This Maintenance and Operation Instruction Manual, as developed by Sedgman, is designed to provide a reference for plant operations on a day to day basis of the Bocamina Coal Handling Facilities.
The Bocamina Coal Project resource is located in Bocamina Coal Power Plant, Coronel, Chile. Bocamina Coal Handling Plant is essentially two operational areas with one master sequence to start and stop the equipment. The two operational areas are related with Northern Area Stockpile and the Southern Area Stockpile.
1.2 Coal Handling Plant Description
The Bocamina Coal Handling Plant is comprised of a 1200t/h Coal Receival and Stockpiling facility in conjunction with a 970t/h Coal Reclaim and Plant Feed facility. The CHP consisting of Southern and Northern stockpiles, two 1200t/h Radial Stackers, four (4) 1000t/h Surface Reclaim Feeders, over-size material removal via Vibrating Screen, together with associated transfer conveyors and structures. The flowsheet for materials handling is provided in Appendix A. For each section reference material is listed for additional understanding. All tonnages and throughputs are quoted on an “as received” basis unless noted otherwise.
Equipment Numbers for the Project have been assigned as follows;
Port Receival and Southern Stockpile Area XX – 300 Series
Northern Stockpile Area XX – 200 Series
Auxiliary Stockpile and Plant Feed Area XX – 100 Series
Services XX – 900 Series
Where XX is the equipment identification (e.g. CV for Conveyor, SK for Stacker)
Full details of the Sedgman Project Numbering System are provided in Appendix G.
Equipment numbers has been assigned according to “KKS System”, for more details please refer to TCM document (EAD000-G6-EA*-100-SM1601) “Specifications for KKS Coding”.
1.3 Plant Objectives and Requirements
The Coal Handling Plant is designed to receive, stack, reclaim and feed coal to Bocamina Power Plant coal bunkers. It is also designed to reclaim coal at 1.000 t/h feed rate from the product coal stockpiles.
The Bocamina Coal Handling Plant area includes the following main components (see *-SM0017 (R79-07000-LI-003) “Equipment Supply List”): • Eight (8) Belt Conveyors, to coal transport among CHP areas, nominal rates 1200 t/h at
Southern Area and 1000 t/h at Northern Area; • One (1) Belt Feeder, to feed coal at controlled rate (max. 750 t/h) to Bocamina II bunkers
conveyors; • Two (2) radial product coal stackers, 00EAD21 Northern Area Stacker and 00EAD31 Southern
Area Stacker, each surface stockyard with footprint 5.050 m2. • Four (4) surface reclaimer systems, two (2) 00EAF21 and 00EAF25 at Northern Area
Stockyard, and two (2) 00EAF31 and 00EAF35 at Southern Area Stockyard; • Two (2) cross belt sampler systems, one for coal reception from Cabo Froward port conveyor
and other for coal feed to Bocamina bunkers; • Three (3) vibrating feeders, two (2) for coal feed control and one (1) for Bocamina I bunkers
coal feed at controlled rate (max. 250 t/h); • One (1) vibrating screen, before the coal delivery to bunkers conveyors; • Eight (9) belt weighers, for feed rate control, measurement and totalising; • One (1) tramp iron magnet, with a trolley for relocation and dumping; • One (1) metal detector, before the coal delivery to bunkers conveyors;
The following abbreviations may be used throughout this document:
CHP Coal Handling Plant
CS Control System, including OIS, PLC’s and Communication Networks
CSI Control System Interface (eg. PC configured as an Operator Interface)
KPI Key Performance Indicator
LCS Local Control Station
MCC Motor Control Centre
MV Manipulated Variable – generally the output signal to the field device
OIS Operator Interface System
PB Push Button
PC Personal Computer
PLC Programmable Logic Controller
PV Process Variable of a control loop i.e. the actual measured value
RAS Remote Access Service
ROM Run of Mine
SCADA Supervisory Control and Data Acquisition
SP Operator entered Set Point for a process control loop
TCP/IP Transmission Control Protocol / Internet Protocol
The following terminology is commonly used throughout this document:
• the word screen refers to the physical device at which the user is looking, while a display is that which is being shown on the screen.
• key is a physical key on a keyboard. • button is a representation of a button shown on a display.
For clarity purposes, Customer document/drawing number was abbreviated by *-SMXXX, where * denotes EAD000-G6-EA*-100
Sedgman S.A. Operation Manual R79-06020-MN-001 .
1.5 General Plant Description
Ships will be unloaded by the new ship-unloading system at a rate of 1200 t/h (system to be provided by others).
Figure 1: Southern Area CHP Receival and Reclaim
Coal is delivered to Transfer Station 00EAC10HB301 from conveyor CT-04 (by others) through conveyor 00EAC30AF300. This Station includes an Overflow Hopper 00EAC36BB301 and Vibrating Feeder 00EAC36AM301 in order to feed conveyor 00EAC32AF302 at a variable rate from 30 to 100% of the 1200tph stream. The overflow from Hopper 00EAC36BB301, that is, the remainder of the 1200tph stream that is not directed through the controlled feeder, will report to the Southern Radial Stacker 00EAD31 through conveyor 00EAC31AF301 (refer to Figure 2) for discharge onto the Southern stockpile. By turning off the vibrating feeder, the whole stream can be directed to the stacker. Transfer Station 00EAC10HB302 is designed to feed Radial Stacker allowing luffing and slewing movements on sealed enclosure.
The Southern stockpile coal will be reclaimed by two (2) Surface Reclaim Feeders 00EAF31AF001 and 00EAF35AF001. Coal reclaimed from the stockpile will discharge onto conveyor 00EAC32AF302 for conveying to the power plant. Conveyor 00EAC32AF302 will be used to transfer incoming coal to the Northern stockpile or to the bunkers, and also to transfer reclaimed coal from the Southern stockpile.
Transfer Conveyor 00EAC32AF302 will pass under Avenue Pedro Aguirre Cerda and feed Transfer Conveyor 00EAC33AF303 via Transfer Station 00EAC10HB303. Conveyor 00EAC33AF303 will transfer coal to Overflow Hopper 00EAC26BB201 in Station 00EAC10HB201. Coal directed through 00EAC26BB201 will be discharged by Vibrating Feeder 00EAC26AM201 onto conveyor 00EAC22AF202 at a variable rate from 30 to 100% of the 1000 tph stream that will directly feed the plant. The overflow from 00EAC26BB201, that is, the remainder of the 1200tph stream that is not directed through the controlled feeder will report to the Northern Radial Stacker 00EAD21(refer to Figure 3) for placement on the northern stockpile. The reclaim system servicing the northern stockpile will be similar to the southern stockpile system, featuring two (2) Surface Reclaim Feeders 00EAF21AF001 and 00EAF25AF001. Reclaimed coal will discharge onto Transfer Conveyor 00EAC22AF202 for transfer to the power plant.
Coal not placed on the northern stockpile will be discharged from 00EAC26BB201 by Vibrating Feeder 00EAC26AM201 onto conveyor 00EAC22AF202, which will convey coal to Transfer Conveyor 00EAC11AF101 for elevation to Screening Station 00EAC10HB101. Coal discharging from 00EAC11AF101 will pass through a vibrating screen where + 50 mm material is removed and directed to a reject heap, rejected material must be removed from the reject heap area by a FEL periodically, other wise, the reject material will block the overflow chute. Screen underflow (power plant feed coal) will discharge onto conveyor 00EAC12AF102 (refer to Figure 4) to be transferred into Surge Hopper 00EAC16BB101 in Transfer Station 00EAC10HB103. One Vibrating Feeder 00EAC16AM101 will reclaim coal from the surge hopper, and discharge onto plant feed conveyor 10EAC01AF021 (existing). Belt Feeder 00EAC13AF101 will also reclaim coal from the surge hopper, and will discharge onto plant feed conveyor 20EBA01AF001 (new by others).
1.6 General Dust Suppression and Fire Fighting System description
1.6.1 Dust Suppression System
The system to control dust emissions at the coal handling plant will be based on two fundamental principles: the prevention and suppression. Both concepts will be applied by the addition of water in specific areas where outbreaks are dust generation, such as: • Discharge Chutes, belts and skirts. • Areas of coal demand. • Areas of work around the coal pile. It totally dismisses the inclusion of a dust collection system, due to the danger that involves the accumulation of coal dust, to be highly explosive. All pipes used in the system must be carbon steel with its own anti-corrosive coating. However, in areas where the pipes should be buried HDPE pipes will be used as specified in this document and the corresponding drawings. The system will start in the pumping station located near the pond provided by the client (DRG. 2-1-
9401/EAD000-G6-EA*-100-SM0508). The station will consist of two pump units GAF91 & GAF92, mounted in parallel and identical characteristics. In the southern and the northern area there will be a distribution ring, which feed, the spray nozzles "in the dumps and skirts, the" Washdown points "in corridors and towers of transfer, the" fixed stockpile sprays "and" hose couplings on ground.
Pump selection to be used must be done from “Priority Device” POP-UP placed in the main screen “South Area Reclaim”. One pump must be always selected at least and they will stop if Low Level Signal coming from “00GAY92_CL30” Tank Switch is activated to avoid equipment damage.
The correct operation of the system will result in a significant reduction in emissions of coal dust and efficient use of available water.
For specific information and more details about this system please refer to document N° R79-07890-RT-002_1 (EAD000-G6-EA*-100-SM1698).
1.6.2 Fire Fighting System
The fire fighting system to be implemented in the project will comply with NFPA 850 and consist of two parts: • Fire fighting. • Fire detection. The portion of fire will be based on the application of water to the outbreaks of fire. This water will be provided by the client from its network of existing fire water, which has an available flow of 454 m3 / h (7567 lpm) at a pressure of 9 bar (The system to implement is designed to occupy a flow maximum of 160 m3 / h). Fire protection is in the conveyors by fire hoses, which will be spaced according to specified levels. The transfer towers will provide a "fire fighting box and a fire extinguisher for each operational level of the tower, in addition there will be a sprinkler system distributed in the skies of every operational level transfer towers considered critical, according to indicating the standard NFPA 25. However, the straps called "critical power generation, will implement a deluge system over all (00EAC22 AF202, AF101 and 00EAC12 00EAC11 AF102). This system is designed so that only activates the sprinklers in the area to present an outbreak of fire, to avoid unnecessarily wet areas and equipment which do not fire action on them. In addition to those named straps also implemented a system of flood with the same features inside the tunnel 00EAC10 BF304. Moreover, on the court there will be coal handling cranes, which will be located in the vicinity of each tower and transfer as established by NFPA 850. The fire detection portion includes the supply of the following components:
• smoke detectors in areas required by the NFPA 850. • Manual call transfer in each tower. • Alarm Sirens transfer in each tower. • "Linear heat detectors" for the automation of the flood in critical straps. It excludes the installation of a pumping station with its own pool of accumulation because the water pressure will be supplied by the customer.
For specific information and more details about this system please refer to document N° R79-07890-RT-001_1 (EAD000-G6-EA*-100-SM1697).
The Sequence Logic Diagrams for the CHP sub-sequences have the following references: Sub-Sequence Drawing Services (Sequence No. 2040)
*-SM0502 Sheet 10 (R79-7-1-0306, last issue)
Bocamina I Bunkers Feed (Sequence No. 2050)
*-SM0502 Sheet 5 (R79-7-1-0321, last issue)
Bocamina II Bunkers Feed (Sequence No. 2060)
*-SM0502 Sheet 6 (R79-7-1-0331, last issue)
Northern Reclaim (Sequence No. 2020)
*-SM0502 Sheet 11 (R79-7-1-0361, last issue)
Northern Stacker (Sequence No. 2070)
*-SM0502 Sheet 15 (R79-7-1-0381, last issue)
Southern Reclaim (Sequence No. 2030)
*-SM0502 Sheet 13 (R79-7-1-0371, last issue)
Southern Stacker (Sequence No. 2080)
*-SM0502 Sheet 16 (R79-7-1-0386, last issue)
Port Coal Feed (Sequence No. 2090)
*-SM0502 Sheet 17 (R79-7-1-0391, last issue)
Activating a “Sequence Start” initiates a timed and sequenced start of all drives in the CHP process group. Valves and loops are enabled according to the corresponding Sequence Logic Diagram during the same process.
A fault in a drive during a Sequence Start will place the sequence on “HOLD”.
To be started by the sequence, a drive has to be healthy and in “SEQUENCE”. It is not necessary to have all drives in a sequence healthy before starting; the sequence can be started regardless. The sequence will start up to the first drive that is faulty or in “INDIVIDUAL” and then “HOLD”.
Any drive left in “Bypass” mode will not be started by a Sequence Start which will ignore it and move to the next step of the sequence. In a similar manner any valve or loop left in “Manual” mode will not be enabled by a Sequence Start. However, it is good operating practice to ensure that equipment and loops are in correct mode and healthy before starting a sequence. This can be done by checking the “Sequence Status” indicator on the “Sequence Control Popup”.
When on “HOLD” the sequence will wait until another Sequence Start command is given by the operator.
Once the plant has been started via a Sequence Start with all drives in “SEQUENCE”, any one drive stoppage will immediately and automatically stop other drives that precede it in the sequence.
Preparing To Start
Before start-up it is important to walk through the plant to check equipment, particularly after a maintenance shutdown. Where possible, visual checks in the field should be compared with information displayed on the Control System Interface. A general pre-start checklist is shown in the following sections, however, checks should not be limited to these points and should include any other point that operators deem necessary.
The operator should also check the relevant mimics to ensure that all equipment in the sequence is ready and in the correct mode. This can be quickly done by calling the Sequence Overview Mimic (Figure 2.1) or the relevant “Sequence Status Pop-ups”. It is also good operating practise to check all the area detail displays to confirm that all loops are in the correct mode.
For the purpose of monitoring the progress of the starts it is recommended that the sequence control on the relevant mimic be used to start the sequence. By starting the sequence in this manner the operator can see the equipment starting and attain an understanding of the start sequence.
