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Production Control Department
April 19, 2012
Introducción a actívidad PKProduction Control Dept.
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Reviewed by
Created by
AsukaHashizum
eYamazaki
04/19/201204/20/201204/20/2012
Original documents have already been approved.
1/20
2/9
Que es actividad PK?
Ｐ– P representa PIKAPIKA en Japones. PIKAPIKA⇒ condición de que
algo es resplandecientemente limpio o un lugar está muy bien pulido.
K-- K representa KAIZEN en japones. KAIZEN⇒ Hacer una cosa mejorActividad PK = Actividad para hacer el
lugar de trabajo resplandecientemente limpio y mejorar las cosas malas.
Antes Despues
KAIZEN
2/20
3/9
Proposito de actividad PK 『 desarollo de los recursos humanos 』 y 『 mejora 』
『 Desarrollo de los recursos humanos 』 = Abrillanta tu corazón
『 Mejora 』 = ＝ Llegar a ideas creativas sobre 5 eses
Ｍ r. KEY MAN
Equipo Partes Productos
Mejorar los problemas Aumentar la calidad eIncrementar las ganancias
Localizar
Confirmar si existe suciedad/Mancha/contaminacion
Pulir ！Descubre los defectos y
Los desperdicios
Que es actividad PK?
3/20
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PK estandar de evaluación
【 Hoja de evaluacion estandar 】
◆ items de Evaluacion: 33 items
◆ Categoria: ① Ｐ１（ Seiri=selección y
Seiton=Orden ） 16 items
②Ｐ２（ Seiso =Barrer y brillante
Seiketsu=Estandarizació ） 6 items
③Ｐ３（ Shietsuke=sustaining the practice ） 5
items
④ Seguridad: 6 items
◆ Puntos de evaluació: 0 to 3 puntos Total score: 100 puntos⇒
4/20
5/9
Incorporate a PK activity into a quality
improvement activity
FY2011
『 Ejemplo de actividad implementada en planta Tochigi
2011』100 pointsTarget: 80
points
50 points Initial
evaluation
July
Midterm
evaluation
September
February
４６．７
６１．９
９３．８
End of period evaluation
Improvement (automation of fixtures)
Tomar los problemas
Establecimiento y respeto de reglas.
Actividad con el objetivo de convertirse en línea de lujo de la marca , Cautivando a los consumidores
◆Crear la línea de producción que sea limpia y reluciente Investigar las fuentes de suciedad/polvo/mancha/ etc. y eliminarlas Instalaciones de ensamble
◆Cear las operaciones donde las reglas se respeten a fondo.
Cumplir y mejorar los estandares de trabajo
◆Desarrollo de los recursos humanos que se vean frescos y limpios Cumplimiento del codigo de vestimenta y visualizacion del cambio de guantes.
Start a L.B.Q （Ｌ uxuary Brand Quality ） activity!
5/20
6/9
Improvement examples at Tochigi Plant
Chequeo de uniforme con espejo
Reglas para cambio de guantes
Control de herramientas de estacion de rw
Control de cajas rojas Control de equipo de limpieza
7/9
Resultado de Actividad PK.
Recibieron una alta calificación por el JDP Revision de proveedor.
《 Contenido de evaluación》◆Proceso y apoyo de mejora continua de TSJ◆Es facil entender la reposición de guantes. Tambien,Las partes pueden ser facilmente identificadas.◆Los esfuerzos de la organización con respecto a 5S, etc.
7/20
8/9
Esfuerzos encaminados a la actividad PK año 2012
Seleccionar los ejemplos de mejoras que sean echos en otras plantas e incluirlos en la lista de know how.
Implementar lísta know-how
Implementar lísta know-how
La informacion de mejora sera compartida.
8/20
Global Seat System CreatorGlobal Seat System Creator
世界のお客様に感動を・・・世界のお客様に感動を・・・Inspiring the world…
Global Seat System CreatorGlobal Seat System Creator
世界のお客様に感動を・・・世界のお客様に感動を・・・
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Global Seat System CreatorGlobal Seat System Creator
世界のお客様に感動を・・・世界のお客様に感動を・・・
12/9
Evaluacion de 5 eses Planta
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
No. Evaluation Item Estandar de evaluacion Metodo de evaluación
la separacion de los pasillos y áreas de trabajo se ha implementado
Las reglas son respetada, se puede visualizar si el inventario es normal o anormal
Se cuenta con los lugares de almacenamiento de las piezas
No hay lugar para el almacenamiento de piezas. (Incluso cuando sólo hay algunas partes que no tienen un lugar
específico para almacenar, aún es NG).
