Sede di Milano Via della Pace, 15c - 20098 San Giuliano Milanese (MI) Tel 02.98245376 - Fax 02.98246407 e-mail:[email protected]L.T.M. Laboratorio Tecnologico Mantovano s.r.l. M a n t o v a Conglomerati cementizi induriti Conglomerati cementizi freschi Chimica Cementi – Malte cementizie Acciai Per c.a. e c.a.p. Laminati di acciaio e simili Blocchi per solaio in laterizio Mattoni/Blocchi forati per murature Bitumi Conglomerati bituminosi Geotecnica Aggregati per conglomerati bituminosi Misti cementati Verifiche di Taratura Fisica tecnica Aggregati Materiali da pavimentazione e pavimentazione autobloccanti CERTIFICAZIONI - Concessione Ministeriale Legge 1086/71 – Circolare 7617/STC – 2010 - Concessione Ministeriale per l’esecuzione e la certificazione di prove geotecniche (terre) Circolare 7618/STC — 2010 - M.U.R.S.T. – Ministero dell’Università e della Ricerca Scientifica e Tecnologica : Iscrizione all’ Albo dei Laboratori autorizzati con D.D. n°473/Ric del 23/04/08 PRESENTAZIONE DEL LABORATORIO PRESENTAZIONE DEL LABORATORIO ALTRI SETTORI DI PROVA Sede di Mantova Via A.Pitentino, 10/12 - 46010 Levata di Curtatone (MN) Tel. 0376.291712- Fax 0376.293042 e-mail:[email protected]Pavimentazioni Finiture di pareti interne ed esterne e di soffitti Adesivi Coperture, lucernai e relativi prodotti ABILITAZIONE COME ORGANISMO DI PROVA CE 1995 (art. 9 del D.P.R. 21 aprile 1993, n. 246) Indagini conoscitive sulle costruzioni esistenti Prove di carico (in sito, prove speciali in laboratorio) Monitoraggi Prove speciali su sistemi costruttivi Prove su massetti SETTORE PROVE ESTERNE
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1. indagini conoscitive sulle costruzioni esistenti 1.1. premessa 1.2. indagini conoscitive in opera per strutture in c.a. 1.2.1. indagini sonreb, ultrasoniche e sclerometriche 1.2.2. prova di pull-out 1.2.3. carotaggi 1.2.4. prelievo di barre di armatura e ripristino integrità strutturale 1.2.5. determinazione della profondità di carbonatazione 1.2.6. individuazione dei ferri d'armatura mediante indagine pacometrica 1.3. indagini conoscitive in opera per strutture in muratura 1.3.1. indagini mediante martinetti piatti 1.3.1.1. martinetto piatti doppi 1.3.1.2. martinetto piatti singoli 1.3.2. prove a taglio 1.3.3. indagini termografiche 1.3.4. videoscopie 1.3.5. determinazione della resistenza della malta 1.4. indagini conoscitive in opera per strutture in carpenteria metallica 1.4.1. indagine sulla durezza mediante prova vickers 1.4.2. determinazione spessori zincatura o verniciatura 1.4.3. prelievo di materiale con preparazione di provette per laboratorio e ripristino integrità strutturale 1.4.4. prelievo di bulloni con preparazione di provette per laboratorio e ripristino integrità strutturale 1.5. indagini conoscitive in opera per strutture in legno 1.5.1. indagini resistografiche (penetrometria lignea) e igrometriche 1.6. indagini conoscitive in opera per strutture in pietra naturale 1.6.1. indagini ultrasoniche
2. prove di carico 2.1. prove di carico mediante contenitori e serbatoi ad acqua 2.2. prove di carico mediante martinetti idraulici 2.3. prove di carico su travi e solai 2.4. prove di carico su scale 2.5. prove di carico su sbalzi e balconi 2.6. prove di spinta orizzontale sulle pareti 2.7. prove di spinta orizzontale su parapetti 2.8. prove di carico su ponti
3. prove di carico su fondazioni 3.1. prove di carico su pali di fondazione 3.2. prove cross hole su pali di fondazione 4. monitoraggi 4.1. monitoraggio stati fessurativi 4.2. monitoraggio stati di deformazione e coazione 4.3. monitoraggio temperature
5. prove speciali su sistemi costruttivi 5.1. prove su strutture prefabbricate in c.a. 5.2. prove su strutture prefabbricate in legno 5.3. prove su sistemi di ancoraggio di facciate in pietra 5.4. prove a taglio e a strappo su ancoraggi 5.5. prove di conducibilità termica di strutture in opera 5.6. prove a compressione e taglio su murature 5.7. prove tenuta adesivi
6. prove dinamiche 6.1. prove dinamiche su strutture in c.a. 6.2. prove dinamiche su beni monumentali
7. prove su massetti 7.1. verifica della durezza superficiale
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Nel corso della loro vita utile le costruzioni sono costantemente sottoposte ad aggressioni da parte dell’ambiente in cui sono inserite e, col passare del tempo, le caratteristiche prestazionali dei materiali impiegati per la loro realizzazione sono soggette ad un graduale ed inevitabile decadimento. Nel contempo, eventuali incrementi di sollecitazione dovuti sia a modifiche dell’impianto strutturale che all’applicazione di carichi superiori rispetto a quelli inizialmente previsti o semplicemente un adeguamento alle normative vigenti in continua evoluzione, soprattutto in materia sismica, producono una variazione del comportamento globale della struttura esistente. Ciò favorisce, in taluni casi, effetti negativi per le condizioni di esercizio dell’opera, con una conseguente riduzione del coefficiente di sicurezza.
Tra costruzioni erette durante il boom economico degli anni ’60, capannoni industriali, grandi opere civili ed edifici storico-monumentali concepiti con le limitate tecniche costruttive e conoscenze risalenti all’epoca della loro realizzazione unite alla mancanza di adeguati sistemi di dissipazione sismica, il patrimonio in continua espansione dell’esistente necessita sempre più di interventi migliorativi e studi puntuali.
In questo contesto si inseriscono le procedure di indagine, monitoraggio e prove sperimentali, indispensabili al fine di caratterizzare le strutture oggetto di intervento.
Attraverso queste metodologie è possibile accertare le caratteristiche dei materiali costituenti, controllando anche gli stati tensionali, il comportamento dinamico e le deformazioni, eseguendo dunque una diagnosi completa che costituisce la premessa per un eventuale intervento di manutenzione, recupero o consolidamento mirato. Tali verifiche vengono altresì eseguite al fine di confermare la bontà delle opere durante la loro realizzazione, ad esempio come coadiuvante in fase di collaudo.
In linea generale, per una corretta valutazione dello stato di conservazione di un’opera, devono essere note la sintomatologia del degrado e le cause scatenanti. In alcuni casi tale correlazione può risultare chiara, in altri casi si deve procedere ad un’indagine. Una completa campagna sperimentale si basa sull’acquisizione di informazioni storiche sulla tipologia dell’opera. Una indagine è necessaria al fine di conoscere la natura dello stato di fatto del costruito, la sua geometria, le dimensioni e la tipologia dei materiali costituenti con la determinazione delle caratteristiche meccaniche degli stessi.
Una questione fondamentale da tenere in considerazione è che una errata o non perfetta esecuzione delle prove può influenzare significativamente i risultati della campagna di indagine al punto da compromettere la validità delle stime sulla sicurezza dell’opera. Inoltre, di non secondaria importanza è sottolineare che una cattiva esecuzione delle prove conoscitive dei materiali e della struttura possono condurre ad incrementi di spesa ingiustificati nella valutazione progettuale preliminare degli interventi.
Il progetto delle indagini è finalizzato allo sfruttamento consapevole dei risultati delle indagini stesse
Ciò permette di evitare costi inutili per risultati che non saranno mai sfruttati e di formulare una corretta diagnosi dalla quale discende, come detto, un’oculata scelta dell’intervento.
Negli ultimi anni, anche a seguito di diversi eventi sismici succedutisi, sono state proposte molte tecniche di indagine per la qualificazione dello stato di conservazione di elementi strutturali; la tendenza è quella di utilizzare nella maggior parte dei casi tecniche diagnostiche di tipo non distruttivo descrittive dei parametri interessati in termini qualitativi, poiché tale metodologia è sicuramente poco invasiva ed estendibile ad un numero elevato di elementi. Esse permettono di determinare alcune caratteristiche fondamentali dei materiali per via indiretta attraverso la misura di parametri a queste correlate senza arrecare sostanziali disturbi ai materiali stessi ed alla struttura. Tuttavia, per raggiungere un buon grado di conoscenza anche a livello quantitativo delle caratteristiche in gioco, soprattutto in termini di resistenza, ed avere un quadro più ampio di paragone, occorre affiancare a tali prove quelle di tipo distruttivo, la cui esecuzione induce sugli elementi indagati un certo grado di danneggiamento a cui dovrà conseguire il ripristino strutturale.
Tra i principali metodi non distruttivi è possibile raggruppare le seguenti tecniche:
Indagine sclerometrica
Indagine sonica (elettromagnetica)
Metodo SonReb
Indagine pacometrica
Termografia ad infrarossi
Videoscopia
Penetrometria lignea e igrometrica
Prove di carico
Tra i principali metodi distruttivi è possibile raggruppare le seguenti tecniche:
Ispezione locale (scasso) e prelievo di barre campione d’armatura
Carotaggio e determinazione della profondità di carbonatazione
Pull-Out
Martinetto piatto singolo o doppio
Il metodo SonReb si basa sulla combinazione statistica dei valori sperimentali dei risultati ottenuti nella stessa zona di prova attraverso prove sclerometriche ed ultrasoniche. L’indagine sclerometrica avviene utilizzando uno strumento chiamato sclerometro (o Martello di Schimdt) ed è finalizzata alla determinazione della resistenza del calcestruzzo tramite la misura della durezza superficiale, mediante valutazione di un indice del rimbalzo di una sfera metallica contenuta in un apposito cilindro cavo.