2.1.1 Pre Start Checks General Drives Status All guards in place Verify Interlocks with Cabo Froward system (CHP feed) No tools or debris left by maintenance staff
Dust Suppression Water Tank: Levels OK
Position of valves Pumps: Position of valves
Relief valves OK Verify in-line pressure from gauge and transmitter No leakages (seals), Bearings OK, Flanged connections OK
Valves: Spray water manual valves are correctly set Missing spray nozzles (note positions)
Services Sump Pumps: Check screens clear of oversize material
Level in sump above suction outlet Low Level probe floating High Level probe hanging
Tunnel Fan: Fan surface outlets not blocked Air flow switch indication OK (perform local fan start to verify)
Tunnel Lights: Check tunnel entrance lights for correct operation (perform a lights test)
Coal Handling Plant Conveyors: Transfer points clear
No materials build up on idlers, pulleys, etc. All emergency trip wires or emergency stop buttons have been reset Take-up on correct position (verify position of limit switches) Belts and pulleys without damages
Chutes: Feed, rejects and discharge chutes free of coal build up and tramp material Blocked chute switch (tilt switch)
Vibrating Feeders: Vibrating Feeders are clear of blinding or build up of material and that the wear plates are serviceable
For vibrating feeders pre-start check conditions see vendor manual references R79-07540-VM-001 and -002.
Reclaim Feeders: Drive alignment and clearances between stationary and rotating parts Correct direction of rotation (verify selection on LCS) Chain conveyor free of any material build up For additional pre-start check conditions of surface reclaim feeders, see vendor manual reference R79-07600-VM-004.
Vibrating Screen: Rejected (oversize) material removed from reject heap area For vibrating screen pre-start check conditions see vendor manual reference R79-07440-VM-001.
Samplers: Cutter arm free to swing No material build up Cutter lips for wear Not blocked discharge chute Crusher feed and discharge chute free of build up and tramp material, and ensure that all dust and safety guards are fitted securely Sample canister in correct position For additional pre-start check conditions of cross belt samplers, see vendor manual references R79-07430-VM-001 and -002.
Weighers:
Weigher are clean and inspected for spillage All idlers free from build up System completes Auto Zero Tracking process without tripping
Tramp Iron Magnet: Ensure heat exchanger motor correct direction Verify oil level and temperature For magnet pre-start check conditions see vendor manual reference R79-07490-VM-001.
Magnet Trolley: Trolley reaches dump and operating positions For magnet trolley pre-start check conditions see vendor manual reference R79-07490-VM-002.
Metal Detector: Verify metal detector fault free status (reset if necessary) For metal detector pre-start check conditions see vendor manual reference R79-07490-VM-003.
Radial Stackers: For stackers pre-start check conditions see vendor manual reference R79-07770-VM-001.
Bocamina I Bunker: Level probes not blocked Bocamina II Bunker: Level probes not blocked
Level transmitters Shuttle Conveyors: Limit switches operating and correctly positioned
Shuttle conveyor relocation OK Siren sounds before every shuttle move
De-Dust System: Bag Filter not faulty Fan not tripped, no exhaust blocked Rotary feeder not blocked Screw conveyor not blocked Valve solenoid operates, correct position indication
Sedgman S.A. Operation Manual R79-06020-MN-001 .
2.1.2 CHP Start-Up
Plant Start-Up
The Plant Sequence should be started first, in order to control .
Coal Handling Plant Sequence Start
(a) Determine that all drives are ready and selected to Sequence Mode using the Sequence Overview Mimic showed in Figure 2.1.
Figure 2.1 Sequence Overview page
(b) Before starting the Plant Sequence, the operator should check the selection criteria for the plant sequence. See Figure 2.2.
(c) If all drives are in Sequence Mode and showing status as Stopped, close out of Sequence Overview Mimic and use the Coal Preparation Plant button on the Plant Overview Mimic to raise the Sequence Control pop-up, Figure 2.3, and initiate a Sequence Start.
(d) As soon as a start is initiated, the Status button can be used to raise an area Status pop-up
(Figure 2.5) to monitor the individual drives and sub-sequences as they start sequentially (by observing the Mimic Icon Colours), or the sequence can be followed by observing the Mimic Symbol Colours. Once the Coal Preparation Plant start sequence has completed, the Coal Preparation Plant Sequence Status text will change from Starting to Started.
(e) If drives are not in Sequence Mode, use the right mouse button on the drive mimic or text (e.g. 00EAC11 see Figure 2.6) to immediately bring up the Area Detail and set all drives to Sequence Mode. If a drive is in Fault, observe the cause. After rectification, follow the procedure in (b) above.
Note: At any time, the “Hold” button on the Coal Preparation Plant Sequence Control pop-up, described in (d) above, can be used to halt the Sequence Start at that point. Alternatively, if a drive has been left in Individual Mode, the sequence shall automatically halt at that drive, and not resume until that drive has been put into Sequence Mode, followed by a re-activation of Sequence Start.
The Services Sub-Sequence should be started first, in order to ensure that general services like dust suppression, tunnel air exhaust and sump controls are already enabled or started.
Services sub-sequence have no sub-sequences. The following equipment are enabled at start-up (for references details see *-SM0017 (R79-07000-LI-003) “Equipment Supply List”):
(a) Determine that all equipment are ready, in sequence mode and corresponding selections are made for main and back up pumps using Services Sequence configuration pop up window shown on Fig. 2.2.
(b) After start-up verify that all equipments were properly enabled, started or open. (c) If equipment are not in sequence mode or faulty, open the corresponding detail page to verify the
detailed status of each equipment and correct if necessary.
Equipment Priority
Service equipment having backup Systems such as 00GAF91, 00GAF92, 00GAF31, 00GAF32, 00GAF33, 00GAF34, 00SAA31 & 00SAA32, must be selected from “Priority Device” Pop-up placed in the main screen “South Area Reclaim”. Drainage and transfers Pumps work commanded by High Level Sensor that when activated, produce pumps and drainage starting process. Dust Suppression Pumps are always working and they will stop only when Tank Low Level Sensor is activated.
Sedgman S.A. Operation Manual R79-06020-MN-001 .
2.2.2 Bocamina I Bunkers Feed Sub-Sequence
Bocamina I Bunkers Feed Start-Up
The Bocamina I Bunkers Feed Sub-Sequence, if requested in Main Sequence Selections pop up windows (see Figure 2.2), will locate shuttle conveyor 10EAC02AF022 over selected bunker, then start ET-2 bunker conveyor 10EAC01AF021 and vibrating feeder 00EAC16AM101. Request is active only when at least one bunker is in priority list and high level switch is not tilted.
This sub-sequence calls Northern Reclaim (section 2.2.4), Southern Reclaim (section 2.2.5) and Port Coal Feed (section (c)) sub-sequences to complete the feed on process. See the corresponding sections for sequence feeding selections.
Bocamina I Bunkers Feed Sequence Start
(a) Determine that all related equipment are ready, in sequence mode and corresponding selections are made for bunkers feed using Bocamina I Bunkers Feed Sequence Configuration pop up window shown on Fig. 2.2 & 2.15.
(b) After start-up check that conveyor drives are started, vibrating feeder drive is enabled and shuttle is correctly located.
(c) Check the bunker priority list. (d) Check the bunker feed rate value and the vibrating feeder speed reference. (e) If equipment is not in sequence mode, faulty or not correctly preset, open the corresponding detail
page to verify the detailed status of the equipment and correct if necessary.
Bunker filling priorities start from 1 to 4, being N° 1 the first priority and N° 4 the last one. If some Bunker is not selected, N°100 priority will be assigned by default and it won’t be filled. For Bocamina I there are 2 level switches for each Bunker, one for “High Condition” that provides the permission for filling process according priority list when activated. The second Level Switch called “High-High Level Switch” is intended for shutter conveyor stop to avoid overfilling when activated. Each Bunker filling process will be made by means of material quantity measured through “10EAT12” weigher.
2.2.3 Bocamina II Bunkers Feed Sub-Sequence
Bocamina II Bunkers Feed Start-Up
The Bocamina II Bunkers Feed Sub-Sequence, if requested in Main Sequence Selections pop up windows (see Figure 2.2), start-up De-Dust system 20EBA04, locates shuttle conveyor 20EBA03 over selected bunker, starts bunkers conveyors 20EBA02 and 20EBA01, and belt feeder 00EAC13AF101. Request is active only when at least one bunker is in priority list and bunker level not reaches high level preset. Disabled bunkers are not considered in priority list.
This sub-sequence calls Northern Reclaim (section 2.2.4), Southern Reclaim (section 2.2.5) and Port Coal Feed (section (c)) sub-sequences to complete the feed on process. See the corresponding sections for sequence feeding selections.
Bocamina II Bunkers Feed Sequence Start
(a) Determine that all related equipment are ready, in sequence mode and corresponding selections and level settings are made for bunkers feed using Bocamina I Bunkers Feed Sequence Configuration pop up window shown on Fig. 2.2. & 2.16.
(b) After start-up check that conveyor drives are started, belt feeder drive is enabled and shuttle is correctly located.
(c) Check the bunker priority list and look level variations. (d) Check the bunker feed rate value and the belt feeder speed reference. (e) Verify that corresponding bunker de-dust valve is open, and related equipment are running. (f) If equipment is not in sequence mode, faulty or not correctly preset, open the corresponding detail
page to verify the detailed status of the equipment and correct if necessary.
Sedgman S.A. Operation Manual R79-06020-MN-001 .
Figure 2.16 Priority Bunkers ET4
Bunker filling priorities start from 1 to 4, being N° 1 the first priority and N° 4 the last one. If some Bunker is not selected, N°100 priority will be assigned by default and it won’t be filled. For Bocamina II there is one Continuous Level Transmitter for each Bunker. The inlet field “Fill Level” correspond to the maximum allowable filling level value for each Bunker. Filling process will continue with the next Bunker in the priority list if this value is achieved. The inlet field “Empty Level” correspond to the minimum allowable filling level value for each Bunker. When this value is achieved, the last priority will be assigned if “Auto filling” option is selected.
2.2.4 Northern Reclaim Sub-Sequence
Northern Reclaim Start-Up
The Northern Reclaim Sub-Sequence, if requested in Main Sequence Selections pop up windows (see Figure 2.2), starts-up Northern Area conveyors, screen and feeders. Request is active only when at least one feeder is selected. Reclaimers feed coal from stockpile to conveyors. Vibrating feeder feed coal from southern area conveyors to north area conveyors. Northern reclaim Start-up will be completed only if at least one bunker feed sequence is already running. The maximum northern reclaim feed rate reference is the sum of actual bunkers feed rate settings.
Also, Magnet auto-dump and Sampling sequences can be configured through the corresponding sequence configuration pop-up (see Fig. 2.2).
(a) Determine that all related equipment are ready, in sequence mode and corresponding selections and speed settings are made for feeders using Northern Reclaim Sequence Configuration pop up window shown on Fig. 2.2.
(b) After start-up check that conveyor drives and hydraulic units are started, vibrating feeder drive is enabled and speed settings are correct.
The Southern Reclaim Sub-Sequence, if requested in Main Sequence Selections pop up windows (see Figure 2.2), starts-up Southern Area conveyors and feeders. Request is active only when at least one feeder is selected. Reclaimers feed coal from stockpile to conveyors. Vibrating feeder feed coal from Cabo Froward port conveyors to South area conveyors. Southern reclaim Start-up will be completed only if northern reclaim or northern stacker is already running. The maximum Southern reclaim feed rate reference is the sum of northern reclaim and northern stacker feed rate settings.
Tunnel operation conditions should be fulfilled before Southern Reclaim start-up.
Southern Reclaim Sequence Start
(a) Determine that all related equipment are ready, in sequence mode and corresponding selections and speed settings are made for feeders using Southern Reclaim Sequence Configuration pop up window shown on Fig. 2.2.
(b) After start-up check that conveyor drives and hydraulic units are started, vibrating feeder drive is enabled and speed settings are correct.
The Northern Stacker Sub-Sequence, if selected in Main Sequence Selections pop up windows (see Figure 2.1), starts-up stacking system 00EAD21 and the corresponding stacker conveyor 00EAC21AF201. As Northern Stacker is a complete vendor system, the corresponding pile build up sequence is performed by the stacker controller, linked by peer communication to the CHP controller.
This sub-sequence calls Southern Reclaim (section 2.2.5) and Port Coal Feed (section (c)) sub-sequences to complete the feed on process. See the corresponding sections for sequence feeding selections.
(a) Determine that all related equipment are ready, in sequence mode and corresponding stacker settings are made using Northern Stacker Sequence Configuration pop up window shown on Fig. 2.2.
(b) After start-up check that conveyor drives and motors are started or enabled, and swing, radial and elevation moves properly.
2.2.7 Southern Stacker Sub-Sequence
Southern Stacker Start-Up
The Southern Stacker Sub-Sequence, if selected in Main Sequence Selections pop up windows (see Figure 2.1), starts-up stacking system 00EAD31 and the corresponding stacker conveyor 00EAC21AF201. As Southern Stacker is a complete vendor system, the corresponding pile build up sequence is performed by the stacker controller, linked by peer communication to the CHP controller.
This sub-sequence calls Port Coal Feed (section (c)) sub-sequences to complete the feed on process. See the corresponding sections for sequence feeding selections.
Southern Stacker Sequence Start
(c) Determine that all related equipments are ready, in sequence mode and corresponding stacker settings are made using Southern Stacker Sequence Configuration pop up window shown on Fig. 2.2.
(d) After start-up check that conveyor drives and motors are started or enabled, and swing, radial and elevation moves properly.
2.2.8 Port Coal Feed Sub-Sequence
Port Coal Feed Start-Up
The Port Coal Feed Sub-Sequence, if requested in Main Sequence Selections pop up windows (see Figure 2.1) starts-up transfer conveyor 00EAC30AF300. Request is active when Southern Reclaim or Southern Stacker is selected.
This sequence performs the interlock condition for Cabo Froward port conveyor. Also, Sampling sequence can be configured through the corresponding sequence configuration pop-up.
Port Coal Feed Sequence Start
(e) Determine that all related equipments are ready and in sequence mode. (f) After start-up check that conveyor drives are running, even the Cabo Froward port conveyors.
3. Operation Monitoring It is important for the operator to complete regular visual checks of the Coal Handling Area and to monitor the Site Overview and Area mimics. The operator should also scan the “Area Details” displays to regularly check status of drives, valves and instruments. This will enable him to develop an overall feel for the plant and to determine if any problems are developing. Regular scanning of the trend pages will also help in understanding changes in plant conditions.
