular.




NOTA: La rotación de la tuerca se lee entre la marca punzada en el perno y la marca de latuerca. En pernos de vástago, la rotación de la tuerca es el movimiento rotacionalacumulativo entre las marcas punzadas a ambos extremos del perno.

TORNILLO ROSCADO DE CERRADURA DE ALAMBRE

Los tornillos roscados de cerradura de alambre se requieren cuando no es posible una inspecciónvisual periódica, éstos aseguran cerradura máxima.

Las ilustraciones de abajo muestran los métodos recomendados para variados modelos de tornillosroscados de hilo hacia la derecha. Para aquellos modelos que no se muestran, ponga las cerradurasde alambre a los tornillos “en pares”. Para modelos impares, ponga las cerraduras de alambre alos tornillos en pares a excepción de los tres restantes que juntos deberán tener las cerraduras dealambres en los tornillos.

Modelos para tornillos de cerradura de alambre

Usar cerradura de alambre medida # 14, hilar el alambre en el roscado de la cabeza del tornillo,para que la torsión del apretado en el alambre ejerza mayor torsión en la dirección del hilo deltornillo. (La ilustración muestra como hilar el alambre del roscado hacia la derecha. Revertir elhilado del alambre cuando se use en diseños hacia la izquierda.)




SOLDADURA DE MANTENCIÓN

Estas recomendaciones de soldadura para reparar se aplican a las principales estructuras de lamaquina. Las características de la maquina con una alta carga cíclica son consideradas en eldiseño y material escogido para la construcción de la maquina. Sin embargo, debido a que sepueden encontrar condiciones inusuales de operación y aplicar un gran numero de cargas cíclicasa la maquina, se pueden producir fisuras por fatiga u otras anormalidades. Una temprana detecciónde estas condiciones a través de las inspecciones regulares de la maquina ayudan a evitarproblemas o averías de emergencia.

Se realiza una soldura de mantención para reparar aquellos componentes estructurales fisuradoso quebrados. Se requiere prestar atención a una serie de detalles, cumplir cuidadosamente con elprocedimiento de reparación y observar las normas de seguridad locales, estatales y federalescuando se aplican procesos de calefacción, corte y soldadura para recondicionar partes quebradas.

PRECAUCIÓN: SOLDADURAS Y CORTES TÉRMICOS DE METALES GENERANTEMPERATURAS HASTA LOS MILES DE GRADOS DONDE LOSMETALES SE DERRITEN Y VAPORIZAN. No se producirán dañosni al personal ni a la propiedad si se toman las adecuadasprecauciones en cuanto al calor, gases y humos generados, shockseléctricos y radiación. Al calendar y cortar con gas, el manejo yalmacenamiento de gases comprimidos presenta otros peligros alque se deben proteger para mantener un ambiente de trabajoseguro.

Las precauciones de seguridad deberán estar conforme a la ultimaedición de ANSI standard Z49.1, Seguridad en Soldaduras y Cortes,publicado por la Sociedad Americana de Soldaduras.

El reacondicionamiento de estructuras que han fallado requiere atención a una serie de detalles yla aplicación cuidadosa del procedimiento de reparación. Solo en ciertos casos es necesariofortalecer las estructuras con una suma de refuerzos.

ADVERTENCIA: El REFORZAMIENTO DE PARTES ESTRUCTURALES SE DEBEREALIZAR SOLO BAJO RECOMENDACIÓN DE BUCYRUSINTERNATIONAL, INC. LOS REFORZAMIENTOS APLICADOSINAPROPIADAMENTE PUEDEN TENER UN EFECTO ADVERSOEN EL RENDIMIENTO Y VIDA ÚTIL DE LA ESTRUCTURA.

La mejor manera de reparar una parte quebrada es soldar penetrando completamente,preferiblemente soldando ambas partes, usando un correcto electrodo para soldar y observandotodas las precauciones tales como el precalentamiento. Para soldar la ranura, penetrándolacompletamente, se debe tener la base del metal en el suelo con ambos lados parejos para retirartodas las irregularidades de la superficie. Un proceso alternativo incorpora barras de apoyo parasoldar asegurando un completo penetrado del área a reparar. Asegúrese de tomar las medidas deseguridad y seguir las normas de regulación federal, estatal y local.




Una completa soldadura de penetración repara condicionado a pulir en vez de agregar refuerzo,ya que favorece a mantener el diseño original del diseño de flujo de stress hacia las partesestructurales. Incorporar refuerzo al no formar parte del diseño, puede aumentar la fatiga delmaterial debido al cambio geométrico en la estructura original.