Le prove ultrasoniche, invece, basano la loro capacità di stima della resistenza del calcestruzzo sulla velocità di propagazione delle onde elettromagnetiche nel calcestruzzo stesso, essendo tale velocità strettamente correlata con il modulo elastico, a sua volta legato alla resistenza a compressione. Si determina quindi il tempo di propagazione di un impulso di vibrazione fra una o più coppie di rilevatori.
Le prove pacometriche consistono nella misura del campo magnetico (attraverso uno strumento denominato pacometro) determinato dalla presenza di armature di acciaio in vicinanza della superficie del calcestruzzo degli elementi strutturali, quali travi, pilastri e pareti, consentendo di determinare, in proiezione sulla superficie da indagare, la posizione dell’armatura longitudinale e trasversale e la misura dell’interferro e del copriferro.
Attraverso le termocamere ad infrarossi è possibile effettuare un’indagine termografica di un’area estesa allo scopo di misurare la temperatura superficiale e determinare le aree calde o fredde mediante la lettura delle radiazioni emesse nella banda dell’infrarosso delle zone sottoposte a sollecitazione termica.
La videoscopia consente l’ispezione visiva diretta di cavità grazie all’inserimento di una piccola sonda endoscopica in fori di almeno 20mm di diametro, studiando la superficie del foro per cercare di ricostruire la sezione trasversale, la tipologia di materiale, la presenza di vuoti e lo stato di degrado interno.
Con l’analisi resistografica lignea è possibile valutare qualitativamente il degrado del materiale ligneo mediante la foratura della superficie da esaminare ad opera di un penetrometro con una punta sottile dotata di movimento combinato di rotazione e avanzamento a velocità costante. Il principio su cui si basa è la proporzionalità tra la resistenza opposta dal legno all’ago perforante e la densità del materiale nel punto di sondaggio. Lo strumento è altresì dotato di igrometro per la determinazione dell’umidità relativa. Tale indagine viene considerata una tecnica non distruttiva in quanto il foro creato è paragonabile per dimensioni a quelli realizzati dagli insetti xilofagi.
Le prove di carico consentono di valutare il comportamento delle strutture sotto le azioni di esercizio. Il carico simulato deve, in genere, essere tale da indurre le massime sollecitazioni di esercizio per combinazione rara (NTC 2008). I risultati sperimentali della prova devono permettere di accertare che ci sia proporzionalità delle deformazioni rispetto all’incremento di carico e che non ci siano fratture, fessurazioni, deformazioni o dissesti inaspettati. Inoltre la deformazione elastica, misurata attraverso dei trasduttori elettronici, non deve superare quella teorica calcolata.
Tipiche delle prove distruttive per la determinazione delle caratteristiche reali dei materiali sono le estrazioni di campioni cilindrici (carote) mediante carotaggio con una successiva fase di rottura per compressione dei provini in laboratorio. La fase di estrazione, manipolazione e preparazione del provino devono minimizzare il disturbo dello stesso, evitando di renderlo non rappresentativo del materiale da cui viene estratto. Mediante una reazione chimica indotta, poi, è possibile determinare il grado di carbonatazione del calcestruzzo, causa di corrosione dell’armatura.
La prova di estrazione, o pull-out, consente una valutazione della resistenza media a compressione del calcestruzzo attraverso l’inserimento e la successiva estrazione di tasselli metallici ad espansione standardizzati mediante un martinetto idraulico.
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La prova con martinetto piatto permette di stimare lo stato di tensione locale presente in un determinato materiale. Viene utilizzato soprattutto per strutture murarie, ma fornisce buoni risultati anche su calcestruzzo e roccia. La tecnica si basa sulla variazione dello stato tensionale in un punto della struttura provocato da un taglio piano eseguito con sega idraulica in direzione normale alla superficie. Il rilascio delle tensioni che si manifesta provoca una parziale chiusura del taglio che viene rilevata tramite misure di distanza relativa fra coppie di punti posti in posizione simmetrica rispetto al taglio stesso. Si inserisce quindi il martinetto piatto all’interno del taglio che, mandato gradualmente in pressione, riporta lo stato tensionale a livello iniziale, annullando la deformazione misurata. LIVELLI DI CONOSCENZA
Le indagini si propongono anche nel campo della geotecnica e delle opere interagenti con il terreno, quali fondazioni, opere di sostegno, manufatti in terra e gallerie.
Di grande importanza risulta il monitoraggio delle strutture, inteso come misura degli spostamenti con traduttori elettrici ad intervalli di tempo determinati, utile per determinare la progressione ad esempio di un dissesto, al fine di valutare un intervento di consolidamento idoneo.
A seguito delle indagini svolte, della quantità di informazioni ottenute per la conoscenza della struttura analizzata e del grado di sicurezza che si vuole ottenere, il processo di progettazione di un intervento deve essere valutato in funzione del livello di conoscenza delle caratteristiche della struttura stessa. Infatti, il nuovo Testo Unico sulle Costruzioni (CAP.8 NTC2008 "Norme tecniche per le Costruzioni" D.M. 14 Gennaio 2008) stabilisce:
nella definizione dei modelli strutturali, si dovrà, inoltre, tenere conto che: - la geometria e i dettagli costruttivi sono definiti e la loro conoscenza dipende solo dalla documentazione disponibile e dal livello di approfondimento delle indagini conoscitive; - la conoscenza delle proprietà meccaniche dei materiali non risente delle incertezze legate alla produzione e posa in opera ma solo della omogeneità dei materiali stessi all’interno della costruzione, del livello di approfondimento delle indagini conoscitive e dell’affidabilità delle stesse; - i carichi permanenti sono definiti e la loro conoscenza dipende dal livello di approfondimento delle indagini conoscitive. Si dovrà prevedere l’impiego di metodi di analisi e di verifica dipendenti dalla completezza e dall’affidabilità dell’informazione disponibile e l’uso, nelle verifiche di sicurezza, di adeguati “fattori di confidenza”, che modificano i parametri di capacità in funzione del livello di conoscenza relativo a geometria, dettagli costruttivi e materiali.
EDIFICIO IN CALCESTRUZZO ARMATO
Si dispone di disegni strutturali?
RILIEVO VISIVO A CAMPIONE GEOMETRIA
NO
SI
LC1
LC2
LC3
Progetto Simulato e VERIFICHE LIMITATE
ESTESE VERIFICHE
ESAUSTIVE VERIFICHE
DETTAGLI STRUTTURALI
RILIEVO VISIVO COMPLETO DELLA GEOMETRIA GEOMETRIA
Esistono specifiche originali di progetto e/o certificati di prova
SI
CERTIFICATI DI PROVA SOLO SPECIFICHE DI PROGETTO
LC3 LC3 LC2
PROVE NON DISTRUTTIVE
VERIFICHE LIMITATE IN SITU
PROPRIETA’ DEI MATERIALI
VALORI TIPICI E LIMITATE PROVE IN SITO
ESTESE VERIFICHE
ESAUSTIVE VERIFICHE
NO
LC1 LC2 LC3
DEFINIZIONE DEL LIVELLO DI CONOSCENZA DELLA STRUTTURA (LC1, LC2, LC3) ED I CORRISPONDENTI FATTORI DI CONFIDENZA (coefficienti di sicurezza applicati alle resistente dei materiali)
FC1 = 1.35 FC2 = 1.20 FC3 = 1.00
LC3 LC2 LC3 LC2
INCOMPLETI COMPLETI
DETTAGLI STRUTTURALI
RILIEVO VISIVO VERIFICHE LIMITATE
ESTESE VERIFICHE
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1.2. INDAGINI CONOSCITIVE IN OPERA PER STRUTTURE IN C.A. 1.2.1. INDAGINI SONREB, ULTRASONICHE E SCLEROMETRICHE
Attraverso lo studio della propagazione degli impulsi ultrasonici nel materiale e la misura del tempo di transito delle onde longitudinali (onde P) è possibile determinare la velocità dell'impulso ultrasonoro nel materiale (nota la distanza tra le sonde) ed il modulo di Young (note la distanza tra le sonde e la densità del materiale). La velocità di propagazione in un mezzo dipende dall’elasticità e dalla resistenza del mezzo stesso: maggiore è la velocità, maggiore sarà il modulo elastico e quindi la resistenza essendo, infatti, ogni interruzione od eterogeneità del materiale, causa di un ritardo del segnale. La misura può essere eseguita seguendo tre schemi di acquisizione: trasmissione diretta - trasparenza- applicando le due sonde sulle facce opposte dell’elemento da saggiare; trasmissione semidiretta -diagonale- applicando i trasduttori in punti appartenenti a due facce adiacenti, in genere ortogonali trasmissione indiretta –omeosuperficiale - posizionando le sonde sulla stessa faccia a distanza nota. Le misure più precise e significative sono quelle eseguite in trasparenza interessando l’intera sezione della struttura da sottoporre a controllo. E’ così possibile misurare il tempo di propagazione dell’onda (e nel contempo verificare frequenze ed attenuazioni del segnale), calcolare la velocità conoscendo la distanza reciproca tra la sonda trasmittente e la sonda ricevente, e risalire quindi al modulo elastico dinamico. MISURA DELL’INDICE DI RIMBALZO (UNI EN 12504-2: 2001) Al fine di verificare la perfetta funzionalità dello sclerometro, la fase di misura deve essere sempre preceduta dalla calibrazione dello strumento su apposito incudine di taratura. Le misure vanno acquisite su superfici lisce, trattate con una mola o con pietra abrasiva dedicata e mantenendo lo sclerometro posizionato sempre ortogonalmente alla superficie di prova. Ogni superficie di prova deve essere sottoposta a n°10 battute ed i singoli punti di impatto devono essere distanti, tra loro, almeno 25mm. Il valore di rimbalzo R è visualizzato sulla scala del dispositivo dopo ogni impatto. METODO MICROSISMICO (ULTRASUONI + DUREZZA SUPERFICIALE) - SONREB Sulle strutture campione in CLS si sono effettuate delle serie di misure del tempo di volo degli ultrasuoni (si vedano le relative tabelle di dati). Le indagini sono state condotte secondo la normativa UNI 12504-4: effettuando in ogni zona interessata almeno 3 misurazioni del tempo di volo dell’impulso ultrasonico. Il valore di calcolo della velocità è stato ottenuto come media aritmetica delle letture svolte. Successivamente, in corrispondenza ai precedenti punti di misura, si è eseguita una serie di battute sclerometriche per la valutazione dell'indice di rimbalzo col martello "Schmidt - Tipo NR" (si vedano le relative tabelle di dati).