Las ubicaciones de los pasillos, áreas de trabajo, mesas de trabajo, equipos (herramientas) se respeten
Cada lugar cuenta con Los nombres y números de las piezas, claramente identificados . Y se respetan
Se utilizan ideas creativas para prevenir que se coloquen partes en el piso y se respeta.
4
Control de la cantidad de
inventario de partes.
Hay reglas de la cantidad requerida de inventario, las reglas
se respetan y se puede ver si el
inventario es normal o anormal.
Confirmar el inventario de
todas las partes en las areas de
almacen.
No se cuenta con los requisitos de las cantidades de partes de inventario
Se cuenta con los requisitos de las cantidades de partes de inventario
Hay reglas de los requisitos de la cantidad de partes de inventario.
Control de las áreas de trabajo los pasillos,
mesas de trabajo, el
equipo (herramienta
s) áreas
1
Compruebe que las ubicaciones de las áreas de trabajo, mesas de trabajo,
equipos (herramientas), se precisan con cinta adhesiva en el piso con una cinta de vinilo o el uso de
pintura, etc
Las áreas de trabajo y los pasillos están
separados y todos los lugares se precisan y
se respetan.
la separacion de los pasillos y áreas de trabajo no se ha implementado (Aun cuando algunas áreas están bien,
todavía es NG).
La localizacion de pasillos y areas de trabajo, mesas de trabajo y equipos esta implementada.
2
almacenamiento de piezas,
carros y contenedores
Los nombres y números de las piezas
están claramente identificados en los lugares donde las
piezas se almacenan y se esta respetando.
Confirmar que todas las partes
esten identificadas.
Cada lugar cuenta con Los nombres y números de las piezas, claramente identificados .
3
Control de la colocación
de las piezas directamente
sobre el suelo
Exite un sistema o reglas para impedir que las personas ponga las piezas directamente en el piso. Y esta siendo respetado.
Compruebe el estado de la
colocación de las piezas
directamente sobre el suelo
(incluyendo las piezas de manera
temporal).
Las piezas se colocan directamente en el suelo. (Aún cuando algunas partes se colocan directamente sobre el
suelo, todavía es NG.)
Partes no se colocan directamente sobre el suelo
Existen reglas o sistema que previene que las personas coloquen los materiales sobre el suelo
Area
Item de evaluación
12/20
Orden y selección
13/913/20
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
La localizacion de los contenedores rojos esta decidida.
Existe método para identificar y controlar los defectos que utilizan etiquetas de color rojo, cintas, y se utiliza.
La regla para el manejo de defectos es mostrada e implementada.
Documentos que se muestran en linea estan dañados, deteriorados, doblados o son dificil de ver.
Los documentos exhibidos no estan dañadosdeteriorados o doblados y se emplean ideas creativas para verlos facilmente.
8Control de
contenedores rojos
La localizacion de los contenedores rojos esta decidida e identificada y la
administracion esta basada en reglas de
sostenimiento.
Confirmar la colocacion y
administracion de los contenedores rojos, tambien confirmar las reglas de las
muestras limites que se tienen
implementadas.
No existe lugar para contenedor Rojo.
Operadores entienden la regla de manejo de partes basada en el grado de urgencia.
7
Administracion de muestras y documentos mostrados en
el area.
Puntos clave de operación y muestras estan aprobadas, no se encuentran dañados, deteriorados, sucios o rotas, y son facil de ver
Confirmar la firma de aprobacion de los documentos
de la línea.
Ejemplos de puntos clave de operación no estan aprobados (aunque algunos de ellos son aprobados todavia es ng.).
Puntos clave de operación y ejemplos estan aprobados.
6
Reglas de manejo de
componentes esta basada en
el grado de urgencia y de control de lo normal y las condiciones anormales
Visualmente puede decir si el estado de las piezas es normal o anormal. Hay reglas para manejar una condición anormal de las
piezas en función del grado de de urgencia y los operadores pueden entender las reglas.
Confirmar las reglas basadas en
el grado de urgencia y
preguntar a los operadores las
reglas.
No hay regla para la condicion anormal de manejo de partes basada en el grado de urgencia.
Hay regla para el manejo de la condicion anormal de partes basada en el grado de urgencia.