El soldar para reparar efectivamente partes estructurales de la maquina fisurados, rotos o doblados,requiere conocimiento de los distintos tipos de acero que se usan, apropiados eléctrodos desoldadura y el saber como practicar la soldadura. La composición química, propiedades mecánicasy grosor del acero determinan el electrodo de soldadura que se debe usar y la requerida temperaturade precalentamiento.

ELECTRODOS DE SOLDADURA

Con la excepción de la pluma, las solduras que reparan las variadas estructuras de la maquinapueden clasificarse básicamente en dos, electrodos de arco con escudo metal: E7018 y E8018-C1. Ambos electrodos son bajos en hidrogeno que depositan el metal soldado, con excelentespropiedades como niveles de fuerza con 70,000 a 80,000 PSI, y propiedades de impacto desde -20°F a -75°F. Estos son electrodos para todas las posiciones que producen una soldura de altacalidad para reparar los componentes estructurales de maquinaria pesada.

NOTA: A pesar de que estos electrodos son de una calidad superior, se deben usar con cuidado.Electrodos bajos en hidrogeno son altamente susceptibles a la humedad una vez retiradode su envase sellado. Para mantener el hidrogeno bajo y sus propiedades resistentes alfisurado, se deben almacenar en hornos para electrodos a una temperatura de 250°Fhasta el momento que se vayan a usar. Hornos de vástago pequeños y portables al ladodel soldador son ideales. Siempre deben estar secos los electrodos bajos en hidrogenoque se vayan a usar.

Las fisuras causadas por hidrogeno son extremadamente finas y ocurren invisiblemente debajode la superficie en la zona afectada por el calor en la base del metal, como se muestra. Por lotanto, no son detectables al momento de soldar.

Mientras se está soldando se pueden propagar estasfisuras y causar una falla final de la parte. Es necesariocumplir estrictamente con una correcta practica desoldadura en cuanto al manejo, almacenaje y uso delos electrodos bajos en hidrogeno. Para evitar fisurasretire de la superficie todo el aceite, grasa ocontaminante y asegúrese de que el acero este seco.

Precaliente a la temperatura requerida. Use soloelectrodos secos que estén en el horno paraelectrodos. Después de exponerlo al aire, loselectrodos deben ser devueltos al horno. El tiempolímite fuera del horno para los electrodos E7018 esde cuatro horas y para los E8018-C1 dos horas.




SOLDADURA DE REPARACIÓN DE FISURAS

Preparación de Junturas para la reparación de Fisuras

Remueva completamente la fisura con cortando y puliendo. Prepare una ranura V de 45-60°aproximadamente para volver a soldar. Si se produce una fisura a través del grosor y es posiblehacer una reparación por ambos lados, es preferible realizar una doble preparación en V. Al soldarpor ambos lados, se recomienda siempre un biselado del lado opuesto para una penetracióncompleta.

Cuando físicamente no es posible biselado del lado opuesto y pulido, se deberá tomar un enfoquealternativo. Algunas veces es posible biselar para retirar completamente la fisura, luego coloqueuna barra de apoyo en el lado inferior para facilitar una soldadura de penetración completa.

NOTA: La barra de apoyo deberá quedar ajustada en el lado inferior de manera que no se produzcauna fisura por pobres condiciones para soldar.

Cuando no es posible colocar una barra de apoyo debido a un limitado acceso al lado inferior, serecomienda retirar la porción de la placa fallada y soldar una pieza nueva, usando barras de apoyoen todos los lados para asegurar una soldura de penetración completa.

Una alternativa adicional es biselar, retirar la fisura, luego soldar pequeñas capas alineadas paracerrar la brecha y preparar una ranura para una soldura de reparación. En este caso, la soldura dereparación será esencial para una penetración completa, pero no será perfecto en el lado deinferior. Los otros métodos son preferibles en el orden descrito, es decir, soldar ambos lados,soldar en contra de una barra de apoyo o reemplazar completamente una sección de la placa




PRECALENTAMIENTO

Al precalentar, aplique ampliamente calor al área general que rodea la zona a reparar. Es preferibleempapar en calor cuando se penetra completamente el grosor total del material, que aplicarrápidamente una alta temperatura en la superficie. Se recomienda resistencia eléctrica y calefacciónradiante ya que puede quedar operando durante la soldura para mantener una temperatura mínimade precalentamiento. Precaliente con una temperatura de hasta 400°F, dependiendo de un análisisdel acero, en la mayoría de las condiciones será adecuado para reparaciones mayores. Según seindicó anteriormente, las temperaturas de precalentamiento son determinadas por el tipo de aceroen la estructura. Las temperaturas deberán ser medidas con los crayones para indicar latemperatura.