METODOLOGIA INDAGINI SONREB
STRUMENTAZIONE AD ULTRASUONI L’indagine viene eseguita utilizzando una strumentazione PROCEQ mod. TICO. L’apparecchiatura ultrasonica è costituita da una centralina di acquisizione dati e da una serie di sensori: soniche e trasduttori piezoelettrici con trasmettitori (>1.0 Kv) per l’esecuzione di prove.
Strumentazione ad ultrasuoni
La potenza di trasmissione degli impulsi e l’elevata sensibilità dei ricevitori piezoelettrici, con frequenza propria di 54 KHz, consentono di effettuare misure sia in laboratorio, su provini, sia presso cantieri per indagini in situ. La centralina di acquisizione ha, al suo interno, oltre ai circuiti elettronici per la generazione degli impulsi del trasmettitore e il condizionamento del segnale proveniente dal ricevitore, una scheda permette di digitalizzare i segnali acquisiti.
STRUMENTAZIONE MISURA DELL’INDICE DI RIMBALZO L’indagine viene eseguita con uno sclerometro di Schmidt Tipo NR (PROCEQ – Zurigo – Svizzera) e relativa incudine di taratura. DATI TECNICI: Gamma di misurazione: Resistenza alla compressione da 10 a 70 N/mm2.
Sclerometro di Schmidt tipo NR
CONTROLLO ULTRASONICO (UNI EN 12504-4: 2005) Le indagini ultrasoniche consentono la determinazione delle caratteristiche elasto-dinamiche dei materiali, attraverso l’analisi delle modalità di propagazione delle onde elastiche al loro interno.
Le misure sono state eseguite secondo le prescrizioni della norma UNI12504-2 effettuando in ogni zona interessata 10 battute. Il valore di calcolo dell’indice di rimbalzo è stato ottenuto come media aritmetica delle letture svolte. Successivamente, in corrispondenza ai precedenti punti di misura, si è eseguita una serie di battute sclerometriche per la valutazione dell'indice di rimbalzo col martello "Schmidt - Tipo NR" (si vedano le relative tabelle di dati). Le misure sono state eseguite secondo le prescrizioni della norma UNI 12504-2 effettuando in ogni zona interessata 10 battute. Il valore di calcolo dell’indice di rimbalzo è stato ottenuto come media aritmetica delle letture svolte. Nelle tabelle a seguire si è valutato il valore del modulo elastico dinamico e statico mediante la misura sperimentale della velocità dell'impulso ultrasonico. I parametri misurati con queste indagini, velocità di propagazione ed indice di rimbalzo, possono essere messi in correlazione con la resistenza a compressione del calcestruzzo, derivata da semplici prove di compressione monoassiale, attraverso una legge ottenuta sperimentalmente; una delle relazioni più diffuse per l'applicazione del metodo combinato e la determinazione del modulo elastico dinamico Ed è la seguente:
Ed = Vl
2 * ps /g * (1+ vd) * [1-(2* vd)]/(1- vd) dove: Vl velocità di propagazione dell'impulso ultrasonico ricavata sperimentalmente ps peso specifico apparente del cls g accelerazione di gravità (9.81 m/s2) vd costante di Poisson dinamica Il campo di variabilità della costante di Poisson per calcestruzzi con caratteristiche meccaniche variabili fra 20 e 40 KN/cm2 è pari a:
0,23 < vd < 0,25 Si è quindi assunto il valore pari a:
vd = 0,23 La relazione che lega il modulo elastico dinamico a quello statico vale:
Est = a * Ed
Si assume il valore della costante pari a: a = 0,87. Per la determinazione della resistenza meccanica mediante la metodologia combinata bisogna apportare una correzione al valore di resistenza valutato mediante la determinazione della velocità di transizione degli ultrasuoni e dell'indice di rimbalzo sclerometrico. La resistenza residua del calcestruzzo viene rilevata sperimentalmente utilizzando la seguente formula (Di Leo, Pascale) ritenuta più rappresentativa (nei confronti del valor medio) per i calcestruzzi realizzati in quell’epoca, in base agli studi delle Università di Firenze e Reggio Calabria:
446.2058.19102,1 VRRs
dove: V è velocità di propagazione dell'impulso ultrasonico ricavata sperimentalmente R è l’indice di rimbalzo
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La prova, parzialmente distruttiva, deve essere preceduta da una scansione pacometrica in modo da individuare eventuali ferri di armatura presenti nella zona di indagine.
Tassello estratto dopo una prova
Grafico di correlazione tra la pressione in bar e la resistenza
media cubica
La valutazione della resistenza media residua del calcestruzzo si ottiene correlando il valore della forza necessaria all’estrazione di un tassello con il valore della resistenza cubica determinata con il metodo tradizionale.
Schema di applicazione del martinetto
La prova di pull-out consente una valutazione della resistenza media residua del calcestruzzo mediante l’inserimento e la successiva estrazione di tasselli metallici calibrati. Essi vengono inseriti in fori predisposti nel calcestruzzo indurito attraverso battitura della testa. Un’apposita punta munita di svasatore produce l’allargamento della parte radiale interna per una perfetta adesione alle pareti. Possono anche essere inseriti direttamente nel calcestruzzo fresco. La forza di tiraggio viene applicata mediante un martinetto idraulico collegato al tassello ed un anello di reazione
che contrasta con la superficie del calcestruzzo.
Il metodo della prova di estrazione pull-out è basato sulla misura della forza necessaria ad estrarre dal calcestruzzo l’inserto metallico standardizzato. Ciò che si ottiene è un vero e proprio cono di calcestruzzo. La rottura della parte sottoposta a tensione avviene per compressione-taglio tra la parte allargata del tassello e la base del martinetto. La forza di estrazione ricavabile dalla pressione misurata al martinetto è correlabile alla resistenza del calcestruzzo Rc. Ogni prova deve essere effettuata indagando una porzione di superficie che permetta di estrarre almeno 3 tasselli, in modo da poter eseguire una media dei valori di resistenza all’estrazione ottenuti e caratterizzare con meno indeterminatezza il calcestruzzo. STRUMENTAZIONE PULL OUT Tasselli Fischer ZyKon M10 Martinetto ENERPAC Pompa idraulica
Sistema Pull Out
L’esecuzione della prova è regolata dalla norma UNI 12504-1 per quanto riguarda i carotaggi e dalla 12390-1a4 per la parte relativa alla compressione in laboratorio. Per quanto già anticipato in premessa, lo svolgimento di indagini di tipo distruttive (come anche non distruttive) necessitano di particolare cura affinché si pervenga ad una stima il più possibile reale delle caratteristiche dei materiali. Sia in fase di estrazione che di preparazione del provino occorre minimizzare il più possibile il disturbo ad esso arrecato, al fine di evitare di non rendere rappresentativa la carota del calcestruzzo da cui è stata prelevata.
1. Caroratura entro pilastro in c.a.
2. Carota prelevata
3.
Ripristino con malta a ritiro compensato
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1.2.4. PRELIEVO DI BARRE DI ARMATURA E RIPRISTINO INTEGRITÀ STRUTTURALE
1.2.5. DETERMINAZIONE DELLA PROFONDITÀ DI CARBONATAZIONE
1. Prelievo di barra d’armatura su parete in c.a. con cartongesso
annesso
2. Ripristino integrità strutturale mediante saldatura di uno
spezzone di uguale diametro
3. Ripristino completo dell’integrità strutturale mediante idonea
resina
METODOLOGIA INDAGINI PROFONDITA’ DI CARBONATAZIONE METODO COLORIMETRICO (CARBONATAZIONE) La carbonatazione è un processo chimico per il quale l’anidride carbonica presente nell’aria viene assorbita dal cls, trasformando l’idrossido di calcio (fortemente basico), in carbonato di calcio secondo la reazione:
OHCaCOCOOHCa 2322)(
Tale reazione determina un abbassamento del pH del cls da valori prossimi a 12 a valori inferiori a 9, con la conseguente eliminazione della naturale barriera alcalina, infatti, un conglomerato cementizio correttamente proporzionato presenta un ambiente fortemente alcalino (pH 12-13) che inibisce le reazioni di ossidazione delle armature.