Las reglas de manejo de partes esta basada en el grado de urgencia y los operadores han sido capacitados.
La disposición se hace para aplicar PEPS. Por ejemplo, utilizando bastidores piezas que se insertan las piezas de un lado y se sacan para ser utilizado para la producción desde el otro lado.
Hay reglas para PEPS
Se han realizado mejoras y las ideas creativas se utilizan para aplicar PEPS.
Checar la condicion de la
localización donde las partes son
almacenadas y las fechas de embarque.
PEPS no está implementado. (Aún cuando PEPS está implementado para algunas partes, todavía es NG.)
5Reglas y
respeto de PEPS
Existen reglas de PEPS y estan siendo
respetadas.
Orden y selección
14/9
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3El auto-mantenimiento de los equipos ha llevado a cabo para asegurarse de que no hay ninguna condición anormal.
12
Administracion de condicion anormal de
equipo instalaciones y herramientas.
No hay fuga de aire, agua o aceite, no hay anomalia
presion, ruido, Olor o calor anormal. Hay reglas que
seguir ante la anomalia de equipo. El Mantenimiento
preventivo esta implementado.
Visual, auditivo Tacto y verificación de
equipos, dispositivos y herramientas.
Existe una condicion anormal del equipo (Mientras uno o algun equipo tenga un punto pendiente el resultado es NG).
No hay ningún problema con el equipo y el equipo está Trabajando con normalidad.
Hay reglas de manejo de equipo cuando una condicion anormal ocurre y operadores entienden la regla.
Los equipos no estan dañados estan operando de manera normal.
Existe regla para cuando ocurre condicion anormal ademas operador entiende la regla.
La administracion del mantenimiento preventivo de equipo esta implementado.
Todas las refacciones están claramente identificados y una consideración especial se le ha dado para evitar que las piezas de repuesto se mezclen en partes de producción.
Hay reglas para usar las refacciones y las reglas se han respetado.
11
Administracion y status de
equipo instalaciones y herramientas.
Interruptores y monitores no estan dañados, lamparas no
estan fundidas, no hay tuercas o tornillos
faltantes o flojos. Existen reglas para el manejo de equipo para cuando la
condicion anormal ocurre, el mantenimiento preventivo
esta implementado.
Visual y chequeo manual de equipo, instalaciones y herramientas.
existe switch o monitor de equipo dañado o suelto, cuando alguno de los equipos presente problema el resultado es NG.
Las reglas se respetan y las herramientas se checan y se registran despues de su uso.
10
Control de almacenamiento de piezas de repuesto.
La localizacion del servicio de refacciones esta separada.el nombrey localizacionde las
refacciones se muestra visualmente y clara no
permitiendo que se mezclen.
Manejo para prevenir la mezcla de refacciones
con partes de produccion.
Hay elementos tales como herramientas, basura, etc que no están relacionados con la parte de servicios y cosas innecesarias.
Se cuenta con lugares de almacenamiento de todas las partes de servicio.
9
Manejo de herramientas de reparacion, herramientas de prueba, o herramientas de medicion
alicates, tijeras, punzón, agujas,
herramientas
Una persona para manejar las herramientas, el
número de herramientas y de los usuarios se
precisan. Los nombres de las herramientas se
muestran claramente. Hay reglas para manejar las herramientas y los
registros que se comprueban después de
usarlos.
lugar para almacenar las herramientas que se utilizan para que
no sea de producción.Place to store tools that are used for other than
production.
El lugar de almacenamiento y el numero de herramientas no es claro
Se tiene implementado el almacen de herramientas y el numero de herramientas.
La persona que maneja estas herramientas esta definida y existen reglas cuando se usan.
14/20
Orden y selección
15/9
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
se tiene persona responsable de implementar orden y selección en cada area.
Hay plan para implementar Orden y selección en cada area. Existen todos los registros (hojas de chequeo de limpieza).
El inventario de los suministros de consumibles y elementos de repuesto que son necesarios en el piso son visualizados y Controlados.
16
Mantenimiento y
administración de Seiri
(clasificación) y Seiton (orden).
Se cuenta con las areas donde aplique orden y
limpieza y la persona que esta a cargo en cada
area, existe un plan de orden y limpieza.
Confirmar el mapa del area y el estatus de selección en el
area.
Existen cosas inecesarias en el area donde se implemento Orden y selección.