3.1 Process Checks
Process and equipment inspections can be carried out concurrently with plant monitoring and the daily lubrication schedules. As well as inspecting the equipment the operator should also regularly record the following process checks:
3.1.1 Coal Handling • Verify that Bin level corresponds with CITECT indication • Check Belt loading and alignment • Check take-up position variations • Dump magnet for tramp material • Check sprays in working order • Check Weigher Control Panel alarms • Check weigher calibration • Reset metal detector • Verify top size of sampler discharge • Get coal samples regularly from sampler bins • Check sampler return conveyor discharge on belt • Clean sampler build-up and perform sample cycle test • Clean material from reject heap under vibrating screen • Check tramp material in vibrating screen • Measure vibration performance for vibrating feeders and vibrating screen (for details refer to
Vendor /Manufacturer maintenance manual) • Verify signals from Cabo Froward port conveyors • Check stacker conditions (wind speed, pile level, position, elevation) (for details refer to Vendor
/Manufacturer maintenance manual) • Check deflector plate position over vibrating feeder • Check reclaimer hydraulic unit and mechanical conditions (for details refer to Vendor
/Manufacturer maintenance manual) • Check all gauges, solenoids and controls
3.1.2 Bocamina Bunkers • Verify bag filter operation in 20EBA04 de-dust system • Verify Bunker levels correspond with CITECT indication • Check Shuttle position and relocation • Check take-up position variations • Check siren sounding
3.1.3 Services • Sump suction tramps, levels and drain pipes • Check pressure transmitter against local gauge • Test back-up sump and dust suppression pumps • Check dust suppression tank water level • Main dust suppression manual valves open, pump suction valves open • Check dust suppression pipelines without leaks and spillages, • Test tunnel entrance indication lights • Verify enough tunnel air flow • Check plant lighting, specially tunnel lighting
3.2 Control System Interface
Every operator will find his personal preference for how the Control System Interface is used to monitor the status of the plant.
However, the following shows the displays recommended for effective monitoring of the CHP: • First option sets on the “Plant Overview” display; • Second option sets on the relevant mimic for any area requiring closer observation.
The plant can be monitored from the Plant Overview, Southern Reclaim, Northern Reclaim or Bocamina Bunkers mimics. These displays have been compiled to give the most concise possible summary of the plant operation for each area.
3.2.1 Southern Reclaim
Check that vibrating and reclaim feeder speeds are normal. A lower than usual speed may indicate reclaimer hydraulic unit anomaly (overheat, speed regulatory valve problem, low pressure or oil level due to leakage, etc.) or a mechanical problem with the feeder. A higher than usual speed may indicate valve controller board offset or span not properly adjusted. In case of vibrating feeder check the mechanically set vibrating span. Compare the feeder speed outputs with the corresponding weigher feed rate measurement. Also, check the corresponding drive current trends for early overload detection.
Sampler drives conditions should be monitored, and sampler return conveyor speed reference must be adjusted properly. Sample crusher tramps should be checked when thermal overload trips the drive. Sampler rotation must be checked to ensure correct sample size.
Check the under-road tunnel operation conditions, particularly air flow condition. The alarm and trip conditions are shown in Section 8.2.1.
3.2.3 Northern Reclaim
Check that vibrating and reclaim feeder speeds are normal. A lower than usual speed may indicate reclaimer hydraulic unit anomaly (overheat, speed regulatory valve problem, low pressure or oil level due to leakage, etc.) or a mechanical problem with the feeder. A higher than usual speed may indicate valve controller board offset or span not properly adjusted. In case of vibrating feeder check the mechanically set vibrating span. Compare the feeder speed outputs with the corresponding weigher feed rate measurement. Also, check the corresponding drive current trends for early overload detection.
Magnet current, flow and temperature should be monitored for early operation fault detection. Perform manual dump cycles and check trolley run limits.
Sampler drives conditions should be monitored, and sampler return conveyor speed reference must be adjusted properly. Sample crusher tramps should be checked when thermal overload trips the drive. Sampler rotation must be checked to ensure correct sample size.
3.2.4 Bocamina I Bunkers
Bocamina I bunker levels should be checked to avoid trip conditions for bunker feed sequence. Check that high level tilt switches have at least 1.5m hanging level difference, to ensure correct feed off. Check complete shuttle discharge before each relocation cycle. Compare the feeder speed reference with the corresponding weigher feed rate measurement.
3.2.5 Bocamina II Bunkers
Bocamina II bunker levels should be checked to avoid trip conditions for bunker feed sequence. Check that high and high-high level settings have at least 1.5m physical level difference, to ensure correct feed off. Check complete shuttle discharge before each relocation cycle. Verify de-dust valve open over actual selected bunker. Check de-dust system related equipment are running. Compare the feeder speed reference with the corresponding weigher feed rate measurement.
3.2.6 Electrical Systems Monitoring
Plant lighting and Electrical rooms equipment status should be regularly monitored on electrical systems mimic display.
3.2.7 Control and Communication Systems Monitoring
Control and Communication Systems should be monitored regularly for detailed information on related equipment status.
Before entering any equipment, always ensure that all equipment feeding into it has been properly isolated (i.e. pump, conveyor, screen etc.).
Boxes, collectors, sumps and underpans may be designated as confined spaces and a Confined Space Permit could be required before personnel may enter them. Under-road tunnel is considered a confined space, thus before enter, all relevant tunnel conditions should be checked.
3.3.2 Conveyors
Safety
Always isolate and tag out the conveyor drive before working on any conveyor.
Never remove guards when you are cleaning spillage or build-up while the conveyor is running.
Tail Pulley
Check: • for any spillage build-up and clean it up. • for hot or noisy bearings. Lubricate the bearing and recheck. If the heating or noise persists
note the bearing for replacement. • the belt position on the drum. If the belt is not tracking in the centre, identify the reason the
pulley is not aligned loading, skirts, idlers, spillage or build-up etc. • the belt plough is positioned and adjusted correctly.
Loading Point:
Check • for blockages or build-up. • that the feed is even and distributed to the centreline of the conveyor. • Skirts not fouling on conveyor. • chute work for wear. • operation of dust suppression sprays
Length of Conveyor
Check • all carry and return idlers. Clean any build-up of material off the idlers. Note any noisy or seized
• that the belt is tracking evenly. If not, then it is likely to be feed not discharging onto centre of belt, or material build-up on idlers
• belt condition—worn or grooved cover or edges, and splice • emergency trip wires appear to be tensioned correctly • all belt drift switches are located correctly • for build-up of spillage on weigh frame. Clean as required.
Belt Take-Up
• Check: • the pulley has sufficient room to move in take-up • counterweight guides are free to move during belt start-up. • the counterweight is sufficiently clear of the ground to allow for movement during starting • all take-up tower guards are in place. • the belt plough is positioned and adjusted correctly. • belt scrapers for adjustment, alignment and wear.
Head Pulley
• for spillage build-up. Clean up any. • for hot or noisy bearings. Lubricate the bearing and recheck. If heating or noise persists, note
bearing for replacement. • belt position on drum. If the belt is not tracking in the centre identify the reason—skirts, idlers,
spillage etc. If major tracking problems then engineering check on pulley alignment required. • belt scrapers for adjustment, alignment and wear. • chute work for wear and blockage. • belt scraper sprays for correct operation
Conveyor Drive
Check: • motor and gearbox for excessive heat, vibration, noise or oil leaks. Note for maintenance. • all guards are in place and secure.
Conveyor Fluid Coupling
• Check: • for excessive noise and vibration. • for fluid leaks. • for over temperature conditions (mechanical fuse and infrared temperature detector).
Note:
a) The Conveyors with fluid couplings should normally be started only once every 10 minutes. However, in extreme circumstances, it is acceptable to perform four starts in quick succession, provided this only occurs once in an hour. If this is exceeded, the fluid in the coupling may overheat, causing the fusible plug to release and trip the conveyor drive.
b) Conveyors should not be consistently run above their nominal capacity. If excessive tonnage is run, the belt may trip because of a mechanical or electrical overload. A fully loaded belt is difficult to start following a trip.
c) Any oil or grease spilt on a conveyor belt should be cleaned off immediately to avoid damage to the natural rubber belt cover.
3.3.3 Fire and Dust Suppression
Check : • that the fire water jacking pump (existent) is delivering water to the fire and hosedown system at
a reasonably constant pressure (9 bar). • That the dust suppression pumps (00GAF91AP901 and 00GAF92AP901) are delivering water
to the dust suppression system at a reasonably pressure between 5.5 [bar] and 7.5 [bar].
3.3.4 Magnet
Check that: • that the tramp iron magnet is not overloaded and is operational • there is no build-up of tramp metal on the magnet • the magnet is in correct position over the head pulley.
3.3.5 Motors
Check: • Motor temperature • Inspect the fan for obstruction • for build-up of material on the motor—clean if required • for noisy motor bearings • voltage and current at MCC when the motor is running
3.3.6 Primary Sampler
Safety
Keep clear of the swing arm at all times.
Check: • that the cutter arm is free to swing. • that the cutter is stopping in the park position. • that the sampler cuts through the full coal trajectory. • for evidence of coal build-up or spillage. • the cutter lips for wear. • that the cutter is doing the correct number of cuts.
Always isolate and tag out before working on pumps. Be careful of burns from a bogged pump.
Make sure: • there is no surging due to sump low level • there is no surging due to air being left on sump
Check for vibration or noise. Make sure: • that the impeller is not partly blocked or damaged • there is no cavitating due to blocked suction • there is no snoring due to low sump level • that all drive belts are in place and correctly tensioned. • that all guards are in place • there are no leaks onto drive belts • there is no excessive leakage from gland seals—adjust the grease cup and tighten the gland
when pump is running or note for replacement. • there are no loose or missing bolts on pump or frame.
Check the bearing assembly and gland temperature
Check pump amps: • A hot pump generally means the discharge is blocked • A noisy, rattling and cavitating pump normally suggests a blocked suction or closed isolation
valve.
3.3.8 Rejects Transfer Chutes
Check: • linings are not too worn. • structure is not damaged. • the Capacity.
Always isolate and tag out before working on the screen.
Make sure that: • there is nothing loose, noisy or rattling. • there are no cracks, holes, damaged deck panels, missing bolts or hold down bars. • drive belts all in place and correctly tensioned. • there are no obstructions to screen movement such as skirts, underpans or chute work. • the feed is evenly distributed and is at the correct level. • the discharge chute work and underpan is running freely and no material is building up. • there is nothing unusual in the screen product. • there is no puddling due to blinding screen decks causing water carryover.
3.3.10 Sample Crusher
Safety
Always isolate and tag out the crusher and all proceeding equipment before working on it.
Make sure that: • the flow of material is distributed evenly and continuously across the crusher width. • all dust and safety guards are fitted securely. • the crusher feed and discharge chutes are free of fines build-up and tramp metal. • the material is sized to specification.
3.3.11 Sumps
Safety
Sumps may be listed as confined spaces and if so, should be treated according to the regulations regarding confined spaces.
Always isolate and tag out all pumps exiting from, and all pumps and equipment feeding material into, the sump.
Checks: • Periodically check that the levels in the fire, hosedown, and clarified water sumps correspond
Check that: • the level indicator is clean and functioning • the sump grates are clear of obstruction • the floor pumps are pumping and are not bogged when that they are started
3.3.13 Bins
Check: • that the bin linings not overly worn. • that the structure is not damaged. • that the sprays are not blocked and dust suppression is adequate. • the bin’s capacity.
3.3.14 Vibrating Feeder
Safety
Stand clear of the machine at all times while it is in operation.
Check: • that the feeder is free of any structural members, feed chutes and overflow chutes.
Clear the feeder of any excess material.
Check: • the trough and wear plate surfaces for looseness or breakage. • that the flow of material is distributed evenly and continuously across the feeder width. • that the unbalanced motor does not have an irregular noise. • that all guards are fitted securely. • The Trellex dust sealing is installed correctly.
Exercise extreme care when opening any chute work doors.
Check: • the record integrator at the start and finish of each shift. • that the weigh frame is clean and free of build-up. • that there is nothing touching the weigh frame. • that the idlers run smoothly and do not have build-up. • that the system completes Auto Zero Tracking process without tripping.
Inspections of the conveyor must take place every day by the predictive department. Maintenance must be carried out after inspections and whenever else required.
4.2 Safety
Always isolate and tag out the conveyor drive before working on the conveyor.
Never remove guards when you are cleaning spillage or build-up while the conveyor is running.
4.3 Tail Pulley:
Check:
• for any spillage build-up and clean it up. • for hot or noisy bearings. Lubricate the bearing and recheck. If the heating or noise persists
note the bearing for replacement. • the belt position on the drum. If the belt is not tracking in the centre, identify the reason the
pulley is not aligned—loading, skirts, idlers, spillage or build-up etc. • the belt plough is positioned and adjusted correctly.
4.4 Loading Point:
Check:
• for blockages or build-up. • that the feed is even and distributed to the centreline of the conveyor. • Skirts—not fouling on conveyor. • chute work for wear. • operation of dust suppression sprays
• all carry and return idlers. Clean any build-up of material off the idlers. Note any noisy or seized idlers for replacement.
• that the belt is tracking evenly. If not, then it is likely to be feed not discharging onto centre of belt, or material build-up on idlers
• belt condition—worn or grooved cover or edges, and splice • emergency trip wires appear to be tensioned correctly • all belt drift switches are located correctly • for build-up of spillage on weigh frame. Clean as required.
4.6 Belt Take-Up:
Check:
• the pulley has sufficient room to move in take-up • counterweight guides are free to move during belt start-up. • the counterweight is sufficiently clear of the ground to allow for movement during starting • all take-up tower guards are in place. • the belt plough is positioned and adjusted correctly. • belt scrapers for adjustment, alignment and wear.
4.7 Head Pulley:
Check:
• for spillage build-up. Clean up any. • for hot or noisy bearings. Lubricate the bearing and recheck. If heating or noise persists, note
bearing for replacement. • belt position on drum. If the belt is not tracking in the centre identify the reason—skirts, idlers,
spillage etc. If major tracking problems then engineering check on pulley alignment required. • belt scrapers for adjustment, alignment and wear. • chute work for wear and blockage. • belt scraper sprays for correct operation
• motor and gearbox for excessive heat, vibration, noise or oil leaks. Note for maintenance. • all guards are in place and secure.
4.9 Conveyor Brake
Check:
• for excessive noise and vibration. • for fluid leaks. • Couplings.