1.Prova di carbonatazione
2.Prova di carbonatazione
Nel momento in cui la carbonatazione raggiunge l’armatura, avviene dunque in quest’ultima il pericoloso fenomeno della corrosione, con tutte le dannose conseguenze ad esso associate. La prova può essere effettuata direttamente sull’elemento strutturale (in corrispondenza di una prova di pull out), asportando il copriferro di uno spigolo, all’interno di un foro o su un provino cilindrico estratto mediante carotaggio dall’elemento stesso. La misura della profondità di carbonatazione è stata determinata con il metodo del viraggio chimico, spruzzando sulla superficie del conglomerato cementizio una soluzione di fenolftaleina all’1% in alcole etilico. La fenolftaleina vira al viola al contatto con materiale il cui pH sia maggiore di circa 9.2 e rimane incolore per valori di pH minori. La misura della profondità di carbonatazione deve essere rilevata con precisione di 1 mm.
INCOLORE
CARBONATATO NON CARBONATATO
La velocità di penetrazione della carbonatazione verso l’interno della massa in cls diminuisce all’aumentare del tempo, secondo una legge del tipo:
tKS dove: S è lo spessore dello strato carbonatato t è il tempo K è una costante dipendente dalle caratteristiche del cls (permeabilità, composizione, ecc.) e dalle condizioni ambientali (umidità, concentrazione di anidride carbonica nell’aria, ecc.).
3.Prova di carbonatazione
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1.2.6. INDIVIDUAZIONE DEI FERRI D'ARMATURA MEDIANTE INDAGINE PACOMETRICA
1.3. INDAGINI CONOSCITIVE IN OPERA PER STRUTTURE IN MURATURA 1.3.1. INDAGINI MEDIANTE MARTINETTI PIATTI
METODOLOGIA INDAGINI PACOMETRICHE METODO ELETTROMAGNETICO (Pachometro) L’indagine viene eseguita con un Pachometro Multifunzione PROCEQ Profometer5. Il pachometro è uno strumento utilizzato per localizzare in modo rapido ed accurato la presenza e l’orientamento delle barre nel calcestruzzo armato e misurare con buona precisione lo spessore di copri ferro. Il rilievo dei ferri d’armatura con il metodo elettromagnetico risulta l’indispensabile fase preliminare per qualunque tipologia di controllo su strutture in C.A. Il rilievo dei ferri d’armatura nelle strutture in C.A. (barre e staffe) viene utilizzato sia per l’individuazione di zone libere utili all’esecuzione
delle prove non invasive (metodo microsismico) e semidistruttive (pull out, microcarotaggi), sia per verificare la corrispondenza tra gli elementi metallici rilevati e quelli dichiarati dal costruttore.
Lo strumento sfrutta il principio delle correnti passive: un conduttore massiccio, come può essere un armatura, sottoposto ad un campo d'induzione magnetica dissipa una certa quantità di potenza in funzione della sua resistività e geometria. La posizione dei ferri è determinata muovendo la sonda sulla superficie in esame, fino ad individuare la direzione di massimo assorbimento elettromagnetico che corrisponde all'andamento longitudinale della barra. Un sistema d’informazione direzionale indica se la sonda si avvicina o si allontana dalla barra permettendo di raggiungere precisioni molto elevate, dell’ordine del millimetro. La posizione delle barre viene sempre individuata con estrema precisione e rapidità grazie alla presenza di dispositivi ottici e spie audio a frequenza variabile. .
METODOLOGIA INDAGINI MARTINETTI PIATTI SU MURATURE
STRUMENTAZIONE
La prova viene effettuata attraverso un sistema a martinetti piatti, in grado di valutare il carico di esercizio della muratura, la resistenza a compressione e verificare il modulo elastico delle strutture sottoposte a prova. Le prove mediante martinetti piatti doppi e singolo sono previste effettuate nella medesima posizione. Il sistema utilizzato per l’applicazione dei carichi e la misura degli spostamenti è il seguente:
Martinetti piatti semiovali Boviar. .
Deformometro digitale di precisione Mitutoyo Absolute mod. ID-C112B.
Barra di taratura INVAR Mitutoyo.
pompa oleodinamica
Moto troncatrice con lama diamantata HUSQVARNA K950 Ring.
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La prova con due martinetti piatti ha lo scopo di definire le caratteristiche di deformabilità della muratura, determinandone il Modulo Elastico. Il controllo in opera si propone di isolare un prisma di muratura sufficientemente grande per sottoporlo, grazie all’ausilio di due martinetti, ad un carico di compressione noto. In questo modo si instaura un complesso di deformazioni normali e tangenziali alla forza applicata facilmente misurabili. La verifica dello stato tensionale e l’esame dei risultati durante l’esecuzione della prova, consente di osservare eventuali perdite di elasticità e rilevare la tensione di collasso ultima della struttura. Di seguito sono descritti i dettagli dell’esecuzione della prova. Dopo aver accuratamente preparato la superficie della muratura, togliendo malte e intonaci, vengono fissate delle dime circolari ad una distanza prefissata, solitamente dell’ordine di 25–30 cm, così da formare tre coppie di punti di riferimento. Vengono realizzati due tagli orizzontali perpendicolari alla superficie della muratura (se possibile in corrispondenza di giunti di malta), circa a 50-60 cm di distanza tra loro. I martinetti vengono immediatamente inseriti nelle fessure e collegati in parallelo alla medesima pompa. Dopo aver eliminato l’aria residua nel circuito si inizia la prova, aumentando gradualmente la pressione interna dell’olio nel martinetto. Mediante un comparatore millesimale si eseguono le letture di zero tra i punti disposti, corrispondenti ad una pressione nulla nel sistema oleodinamico. Aumentando successivamente la pressione si provoca la compressione del concio con la conseguente diminuzione della distanza tra i riferimenti. Le letture delle distanze relative alle tre coppie di dime, avvengono, una volta raggiunto un dato step di carico, a stabilizzazione avvenuta delle deformazioni. I valori letti vengono così graficizzati su PC ottenendo delle curve sforzi/deformazioni.
Schema di acquisizione – martinetto doppio.
La perdita della linearità di tali diagrammi, rappresenta la tensione di rottura, oltre la quale le deformazioni escono dal campo elastico per assumere una componente prevalentemente plastica. Il campione risulta sottoposto ad uno stato di sollecitazione molto prossimo a quello di una prova di compressione mono-assiale di laboratorio, nonostante il confinamento laterale della muratura, dovuto al parziale collegamento tra il campione e la muratura circostante. Il Modulo Elastico E è facilmente ricavabile mediante la formula:
E = dove rappresenta la deformazione verticale misurata in prossimità dell'asse di mezzeria dell'elemento, ed è determinata dal rapporto tra la variazione di distanza tra le basi di misura durante gli step di carico (l) e la distanza L iniziale.Durante la prova è possibile visualizzare l’andamento della retta sforzo/deformazione ed osservare la linearità del modulo elastico E. Nel momento in cui le deformazioni passano dal campo elastico a quello plastico la retta perde la sua linearità.
Ricapitolando: = p × Km × Ka. l / L. l spostamento dei riferimenti dalla base di misura. L lunghezza della base di misura. Km costante di rigidezza del martinetto. Ka rapporto Am/At (superficie martinetto / superficie di taglio)
Varie tipologie di muratura oggetto di prova
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La determinazione dello stato di sollecitazione di una muratura si basa sul rilascio tensionale successivo all’esecuzione di un taglio in direzione normale alla superficie di verifica e al carico agente. Per questo bisogna tener conto della relazione che intercorre tra le tensioni e le deformazioni in una muratura continua e la successiva modifica causata dal taglio orizzontale che determina un nuovo stato tensionale della struttura.
Schema di acquisizione – martinetto singolo.
La prova a martinetto singolo utilizza un approccio teorico, simile a quello utilizzato nelle prove edometriche sui terreni: eseguendo un taglio normale alla superficie si genera il rilascio istantaneo delle tensioni esistenti nella muratura. Questo deve essere annullato ponendo, nella fessura creata, un martinetto piatto che, opportunamente riempito con olio in pressione, consente di ripristinare lo stato di tensione iniziale e di definire i parametri meccanici della struttura. Di seguito sono descritti i dettagli dell’esecuzione della prova: Dopo aver accuratamente preparato la superficie della muratura, togliendo se necessario malte e intonaci, vengono fissate delle basi circolari ad una distanza prefissata, solitamente dell’ordine di 25–30 cm, così da formare tre coppie di punti di riferimento a distanza Ln0. Mediante un comparatore millesimale, si eseguono le letture di zero tra i punti disposti.
Viene realizzato un taglio perpendicolare alla superficie della muratura (se possibile in corrispondenza di un giunto di malta), circa a metà distanza tra le coppie di riferimento scelte. L’apertura creata provoca localmente l’azzeramento delle tensioni sulla superficie di taglio e la sua parziale chiusura. Questo avviene a causa del cedimento micrometrico che si instaura negli elementi in laterizio o muratura sovrastanti l’apertura, dovuti sia ai carichi esistenti sulla superficie derivati dalle zone superiori, sia alla nascita di un possibile effetto “arco”, dovuto alla ridistribuzione delle tensioni lateralmente, che permettono alla struttura di instaurare un nuovo equilibrio e di stabilizzarsi. Questa deformazione determina un avvicinamento delle basi estensimetriche, con la conseguente riduzione della distanza tra le coppie di punti. Otterrò una misura Ln1 < Ln0.
Viene inserito nel taglio il martinetto piatto, collegato ad una centralina di controllo mediante circuito oleodinamico originale. Dopo aver eliminato l’aria residua nel circuito si inizia la prova, aumentando gradualmente la pressione interna dell’olio nel martinetto fino a raggiungere una configurazione geometrica uguale a quella iniziale, misurata all’origine della prova.