No existe nada inecesario en el area donde se implemento orden y limpieza.
15
Administración de la oficina,
salas de descanso y
productos de limpieza
Las normas de gestión de Seiri (clasificación) /
Seiton (Orden), productos de limpieza y artículos de consumo en
la oficina y salas de descanso son visualizados
y su respeto.
[Oficina] la separación de
basura, documentos [Artículos de limpieza] el
número de la limpieza de las personas y el
estado de
No hay reglas de separacion de basura y limpieza de implementos de la oficina y el lugar del brake
Hay normas sobre la separación de los suministros de basura y limpieza para la oficina y salas de descanso.
Se cuenta con un representante de la dirección y el lugar de almacenamiento de consumibles se aclaró.
El almacenamiento de las hojas de chequeo diario esta clarificado. Se tiene el chequeo implementado y el resultado esta registrado.
El estado actual de los equipos y hay congruencia del resultado de verificación.
Las ideas creativas se utilizan y se han realizado mejoras para que las personas puedan aplicar el control con facilidad. (Por ejemplo, la orden de hacer chequeo diario se muestra en el equipo utilizando los números, el diseño, etc)
Hay reglas para el manejo de equipo cuando haya una situación anormal y los operadores entienden las reglas.
Se tiene implementado el auto mantenimiento del cableado de los equipos.
14
Lugar de almacenamiento de las hojas de verificación
diarias y el control de los
registros
Almacenamiento de las hojas de verificación
diarias se aclaran y las ideas creativas se utilizan
para permitir a las personas para
implementar fácilmente y hacer el chequeo diario.
Compruebe los lugares de
almacenamiento de las hojas de
chequeo.
Almacenamiento de los lugares de las hojas de verificación diarias no son claras o falta información en las hojas. (Aún cuando algunos de los lugares de almacenamiento no son claras o algunas de las hojas han perdido la información, todavía es NG).
13
las conexiones
de los cables y el cableado
de los equipos y
accesorios.
Las guardas y los tubos de las conexiones del
cableado y el cableado no está dañado o
deteriorado. Hay reglas para el manejo de equipos
cuando no es una condición normal. El auto-
mantenimiento de se lleva a cabo.
Compruebe el estado de
enrutamiento y el daño de las
conexiones del cableado y el
cableado.
Las conexiones del cableado y el cableado no se hacen bien o se encuentran deterioradas, etc
Las conexiones del cableado y el cableado se hacen bien y no se encuentran deterioradas.
15/20
Orden y selección
16/9
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
La limpieza de paredes, techos,
luminarias, postes,
cabinas y puertas de seguridad.
Existe un sistema de mantenimiento de
ambiente no hay polvo ni contaminacion que pueda ser encontrada mediante
chequeo visual.
Observar confirmar el
estado de limpieza.
Hay polvo y contaminación que puede encontrarse de manera visual.
No hay polvo y contaminacion que pueda ser encontrada de manera visual.
Se cuenta con persona a cargo de limpieza y esta implementada.
Se tiene implementada la limpieza periodica por la persona a cargo y su registro.
19
20
Limpieza de piso (Pasillos,
areas de trabajo, equipo
y carros).
No hay partes caidas, basura y contaminacion
que pueda ser encontrada visualmente.
Confirmar el estado de manera
visual.
No hay partes caidas, basura y contaminacion que se puede encontrar visualmente.
Hay partes caidas, basura y contaminacion que se puede encontrar visualmente.
Se cuenta con persona a crgo de limpieza y esta implementada.
La limpieza periodica de la persona a cargo esta implementada y registrada.
21
La limpieza de equipos,
instalaciones y herramientas
(cableado, tuberías,
mangueras, filtros, paneles de control).
No hay partes sueltas, basura y contaminación que se pueden encontrar visualmente. * En cuanto a los elementos fijados al
cuadro, no hay salpicaduras adjunta.
Confirmacion visual del estado
de limpieza.
Hay partes sueltas basura y contaminacion que puede encontrarse visualmente.
No hay partes sueltas basura y contaminacion que puede encontrarse visualmente.
Se cuenta con persona a crgo de limpieza y la limpieza esta implementada.
La limpieza periodica de la persona a cargo esta implementada y registrada.
Se tiene implementada la limpieza periodica por la persona a cargo y registrada.