Note:
Because this conveyor has fluid couplings it should normally be started only once every 10 minutes. However, in extreme circumstances, it is acceptable to perform four starts in quick succession, provided this only occurs once in an hour. If this is
a. Exceeded, the fluid in the coupling may overheat, causing the fusible plug to release and trip the conveyor drive.
b. The Conveyor should not be consistently run above its nominal capacity. If excessive tonnage is run, the belt may trip because of a mechanical or electrical overload. A fully loaded belt is difficult to start following a trip.
c. Any oil or grease spilt on the conveyor belt should be cleaned off immediately to avoid damage to the natural rubber belt cover.
4.10 Cables
Check:
• for corrosion in cables • for corrosion in swage ends • for pullout of cables
The BW500 operates under two modes : “run” and “program”. When the unit is initially powered, it starts in the program mode.
The program parameters define the calibration and operation of the BW500.
By entering the program mode, the user can view the parameter values or edit them to suite the application.
The program display identifies the parameters by name and description and a list of options or instructions for making a valid entry.
More detailed steps can be founded on ACCUMASS BW500 Instruction Manual.
5.3 Run Mode In order to operate the BW500 in the Run Mode, the unit must undergo an initial programming to set up the base operating parameters.
Attempting to enter the Run Mode without satisfying the program requirements, forces the program routine to the first missing item.
5.4 Initial Start Up Initial Start Up of the BW500 consists on several stages, and assumes that the physical and electrical installation of the belt scale and speed sensor, if used, is complete:
• Power Up
• Programming
• Load cell balancing
• Zero and span calibration
For more detailed information and programming procedures, please refer to ACCUMASS BW500 Instruction Manual.
6. Temperatures Effects on Cable 6.1.1 High temperature effects
High temperature can affect wire ropes and higher design factors should be used where ropes are subjected to high temperatures. The rope manufacturer should be advised of the proposed loadings, the temperatures and the duration of the operations ay such temperatures.
The lubrications of ropes operating in high temperatures should be checked regularly, and in such cases special lubricant should be used.
Wire rope used in hot metal cranes in foundries, smelting plants and rolling plants, and ropes used in drying ovens, annealing ovens and the like, may be subjected to excessive heat, which can reduce the strength and the performance of the ropes. Such heating can lead to damage of both the wires and the cores, unless suitable steps are taken to protect the ropes from the effects of the heat. Ways of overcoming this problem are to use ropes, or to insulate the bottom sheave blocks with suitable insulation.
High outside ambient temperatures, or even sunny weather in snow country, will often lead to the draining off of rope and core lubricants on cable ways, ropeways, chair-lift, sky-tows, cranes, etc., and such losses should be replaces by periodical applications of new lubricant, if necessary, of higher viscosity.
6.1.2 Low temperature effects
Increases in tension due to contraction at low temperatures of fixed ropes is partly offset by the increased tensile strength of the wire at the lower temperatures.
Flexibility is not affected to any extend at temperatures down to -50°C.
7. Shutdown Procedures The operation of the control system is consistent with the start up procedures, presenting the same functionality and single-button stop of the same process groups.
The main Stop Sequence Logic Diagram for CHP operation are presented in following referenced drawing:
The same Sequence Logic Diagrams for the CHP sub-sequences detailed on section 2 applies for stop sub-sequence details.
It is recommended that the sequence Overview Mimic or relevant sequence control pop-up be used to allow the operator to monitor and gain an understanding of the sequence.
It is recommended that operators check that all equipment items have actually stopped and that they are clean of any coal.
7.1 Feed On Stop
The timing in the sequence is such that the associated equipment has been given time to run free of coal before they stop. This ensures that on the next start, all of the equipment will start free of load. The time presets for CHP conveyor feed off are taken from the following calculation reports for conveyors:
Samplers are stopped first before corresponding conveyor is stopped. Stacker conveyors are stopped after corresponding feed conveyor is stopped. Reclaimers will have estimated feed off time preset of 30 seconds. Vibrating feeders will have estimated feed off time preset of 10 seconds.
Existing ET-2 (10EAC*) and new ET-4 (20EBA*) Bunker Conveyors will have only estimated feed off time presets. All time presets are detailed in the corresponding sequence diagram.
This sequence stop should allow for all coal to be out of the plant system before the last equipment is stopped. The timing in the sequence is such that the Raw Coal System and associated equipment has been given time to run free of coal before stopping. The stop sequence will maintain the services equipment enabled.
It is good operating practice to ensure that coal has cleared all major equipment before initiating the Plant Shutdown. Familiarity with the Sequence Logic Diagrams will show that time delays built into the Plant Stop sequence are such that coal can clear the major equipment.
The stop sequence incorporates the automatic dumping of the tramp iron magnet. This ensures that the next time the sequence is started the magnet is clear of any tramp.
Note: Should the operator wish to dump the magnet at any other time, this can be done by driving the trolley to the dump position. At this point the magnet can be discharged to remove any tramp. It is recommended that the coal feed be stopped before attempting a manual dump of the magnet to prevent tramp entering the bunkers.
It is a requirement that the Feed On sequence stop be completed before the plant sequence stop can begin.
It is recommended that operators check that all equipment items have actually stopped and that they are clean of any coal.
7.3 Product Reclaim and Bunker Filling
The reclaim and bunker feed sequences are shut down by the operator when the stop button is applied on the Main Sequence control popup display (see Figure 2.4). In this case bunker feed is stopped and then the corresponding reclaim and port coal feed sequences.
Reclaim and Port Coal Feed sequences will be selected to feed off without complete coal discharge from conveyors, for every shuttle relocation cycle if other bunker feed is stopped. Maximum reclaim feed reference is adjusted to speed down feeders until relocation and feed on cycle is completed. When feed on cycle is complete, reclaim feed reference setting will be restored.
If no next bunker is available for a new fill operation, a complete stop sequence is performed to Northern Reclaim sequence, and to Southern Reclaim and Port Coal Feed sequences if necessary.
7.4 Product Reclaim and Stacker Operations
The reclaim and stacker sequences are shut down by the operator when the stop button is applied on the Main Sequence control popup display (see Figure 2.4). ). In this case stacking operation is stopped and then the corresponding reclaim or port coal feed sequences.
The latest alarm appears on the banner at the bottom of the page.
Faults in drives or plant alarm conditions are stored in the “Alarm” display for the operators to investigate. Alarm messages are displayed until the operator acknowledges them and the conditions that caused the alarm are cleared. The alarms are displayed in three states: • Alarm Active and Unacknowledged (Yellow); • Alarm Active and Acknowledged (Red); • Alarm No Longer Active but Unacknowledged (White).
The “Alarm Summary” display presents a historical summary of all alarms and is a useful tool when investigating situations that have occurred.
The “Hardware Alarm” display shows faults associated with the control system interface and its communication with the control system.
8.2 Trip Sequences
The entire plant is normally run with everything in “SEQUENCE” mode. In this condition, individual drive trips or failures, or field safety device trips will cause various drives to stop. The “Sequence Control” pop-up will display “HOLD”. The drives being stopped are determined by the process function of each drive and are detailed on the Trip Sequence Logic Diagram *-SM0502 sheet 4 (R79-7-1-0317). Generally the feed will be stopped and any equipment that can still be kept running will not be tripped.
It is essential that the operator investigate the cause of the trip before attempting to start the plant again.
Useful tools to identify the cause of the trip are the “Alarm” and “Alarm Summary” displays. The operator can use these pages and the approximate time of the trip to trace the problem. The operator can also refer to the Trip Sequence Logic Diagram. Once familiar with the trips, it is relatively easy to recognise what has caused the plant to stop.
When the cause of the trip has been identified, the operator may need to find what has caused the piece of equipment to trip, and rectify the problem.
Important Note: Any drive not in “SEQUENCE” mode will not be tripped and is therefore unprotected. The plant must not be run with drives in “INDIVIDUAL”, or “BYPASS” modes except for very specific purposes and for a very short period.
Once the cause of the trip has been identified and rectified, a normal “Sequence Start” can be initiated (see start-up procedures on section 0).
Familiarity with the trip sequence diagram is a necessity for the Feed On sequence as there are numerous faults which can occur in other areas of the plant, which will trip the feed to the plant, without being immediately apparent.
Este Manual Instructivo de Mantención y Operación, como lo desarrolló Sedgman, está diseñado para entregar una referencia a las operaciones rutinarias en las instalaciones de la Planta de Manejo de Carbón Bocamina.
El proyecto de carbón de Bocamina se ubica en la Planta de Energía a Carbón Bocamina en la zona de Coronel, Chile. La Planta de Manejo de Carbón Bocamina está compuesta esencialmente por dos áreas de operación con una secuencia maestra de partir-parar del equipamiento. Ambas áreas de operación se denominan Área de Acopio Norte y Área de Acopio Sur.
1.2 Descripción de la Planta de Manejo de Carbón
La Planta de Manejo de Carbón (CHP) Bocamina está compuesta por una instalación de Recepción y de Acopio de Carbón de 1200t/h en conjunto con una instalación de Reclamo de Carbón y Alimentación a la Planta de 970t/h. La CHP consta de los acopios Sur y Norte, dos Apiladores Radiales de 1200t/h, cuatro (4) Alimentadores Reclamadores de Superficie de 1000t/h, remoción de material de gran tamaño vía Harneros Vibratorios, junto con transportadores de transferencia asociados y estructuras. La hoja de flujo (Flow Sheet) del manejo de materiales aparece en el Apéndice A. Cada sección de materias de referencia aparece listada para una comprensión adicional. Todos los tonelajes y rendimientos se señalan en base a “como es recibida” a no ser que se indique lo contrario.
Los Números de los Equipos para el Proyecto se han asignado de la siguiente manera:
Puerto de Recepción y Área Pila de Acopio Sur: XX – Serie 300
Área de Pila de Acopio Norte: XX – Serie 200
Pilas de Acopio Auxiliares y Área de Alimentador de la Planta: XX – Serie 100
Servicios: XX – Serie 900
Donde XX es la identificación del equipamiento (por ej. CV para Transportador, SK para Apilador)
Todos los detalles del Sistema de Numeración de Proyecto Sedgman aparecen en el Apéndice G.
Los números para los equipos se asignaron de acuerdo al “Sistema KKS”, para más detalles, remítase al documento TCM (EAD000-G6-EA*-100-SM1601) “Especificaciones para Codificación KKS”.
Sedgman S.A. Manual de Operación R79-06020-MN-001 .
La Planta de Manejo de Carbón está diseñada para recibir, apilar, reclamar y alimentar carbón en los bunkers de la Planta de Energía Bocamina. Está también diseñada para reclamar carbón a una razón de alimentación de 1000 t/h de las pilas de acopio de los productos del carbón.
El área de la Planta de Manejo de Carbón Bocamina incluye los siguientes componentes principales (ver *-SM0017 (R79-07000-LI-003) “Lista de Suministros de Equipamiento”): • Ocho (8) cintas transportadoras para transportar carbón entre las áreas CHP, a razón nominal
de 1200 t/h en el Área Sur y de 1000 t/h en el Área Norte; • Una (1) cinta alimentadora, para alimentar carbón a una razón controlada (máx. 750 t/h) hacia
los bunkers transportadores de Bocamina II; • Dos (2) apiladores radiales de productos de carbón, 00EAD21 apilador del Área Norte y
00EAD31 apilador de la Superficie Sur, y cada cancha de almacenamiento cubre una superficie de 5.050 m2.
• Cuatro (4) sistemas reclamadores de superficie, dos (2) en la cancha de almacenamiento del Área Norte 00EAF21 y 00EAF25, y dos (2) en la cancha de almacenamiento del Área Sur 00EAF31 y 00EAF35;
• Dos (2) sistemas de muestreo de correa cruzada, uno para la recepción de carbón desde el transportador del puerto Cabo Froward y otro para la alimentación de carbón hacia los bunkers de Bocamina;
• Tres (3) alimentadores vibratorios, dos (2) para el control de alimentación de carbón y uno (1) para la alimentación de carbón de los bunkers de Bocamina I a una razón controlada de alimentación (250 t/h máx.);
• Un (1) harnero vibratorio, anterior al envío de carbón hacia los transportadores de los bunkers; • Ocho (8) pesómetros de correa, para el control de medición de alimentación, medición y
totalización de la tasa de alimentación; • Una (1) trampa magnética de hierro, con un carro para reubicación y vaciado; • Un (1) detector de metales, anterior al envío de carbón hacia los transportadores de los
bunkers;
Sedgman S.A. Manual de Operación R79-06020-MN-001 .
Las siguientes abreviaturas pueden ser usadas en este documento:
CHP Planta de Manejo de Carbón
CS Sistema de Control, incluyendo OIS, PLC y Redes de Comunicación
CSI Interfaz de Sistema de Control (por ej. PC configurado en Interfaz Operador)
KPI Indicador de Rendimiento Clave
LCS Estación de Control Local
MCC Centro de Control Motores
MV Variable Manipulada – en general, la señal de salida al dispositivo de campo
OIS Sistema del Interfaz del Operador
PB Pulsador
PC Computador Personal
PLC Controlador Lógico Programable
PV Variable Proceso de un lazo control, por ej., el valor real medido
RAS Servicio de Acceso Remoto
ROM Producción Bruta de la Mina (Run of Mine)
SCADA Control de Supervisión y Adquisición de Datos
SP Valor de ingreso, por el operador, para ajuste de lazo control
TCP/IP Protocolo de Control de Transmisión / Protocolo de Internet
La siguiente terminología es comúnmente usada en este documento:
• la palabra pantalla se refiere al dispositivo físico que el usuario ve, mientras que menú es lo que se muestra en la pantalla.
• tecla es el botón físico en un teclado. • botón es una representación de un botón en un menú.
Para clarificar, se abrevió el documento/esquema con *-SMXXX, donde * denota EAD000-G6-EA*-100
Sedgman S.A. Manual de Operación R79-06020-MN-001 .
1.5 Descripción General de la Planta
Los barcos descargarán mediante el nuevo sistema de descarga de barcos a una razón de 1200 t/h (sistema provisto por otros).