TÉCNICA PARA SOLDAR

El tamaño máximo de un electrodo para unaposición plana es de un 1/4 pulgada, 3/16pulgada para una posición horizontal y 5/32pulgadas para una posición vertical y elevada.Use una textura partida apenas el ancho de lacapa sea suficientemente grande como paraacomodar capas una al lado de la otra. Durantela soldadura asegúrese de obtener en todoslos pasos soldados una profunda fusión entrela base metálica y la capa soldada adyacente.Limpie toda escoria entre los pasos y todos locráteres antes de iniciar el siguiente electrodo.

Inspeccione atentamente por fisuras, cortespor debajo o capas solapadas, y luego biseleo pula la falla antes de continuar. Es muyimportante obtener una buena soldadura dereparación en partes con una alta carga yespecialmente partes con un estrés cíclico odinámico.

La presencia de cualquier catalizador de estrés en la superficie de la parte es perjudicial, promuevela fatiga del material y puede llevar a una futura fisura. Por lo tanto, es esencial que la reparaciónterminada sea lisa y este bien combinada con la base metálica. Repare cualquier corte inferior en lasoldadura, pula las capas solapadas y mezcle cualquier muesca o biselado. La mejor condición seda al pulir y alisar la zona reparada y emparejarla con la superficie de la base metálica. La direcciónfinal al pulir debe ser idéntica con la dirección en la cual se aplica la carga a la estructura. Refiérasea la figura.




SOLDADURA DE REPARACIÓN DE PARTES QUEBRADAS

Todas las recomendaciones para reparar las fisuras también se aplican para la reparación departes quebradas con algunas modificaciones. Para la reparación, el procedimiento de soldadurapuede que requiera una secuencia específica la que va a depender del tamaño y muestra de laparte. Estas técnicas incluyen una secuencia de soldura de retroceso, de bloqueo, alternando delado a lado, soldando simultáneamente en lados opuestos, etc. Todas estas medidas preventivastienen por objeto minimizar el estrés al encogerse y la distorsión posterior o trizuramiento durante lasoldura. El método a seguir deberá ser determinado por un cuidadoso análisis de la situación yenfocando el problema con sentido común. Un procedimiento que haya resultado exitoso en unaexperiencia anterior podría aplicarse en la mayoría de los casos

El uso de placas dobles, refuerzos u otras asistencias utilizadas para fortalecer una estructuraque se ha fisurado durante el servicio, deberá considerarse cuidadosamente antes de decidir lamedida de reparación a ocupar. El material adicional que se agrega para fortalecer, altera laconfiguración y geometría de la estructura, posiblemente pronunciando el efecto de fatiga en laestructura. En muchos casos, aquellos intentos para fortalecer agregando placas solo sirve para“perseguir la fisura en otra parte”. El flujo de estrés de la estructura ha sido alterado, creando unazona para concentrar el estrés. Aquellas soldaduras fileteadas que se adjuntan para cruzar unaestructura tensa por ejemplo, son pobres métodos de reparación. Una Buena reparación, hechacon cuidado y bien mezclada a la base del metal en todos los lados es preferible a refuerzosadicionales. Cualquier aplicación de refuerzos requiere una cuidadosa consideración con respectoal efecto general de la estructura durante el servicio, y solo deberá ser realizado después deconsultar a Bucyrus International, Inc.




EQUIPO DE SOLDADURA Y CORTE

A continuación hay una lista del equipo para soldar y cortar necesario para una reparación generalde una soldadura.

MAQUINAS DE SOLDADURA, Arco - 600 amperes (para soldar y Cortar)

SOPLETE OXIGENO ACETYLENO con medidor – largas mangueras de 150'

SOPLETE PARA CALENTAR, Butano (para SOLDURA DE PLUMA)

ACCESORIOS PARA ARCO DE AIRE (para usar con maquinas de soldadura de 600 Amperes)

VÁSTAGOS DE SOLDADURA - E7018, E8018, E11018 - 1/8", 5/32". 3/16", 1/4"

C02 – Grado de Soldadura - 45°F Max. Punto de rocío

OXIGENO – Corte y calentamiento

ACETYLENO

MARTILLO DE SOLDADURA FLUX – Neumático con formones y repuestos

SOPLADORES, Ventilando (para soldadura del compartimiento)

PULIDORES, Accionados por aire y con ruedas

IMPERMEABLES – resistentes al fuego (para protegerse de soldaduras de pluma)

GUANTES DE ASBESTO

GAFAS PARA CORTAR, oscuras

MARCADOR DE ESTEATITA

COMPUESTO ANTI-SALPICÓN

VARILLAS MEDICIÓN TEMPERATURA - 200° Y 200°

VARILLAS TEMPERATURA - 200° y 200°

EQUIPO PARA ALIVIAR EL ESTRÉS Y MEDIR LA TEMPERATURA

A continuación se presenta la lista del equipo recomendado para aliviar el estrés después de lasoldadura de reparación.