18
La limpieza de bastidores de piezas, carros, remolque (= bastidores de almacenamiento de piezas
para poner en práctica
PEPS), etc
Existe un sistema para mantener el medio
ambiente que no hay polvo y la contaminación que se puede encontrar por inspección visual y la
mano.
No hay polvo y contaminacionque
pueda ser encontrada de manera visual o chequeo con la
mano.
Existe polvo y contaminacion que puede ser encontrada visual y chequeo con la mano.
No Existe polvo y contaminacion que puede ser encontrada visual y chequeo con la mano.
Hay persona encargada de limpiar y la limpieza esta implementada.
La linea no se encuentra dañada.
El grupo lider confirma que las lineas esten dañadas o no.
Las lineas de lay out son reparadas periodicamente.
17
Lay out con cinta adhesiva
en el suelo para identificar
los pasillos, área de
almacenamiento de piezas,
área de trabajo,
Hay plan para reparar cintas dañadas o
sucias. Y las mejoras se hacen para evitar
que la cinta se despege o se dañe.
Confirmar el estado de las
lineas de lay out.
La cinta de la línea se ha dañado. (Aún cuando la cinta se despega en algunas áreas, todavía es NG.)
16/20
Limpieza
17/9
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
22
Limpieza de documentos y muestras del
area
Estan sin daño, polvo y contaminacion las
muestras y los documentos.
Confirmar el estado de limpieza de manera visual y
chequeo con la mano.
Hay polvo y contaminacion que puede ser encontrada de manera visual o con la mano.
NO hay polvo y contaminacion que puede ser encontrada de manera visual o con la mano.
Se cuenta con persona a cargo de limpieza y la limpieza esta implementada.
La limpieza periodica de la persona a cargo esta implementada y registrada.
23
3S Condicion de cuartos de descanso y cuartos de
fumar.
No hay nada faltante como ceniceros, bebidas,
artículos personales, revistas, etc, y no está
sucio. También la separación de residuos se
lleva a cabo.
Confirmar visualmente el
estado de limpieza.
Existe polvo y contaminacion que puede ser encontrada visualmente.
No existe polvo y contaminacion que puede ser encontrada visualmente.
Se cuenta con persona a cargo de limpieza y la limpieza esta implementada.
La limpieza periodica de la persona a cargo esta implementada y registrada.
Control de uso de
guantes, uniformes y
cachuchas por los
operadores.
Hay códigos de vestimenta para vestir los uniformes y guantes y los
operadores están respetando códigos de
vestimenta.
Confirme la regla de uso de guantes
y uniforme de todos los
operadores en el lugar de trabajo.
No hay regla para repuesto de guantes y los guantes estan sucios.
Hay regla para repuesto de guantes y se respeta
Hay regla de uso de uniformes (procedimiento de uniforme y cachucha).
La regla de uso de uniformes y guantes esta a la vista y se respeta.
24
25
Mantenimiento y control de Seiso (barrido y brillante) y
Seiketsu (estandarizar).
Se encuentran asignadas las personas y las areas
para mantener Seiso/ seiketsu y se
tiene plan para implementar limpieza.
Confirmar mapa de 5 eses (areas a cargo) y el estado
de limpieza del lugar de trabajo.
La limpieza está completamente implementado en el área a su cargo.
La limpieza no está completamente implementado en el área a su cargo.
Se cuenta con persona a cargo de limpieza y la limpieza esta implementada.
La limpieza periodica de la persona a cargo esta implementada y registrada.
26 SaludoPuede dar saludo a
visitantes con alegriaPuede dar saludo
a visitantes
No puede dar un saludo a los visitantes
Can give a greeting (nod) to visitors
Puede dar un saludo a los visitantes con alegría
Puede decir hola en voz alta a los visitantes.
17/20
Disciplina
18/9
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3 Las reglas de seguridad en el lugar de trabajo estan visibles y los operadores las entienden.
30
Control de seguridad
reglas en el area de trabajo
Las reglas de seguridad en el area de trabajo se
respetan y son enseñadas a los operadores.
Confirme que se respeten las
reglas, preguntar a los operadores acerca de las
reglas.
No hay reglas en el area de trabajo.
Las reglas de seguridad en el lugar de trabajo. Son respetadas por los operadores.
Estan establecidas las reglas de seguridad en el lugar de trabajo.
Cuando pare su jornada en medio del tiempo de
trabajo, o cuando el tiempo de jornada finaliza su trabajo actual debe ser
completado antes de dejar su estacion.