All’aumentare della pressione nel circuito idraulico il martinetto tende a ripristinare la tensione di esercizio, riportando le coppie di punti di riferimento alla distanza La tensione del martinetto che annulla la convergenza delle superfici murarie, provocata dal taglio, è uguale alla tensione verticale media preesistente nella muratura, salvo fattori di correzione dovuti al rapporto tra il martinetto e la superficie di taglio. Il fattore di correzione deve considerare il rapporto tra l’area del martinetto e l’area di taglio (Ka è il rapporto tra area del martinetto e area di taglio) e di Km, la costante di rigidezza intrinseca del singolo martinetto, determinata con test di taratura in laboratorio e legata al fattore di forma (contiene informazioni legate al materiale utilizzato, alla rigidità, alla dimensione e al tipo di bordo). In questo modo la tensione media di esercizio e nella zona di prova, risulta legata alla pressione di ripristino determinata dal martinetto dalla relazione:
e = p × Km × Ka Ricapitolando: e tensione di esercizio. p pressione di ripristino del martinetto. Km costante di rigidezza del martinetto. Ka rapporto Am/At (superficie martinetto / superficie di taglio).
METODOLOGIA PROVE A TAGLIO SU MURATURA “SHOVE TEST” In parallelo alla prova con martinetti piatti, utilizzando un apposito pistone cilindrico si determina la resistenza allo scorrimento della muratura (taglio ) in presenza di carichi verticali. La prova consiste nel verificare la forza occorrente per far scorrere orizzontalmente un mattone della muratura nel piano dei giunti di malta in presenza del carico verticale precedentemente misurato. La resistenza a taglio della muratura si può determinare dalla formula:
fv = F / 2° Nelle zone sismiche questa metodologia di prova è ampiamente utilizzata quando si interviene su murature esistenti, al fine di misurare i reali comportamenti in presenza di forze di taglio.
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L’indagine consiste nella ripresa ad infrarossi di superfici, allo scopo di mettere in risalto discontinuità di materiali (orditure, tessiture murarie) e/o disomogeneità costruttive. Termocamera NEC TH7716 Specifiche tecniche: Ampiezza Spettro rilevabile: 8 - 14μm Thermal Image Pixels 160 (H) x 120 (V) pixels Messa a fuoco: 30cm - infinito Laser Pointer Class 2 (1mW/650nm red) Risoluzione: 0.1°C (Range 1 at 30°C) 0.7°C (Range 2 at 30°C) Accuratezza: ±2°C o ±2% lettura
MODALITA’ ESECUTIVA Le indagini termografiche vengono eseguite al fine di identificare, senza operazioni distruttive, tipologie strutturali presenti e relativi ammaloramenti, presenza di cavedi-cunicoli strutturali, fenomeni di distacco dell’intonaco.
L’assenza di invasività rende tale tipologia di indagine essenziale per rilievi all’interno di edifici di pregio storico e monumentale. Lo svolgimento della prova avviene mediante l’esecuzione di fotografie con apposita termocamera, successivamente riprodotte unitamente alla visione reale dell’immagine.
Esempio di ImmagineTermografica ed immagine reale
corrispondente
METODOLOGIA INDAGINI VIDEOENDOSCOPICHE Le indagini endoscopiche vengono svolte per identificare, senza ricorrere a procedure invasive, le stratigrafie relative ad un componente edilizio (murature, solai) o all’investigazione di cavità inaccessibili. .
La strumentazione adottata è costituita da un videoendoscopio “Lafayette Borescope” in grado di realizzare video o foto delle cavità esplorate attraverso una sonda, di lunghezza 1.0m illuminata mediante luce led. L’indagine viene svolta mediante realizzazione di un foro
per mezzo di un trapano funzionante a semplice rotazione senza azione di martellamento. All’interno del foro viene inserita la sonda unitamente ad un metro semirigido e, a second delle esigenze, si procede alla realizzazione di video o fotografie referenziate.
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1.3.5. DETERMINAZIONE DELLA RESISTENZA DELLA MALTA
METODOLOGIA RESISTENZA A COMPRESSIONE MALTA MURATURE Il carotaggio meccanico della muratura si effettua in corrispondenza dei giunti di malta al fine di poterne effettuare la caratterizzazione mediante prova a compressione effettuata in laboratorio. .
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1.4. INDAGINI CONOSCITIVE IN OPERA PER STRUTTURE IN CARPENTERIA METALLICA 1.4.1. INDAGINE SULLA DUREZZA MEDIANTE PROVA VICKERS
1.4.2. DETERMINAZIONE SPESSORI ZINCATURA O VERNICIATURA
MISURA DELLA DUREZZA L’indagine viene eseguita con un Durometro portatile Hardness Tester HLJ 2100. Preliminarmente le operazioni di indagine viene svolta una taratura mediante apposita incudine di durezza definita.
Specifiche tecniche: Dispositivo di impatto: dispositivo integrato di tipo D Precisione: 1% Temperatura di esercizio: 0-45 ° C Misurazione nelle scale HL, HRC, HRB, HV, HS Misura effettuabile in tutte le direzioni.
Vista campioni per prove su vernice applicata – Verifica Pull-
Off e spessore
Prova Pull-Off campione in ferro verniciato bianco
Determinazione spessore verniciatura
Determinazione spessore zincatura
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1.5. INDAGINI CONOSCITIVE IN OPERA PER STRUTTURE IN LEGNO 1.5.1. INDAGINI RESISTOGRAFICHE (PENETROMETRIA LIGNEA) ED IGROMETRICHE
METODOLOGIA INDAGINE RESISTOGRAFICA Il Resistograph è un trapano strumentato che permette di ottenere informazioni sullo stato di conservazione di elementi lignei nelle parti laddove gli stessi non sono accessibili oppure nei casi in cui l’indagine visiva non restituisca informazioni significative. Attraverso la determinazione della densità del legno, infatti, nelle sezioni indagate si possono trarre importanti valutazioni sulla qualità e sullo stato di conservazione dell’elemento.
La densità viene valutata attraverso la resistenza alla perforazione che il legno oppone all’ingresso di una punta di 3 mm di diametro, dotata di un movimento combinato che le permette una rotazione e un avanzamento a velocità costante. La resistenza è concentrata sulla punta dell’ago, dal momento che questa ha uno spessore doppio rispetto allo stelo, ed è possibile ricavare una resistenza alla penetrazione in funzione della profondità della struttura. La velocità di introduzione dello strumento è regolabile in funzione delle caratteristiche specifiche del legno esaminato: basse velocità di penetrazione per legni ad alta densità, velocità maggiori per legni più teneri. Lo strumento consente di valutare così le variazioni di densità nelle diverse sezioni dell’elemento, permettendo di trarre importanti indicazioni sulle caratteristiche del legno e sul suo stato di conservazione (la presenza di difetti, anomalie ed alterazioni). La presenza di difetti o anomalie si basa su considerazioni derivanti dalla massa volumica del legno, infatti il legno anomalo e decomposto ha una massa e una resistenza alla perforazione nettamente inferiori a quelle del legno sano. Bisogna ricordare comunque che la valutazione dei risultati ottenuti dal Resistograph è solamente di tipo comparativo. Lo strumento non restituisce il valore assoluto di un parametro dimensionale ma l’interpretazione può essere ottenuta confrontando tra loro profili che presentano lo stesso indice di resistenza in funzione della sezione interna dell’elemento ligneo stabilendo così una statistica comune. Il confronto può derivare da profili inerenti alla stessa campagna di acquisizione (preferibile di gran lunga) oppure da una case history già determinata.
La resistenza alla penetrazione del materiale può essere correlata con il valore di densità locale, con le caratteristiche di resistenza ed elasticità mediante leggi empiriche. Il profilo acquisito viene visualizzato dal registratore a carta dello strumento e simultaneamente memorizzato per la successiva analisi con PC. Il programma “F-TOOLS” consente l’analisi dei profili di densità e l’elaborazione dei dati che possono essere presentati sotto forma di grafici, tabelle e schede; inoltre i dati possono essere esportati in formato ASCII, EMF o MST. Con la tecnica utilizzata dal RESI F è possibile non soltanto localizzare e quantificare i danni di natura biotica, ma anche valutare le dimensioni delle sezioni laddove non vi siano altre possibilità di accertamento. Principali vantaggi derivati dall’uso del Resistograph: Strumento leggero, utilizzabile senza cavo, veloce, accurato ed affidabile. Consente di determinare il decadimento del legno, stati di putrefazione, cavità ed aree fessurate, nascoste all’occhio umano. Analizza le strutture interne e attraverso lo studio degli anelli di crescita permette di determinare lo stato di avanzamento annuale. Non è uno strumento invasivo, è utilizzato in lavori di restauro e in strutture antiche perché grazie al suo ridotto spessore non lascia alcuna traccia nel legno esaminato. Consente di perforare anche in corrispondenza delle teste delle travi nelle murature grazie all’inclinazione dello strumento a 45° mediante apposita testa di perforazione. Strumentazione Resistograph IML Resi F 400
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1.6. INDAGINI CONOSCITIVE IN OPERA PER STRUTTURE IN PIETRA NATURALE 1.6.1. INDAGINI ULTRASONICHE
CONTROLLO ULTRASONICO (UNI EN 12504-4: 2005) Le indagini ultrasoniche consentono la determinazione delle caratteristiche elasto-meccaniche di un materiale, attraverso l’analisi delle modalità di propagazione delle onde elastiche al suo interno. Attraverso lo studio della propagazione degli impulsi ultrasonici nel materiale e la misura del tempo di transito delle onde longitudinali (onde P), è possibile determinare la velocità dell'impulso ultrasonoro nel materiale (nota la distanza tra le sonde) ed il modulo di Young (note la distanza tra le sonde e la densità del materiale). La velocità di propagazione in un mezzo dipende dall’elasticità e dalla resistenza del mezzo stesso: maggiore è la velocità, maggiore sarà il modulo elastico e quindi la resistenza essendo, infatti, ogni interruzione od eterogeneità del materiale, causa di un ritardo del segnale.