Figura 1: CHP de Recepción y Reclamo del Área Sur
El carbón se envía a la Estación de Transferencia 00EAC10HB301 desde el transportador CT-04 (por otros) por medio del transportador 00EAC30AF300. Esta Estación incorpora una Tolva de Desbordamiento (Over Flow) 00EAC36BB301 y un Alimentador Vibratorio 00EAC36AM301 para suministrar al transportador 00EAC32AF302 a una razón variable de 30% a 100% del flujo de 1200tph. El sobre flujo (desbordamiento) de la Tolva 00EAC36BB301, es decir, lo que queda del flujo de 1200 tph que no pasa directamente por el alimentador controlado, notificará al Apilador Radial Sur 00EAD31 mediante el transportador 00EAC31AF301 (ver Figura 2) para la descarga en la pila de acopio. Al apagar el alimentador vibratorio, se puede dirigir todo el flujo hacia el apilador. La Estación de Transferencia 00EAC10HB302 está diseñada para suministrar el Apilador Radial, lo que permite que puedan realizarse movimientos de elevación y rotación en un área limitada.
El carbón de la pila de acopio Sur recuperará mediante dos (2) Alimentadores de Reclamo de Superficie 00EAF31AF001 y 00EAF35AF001. El carbón recuperado de la pila de acopio se descargará en el transportador 00EAC32AF302 para ser dirigido hacia la planta eléctrica. El transportador 00EAC32AF302 se utilizará para transferir el carbón que llega a la pila de acopio Norte o a los bunkers, así como para transferir el carbón recuperado desde el acopio Sur.
El Transportador de Transferencia 00EAC32AF302 pasará bajo la Avenida Pedro Aguirre Cerda y suministrará el Transportador de Transferencia 00EAC33AF303 mediante la Estación de Transferencia 00EAC10HB303. El Transportador 00EAC33AF303 transferirá carbón a la Tolva de Desbordamiento 00EAC26BB201 en la Estación 00EAC10HB201. El carbón dirigido por 00EAC26BB201 se descargará mediante el Alimentador Vibratorio 00EAC26AM201 en el transportador 00EAC22AF202 a una razón variable de 30 a 100% tph del flujo de 1000 tph que alimentará directamente la planta. El desbordamiento de 00EAC26BB201, es decir, el resto del flujo de 1200 tph que no se conduce mediante el alimentador controlado notificará al Apilador Radial Norte 00EAD21 (ver Figura 3) para la ubicación en la pila de acopio norte. El sistema de reclamo que sirve a la pila de acopio norte será parecido al sistema de la pila de acopio norte, y contiene dos (2) Alimentadores de Reclamo de Superficie 00EAF21AF001 y 00EAF25AF001. El carbón recuperado se descargará en el Transportador de Transferencia 00EAC22AF202 para el envío hacia la planta eléctrica.
El carbón que no se ubique en la pila de acopio norte se descargará desde 00EAC26BB201 por el Alimentador Vibratorio 00EAC26AM201 en el transportador 00EAC22AF202, que conducirá el carbón al Transportador de Transferencia 00EAC11AF101 para su elevación a la Estación de Harneado 00EAC10HB101. El carbón que se descargue desde 00EAC11AF101 pasará a través de un harnero vibratorio donde se elimina el material mayor a + 50 mm y se dirige hacia el área de la pila de rechazo mediante un FEL de manera periódica, de lo contrario, el material de rechazo (desecho) bloqueará el chute de desbordamiento. El flujo bajo del harnero (carbón de alimentación de la planta eléctrica) descargará en el transportador 00EAC12AF102 (ver Figura 4) para ser transferido en la Tolva de Compensación 00EAC16BB101 en la Estación de Transferencia 00EAC10HB103. Un alimentador vibratorio 00EAC16AM101 recuperará carbón desde la tolva de compensación, y descargará en el transportador de alimentación de la planta 10EAC01AF021 (existente). De la misma manera, el Alimentador de Correa 00EAC13AF101 recuperará carbón desde la tolva de compensación y descargará en el transportador de alimentación de la planta 20EBA01AF001 (nuevo, a cargo de terceros).
1.6 Descripción General de los Sistemas de Supresión de Polvo y Contra Incendios
1.6.1 Sistema de Supresión de Polvo
El sistema para controlar las emisiones de polvo en la planta de manejo de carbón tiene dos fundamentos principales: la prevención y supresión. Ambos conceptos se pondrán en práctica al agregar agua en las áreas específicas en que se produzca polvo, tales como: • Chutes de descarga, correas y faldones. • Áreas de demanda de carbón. • Áreas de trabajo alrededor de la pila de carbón. Se descarta totalmente la inclusión de un sistema de recolección de polvo, debido al peligro que
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involucra la acumulación de polvo de carbón, lo que podría ser muy explosivo. Todas las tuberías que se utilicen en el sistema deben ser de acero al carbono con su propia cubierta anticorrosiva. Sin embargo, en los lugares en que se deban enterrar las tuberías, se deben utilizar tuberías de HDPE como se especifica en este documento y los esquemas correspondientes. El sistema iniciará en la estación de bombeo ubicada cerca del estanque provisto por el cliente (DRG. 2-1-9401/EAD000-G6-EA*-100-SM0508). La estación estará constituida por dos bombas GAF91 & GAF92, montadas en paralelo y de características idénticas. En el área sur y norte habrá un anillo de distribución que alimenta las boquillas rociadoras "en las descargas y los faldones", los "puntos de lavado" en los corredores y las torres de transferencia, los "rociadores fijos de la pila de acopio" y las "conexiones de las mangueras en el piso".
La selección de la bomba se realiza a través del POP-UP "Dispositivo Prioritario" ubicado en la pantalla "Reclamo del Área Sur". Siempre se debe seleccionar al menos una bomba y detener su funcionamiento del estanque si existe una Señal de Nivel Bajo proveniente del sensor del Estanque “00GAY92_CL30”.
La operación correcta del sistema tendrá como resultado una disminución importante en las emisiones de polvo de carbón y un uso eficaz del agua disponible.
Para información y detalles más específicos sobre el sistema, consulte el documento N° R79-07890-RT-002_1 (EAD000-G6-EA*-100-SM1698).
1.6.2 Sistema Contra Incendios
El sistema contra incendios que se utilizará en el proyecto deberá cumplir con el estándar NFPA 850 y consta de dos partes: • Combate del fuego. • Detección del fuego. La parte del fuego se basará en la aplicación de agua a los brotes de fuego. El suministro de agua lo hará el cliente desde la red de agua contra incendios existente, que tendrá un flujo disponible de 454 m3 / h (7567 lpm) a una presión de 9 bar (el sistema que se llevará a cabo está diseñado para cubrir un flujo máximo de 160 m3 / h). La protección de incendios se hará en los transportadores mediante mangueras de incendios, que estarán separadas de acuerdo a los niveles especificados. Las torres de transferencia tendrán una "caja contra incendios y un extintor en cada nivel de operación, además habrá un sistema rociador distribuido en el cielo de cada nivel operacional de las torres de transferencia considerado crítico", según las indicaciones del estándar NFPA 25. Sin embargo, las cintas llamadas "generación eléctrica crítica", ejecutarán un sistema de rociadores tipo diluvio sobre todo (00EAC22 AF202, AF101 and 00EAC12 00EAC11 AF102). El sistema está
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diseñado de manera tal de que solo se activen los rociadores en el área en presencia de brotes de fuego; esto para evitar áreas húmedas innecesarias y equipo dañado con el fuego. Además de las nombradas cintas, también se debe poner en funcionamiento un sistema de inundación con las mismas características dentro del túnel 00EAC10 BF304. Asimismo, en la cancha habrá grúas de manejo de carbón, que serán ubicadas cercanas a cada torre y transferencia como se encuentra establecido en el estándar NFPA 850. La parte de detección de incendios incorpora el suministro de los siguientes componentes: • Detectores de humo en las áreas requeridas por el estándar NFPA 850. • Transferencia de llamada manual en cada torre. • Transferencia de sirenas de alarma en cada torre. • "Detectores de calor lineales" para la automatización de la inundación en las cintas críticas. Esto excluye la instalación de una estación de bombeo con su propia piscina de acumulación, debido a que la presión del agua será suministrada por el cliente.
Para información y detalles más específicos sobre el sistema, consulte el documento N° R79-07890-RT-001_1 (EAD000-G6-EA*-100-SM1697).
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2. Procedimiento de Arranque Inicio de la Secuencia Principal
La Planta de Manejo de Carbón (CHP) tiene la característica de comenzar con un solo botón. La secuencia de grupo del proceso se llama Planta de Manejo de Carbón.
El Diagrama Lógico de Secuencia de Inicio para la operación CHP se presenta en el siguiente esquema referencial:
Secuencia Esquema Inicio de Equipo CHP (Secuencia Principal Nº 2000)
Si se activa una "Secuencia de Inicio" comienza un arranque cronometrado y en secuencia de todas las unidades del grupo de proceso CHP. Las válvulas y los bucles se inician de acuerdo al correspondiente Diagrama Lógico de Secuencia durante el mismo proceso.
Una falla en un dispositivo durante un Inicio Secuencial dejará la secuencia en "HOLD".
Para iniciarla mediante la secuencia, la unidad debe estar en buenas condiciones y en "SEQUENCE" (secuencia). Antes de iniciar, no es necesario tener en buenas condiciones todas las unidades de una secuencia dado que aun así esta se puede iniciar. La secuencia iniciará hasta la primera unidad defectuosa o que esté en "INDIVIDUAL" y después "HOLD".
Cualquier unidad que se dejé en modo "Bypass" no iniciará con el Inicio de Secuencia, el que no la tomará en cuenta y continuará al próximo paso de la secuencia. De manera similar, cualquier válvula o bucle que se deje en modo "Manual" no se activará mediante el Inicio de Secuencia. Sin embargo, antes de comenzar una secuencia, constituye una buena práctica asegurarse de que el equipo y los bucles se encuentren en el modo correcto y en buenas condiciones. Esto puede realizarse al revisar el indicador de "Sequence Status" (Estado de la Secuencia) en la ventana emergente de control de secuencia "Sequence Control Pop-up".
Cuando la secuencia se encuentre en "HOLD" esperará hasta que el operador ingrese otro comando de Inicio de Secuencia.
Una vez que la planta ha comenzado el Inicio de Secuencia con todas las unidades en "SEQUENCE", cualquier obstrucción de la unidad detendrá de manera automática y en forma instantánea todas las otras unidades que la preceden en la secuencia.
Preparación para Iniciar
Antes de comenzar, es importante caminar en la planta para revisar el equipo, en especial, luego de un mantenimiento. Cuando sea posible, las revisiones visuales en el campo deben compararse con la información que se muestra en la Interfaz del Sistema de Control. En las siguientes secciones se proporciona una lista de chequeo general previa al inicio; sin embargo, las revisiones no deben limitarse a estos puntos y deberían incorporar cualquier otro punto que los operadores consideren necesario.
El operador debería considerar la revisión de las pantallas (Mimics) para asegurar que todo el equipo en la secuencia esté preparado y en el modo correcto. Esto puede realizarse rápidamente al llamar la Simulación General de la Secuencia (Figura 2.1.) o las ventanas emergentes de estado de la secuencia "Sequence Status Pop-ups". De la misma manera, constituye una buena práctica revisar todos los menús de detalle del área para confirmar que todos los lazos estén en el modo correcto.
Para monitorear el progreso de los inicios, se recomienda que el control de la secuencia en la pantalla se utilice para iniciar la secuencia. Al comenzar la secuencia de esta manera, el operador puede ver iniciar el equipo y lograr un entendimiento de la secuencia de inicio.
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2.1.1 Chequeos de Pre-Inicio General Estado de las unidades Todas las protecciones en su lugar Verificar los enclavamientos con el sistema Cabo Froward
(Alimentación CHP) Revisar que el personal de mantenimiento no haya dejado herramientas
o basura
Sistema de Supresión del Polvo Estanque de agua: Niveles OK
Posición de las válvulas Bombas: Posición de las válvulas
Válvulas de alivio OK Verificar la presión en línea del indicador y el transmisor Sin filtraciones (sellos), Cojinetes OK, Conexiones de la brida OK
Válvulas: Válvulas manuales de rocío de agua ajustadas correctamente Boquillas rociadores faltantes (indicar posición)
Servicios Bombas de Drenaje: Revise que las mallas estén limpias de material de tamaño mayor
Nivel del sumidero sobre la salida de succión Sonda de Nivel Bajo flotando Sonda de Nivel Alto colgando
Ventilador del Túnel: Las salidas superficiales del ventilador no están bloqueadas Indicación del interruptor de flujo de aire OK (arranque el ventilador local para verificar)
Luces del Túnel: Revise las luces de la entrada al túnel para una correcta operación (realice una prueba de luces)
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Planta de Manejo de Carbón Transportadores: Puntos de transferencia despejados
Que no haya materiales acumulados en los rodillos, poleas, etc. Todos los cables de falla de emergencia o los botones de detención de emergencia han sido restablecidos Tensor está en posición correcta (ver la posición de los interruptores de seguridad) Correas y poleas sin daños
Chutes: Los alimentadores de rechazos y chutes de descarga libres de material de carbón acumulado o atrapado Interruptor de chute bloqueado (interruptor de inclinación)
Alimentadores Vibratorios:
Los Alimentadores Vibratorios están limpios de una cortina o acumulación de material y las placas de desgaste operativas Para revisar las condiciones previas al inicio de los alimentadores vibratorios, ver las referencias en el manual del proveedor R79-07540-VM-001 y -002
Alimentadores de Reclamos:
Alineación y holgura de la unidad entre las partes fijas y rotatorias Dirección correcta de la rotación (verificar selección en LCS) Transportador de cadena libre de cualquier material acumulado Para revisar las condiciones previas al inicio de los alimentadores de reclamo, ver la referencia manual R79-07600-VM-004
Harneros Vibratorios: Material de rechazo (de mayor tamaño) eliminado del área de la pila de rechazo Para revisar las condiciones previas al inicio de la criba vibratoria, ver la referencia en el manual del proveedor R79-07440-VM-001
Muestreadores (Muestreras):
Brazo de la cortadora de muestra libre para oscilar No hay material acumulado Desgaste de bordes de la cortadora de muestra Chute de descarga sin bloqueo Alimentador de la chancadora y el chute de descarga libres de material acumulado o atrapado; además, asegurarse de que todas las protecciones de polvo y seguridad estén firmes Canastillo de muestra en posición correcta Para revisar las condiciones previas al inicio de los muestreadores de correa cruzada, ver las referencias en el manual del proveedor R79-07430-VM-001 y -002
Pesómetros:
Pesómetros inspeccionados y limpios por retiro de derrames Todos las poleas libres de material acumulado
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El sistema completa el proceso de Auto Zero, sin presentar falla Trampa Magnética: Asegurar la dirección correcta del motor del intercambiador de calor
(Ventilador) Verificar el nivel y la temperatura del aceite Para revisar las condiciones pre inicio de la trampa magnética, ver la referencia en el manual del proveedor R79-07490-VM-001
Carro del Magneto: Carro alcanza las posiciones de descarga y de operación Para las condiciones de chequeo pre inicio del carro del magneto, ver la referencia en el manual del proveedor R79-07490-VM-002
Detector de Metales: Verificar el estado libre de fallas del detector de metales (reiniciar si es necesario) Para las condiciones de chequeo pre-inicio del detector de metales, ver la referencia en el manual del proveedor R79-07490-VM-003
Apiladores Radiales: Para las condiciones de chequeo pre-inicio de los apiladores, ver la referencia en el manual del proveedor R79-07770-VM-001
Bunkers de Bocamina Bunker Bocamina I: Sondas de nivel no bloqueadas Bunker Bocamina II: Sondas de nivel no bloqueadas
Transmisores de nivel Correa Móvil: Interruptores de posición operativa y posicionados correctamente
Reubicación de correa móvil OK Sirena suena antes de cada movimiento de la correa móvil
Sistema de Extracción de Polvo:
Filtro de la bolsa no se encuentra defectuosa Ventilador no está en falla, sin escapes bloqueados Alimentador rotatorio no bloqueado Alimentador tornillo no bloqueado Solenoide de la válvula funciona, indicación de posición correcta
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2.1.2 Arranque de la CHP
Arranque de la Planta
Para controlar se debe comenzar primero con la Secuencia de la Planta.