Tambien, el tiempo de arranque de trabajo es
respetado por los operadores.
1) explicar y confirmar
J ikoteikanketsu (completando su
trabajo en proceso antes de dejar su
estacion). 2) Confirmar que los
operadores salgan y regresen a sus
estaciones de trabajo en tiempo.
Antes de ir al brake, el operador no finaliza su operación en su estacion de trabajo.
El trabajo de los operadores antes de dejar su estacion de trabajo es completado (J ikokanketsu) y van y regresan a su estacion en tiempo establecido.Se tienen reglas de J ikokanketsu van y regresan a sus estaciones en tiempo. Las reglas estan educando a operadores (in the acceptance education, etc.)
28
Comprobación de las áreas peligrosas (puertas de seguridad, rebabas,
bordes, tijeras, aspereza,
Hay notas de advertencia para las zonas de riesgo y medidas se toman sobre la base de la patrulla de seguridad. Auto- patrulla
se lleva a cabo.
Verificar la presencia de notas de
advertencia de zonas peligrosas en el lugar
de trabajo y las contramedidas
adoptadas sobre la base de la patrulla de
No hay notas de advertencia para areas peligrosas.
27
Control de "jikokantetsu (Terminar su propio trabajo antes de dejar su estacion de
trabajo) y tiempo ( Dejar y regresar a
su estacion de trabajo en tiempo).
29
Uso del equipo de proteccion
(Botas de seguridad, guantes,
lentes, etc.).
Las reglas de uso de equipo de proteccion se
puede visualizar y se respeta Operadores entienden las reglas.
Confirmar las reglas de EEP se respeten. Hablar
con los operadores
hacerca de las reglas.
No se tiene establecidas las reglas de uso de EEP.
Las reglas de uso de equipo de proteccion esta visualizado y los operadores entienden las reglas.
Las reglas de uso de equipode proteccion son respetadas por los operadores.
Hay notas de advertencia para areas peligrosas.
Se toman contramedidas basadas en la patrulla de seguridad.
Patrulla de seguridad esta implementada y las contramedidas son tomadas por cada hallazgo.
Antes de ir al brake, el operador finaliza su operación en su estacion de trabajo.
Se tiene establecidas las reglas de uso de EEP.
18/20
Disciplina /Seguridad
19/9
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3Los resultados positivos tales como las mejoras se han logrado mediante la implementación de la evaluación del riesgo como una actividad de la planta.
33
La aplicación de Hiyari Hatto
(= "sobresalto" o
"Susto" eventos = cerca los
acontecimientos extraño) y evaluación de
riesgos.
Los resultados positivos se logran mediante la
aplicación de Hiyari Hatto y evaluación de riesgos. (* Debe ser una actividad
en una planta)
Confirme Revise los registros de
Hiyari Hatto y las actividades de evaluación de
riesgos.
Hiyari-Hatto no se informa en el lugar de trabajo.
Hiyari-Hatto es informado en el lugar de trabajo (registros).
La evaluación del riesgo se implementa como una actividad de la planta.
La comunicación de accidentes o desastres, reportes preliminares son comunicados de manera verbal en el lugar de trabajo.
En el lugar de trabajo se comunica de manera visual los reportes preliminares de accidentes o desastres.
El lugar de trabajo ha sido checado preventivamente en base a desastres o accidentes (reportes preliminares), (operation observation, etc.)
Hay un problema con el lugar para poner un extintor y un hidrante para incendios y las notas de advertencia.
No hay ningún problema ni daño a las notas de advertencia sobre un extintor de incendios y un hidrante para incendios. También se nombro a una persona
32
Comunicación de información
de toda la compañía
sobre desastres / accidentes informes
preliminares
En la empresa todo el desastre / accidente
informes preliminares se visualizan, se transmite la información en el lugar de trabajo y se hace la
comprobación de lugar de trabajo
Hable con un líder de grupo en los
informes de desastres / accidentes previos, un método para transmitir la
información y medidas
preventivas.
no se informa en el lugar de trabajo./ Accidentes de desastres informes preliminares.
31
Control de notas de
advertencia y lugares de
extinguidores e hidrantes
contra fuego.
El espacio de 80 cm. Es mantenido antes de los
extingidores y la localizacion de los
hidrantes (Article 12 of the Fire Protection Act)
y los avisos de advertencia estan
claramente visibles.