La misura può essere eseguita seguendo tre schemi di acquisizione: -Trasmissione diretta (o in trasparenza) applicando le due sonde in asse sulle facce opposte dell’elemento da saggiare; -Trasmissione semidiretta (o diagonale) applicando i trasduttori in punti appartenenti a due facce adiacenti, in genere ortogonali. -Trasmissione indiretta (o omeosuperficiale) posizionando le sonde sulla stessa faccia a una distanza nota. Le misure più precise e significative sono quelle eseguite in trasparenza interessando l’intera sezione della struttura da sottoporre a controllo. E’ così possibile misurare il tempo di propagazione dell’onda (e nel contempo verificare frequenze ed attenuazioni del segnale), calcolarne la velocità conoscendo la distanza reciproca tra la sonda trasmittente e la sonda ricevente, e risalire quindi al modulo elastico dinamico del mezzo indagato. Nell’utilizzo pratico la sonda trasmittente, posta a contatto con la superficie del manufatto e ad essa accoppiata grazie a speciali conduttori acustici, genera impulsi ultrasonici che si propagano nel mezzo secondo fronti d’onda approssimativamente sferici date le sue caratteristiche dimensionali e di frequenza di vibrazione. La propagazione dell’impulso ultrasonoro è comunque, regolata da quelle che sono le comuni leggi fisiche che soddisfano i fenomeni relativi alla propagazione delle onde elastiche in un qualsiasi mezzo. Durante le misure eseguite in campo il segnale ultrasonico è visualizzato sullo schermo della strumentazione dove l’operatore controlla che il pacchetto d’onda sia caratterizzato da uno spettro significativo e che il primo arrivo (first peak) sia individuabile con precisione. La forma d’onda viene quindi registrata ed elaborata con apposito software dedicato.
Strumentazione
Il rilievo della velocità delle onde ultrasoniche nel cls è stato eseguito utilizzando una strumentazione ULTRASONIC SYSTEM CMS della BOVIAR. L’apparecchiatura ultrasonica BOVIAR CMS è costituita da una centralina di acquisizione dati e da una serie di sensori piezoelettrici con trasmettitore ad alta potenza (>1,6 Kv) o con martello strumentato, per poter effettuare misure del tempo di propagazione delle onde compressionali (onde P) in molti tipi di materiali, anche con scarse caratteristiche di propagazione e velocità. La potenza di trasmissione degli impulsi, regolabile via software tramite cursore, e la elevata sensibilità dei ricevitori piezoelettrici di tipo attivo, con frequenza propria 55 KHz (opzionale 20KHz), consentono di effettuare misure sia in laboratorio, su provini anche di grandi dimensioni, in materiali quali calcestruzzo, rocce, materiali plastici,legno vetroresina, ecc…, sia presso cantieri, per indagini in sito su pilastri e travi in calcestruzzo o materiali lapidei, edifici civili o monumentali. La centralina di acquisizione permette di digitalizzare i segnali acquisiti (forma d’onda completa) e visualizzarli come su un oscilloscopio con scala tempi-ampiezza.
I segnali vengono visualizzati, elaborati e memorizzati direttamente da un Computer Palmare HP IPAQ 2210 dotato di interfaccia bluetooth, integrato nella centralina, sul quale è caricato il software SonicPocket-WCE v.3.3.0 che gestisce la visualizzazione, memorizzazione ed elaborazione dei segnali. Strumentazione ad ultrasuoni CMS
RISULTATI DELLE INDAGINI
L’elemento oggetto di indagine ultrasonica presenta caratteristiche geometriche tali da non poter essere effettuata una valutazione per trasparenza, difatti vi sono due travi affiancate con intercapedine inaccessibile alle sonde. L’indagine è stata svolta mediante l’applicazione delle sonde ultrasoniche poste simmetricamente alla lesione, al fine di individuarne la profondità sulla base del percorso minimo di propagazione delle onde. Preliminarmente sono state svolte indagini su porzioni non lesionate allo scopo di determinare la velocità di propagazione degli impulsi ultrasonici nel materiale.
Le indagini hanno messo in risalto una variabilità della stima di profondità fessure circa omotetica tra le varie sezioni con valori superiori allo spessore della trabeazione stessa (circa 35cm) che potrebbe quindi indicare la presenza di lesione passante. Il rilevamento degli impulsi ultrasonori riscontrato, verosimilmente è dovuto ad una trasmissione attraverso il capitello di appoggio della trave stessa.
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Le prove di carico sono prove che vengono effettuate su elementi strutturali allo scopo di verificarne sperimentalmente il loro comportamento sotto le azioni di esercizio. Queste devono essere, in generale, tali da indurre le sollecitazioni massime di esercizio per combinazioni caratteristiche rare. Le prove di carico devono identificare la corrispondenza tra il comportamento teorico e quello sperimentale. In relazione al tipo di struttura ed alla natura dei carichi le stesse possono essere convenientemente protratte nel tempo, ovvero ripetute su più cicli.
Le prove possono essere di collaudo (verifica), da effettuare prima di mettere le strutture in esercizio, o prove di analisi, allo scopo di verificare il comportamento di un elemento strutturale già in opera. Le prove di verifica sono necessarie per accertare la corrispondenza dei risultati sperimentali con quelli derivanti dal calcolo teorico e si eseguono sulle strutture di nuova costruzione o su quelle di cui si conoscono gli elementi costituenti (ad esempio il tipo di solaio, la dimensione delle travi e dei travetti,..) ed i parametri caratteristici della forma (momento d’inerzia), del materiale (modulo di elasticità) e delle condizioni di vincolo. Le prove di analisi si eseguono su strutture di cui non si conoscono con certezza i parametri geometrici e meccanici, si è in assenza dei documenti progettuali o le caratteristiche di progetto non sono garantite (fessurazioni, materiali non rispondenti, danni da incendio o urti, vetustà).
L’esito della prova deve essere valutato sulla base di alcuni aspetti fondamentali:
- le deformazioni devono crescere all’incirca in maniera proporzionale ai carichi;
- nel corso della prova non devono prodursi fratture, fessurazioni, deformazioni o dissesti che compromettano la sicurezza o la conservazione dell’opera;
- la deformazione residua dopo la prima applicazione del carico massimo non superi una quota parte di quella tela caso in cui tale limite venga superato, prove di carico successive devono indicare che la struttura tenda ad un comportamento elastico;
- la deformazione elastica risulti non maggiore di quella calcolata;
Le prove di carico, in relazione all’importanza dell’opera e al grado di conoscenza che si vuole ottenere, possono essere integrate da prove dinamiche e prove a rottura.
In una struttura a comportamento perfettamente elastico, la curva carico-spostamento ha forma di una retta: nelle strutture reali nelle quali si presentano inevitabilmente delle deformazioni permanenti, dovute ad assestamenti anelastici degli elementi strutturali e delle componenti di finitura, la curva ha forma di spezzata. In tale curva pertanto si possono individuare dei tratti a deformazione massima, tratti a deformazione plastica e tratti a deformazione viscosa. A partire da queste tre deformazioni sarà pertanto possibile ricavare il valore della freccia elastica depurando la deformazione massima dalle deformazioni plastica e viscosa.
Le norme tecniche per le costruzioni stabiliscono che il giudizio sull’esito della prova di carico è di esclusiva competenza nonché responsabilità del Collaudatore statico. Ciò tuttavia non esclude che il Direttore dei Lavori possa in autonomia far eseguire delle prove di carico, al fine di verificare la corrispondenza della struttura alle previsioni di progetto. In tal caso il Collaudatore può accettare le prove fatte eseguire dal Direttore dei Lavori, conservando comunque la facoltà di ripetere quelle già eseguite o di farne eseguire di nuove.
Durante la fase di progettazione di una prova, bisogna interpretare tutti i possibili schemi statici reali e di progetto, facendo in modo che entrambi siano tra loro legati. I travetti di solaio sono generalmente calcolati come appoggiati agli estremi, assegnando ai vincoli un certo grado d’incastro e supponendo che ogni elemento sia indipendente da quello vicino. Nella realtà, invece, i solai si comportano come piastre vincolate su quattro lati e perciò anche i travetti distanti dalla zona caricata forniscono un contributo collaborando con quello più sollecitato. Quando non è possibile caricare l’intera estensione del solaio compresa tra quattro pilastri, allo scopo di sollecitare la zona caricata così come previsto in progetto, è necessario determinare con buona approssimazione la zona di solaio collaborante e valutare di conseguenza l’entità di zavorra necessaria per la prova. La zavorra potrà essere materializzata, a seconda dell’esigenza della prova, da serbatoi o vasche da riempire con acqua, bidoni, martinetti idraulici. Se il carico viene generato con vasche o serbatoi riempiti d’acqua, questa si dispone in maniera uniforme e graduale, potendo quantificare con esattezza il carico misurando l’altezza d’acqua o utilizzando un contatore in entrata e in uscita. Anche l’utilizzo di martinetti idraulici per le indagini ad esempio su singoli elementi strutturali fornisce una buona approssimazione dell’andamento del carico attraverso la misura della pressione esercitata. Se si utilizzano elementi discreti, quali sacchi o bidoni, è opportuno procedere alla distribuzione del carico in maniera simmetrica, alternandolo per evitare la formazione di archi di scarico diversi da quelli che si avrebbero in esercizio.