Inicio de la Secuencia de la Planta de Manejo de Carbón
(a) Determine que todas las unidades están preparadas y seleccionadas en el Modo Secuencia utilizando la Simulación de la Visión General de la Secuencia que se muestra en la Figura 2.1.
Figura 2.1 Página de la Visión General de la Secuencia
(b) Antes de iniciar la Secuencia de la Planta, el operador debe revisar los criterios de selección de la secuencia de la planta. Ver Figura 2.2.
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Figura 2.2 Ventana Emergente de las Selecciones de la CHP
(c) Si todos los dispositivos se encuentran en Modo de Secuencia y muestran el estado de Detenido, cierre la Ventana de la Visión General de la Secuencia y utilice el botón de la Planta de Preparación de Carbón de la Visión General de la Planta para que aparezca la ventana emergente de Control de la Secuencia, Figura 2.3, e inicie la Secuencia.
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Figura 2.4 Ventana Emergente de Control de Secuencia de la CHP (POP-UP)
(d) Una vez que se ha iniciado, el botón de Estado se puede utilizar para que aparezca una
ventana de Estado de Área (Figura 2.5) para vigilar los equipos individuales y las sub-secuencias a medida que vayan iniciando de manera secuencial (a través de los Colores de los Íconos de la Pantalla), o se puede seguir la secuencia observando los Colores de los Símbolos de las Pantallas. Una vez que se ha completado la secuencia de inicio de la Planta de Preparación de Carbón, el texto de Estado de la Secuencia de la Planta de Preparación de Carbón cambiará de Iniciando a Iniciado.
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Figura 2.5 Ventana Emergente del Estado de la Secuencia de la CHP (POP-UP)
(e) Si los equipos no están en Modo Secuencia, utilice el botón derecho del ratón en la ventana del equipo o texto de la unidad (p. ej., 00EAC11, ver Figura 2.6) para mostrar de inmediato el Detalle del Área y configurar todas las unidades en el Modo se Secuencia. Si un equipo se encuentra en falla, observe la causa. Luego de solucionarlo, siga el procedimiento anterior (b).
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Figura 2.6 Página de Detalle del Área Norte
Nota: En cualquier momento, se puede utilizar el botón "Hold" en la ventana emergente de Control de la Secuencia de la Planta de Preparación de Carbón, descrito anteriormente en (d), para detener el Inicio de la Secuencia en ese punto. Opcionalmente, si se ha dejado una unidad en Modo Manual, la secuencia se detendrá de manera automática en ese equipo, y no reanudará hasta que se haya puesto a la unidad en Modo Secuencia, seguido por una reactivación del Inicio de Secuencia.
Se debe iniciar primero la Sub-Secuencia de Servicios, para asegurar que ya se han activado o iniciado los servicios generales como la supresión de polvo, extracción de aire del túnel y las bombas de drenaje, estos deben estar habilitados e iniciados.
La sub-secuencia de servicios no tiene sub-secuencias. El siguiente equipo está activado al inicio (para referencias en detalle, ver *-SM0017 (R79-07000-LI-003) “Lista de Suministro de Equipo”):
(a) Determine que todo el equipo esté preparado, en modo de secuencia y se hayan realizado las selecciones correspondientes para las bombas principales y de respaldo utilizando la ventana emergente de configuración “Prioridad de Equipos”.
(b) Luego del inicio, verifique que todo el equipo se encuentre activado, iniciado o abierto de manera adecuada.
(c) Si el equipo no está en modo de secuencia o se encuentra defectuoso, abra la página de detalle correspondiente para verificar el estado detallado de cada equipo y corregirlo si es necesario.
Prioridad del Equipo
El equipo de servicio que tenga Sistemas de Respaldo como 00GAF91, 00GAF92, 00GAF31, 00GAF32, 00GAF33, 00GAF34, 00SAA31 & 00SAA32, debe seleccionarse en la ventana emergente "Prioridad de Equipos" ubicada en el menú principal "Reclamo del Área Sur". Las Bombas de Drenaje y Transferencia trabajan bajo el mando de un Sensor de Nivel Alto, que cuando se activa, provoca que se inicie el proceso de las bombas de drenaje. Las Bombas de Eliminación de Polvo trabajan siempre y solamente se detendrán cuando se active el Sensor de Nivel Bajo del Estanque.
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2.2.2 Sub-Secuencia de Alimentación de los Bunkers de Bocamina I
Inicio de la Alimentación de los Bunkers de Bocamina I
La Sub-Secuencia de Alimentación de los Bunkers de Bocamina I, en caso de ser requerido por las ventanas emergentes de las Selecciones de la Secuencia Principal (ver Figura 2.2)), ubicará la correa móvil 10EAC02AF022 sobre el bunker seleccionado, y luego iniciarán el transportador del bunker ET-2 10EAC01AF021 y el alimentador vibratorio 00EAC16AM101. La solicitud de carga se activa solo cuando al menos un bunker está en la lista de prioridad y el interruptor de nivel alto no este activo.
Esta sub-secuencia llama a Reclamo Norte (sección 2.2.4), Reclamo Sur (sección 2.2.5) y Alimentación de Carbón del Puerto (sección (c)) completen la alimentación en proceso. Ver las secciones correspondientes para las selecciones de alimentación de la secuencia.
Inicio de la Secuencia de Alimentación de los Bunkers de Bocamina I
(a) Determine que todo el equipo esté preparado, en modo de secuencia y que se hayan realizado las selecciones correspondientes para la alimentación de los bunkers utilizando la ventana emergente de Configuración de la Secuencia de Alimentación de los Bunkers de Bocamina I que se muestra en Fig 2.2 y Fig 2.15
(b) Luego del inicio, revise que han iniciado las unidades del transportador, que está activado el alimentador vibratorio y que la correa móvil esté ubicada correctamente.
(c) Revise la lista de prioridad del bunker. (d) Revise el valor de la tasa de alimentación del bunker y la referencia de velocidad del alimentador
vibratorio. (e) Si el equipo no está en modo de secuencia, si está defectuoso o no configurado correctamente, abra
la página de detalle correspondiente para verificar el estado detallado del equipo y corríjalo si es necesario.
La prioridad de llenado de un bunker va de 1 a 4, siendo en Nº 1 la primera y el Nº 4 la última. Si no se selecciona un bunker, se asignará por defecto la prioridad Nº 100 y no se llenará. Para Bocamina I, existen dos interruptores de nivel para cada bunker, uno de "Condición Alta" que cuando no está activado proporciona el permiso para el proceso de llenado de acuerdo con la lista de prioridad. El segundo Interruptor de Nivel llamado "Interruptor de Nivel Alto-Alto" está diseñado para detener la correa móvil con objeto de evitar un exceso de llenado. Cada ciclo de llenado del bunker se realizará mediante la cantidad de material medida por el pesómetro “10EAT12”.
2.2.3 Sub-Secuencia de Alimentación de los Bunkers de Bocamina II
Inicio de Alimentación de los Bunkers de Bocamina II
La Sub-Secuencia de Alimentación de los Bunkers de Bocamina II, si se pide en las ventanas emergentes de las Selecciones de la Secuencia Principal (ver Figura 2.2), iniciarán el sistema de Eliminación de Polvo 20EBA04, ubica la correa móvil 20EBA03 sobre el bunker seleccionado, inicia los transportadores 20EBA02 y 20EBA01 de los bunkers, y el alimentador de correa 00EAC13AF101. La petición se encuentra activa solo cuando al menos un bunker está en la lista de prioridad y el nivel del bunker no alcanza la configuración de nivel alto (Fill Level). Los bunkers desactivados (Auto Filling no seleccionado) no se consideran en la lista de prioridad.
Esta sub-secuencia llama que las sub-secuencias de Reclamo Norte (sección 2.2.4), Reclamo Sur (sección 2.2.5) y Alimentación de Carbón del Puerto (sección (c)) completen la alimentación en proceso. Ver las secciones correspondientes para las selecciones de alimentación de la secuencia.
Inicio de la Secuencia de Alimentación de los Bunkers de Bocamina II
(a) Determine que todo el equipo relacionado esté preparado, en modo de secuencia y que se han realizado las selecciones correspondientes y los ajustes de nivel para la alimentación de los bunkers utilizando la ventana emergente de Configuración de la Secuencia de Alimentación de los Bunkers de Bocamina II que se muestra en Fig. 2.2 y Fig. 2.16.
(b) Luego del inicio, revise que se han iniciado las unidades del transportador, que está activado el alimentador de correa y que está ubicada correctamente la lanzadora.
(c) Revise la lista de prioridad del bunker y fíjese en las variaciones de nivel. (d) Revise el valor de la tasa de alimentación del bunker y la referencia de velocidad del alimentador de
correa. (e) Verifique que está abierta la correspondiente válvula de eliminación de polvo del bunker y que el
equipo relacionado esté funcionando. (f) Si el equipo no está en modo de secuencia, si está defectuoso o no configurado correctamente, abra
la página de detalle correspondiente para verificar el estado detallado del equipo y corríjalo si es necesario.
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Figura 2.16 Bunkers Prioritarios ET2
La prioridad de llenado de un bunker va de 1 a 4, siendo en Nº 1 la primera y el Nº 4 la última. Si no se selecciona un bunker, se asignará por defecto la prioridad Nº 100 y no se llenará. Para Bocamina II, hay un Transmisor de Nivel Continuo para cada bunker. El campo de entrada "Nivel de Llenado" corresponde al valor máximo permisible de llenado de cada bunker. Si se alcanza este valor, el proceso de llenado continuará con el próximo bunker en la lista de prioridad. El campo de entrada "Nivel Vacío" corresponde al valor mínimo permisible de llenado de cada bunker. Cuando se alcanza este valor, se asignará la última prioridad de la lista, sólo si se ha seleccionado la opción "Auto Llenado".
2.2.4 Sub-Secuencia de Reclamo Norte
Inicio de Reclamo Norte
La Sub Secuencia de Reclamo Norte, si se pide en las ventanas emergentes de Selecciones de Secuencia Principal (ver Figura 2.2), inicia los transportadores, los harneros y los alimentadores del Área Norte. La petición se encuentra activa solo cuando se ha seleccionado al menos un bunker. Los recuperadores suministran carbón desde las pilas de acopio a los transportadores. El alimentador vibratorio suministra carbón desde los transportadores del área sur a los del Área Norte. El Inicio del Reclamo Norte se completará solo si aún se encuentra funcionando una secuencia de alimentación de bunker. La referencia máxima de la tasa de alimentación del reclamo norte es la suma de la configuración real de la tasa de alimentación de los bunkers.
Asimismo, se pueden configurar las secuencias del Muestreo y de la descarga automática del Imán mediante la ventana emergente de configuración de la secuencia (ver Fig. 2.2).
(a) Determine que todo el equipo relacionado esté preparado, en modo de secuencia y que se hayan realizado las selecciones correspondientes y las configuraciones de velocidad de los alimentadores utilizando la ventana emergente de Configuración de la Secuencia de Reclamo Norte que se muestra en Fig. 2.2.
(b) Luego del inicio, revise que se han iniciado las unidades hidráulicas y del transportador, que está activado el alimentador vibratorio y que la configuración de velocidad sea la correcta.
(c) Compare las referencias de velocidad del alimentador y las mediciones correspondientes de la tasa de alimentación de la báscula.
2.2.5 Sub-Secuencia de Reclamo Sur
Inicio de Reclamo Sur
La Sub-Secuencia de Reclamo Sur, si se pide en las ventanas emergentes de Selecciones de Secuencia Principal (ver Figura 2.2), inicia los transportadores y los alimentadores del Área Sur. La petición se encuentra activa solo cuando se ha seleccionado al menos un bunker. Los reclamadores suministran carbón desde las pilas de acopio a las correas. El alimentador vibratorio suministra carbón desde los transportadores de Cabo Froward a los del Área Sur. El Inicio del Reclamo Sur solo se completará si aún se encuentra funcionando el reclamo norte o el apilador norte. La referencia máxima de la tasa de alimentación del Reclamo Sur es la suma del Reclamo Norte y la configuración de la tasa de alimentación del apilador.
Se deben cumplir las condiciones de operación del túnel, antes del inicio del Reclamo Sur.
Inicio de la Secuencia de Reclamo Sur
(a) Determine que todo el equipo relacionado esté preparado, en modo de secuencia y que se hayan realizado las selecciones correspondientes y las configuraciones de velocidad de los alimentadores utilizando la ventana emergente de Configuración de la Secuencia de Reclamo Sur que se muestra en Fig. 2.2.
(b) Luego del inicio, revise que se han iniciado las unidades hidráulicas y las correas, que está activado el alimentador vibratorio y que la configuración de velocidad sea la correcta.