Confirme el espacio antes de los extintores y
del hirante localizacion y
avisos de advertencia
Algo se coloca delante de un extintor o deun hidrante
El espacio de 80 cm se mantiene antes de que un extintor de incendios y un hidrante para incendios se localizan. Se respeta.
19/20
Seguridad
Global Seat System CreatorGlobal Seat System Creator
世界のお客様に感動を・・・世界のお客様に感動を・・・
20/20
21/9Anexo 1
Plan auditorias cruzadas en los diferentes departamentos, lideradas por coordinador de cada planta de genba kanri
Hacer junta mensual de 5 eses con todos los departamentosA partir del mes de Agosto.
Calendario de auditorias cruzadas
Area Responsable Audita Fecha
Administración
Produccion area 1
Produccion area 2
Produccion area 3
Produccion area 4
Produccion area 5
Mantenimiento
Embarques
Envios
Almacen
Ctl de producc.
22/9
Plan de trabajo ante incumplimiento
*Operation Observation
*Trouble Shooting
*Output per hour
*Action Plan
*Seiri Seiton
*Seisou Seiketsu
*Safety
*Sitsuke
3.0
Se hace revisión en cada operación para definir el equipo de protección personal en conjunto con el área de
seguridad
4.0
3.0Se retroalimenta a operarios con una
Lección de un Punto4.0
5S
Se detecta materiales en piso asientos obstruyendo el pasillo 2.0
Anexar checklist de reglas para el área de Ensamble
4.0
5.0 4.0
Personal no porta su equipo de protección personal falta de faja
5.04.0
5 4.0
Kaizen
54.0
4.04.0
*Skill Training
Plan de adiestramiento técnico falta de información por parte de el
supervisor
1 Se actualizara todos los File del personal Operario
4.0
*Manningfalta mejorar Mapa de Distribución de personal no cuenta con toda la
información
3Se anexara todos los Requisitos como
lo son parte importante, nombre de operario, nombre de operación etc.
4.0
4.0
*Fresher TrainingNo se entiende el concepto de tres
etapas de la enseñanza por parte de supervisor y falta la evidencia
2.0Se estudiara y se capacitara a todo el personal involucrado para entender
bien el concepto
4.0
*Equipment Jig / tool
Personal de mantenimiento no realiza confirmación de llenado de equipo por
lo tanto tampoco firma documento3 Se Firmara 2hrs después de arranque
por personal de mantenimiento diario
4.0
Multi Skill
*ＩＬUO CriteriaFalta integrar en plan de
adiestramiento a auxiliar de supervisor y a supervisor.
3.0 Anexar File de supervisor con toda la documentación necesaria
*Standard Opration
Falta de firmas en HOE y no hay congruencia metodo contra
operación1
Se actualiza HOE con Firmas al 100% y actualización de todas las HOE
4.0
QA No se confirma el primer producto por lo cual tampoco existen firmas
por parte de calidad3
Se anexa revisión en Cuadro Sinóptico de Puntos de Control. inspección de Ises se establece el chequeo a mas
tardar a las 9am producción y Calidad
ResultSep Oct Nov
Standardization
*Operation Requirement
Falta de numero en CSRO y documentación no presentan firmas
1 Actualizar los CSRO de acuerdo a CCP y se coloca firmas
4.0
Indication ItemExisting
Evaluation Concrete Activity Item Target Activity Record
Gerente de planta
Jefe de Producción
Supervisor de
Líder
GENBA KANRI activity improvement plan / results list PlanDone
Time periodo
important point
Anexo 2
Seguimiento por líder de g. k.
23/9
Publicar resultados por planta por parte de líder de genba kanri
Anexo 3
Adminis-tracion
Calidad Almacen Produccion Mtto. Taller0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
RealObjetivo
24/9Anexo 3
Hacer manual de las mejores practicas de TSM concentradas por líder corporativo
Por ejemplo:Tablero de actividades mensuales involucrando a los
tres grupos de trabajo en producción
25/9
Es todo Gracias.
![Pika PV Link ª / S2501 - Alternate Energy Companyalternateenergycompany.com/home/pdf/pika-energy-island/pika_s25… · : :wljpÄjh[pvu 9h[lkwv^ly > 7lhrl]jpluj` 477;]vs[hnlyhunl](https://static.documents.pub/doc/80x56/603202e94bb4695c733232e4/pika-pv-link-s2501-alternate-energy-companyal-wljpjhpvu-9hlkwvly.jpg)