Per la determinazione del carico di prova si considera l’entità del carico accidentale previsto in progetto, aggiungendo eventualmente il carico delle finiture non ancora in opera sulla struttura. In relazione, poi, alla tipologia di zavorra a disposizione ed alle configurazioni geometriche possibili, in funzione della geometria dell’elemento strutturale e dell’ingombro del carico equivalente, sia passa alla valutazione teorica e/o sperimentale dell’entità del carico.
Come già anticipato, nel caso ad esempio di solai gettati in opera, quando non è possibile caricare interamente l’estensione del solaio, è possibile ricorrere a strisce di carico aventi una larghezza inferiore alla larghezza del campo di solaio, facendo tuttavia le dovute correzioni di carico per tener conto della collaborazione delle fasce laterali non direttamente caricate ma influenti.
Nella pratica si valuta teoricamente e/o sperimentalmente la larghezza della fascia collaborante e si incrementa il carico sino a far lavorare i travetti direttamente caricati come se fosse tutto il solaio ad esser caricato.
Aspetto particolarmente importante delle prove di carico è la misurazione degli effetti che il carico produce sugli elementi strutturali indagati, e cioè la misura degli spostamenti. Particolare attenzione occorre prestare nell’implementazione ed installazione della catena di misura. Per avere una misura precisa delle deformazioni è indispensabile l’utilizzo di trasduttori potenziometrici o induttivi, i quali correlano la variazione della resistenza elettrica o del campo magnetico alla variazione della grandezza fisica. Tali dispositivi vengono collegati ad apposite centraline che acquisiscono ed elaborano il segnale in remoto grazie a cavi o via wireles, consentendo allo sperimentatore di operare in tutta sicurezza anche a notevole distanza dalle aree caricate, al contrario di quanto avveniva in passato con l’utilizzo dei comparatori analogici che costringevano l’operatore a letture dirette dello strumento al di sotto dell’area di carico.
Occorre sempre valutare e tenere sotto controllo ogni interferenza di tipo ambientale o antropica che possa influire sulle misurazioni, quali variazione di temperatura, vibrazioni, deformazioni, in modo da poter depurare le misurazioni effettuate da tali interferenze e fornire un dato realistico delle deformazioni della struttura sottoposta a prova.
Un’altra modalità di applicazione del carico nell’esecuzione di una prova è il ricorso ai cosiddetti carichi concentrati equivalenti. In base alla tipologia di carico si distinguono in prova a spinta e prova a tiro. Il principio consiste nel sostituire il carico distribuito, ove possibile, con un carico concentrato equivalente che produca la medesima inflessione ed eguale sollecitazione di momento che avrebbe prodotto il carico distribuito. La prova a spinta viene eseguita mediante l’applicazione di un carico concentrato applicato a mezzo di un sistema a spinta costituito da traverse nervate e da un martinetto idraulico, oltre ad un sistema di prolunghe ad innesti rapidi. Attraverso tale tipologia di prova sul solaio da caricare viene applicato un carico concentrato grazie al contrasto esercitato dal solaio superiore. E’ possibile utilizzare questa tipologia di carico sino a quando il solaio superiore, per effetto della spinta dal basso del martinetto, viene semplicemente scaricato dal momento positivo dovuto al peso proprio. In caso contrario, quando possibile, si può zavorrare o contrastare il solaio superiore, ovvero valutare la possibilità di ricorrere al metodo a tiro, quando cioè non è possibile contrastare il sistema di spinta. In questo caso il carico viene generato dal tiro della strutura provocato dall’accorciamento di uno o più martinetti ancorati alla struttura inferiore o a normali pesi.
Le modalità esecutive di una prova partono con il concordare con la Direzione Lavori e Collaudatore le fasi e i tempi di carico e scarico conformi agli schemi statici previsti. Si scelgono gli elementi strutturali su cui eseguire la prova esaminando con accuratezza la presenza di altri elementi non strutturali (quali ad esempio tramezzi per i solai) che ne possano modificare lo schema teorico. Si applicano i comparatori per la lettura degli spostamenti e successivamente si applica il carico per fasi, incrementandolo in maniera costante fino a raggiungere il massimo valore di progetto. Si attende dunque l’assestamento degli spostamenti e si procede analogamente allo scarico controllando le deformazioni residue.
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2.1 PROVE DI CARICO MEDIANTE CONTENITORI E SERBATOI AD ACQUA
2.2. PROVE DI CARICO MEDIANTE MARTINETTI IDRAULICI
PROVA REALIZZATA MEDIANTE MATERASSO AD ACQUA Le prove di carico hanno come obiettivo il confronto tra le frecce teoriche e quelle sperimentali e sono utili per valutare l’aspetto deformativo degli elementi strutturali, come previsto dalla normativa. I risultati delle prove ed il comportamento elastico delle strutture vengono rappresentati da curve di isteresi. In una struttura perfettamente elastica la curva risulta una retta; in realtà essendo presenti nella struttura deformazioni permanenti dovute al peso proprio e ad eventuali carichi permanenti che incrementano l’entità delle frecce, la curva assume la forma di una spezzata. La sequenza operativa di prova è la seguente: - Posizionamento del serbatoio flessibile sulla superficie interessata da collaudo e collegamento dello stesso alla presa di carico idrico. - Posizionamento degli strumenti di misura (trasduttori di spostamento o comparatori centesimali) e collegamento degli stessi alle centraline di acquisizione dati. - Applicazione graduale del carico in base a valori stabiliti dalla Direzione Lavori o dal tecnico responsabile. - Eventuale ciclo di ricarico - Scarico graduale con verifica finale del residuo al termine delle prove.
Serbatoio ad acqua Comparatore centesimale
Centralina di acquisizione dati Boviar Trasduttori di spostamento
Comparatore centesimale monitoraggio spostamenti
PROVA REALIZZATA MEDIANTE MARTINETTO A SPINTA O TRAZIONE Il carico equivalente di collaudo sarà calcolato eguagliando la sollecitazione massima flettente di progetto e di prova, sfruttando l'eguaglianza dei momenti fra carico uniformemente distribuito con quello di struttura di pari dimensione caricata con carichi concentrati ai terzi della luce. Si propone di procedere all’esecuzione delle prove con due carichi concentrati a 1/3 e 2/3 della luce del solaio, poiché tale schema di carico determina contemporaneamente sia i momenti di vincolo che il momento di mezzeria uguali a quelli generati dal carico uniformemente distribuito ed il valore dei carichi di prova risulta, a tutti gli effetti, indipendente dal grado di vincolo delle strutture. Verifica della Collaborazione Laterale del solaio. Il solaio sottoposto ad un carico applicato subisce una deformazione dipendente dall’entità, dalla tipologia e dalla distribuzione delle azioni gravanti, nonché dallo spessore del solaio e dallo schema statico. Quando si opera una prova di carico si è soliti simulare l’azione complessiva dei carichi agendo su un’unica striscia isolata. Al momento dell’applicazione del carico sulla striscia di solaio considerata si instaura un effetto collaborante sulle strisce di solaio adiacenti, che unite alla caricata generano la deformata dell’impalcato.
Questo perché il solaio ha un comportamento bidimensionale che è più o meno accentuato a seconda del tipo di armatura inserita. La presenza di rete elettrosaldata all’estradosso e di nervature trasversali di irrigidimento induce un comportamento quasi a lastra dell’impalcato; di conseguenza la collaborazione laterale delle strisce di solaio tende a diminuire la deformazione misurata rispetto a quella teorica prevista. A questo, punto in fase di collaudo, si è soliti incrementare i carichi applicati del valore di Sistema a spinta posizionato per la prova
collaborazione riscontrato attraverso la valutazione dell’abbassamento del solaio. Così facendo si è in grado di ottenere l’equivalente delle sollecitazioni di progetto. La collaborazione “K” viene calcolata sperimentalmente mediante il teorema di Betti che permette di determinare il valore del coefficiente amplificativo da applicare al massimo carico. Questo valore è solito variare tra le 2 e le 4 unità nei solai con orditura monodirezionale, tra le 3 e le 5 unità nei solai di portata bidirezionale.
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Prova di carico verticale Martinetto per spinta assiale idraulico
Estensimetri elettrici per rilevamento spostamenti
Prova di carico con spinta orizzontale Prova di carico con spinta orizzontale Stazione di rilevamento
La fase di progettazione di un’opera di fondazione implica la valutazione di una serie di parametri legati alle esigenze di carico della struttura sovrastante ed alle condizioni del terreno.
Le fondazioni per loro natura sono inserite nel terreno e pertanto non possono essere testate e verificate come le strutture che supportano. Valutare una fondazione richiede quindi l’interpretazione di informazioni derivanti da controlli diretti ed indiretti, ottenibili sia in fase di realizzazione (registrazioni in fase di getto per pali gettati in opera) che in fase di controllo. Difetti ed anomalie riscontrati successivamente alla fase di realizzazione comportano azioni di recupero e ripristino laboriose e dispersive in termini di tempo e con aggravio di costi dell’intera opera. Le tecniche di indagine non distruttive sono una soluzione ottimale per fornire informazioni necessarie a comprendere la qualità del sistema fondazione.