(c) Compare las referencias de velocidad del alimentador y las mediciones correspondientes de la tasa de alimentación del pesómetro.
2.2.6 Sub-Secuencia de Apilamiento Norte
Inicio del Apilador Norte
La Sub-Secuencia del Apilador Norte, si se pide en las ventanas emergentes de Selecciones de Secuencia Principal (ver Figura 2.1), inicia el sistema de apilamiento 00EAD21 y el transportador del apilador correspondiente 00EAC21AF201. Dado que el Apilador Norte es un sistema completo de proveedores, la correspondiente secuencia de acumulación de la pila es realizada por el controlador del apilador, vinculado mediante comunicación punto a punto con el controlador de la CHP.
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Esta sub-secuencia llama a las sub-secuencias de Reclamo Sur (sección 2.2.5) y Alimentación de Carbón del Puerto (sección (c)) completen la alimentación en proceso. Ver las secciones correspondientes para las selecciones de alimentación de la secuencia.
Inicio de la Secuencia del Apilador Norte
(a) Determine que todo el equipo relacionado esté preparado, en modo de secuencia y que se hayan realizado las configuraciones del apilador correspondientes utilizando la ventana emergente de Configuración de la Secuencia del Apilador Norte que se muestra en Fig. 2.2.
(b) Luego del inicio, revise que las unidades del transportador y los motores estén iniciados o activados, y oscilen de manera adecuada los movimientos radiales y de elevación.
2.2.7 Sub-Secuencia del Apilador Sur
Inicio del Apilador Sur
La Sub-Secuencia del Apilador Sur, si se selecciona en las ventanas emergentes de Selecciones de Secuencia Principal (ver Figura 2.1), inicia el sistema de apilamiento 00EAD31 y el transportador del apilador correspondiente 00EAC21AF201. Dado que el Apilador Sur es un sistema completo de proveedores, la correspondiente secuencia de acumulación de la pila es realizada por el controlador del apilador, vinculado mediante comunicación punto a punto con el controlador de la CHP.
Esta sub-secuencia pide que las sub-secuencias de Alimentación de Carbón del Puerto (sección (c)) completen la alimentación en proceso. Ver las secciones correspondientes para las selecciones de alimentación de la secuencia.
Inicio de la Secuencia del Apilador Sur
(c) Determine que todo el equipo relacionado esté preparado, en modo de secuencia y que se hayan realizado las configuraciones del apilador correspondientes utilizando la ventana emergente de Configuración de la Secuencia del Apilador Sur que se muestra en Fig. 2.2.
(d) Luego del inicio, revise que las unidades del transportador y los motores estén iniciados o activados, y oscilen de manera adecuada los movimientos radiales y de elevación.
2.2.8 Sub-Secuencia de Alimentación de Carbón del Puerto
Inicio de la Alimentación del Puerto
La Sub-Secuencia de Alimentación de Carbón del Puerto, si se pide en las ventanas emergentes de Selecciones de Secuencia Principal (ver Figura 2.1), inicia el transportador de transferencia 00EAC30AF300. La petición se encuentra activa cuando se seleccionan el Reclamo Sur o el Apilador Sur.
Esta secuencia lleva a cabo la condición de enclavamiento para el transportador del puerto Cabo Froward. De la misma manera, la Secuencia de Muestreo se pude configurar mediante la correspondiente ventana emergente de configuración de la secuencia.
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Inicio de la Secuencia de Alimentación de Carbón del Puerto
(e) Determine que todo el equipo relacionado se encuentre preparado y en modo de secuencia. (f) Luego del inicio, revise que las unidades del transportador estén funcionando, incluidos los
transportadores de puerto Cabo Froward.
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3. Vigilancia de la Operación Es importante que el operador lleve a cabo chequeos visuales de manera regular en el Área de Manejo de Carbón y vigile las simulaciones de la Visión General del Sitio y del Área. El operador también debe revisar los menús de "Detalles del Área" para revisar regularmente el estado de las unidades, las válvulas y los instrumentos. Esto le dará la confianza de haber revisado completamente la planta y le permite determinar si existen problemas. Una revisión regular de las páginas de tendencia también puede ayudar a comprender los cambios en las condiciones de la planta.
3.1 Chequeos del Proceso
Se pueden realizar inspecciones de los procesos y los equipos conjuntamente con el monitoreo de la planta y el programa de lubricación diario. De la misma manera, el operador debe registrar regularmente los siguientes chequeos de procesos:
3.1.1 Manejo de Carbón • Verificar que el nivel del depósito corresponde con la indicación CITECT • Revisar la carga y alineamiento de la correa • Revisar las variaciones en la posición del tensor • Revisar si existe material adherido en la trampa magnética y limpiar • Revisar los rociadores en orden de funcionamiento • Revisar las alarmas del panel de control de los pesómetros • Revisar la calibración de los pesómetros • Reiniciar el detector de metales • Verificar el tamaño máximo de la descarga del muestreador • Recoger muestras de carbón de manera regular desde los recipientes del muestreador • Revisar la correa de la descarga del transportador de retorno del muestreador • Limpiar la acumulación en el muestreador y realizar una prueba de ciclo de la muestra • Limpiar el material de la pila de desecho bajo el harnero vibratorio • Revisar el material atrapado en el harnero vibratorio • Medir el rendimiento de la vibración de los alimentadores vibratorios y harneros (para detalles,
ver el manual de mantenimiento del proveedor/fabricante) • Verificar las señales de los transportadores de puerto de Cabo Froward • Revisar las condiciones del apilador (velocidad del viento, nivel, posición, y elevación de la pila)
(para detalles, ver el manual de mantenimiento del proveedor/fabricante) • Revisar la posición de la placa deflectora sobre el alimentador vibratorio • Revisar la unidad hidráulica del reclamador y las condiciones mecánicas (para detalles, ver el
manual de mantenimiento del proveedor/fabricante) • Revisar todos los indicadores, solenoides y controladores
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3.1.2 Bunkers de Bocamina • Verificar el funcionamiento del filtro de la bolsa en el sistema de extracción de polvo 20EBA04 • Verificar que los niveles del bunker corresponden a la indicación del CITECT • Revisar la posición y ubicación de la correa móvil • Revisar las variaciones en la posición del tensor • Revisar el sonido de la sirena
3.1.3 Servicios • Succión de drenajes, niveles y tuberías • Revisar el transmisor de presión en relación con el indicador local • Probar la bomba de drenaje y las bombas de supresión de polvo • Revisar el nivel del agua del estanque de supresión de polvo • Válvulas manuales de eliminación de polvo principales abiertas, válvulas de succión del drenaje
abiertas • Revisar las tuberías de supresión de polvo sin filtraciones ni derrames • Probar las luces indicadoras de la entrada del túnel • Verificar que sea suficiente el flujo de aire del túnel • Revisar la iluminación de la planta, en especial la iluminación del túnel
3.2 Interfaz del Sistema de Control
Cada operador encontrará su preferencia de cómo se utiliza la Interfaz del Sistema de Control para monitorear el estado de la planta.
Sin embargo, a continuación se muestran los menús recomendados para un monitoreo efectivo de la CHP: • La primera opción activa el menú "Visión General de la Planta"; • La segunda opción activa el detalle de la pantalla correspondiente para cualquier área que
requiera una observación más detallada.
La planta se puede monitorear desde la simulación de Visión General de la Planta, Reclamo Sur, Reclamo Norte o Bunkers Bocamina. Estos menús han sido compilados para entregar un resumen lo más conciso posible del funcionamiento de la planta en cada área.
3.2.1 Reclamo Sur
Revisar que las velocidades del alimentador vibratorio y de reclamo sean normales. Una velocidad más baja que la habitual puede indicar una anomalía de la unidad hidráulica del reclamo (sobrecalentamiento, problema de válvula reguladora de velocidad, presión o nivel bajo del aceite debido a filtración, etc.) o un problema mecánico con el alimentador. Una velocidad más rápida que la habitual puede indicar un desbalance en el tablero controlador de válvulas o un intervalo configurado inadecuadamente. En el caso del alimentador vibratorio, revise el intervalo vibratorio configurado mecánicamente. Comparar los resultados de velocidad del alimentador en relación con las mediciones correspondientes de la tasa de alimentación del pesómetro. Igualmente, revisar las tendencias de corriente de la unidad que corresponda para detectar tempranamente una sobrecarga.
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Se deben vigilar las condiciones de la unidad y ajustar de manera adecuada la referencia de velocidad del transportador de retorno del muestreador. Se deben revisar el chancador de la muestrera cuando una sobrecarga térmica dispare una falla en el equipo. Se debe revisar la rotación para asegurar el tamaño correcto de muestra.
3.2.2 Túnel Bajo Camino
Revisar las condiciones de funcionamiento del túnel bajo camino, en especial el flujo de aire. La alarma y las condiciones de falla se muestran en la Sección 8.2.1.
3.2.3 Reclamo Norte
Revisar que las velocidades del alimentador vibratorio y de reclamo sean normales. Una velocidad más baja que la habitual puede indicar una anomalía de la unidad hidráulica del reclamo (sobrecalentamiento, problema de válvula reguladora de velocidad, presión o nivel bajo del aceite debido a filtración, etc.) o un problema mecánico con el alimentador. Una velocidad más rápida que la habitual puede indicar un desbalance en el tablero controlador de válvulas o un intervalo configurado inadecuadamente. En el caso del alimentador vibratorio, revise el intervalo vibratorio configurado mecánicamente. Comparar los resultados de velocidad del alimentador en relación con las mediciones correspondientes de la razón de alimentación del pesómetro. Igualmente, revisar las tendencias de corriente de la unidad que corresponda para detectar tempranamente una sobrecarga.
La corriente magneto, flujo y la temperatura deben ser monitoreados para la fácil operación y detección de fallas tempranas. Realizar ciclos de limpieza manuales y revisar los límites de funcionamiento del carro.
Se deben vigilar los equipos de la muestrera y ajustar de manera adecuada la referencia de velocidad de la correa de retorno al muestreador. Se debe revisar el chancador de muestras cuando una sobrecarga térmica dispare una falla en el equipo. Se debe revisar la rotación del muestreador para asegurar el tamaño correcto de la muestra.
3.2.4 Bunkers de Bocamina I:
Se deben revisar los niveles del bunker de Bocamina I para evitar las condiciones de activación de la secuencia de alimentación del bunker. Revisar que los interruptores de nivel alto tengan una diferencia de nivel de al menos 1,5 m para asegurar el correcto apagado de la alimentación. Revisar la descarga completa de la correa móvil antes de cada ciclo de reubicación. Comparar la referencia de velocidad del alimentador en relación con las mediciones correspondientes de la tasa de alimentación del pesómetro.
3.2.5 Bunkers de Bocamina II:
Se deben revisar los niveles del bunker de Bocamina II para evitar las condiciones de activación de la secuencia de alimentación del bunker. Revisar que la configuración de nivel alto y alto-alto tengan una diferencia de nivel física de al menos 1,5 m para asegurar el correcto apagado de la alimentación. Revisar la descarga completa de la correa móvil antes de cada ciclo de reubicación. Verificar que la válvula de eliminación de polvo esté sobre el bunker seleccionado. Revisar que esté funcionando el equipo del sistema de extracción de polvo. Comparar la referencia de velocidad del alimentador en relación con las mediciones correspondientes de la tasa de alimentación del pesómetro.
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Debe monitorearse regularmente el estado de la iluminación de la planta y las salas eléctricas en la pantalla de sistema eléctrico.
3.2.7 Monitoreo de los Sistemas de Control y Comunicación
Se deben monitorear regularmente los Sistemas de Control y Comunicación para observar la información detallada sobre el estado del equipo relacionado.
3.3 Inspecciones de equipo
3.3.1 Cajas, colectores, sumideros y paso subterráneo
Seguridad
Antes de ingresar algún equipo, asegúrese siempre de que todo el equipo que lo alimenta haya sido aislado adecuadamente (p. ej., bomba, transportador, harnero, etc.).
Las cajas, colectores, sumideros y pasos subterráneos deben ser designados como espacios confinados, por lo que se debe exigir al personal un Permiso a Espacio Confinado para ingresar. Un túnel es considerado un espacio confinado, por lo que antes de entrar se deben revisar todas las condiciones del túnel relevantes.
3.3.2 Correas
Seguridad
Siempre aísle y bloquee la correa antes de utilizarla.
Nunca elimine las protecciones al momento de limpiar derrames o acumulaciones cuando el transportador esté en funcionamiento.
Polea de Cola
Revisar: • cualquier acumulación de derrame y limpiarlo • cojinetes calientes o ruidosos. lubricar el cojinete y revisar nuevamente. si el calor o el ruido
persiste, indique que debe remplazarse el cojinete • la posición de la correa en el tambor. si la correa no está andando en el centro, identifique la
razón de porque la polea no está alineada: cargando, faldones, rodillos, derrame o acumulación, etc.
• que el direccionador esté posicionado y ajustado correctamente.
Punto de Carga:
Revisar: • derrames o acumulación
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• que la alimentación sea uniforme y esté distribuida en la línea central del transportador • que los faldones no ensucien el transportador • el desgaste por uso del chute • el funcionamiento de los rociadores de eliminación de polvo.
En todo el largo del transportador
Revisar: • todos los polines de carga y los rodillos de retorno. Limpiar cualquier acumulación de material
cerca de los rodillos. Indique si debe remplazarse cualquier rodillo ruidoso o que esté atascado • que la correa esté girando uniformemente. Si no así, es probable que la alimentación no esté
descargando en el centro de la correa o hay material acumulado en los rodillos • la condición de la correa--cubierta o bordes gastados o con ranuras, y el empalme • los cables de falla de emergencia parecen estar tensionados de manera correcta • todos los interruptores desalineados de la correa esté ubicados correctamente • acumulación de derrame en la mesa de pesaje. Limpieza será requerida.
Tensor de la Correa
Revisar: • que la polea tenga espacio suficiente para moverse y enrollar • que las guías de contrapeso estén libres para moverse durante el arranque de la correa • que el contrapeso esté lo suficientemente lejos del piso para permitir el movimiento al
comenzar • que todas las protecciones de las torres del tensor estén en su lugar • que el direccionador esté posicionado y ajustado correctamente • los raspadores de la correa, para su ajuste, alineación o por desgaste.