EQUIPO PARA MEDIR LA TEMPERATURA

SPEEDOMAX, “W” Multi punto, Grabador Potenciómetro

REQUERIMIENTO DE PODER - 120 Volts, 60 o 50 Hz.

RANGO- 0 A 1500°F

CALIBRACIÓN- Cable Cromel-Alumel Termo copla. (Alumel = aleación Níquel Aluminio)

RANGO DE PRECISIÓN - 0.3% de lo eléctricamente abarcado

VELOCIDAD DEL GRAFICO - 2" por hora

SELECCIÓN TERMO COPLA – Seis (6) puntos




LUZ FLUORESCENTE

FABRICANTE - Leeds & Northrup Company

CABLE DE EXTENSIÓN TERMO COPLA

CABLES DUPLEX - Cromel-Alumel – Tipo K - 16 AWG Trenzado

LONGITUD – Resistencia total externa para ambos cables incluyendo el Termo copla no deberáexceder los 2500 Ohms o 410 pies.

RESISTENCIA DEL CABLE – Resistencia nominal, Ohm por pie a 20°C 66°F, - Cromel - Ohms -Alumel - .0683 Ohms.

AISLAMIENTO DEL CABLE – cada conductor de esmalte, asbestos (par retorcido) trenzado generalde asbestos.

CÓDIGO DEL CABLE -Alumel, cable negativo (Rojo); Cromel, cable positivo (amarillo)

COLOR GENERAL - Amarillo

CATALOGO No. 16-59-17

DESCONEXIÓN POLAR

CROMEL-ALUMEL CONEXIÓN COMPENSADA

Código de color de la GATA(O) (amarillo) - Catalogo No. 040419

Código de color del ENCHUFE (amarillo) - Catalogo No. 040434

ABRAZADERA DEL CABLE - Catalogo No. 072513

ADAPTOR - Catalogo No. 076794

ELEMENTO TERMO COPLA

CROMEL-ALUMEL - Tipo K – Doblado una (1) pulgada despejada.

CABLE POSITIVO CROMEL Código de Color (ninguno)

CABLE NEGATIVO ALUMEL Código de Color (Rojo)

CATALOGO No. 8784-K-1-3-12"-D

1. 588003 Calentadores Kaopak Flex

2. 588004 Kaopak Colector Tipo Serpentina

3. Manto Kaopak 3, 5, o 6 Tamaño de bolsillo según lo necesario para el dimensionado de latubería, aliviando el estrés.

Ensamblaje Termo copla, Completo

Catalogo No. 8784-K-1-3-12"-Q

Pellets de calefacción, aumento de Temperatura

Rango: 1500°F 1500°F - 1500°F 1500°F

Exactitud: +/-1%

Estos Pellets de Tempil comenzaran a derretirse a la temperatura especificada.




INSPECCIÓN DE ENGRANAJE

Una parte importante de la mantención de la maquina es la inspección regular de los engranajes.Esto debe incluir los engranajes y piñones en las maquinas de empuje, rotacional y de propulsión.

Cualquier ruido o vibración inusual indica un desgaste excesivo en los engranajes y piñones.Normalmente se necesita una pronta revisión antes de que falle completamente.

Es de vital importancia una correcta lubricación para la apropiada operación de engranajes. Siemprerevise que todos los engranajes tengan una lubricación adecuada. Vea la sección de lubricaciónen este manual para mayor información de los lubricantes correctos y su aplicación.

Los engranajes tendrán un desgaste normal si no operan con cargas o temperaturas excesivas yusando lubricantes correctos.