Le tecniche di indagine oggi disponibili per la verifica delle fondazioni sono classificate in metodi diretti e metodi indiretti:
Metodi diretti, che consistono in un’analisi visiva o attraverso la misura di parametri meccanici:
- metodi visivi
- prove di carico
- sondaggi e perforazioni
Metodi indiretti, che consistono nell’acquisizione di grandezze non direttamente legate alle caratteristiche meccaniche dei materiali, come proprietà acustiche, elettriche le quali, adeguatamente interpretate, forniscono informazioni sullo stato qualitativo dell’elemento. Possono essere classificate in:
- interni
- esterni
- remoti
I metodi indiretti vengono spesso usati per controlli di routine, controlli qualitativi o come indagini preliminari qualora sorgano dubbi legati alla fase di realizzazione. Le tecniche dirette forniscono indicazioni circa l’abilità dell’elemento di sostenere il carico di progetto, mentre le prove indirette forniscono indicazioni significative sulle caratteristiche strutturali come integrità e qualità del materiale.
In ogni caso, il comportamento di una fondazione è influenzato in maniera determinante dalla tecnologia esecutiva (nel caso dei pali, ad esempio, se sono del tipo battuti prefabbricati, gettati in opera, trivellati, etc..) in relazione alla natura ed alle caratteristiche dei terreni attraversati. Le caratteristiche sono anche fortemente influenzate dalla qualità del materiale impiegato e da eventuali riprese di getto. Una serie di fattori, poi, in gran parte casuali assumono un enorme rilievo.
Fra questi la variabilità dei terreni in base alle dimensione dell’opera in progetto ed il verificarsi di difetti, o in ogni caso di variazioni, nella fondazione per effetto di difformità esecutive. La risposta di una fondazione è fortemente influenzata dalle modalità esecutive, difficilmente controllabili.
La capacità portante di una fondazione deve essere basata su osservazioni sperimentali relative alle specifiche condizioni in esame.
Nel caso di palificate, un primo tipo di prova è la prova pilota, di norma spinta a rottura o a carico massimo di prova pari ad almeno tre volte il carico di esercizio. La prova pilota (o di progetto) è quindi una prova distruttiva e deve essere eseguita su un palo campione appositamente realizzato, non appartenente alla palificata in progetto la cui utilità è quella di verificare il comportamento della fondazione in quel determinato tipo di terreno. La finalità è quella di determinare il carico limite e di studiarn la curva carico-cedimento. Se il palo viene opportunamente strumentato, si avrà la possibilità di studiare separatamente la resistenza laterale e la resistenza alla punta.
Nel caso di prova di collaudo, invece, vengono scelti a caso nell’ambito della palificata durante o dopo la sua costruzione almeno due pali su cui effettuare le prove. Esse non possono, ovviamente, essere distruttive, quindi il carico viene limitato ad 1,5 volte il carico di esercizio. La sua finalità risulta essenzialmente quella di controllare la corretta esecuzione del palo e di verificare che non ci sia disomogeneità di comportamento tra i vari pali della palificata.
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CROSS - HOLE Tale metodologia permette il rilievo dell’integrità di getti in calcestruzzo intesa come la valutazione dell’omogeneità del materiale, assenza di difetti costruttivi, dilavamenti, restrizioni o intrusioni di materiale spurio nei pali di fondazione. Le indagini ultrasoniche consentono la determinazione delle caratteristiche elasto-dinamiche dei materiali. Poiché la densità e le proprietà elastiche di un materiale influenzano la velocità di propagazione di impulsi ultrasonici attraverso di esso, con questa metodologia è possibile valutare il grado di omogeneità e la presenza di eventuali fatturazioni o cavità. Il controllo CROSS HOLE si basa sullo studio della propagazione, nel materiale in esame, d’impulsi di vibrazione meccanica lungo una serie di traiettorie all’interno della struttura da esaminare, ed in particolare sulla misura del tempo di transito delle onde longitudinali (onde P) nel passare attraverso il materiale. Tale metodologia si basa sul principio che nel calcestruzzo di buone caratteristiche meccaniche, integro, omogeneo e compatto si hanno velocità di propagazione degli impulsi di vibrazione ben definiti e di valore elevato (3000-4500 m/s). L’ emissione e la ricezione degli impulsi di vibrazione avviene per mezzo di due sonde, una emittente e l’altra ricevente, che si muovono, su comando manuale dell’operatore, all’interno delle strutture in esame, utilizzando tubi di diametro standard (10 cm) opportunamente previsti allo scopo e quindi inseriti ed inglobati nel calcestruzzo in fase di getto, cercando di mantenersi paralleli ed equidistanti dall’asse del palo per tutta la lunghezza degli elementi. Il materiale indagato è quello compreso tra la sonda emittente e quella ricevente, in quanto la prima, muovendosi all’interno della tubazione emette continuamente impulsi che, una volta captati dal ricettore, vengono introdotti nell’apposita unità di elaborazione che visualizza in funzione della profondità di ispezione, il tempo di transito dell’impulso nella struttura. L’analisi grafica e numerica delle velocità dell’impulso ultrasonico è realizzata tramite PC e software dedicato. Il risultato è solitamente visualizzato in una diagrafia che permette di rilevare gli eventuali difetti presenti nel palo in esame. Durante le operazioni di misura in campo è necessario che l’operatore controlli sul monitor che: Il pacchetto d’onda sia caratterizzato da uno spettro significativo e che il primo arrivo (first peak) sia individuabile con precisione. Per far questo si può intervenire preventivamente ampliando con appositi guadagni e filtri il segnale. Il tempo di propagazione nel mezzo rimanga pressoché costante durante tutta la prova. Questo tipo di indagine ultrasonica permette: a. La determinazione della lunghezza dei pali di fondazione. b. L’individuazione di discontinuità, vuoti, linee di frattura e disassamenti. c. L’individuazione dell’esatta posizione del difetto, e la possibilità di effettuare rapidamente ulteriori analisi soniche. I vantaggi della tecnica sono molteplici: a. Si tratta di una tecnica Non Invasiva. b. I valori di prova vengono determinati immediatamente. c. È possibili effettuare una verifica anche su pali di diametri elevati.
Stazione di rilevamento
Strumentazione di prova
Diagrafia soniche Particolare testa palo attrezzata per il controllo
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Immagini varie di monitoraggi mediante fessuri metri graduati e stazioni di rilevamento con estensimetri per il rilevamento evolutivo dello stato fessurativo.
4.2. MONITORAGGIO STATI DI DEFORMAZIONE E COAZIONE
1. Montaggio di estensimetri a corda vibrante su barre d’armatura 2. Posa dei cavodotti per il cablaggio dei sensori
3. Posa dell’armatura durante il montaggio dei sensori
4. Diagramma di evoluzione dello stato deformativo
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1. Martinetto idraulico cavo 2. Fase di estrazione 3. Ancoraggio fissato con resine epossidiche da
Sottoporre a prove
5.5. PROVE DI CONDUCIBILITÀ TERMICA DI STRUTTURE IN OPERA
Rilevazione in opera della trasmittanza termica mediante l’uso di termo flussimetri La misurazione della riduzioni relative alle dispersioni termiche ottenute con le pareti realizzate è normalmente influenzata dalla metodologia di posa e pertanto risulta necessario nelle certificazioni energetiche misurare l’effettivo isolamento raggiunto. Lo studio dispone di un laboratorio mobile in grado di misurare le effettive dispersioni che si manifestano sulle pareti esistenti. La rilevazione in opera della trasmittanza termica di un elemento di involucro edilizio (sia orizzontale che verticale) con il metodo dei termoflussimetri è riferibile alla norma UNI EN 1934-2000 e alla norma ISO 9869:1994. La prova viene effettuata attraverso l’utilizzo dei seguenti strumenti: Termoflussimetro Si tratta di una termopila che viene posizionata sulla faccia della parete dove la fluttuazione termica è minore e dove non c’è irraggiamento solare diretto, in genere la superficie interna dell’elemento da investigare.
Per garantire una perfetta aderenza tra superficie del termo flussimetro e superficie dell’elemento viene steso uno strato di pasta conduttiva fra i due in maniera omogenea. Le termopile, inserita nel flusso termico, determina una tensione proporzionale alla differenza di temperatura che ci crea tra le due facce a causa della resistenza termica della piastra e fornisce in uscita una tensione proporzionale al flusso di calore trasmesso, assumendo il flusso di calore costante nell’ unità di tempo, la conducibilità termica del corpo costante e il sensore con influenza termica trascurabile sul flusso di calore.
Sensori di temperatura superficiale Un sensore di temperatura superficiale di parete va posizionato nella stessa parte del termo flussimetro nelle sue immediate vicinanze, mentre un sensore va posizionato allo stesso livello però sulla superficie opposta dell’elemento. Il sensore generalmente è costituito da una piccola termocoppia montata su una placca di metallo buon conduttore e
collegata alla superficie del provino tramite una posa adesivia conduttiva ben stesa in modo tale da evitare sacche di aria fra sensore ed elemento. Per minimizzare l’influenza della temperatura dell’aria sulla misura di temperatura superficiale, il sensore può essere isolato verso l’esterno per mezzo di piccoli elementi di materiale isolante. L’influenza del sensore e dell’elemento isolante sulla differenza tra l’effettiva temperatura superficiale e quella misura è trascurabile. Sensori di temperatura dell’aria Per misurare la temperatura dell’aria ambiente alle due facce opposte dell’elemento, si utilizzano i sensori di temperatura opportunatamente schermati da radiazione diretta ma dove venga comunque garantita la circolazione turbolenta dell’aria per misurare la temperatura della massa d’aria. I sensori vengono posizionati alla stessa altezza e nei pressi degli altri sensori di misura prima descritti, ad almeno 1,50 m dal pavimento.
Strumentazione di prova in ambiente interno Sensore di temperatura aria e temperatura superficiale di parete all’esterno
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Verifica della durezza superficiale dei massetti secondo norma UNI EN 13892-6 mediante misura dell’impronta residua a seguito dell’applicazione di carico in modo statico.