Los engranajes están diseñados para funcionar satisfactoriamente durante toda la vida útil de lamaquina. Si llega a fallar, es por una condición inusual. A pesar del diseño, tamaño o construccióndel engranaje, una correcta lubricación es esencial para asegurar el mínimo desgaste, una operaciónsilenciosa y un servicio de larga vida. Las formas de los dientes de los engranajes son fabricadoscon mucha precisión, sin embargo, siempre habrán irregularidades microscópicas en la superficielo que causa una resistencia, fricción. Los engranajes al estar en condiciones mecánicas apropiadasy con una lubricación correcta, reducen la fricción, el desgaste es prácticamente eliminado y losengranajes deberían operar eficientemente. Sin embargo, incluso usando un adecuado lubricanteen forma apropiada, ciertas condiciones mecánicas y operativas pueden causar un desgaste ydestrucción de los dientes. Raramente se ven daños como una rotura en los dientes, por lo generallos daños se ven en las superficies de contacto.

Esa falla en la superficie puede rápidamente destruir el contorno original del diente, impidiendo unaoperación silenciosa y sin vibraciones. Esta falla se puede atribuir directamente a una sobrecarga,sobrecalentamiento, descarga, abrasivos, astillas, alineación incorrecta, rodamientos sueltos odesviación de los ejes o alojamientos.

Muchos términos son ocupados para describir gráficamente la apariencia del daño de la superficiede un diente. Los términos como picadura, abrasión, ralladura y roturas pueden agrupar todas lasdemás irregularidades. Estos tipos de fallas se pueden deber a diferentes causas básicas. Desdeel punto de vista de la lubricación, la causa de la falla es de mayor interés que la apariencia de lassuperficies. La clasificación de estas fallas en el diente del engranaje se muestran en la figura.

Los engranajes y piñones pueden mostrar algunas picaduras menores lo que suele ser normal.Sin embargo, cualquier picadura mayor, rotura o cualquier anormalidad que muestre será necesarioreemplazo.




Defeitos superficiais nos dentes das engrenagens




CONEXIONES AEROQUIP ORS

Las conexiones tipo Aeroquip ORS se usan en el sistema hidráulico de esta maquina.

La conexión ORS tiene una ranura de anillo O maquinada en la cara aplanada macho. Esta caraaplanada y anillo O se aparean con la otra cara maquinada del conector para formar un sellovirtualmente libre de filtraciones.

El concepto cara-sello permite que los componentes se instalen o reemplacen sin mover loscomponentes apareados ni aplicar tensión en el tubo y líneas de manguera. La tuerca giratoriapuede ser retraída para inspeccionar el puesto del sello y ajustar antes de ser ensamblado.

Al usar esta conexión, retire el anillo O (O-Ring) de la cara macho y rellene la ranura con grasamulti propósito de alta calidad, luego instale el anillo O en la ranura. La grasa también sellaráalrededor del anillo O por mientras se retiene el anillo O en la ranura. La grasa a la vez lubricarala conexión durante el ensamblaje.

No es necesario una tuerca especial para la conexión, ya que la persona que instala puede “sentir”cuando la conexión está apretada.

CONEXIONES ORS

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Manual No. 10958_ESOctubre 2010


Sección 10Esquemáticos


Tabla de Contenidos

ESQUEMÁTICOS ......................................................................................................................... 2SIDE VIEW .............................................................................................................................. 3DECK PLAN ............................................................................................................................ 4MAST HYDRAULIC PIPING ..................................................................................................... 5MAIN HYDRAULIC ................................................................................................................... 6CONSTANT PSI ...................................................................................................................... 74 STATION MANIFOLD............................................................................................................ 8HYDRAULIC RESERVOIR INLET & RETURN ....................................................................... 9HYDRAULIC LEVELING JACKS............................................................................................ 10HYDRAULIC PROPEL .......................................................................................................... 11HYDRAULIC LUBE PUMP ..................................................................................................... 12HYDRAULIC TRAINING SCHEMATIC ................................................................................... 13HYDRAULIC SOLENOID VALVE & GAGE PORT LOCATION .............................................. 14AIR SCHEMATIC ................................................................................................................... 15




Section 10ESQUEMÁTICOS

ESQUEMÁTICOS

The following pages contain a series of block diagrams depicting the schematic layout of the hydraulicsystems and air system.



Esquemático No. 1

Octubre 2010 Manual No. 10958_ES



Esquemático No. 2




Esquemático No. 3




Esquemático No. 4




Esquemático No. 5




Esquemático No. 6




Esquemático No. 7




Esquemático No. 8




Esquemático No. 9




Esquemático No. 10




Esquemático No. 11




Esquemático No. 12




Esquemático No. 13


Date post:	18-Jan-2016
Category:	Documents
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Perfo 101-102-103 SN 141366-141364-141361.pdf

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