Polea de Cabeza
• en caso de acumulación de derrame. Limpiar cualquiera • cojinetes calientes o ruidosos. lubricar el cojinete y revisar nuevamente. Si el calor o el ruido
persiste, indique que debe remplazarse el cojinete • la posición de la correa en el tambor. Si la correa no está jalando en el centro identifique el
motivo: faldones, rodillos, derrame, etc. Si existen problemas de jalado mayores, es necesaria una revisión en la alineación de la polea
• los raspadores de la correa, para su ajuste, alineación o por desgaste • el desgaste del trabajo del chute • los rociadores de los raspadores de correa para observar su correcto funcionamiento.
Sistema Motriz del Transportador
Revisar: • el motor y la caja de engranajes por excesivo calor, vibración, ruido o fugas de aceite. Indique
si se requiere mantenimiento
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• que todas las protecciones estén en su lugar y aseguradas.
Acoplamiento Hidráulico
Revisar: • ruido y vibración excesivos • fuga de líquidos • condiciones de temperatura excesivas (fusible mecánico y detector de temperatura infrarrojo).
Nota:
a) Los transportadores con acoplamiento de fluido deben comenzar de manera normal solo una vez cada 10 minutos. Sin embargo, en circunstancias extremas, es aceptable realizar cuatro arranques en sucesión rápida, siempre que esto ocurra solo una vez en una hora. Si se excede, el fluido en el acoplamiento podría sobrecalentarse, lo que provoca que el conector del fusible se libere y dispare Falla Drive.
b) Las correas no deben funcionar de manera frecuente sobre su capacidad nominal. Si existiera un tonelaje excesivo, la correa podría fallar debido a una sobrecarga mecánica o eléctrica. Es difícil que una correa completamente cargada arranque luego de una falla.
c) Se debe limpiar inmediatamente cualquier aceite o grasa que se derrame sobre la correa de un transportador para evitar el daño a la cubierta plástica natural de la correa.
3.3.3 Incendios y Supresión de Polvo
Revisar: • que la bomba de elevación del agua contra incendios envíe agua al fuego y que el sistema de
regado con manguera a una presión constante y razonable (9 bar) • que las bombas de eliminación de polvo (00GAF91AP901 y 00GAF92AP901) envíen agua
hacia el sistema de eliminación de polvo a una presión razonable entre 5,5 [bar] y 7,5 [bar].
3.3.4 Magneto
Revisar: • que la trampa magnética no esté sobrecargada y se encuentre operativa • que no exista acumulación de metal en fragmentos en el imán • que el imán esté en posición correcta sobre la polea matriz.
3.3.5 Motores
Revisar: • la temperatura del motor • inspeccione el ventilador por si hubiera obstrucción • limpiar si es necesario de posible acumulación de material en el motor • cojinetes del motor ruidosos • voltaje y corriente del MCC cuando el motor está funcionando.
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Mantener despejado el brazo oscilante en todo momento.
Revisar: • que el brazo de la muestreadora esté despejado para moverse • que la muestreadora se detenga en la posición de aparcamiento • que la muestreadora corte a través de la trayectoria completa del carbón • evidencia de acumulación o derrame de carbón • el desgaste de los bordes de la cortadora • que la cortadora realice el número correcto de cortes.
3.3.7 Bombas
Seguridad
Siempre aísle y bloquee antes de trabajar en las bombas. Tenga cuidado con las quemaduras de una bomba atascada.
Asegurarse de: • que no hay un aumento súbito debido al nivel bajo del sumidero • que no hay un aumento súbito debido al aire que queda en el sumidero
Revisar la vibración o el ruido. Asegurarse de: • que el impulsor no esté parcialmente bloqueado o dañado • que no esté cavitando debido a una succión bloqueada • que no hay ruido debido al nivel bajo del sumidero • que todas las correas de la unidad estén en su lugar y se encuentren tensionadas
correctamente • que todas las protecciones estén en su lugar • que no existan filtraciones sobre las correas de la unidad • que no haya una filtración excesiva de los sellos; ajustar la tasa de grasa y apretar la glándula
cuando la bomba esté funcionando, o indique su remplazo • que no hay pernos sueltos o faltantes en la bomba o bastidor.
Revisar el ensamblaje del cojinete y la temperatura de los sellos.
Revisar los amperios de la bomba: • Una bomba caliente significa generalmente que la descarga está bloqueada. • Una bomba ruidosa y cavitadora por lo general sugiere una succión bloqueada o una válvula de
aislamiento cerrada.
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Revisar: • que los revestimientos no estén demasiado gastados • que la estructura no se encuentre dañada • la capacidad.
3.3.9 Harneros
Seguridad
Permanezca alejado de los harneros vibratorios.
Siempre aísle y bloquee antes de trabajar en los harneros vibratorios.
Asegurarse de: • que no hay nada suelto, ruidoso o vibratorio • que no existan grietas, agujeros, paneles de la plataforma dañados, pernos faltantes o barras
sostenedoras • que todas las correas de la unidad estén en su lugar y se encuentren tensionadas
correctamente • que no existen obstrucciones para el movimiento del harnero, tales como faldones, pasos bajos
o funcionamiento del chute • la alimentación se encuentra distribuida uniformemente y está en el nivel correcto • que el funcionamiento del chute de descarga funcione libremente y que no se acumule material • que no existe nada inusual en el harnero • que no existe acumulación de material debido a las plataformas tamizadoras que obstruyen y
causan un aplazamiento de agua.
3.3.10 Chancador de la Muestrera
Seguridad
Siempre aísle y bloquee la chancadora y todo el equipo relacionado antes de trabajar con esta.
Asegurarse de: • que el flujo de material se encuentra distribuido de manera uniforme y continua en el ancho de
la chancadora • que todas las protecciones de polvo y de seguridad están ajustadas de manera apropiada • que los chutes de alimentación y descarga de la chancadora estén libres de acumulación de
material fino y metal en fragmentos • que el tamaño del material sea el especificado.
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Los sumideros pueden ser clasificados como espacios confinados; en este caso, deben tratarse de acuerdo con las regulaciones de espacios confinados.
Siempre aísle y bloquee todas las bombas existentes que salen del sumidero y todo el material de alimentación de las bombas y el equipo que entra.
Chequeos: • Revise de manera periódica que los niveles en sistema contra incendio, riego con manguera y
los sumideros de agua clarificada corresponden a los niveles detectados en el C.S.I.
3.3.12 Bombas de Drenaje:
Revisar: • que el indicador de nivel esté limpio y funcionando • que las rejillas del sumidero no estén obstruidas • que las bombas del piso estén funcionando y que no estén atascadas cuando arranquen.
3.3.13 Recipientes (Bins)
Revisar: • que los revestimientos del recipiente no estén demasiado gastados • que la estructura no se encuentre dañada • que los rociadores no estén bloqueados y la eliminación de polvo sea adecuada • la capacidad del recipiente.
3.3.14 Alimentador Vibratorio
Seguridad
No se acerque a la máquina cuando esté en funcionamiento.
Revisar: • que el alimentador esté libre de contacto de cualquier parte estructural, chutes de alimentación
o chutes de derrame.
Limpiar el alimentador de cualquier exceso de material.
Revisar: • las superficies de la placa de desgaste en caso de soltura o rompimiento • que el flujo de material se encuentra distribuido de manera uniforme y continua en el ancho del
alimentador
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• que el motor desbalanceado no tenga ruidos irregulares • que todas las protecciones estén ajustadas de manera adecuada • el sello de polvo Trellex debe estar instalado correctamente.
3.3.15 Pesómetros
Seguridad
Permanezca alejado de la correa.
Ponga extremo cuidado al abrir las puertas de inspección de cualquier chute trabajando.
Revisar: • el integrador de registro al comienzo y final de cada cambio • que la mesa de pesaje esté limpia y libre de acumulación • que no existe nada que toque la mesa de pesaje • que los rodillos funcionan suavemente y que no tienen acumulación • que el sistema completa el proceso de Auto Zero sin indicar falla.
4. Mantenimiento
4.1 Intervalos de Inspección
Las inspecciones del transportador deben realizarse cada día por el departamento de mantención. El mantenimiento se debe llevar a cabo luego de las inspecciones y cada vez que se necesite.
4.2 Seguridad
Siempre aísle y bloquee el transportador antes de utilizarlo.
Nunca elimine las protecciones al momento de limpiar derrames o acumulaciones cuando el transportador esté en funcionamiento.
4.3 Polea de retorno:
Revisar:
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• cualquier acumulación de derrame y limpiarlo • cojinetes calientes o ruidosos. Lubricar el cojinete y revisar nuevamente. Si el calor o el ruido
persiste, indique que debe remplazarse el cojinete • la posición de la correa en el tambor. Si la correa no está centrada, identifique la razón de
porque la polea no está alineada: carga, faldones, rodillos, derrame o acumulación, etc. • que el direccionador esté posicionado y ajustado correctamente.
4.4 Punto de Carga:
Revisar:
• bloqueos o acumulación • que la alimentación sea uniforme y esté distribuida en la línea central del transportador • que los faldones no ensucien el transportador • el desgaste por uso del chute • el funcionamiento de los rociadores de eliminación de polvo.
4.5 En todo el Largo del Transportador:
Revisar:
• todos los polines de carga y los polines de retorno. Limpiar cualquier acumulación de material cerca de los rodillos. Indique si debe remplazarse cualquier rodillo ruidoso o que esté atascado
• que la correa esté girando uniformemente. Si no así, es probable que la alimentación no esté descargando en el centro de la correa o que hay material acumulado en los rodillos
• la condición de la correa--cubierta o bordes gastados o con ranuras, y el empalme • los cables de falla de emergencia parecen estar tensionados de manera correcta • todos los interruptores desalineados de la correa esté ubicados correctamente • acumulación de derrame en la mesa de pesaje. que esté limpio como se requiere.
4.6 Tensor de la Correa:
Revisar:
• que la polea tenga espacio suficiente para moverse y enrollar • que las guías de contrapeso estén libres para moverse durante el arranque de la correa • que el contrapeso esté lo suficientemente lejos del piso para permitir el movimiento al
comenzar • que todas las protecciones de las torres del tensor estén en su lugar • que el direccionador esté posicionado y ajustado correctamente • los raspadores de la correa, para su ajuste, alineación y desgaste
4.7 Polea de Cabeza:
Revisar:
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• en caso de acumulación de derrame. Limpiar cualquiera. • cojinetes calientes o ruidosos. lubricar el cojinete y revisar nuevamente. Si el calor o el ruido
persiste, indique que debe remplazarse el cojinete • la posición de la correa en el tambor. Si la correa no está jalando en el centro identifique el
motivo: faldones, rodillos, derrame, etc. Si existen problemas de jalado mayores, es necesaria una revisión en la alineación de la polea
• los raspadores de la correa, para su ajuste, alineación o por desgaste • el desgaste por uso del chute • los rociadores de los raspadores de correa para observar su correcto funcionamiento.
4.8 Sistema Motriz del Transportador:
Revisar:
• el motor y la caja de engranajes por si existen calor, vibración, ruido o fugas de aceite. Indique si se requiere mantenimiento
• que todas las protecciones estén en su lugar y aseguradas.
4.9 Freno del Transportador
Revisar:
• ruido y vibración excesivos • pérdida de fluido • acoplamientos.
Nota:
Ya que este transportador tiene acoplamientos de fluidos, debería arrancar normalmente solo una vez cada 10 minutos. Sin embargo, en circunstancias extremas, es aceptable realizar cuatro arranques en sucesión rápida, siempre que esto ocurra solo una vez en una hora. Si se excede:
a. El fluido en el acoplamiento podría sobrecalentarse, lo que provoca que el conector del fusible se libere y falle el drive transportador.
b. El transportador no debe funcionar de manera frecuente sobre su capacidad nominal. Si existiera un tonelaje excesivo, la correa podría fallar debido a una sobrecarga mecánica o eléctrica. Es difícil que una correa completamente cargada arranque luego de una falla.
c. Se debe limpiar inmediatamente cualquier aceite o grasa que se derrame sobre la correa de un transportador para evitar el daño a la cubierta plástica natural de la correa.
4.10 Cables
Revisar:
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• la corrosión en los cables • la corrosión en las terminales de expansión • cables desconectados
4.11 Estructura
Revisar:
• la corrosión • la deflexión inusual • la corrosión de los terminales • la deflexión de los terminales
Nota: Los terminales se deben lubricar después de cada inspección.
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5. Menú y Controles de la Celda de Carga La siguiente información fue recogida del Manual del Integrador Accumass BW500.
Nota: Para un arranque exitoso, asegurarse de que todos los componentes del sistema relacionados, tales como la balanza de la correa y el sensor de velocidad, estén instalados y conectados adecuadamente.
El BW500 opera en dos modos: "ejecución" y "programa". Cuando la unidad arranca inicialmente, comienza en el modo programa.
Los parámetros del programa definen la calibración y operación del BW500.
Al entrar al modo programa, el usuario puede ver los valores del parámetro o editarlos para integrar la aplicación.
El menú del programa identifica los parámetros por nombre y descripción, además de una lista de opciones o instrucciones para realizar una entrada válida.
Se pueden encontrar pasos más detallados en el Manual de Instrucción ACCUMASS BW500.
5.3 Modo Ejecución Para que el BW500 funcione en Modo Ejecución, la unidad debe someterse a una programación inicial para configurar los parámetros base de operación.
Intentar ingresar al Modo Ejecución sin cumplir con los requisitos del programa, fuerza la rutina del programa al primer ítem faltante.
5.4 Arranque Inicial El Arranque Inicial del BW500 consta de varias etapas, y asume que está completa la instalación física y eléctrica de la balanza de la correa y el sensor de velocidad, si se utilizan:
• Encendido
• Programación
• Balance de la celda de carga
• Calibración de cero e intervalo
Para información más detallada y los procedimientos de programación, remítase al Manual de Instrucción ACCUMASS BW500.
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6. Efectos de la Temperatura en el Cable 6.1.1 Efectos de Temperaturas Altas
La temperatura alta puede afectar los cables de acero, por lo que se deben utilizar factores de diseño mayores cuando los cables están expuestos a temperaturas altas. El fabricante del cable debe tener conocimiento de las cargas, las temperaturas y la duración propuestas de las operaciones a esas temperaturas.
La lubricación de los cables que funcionan en altas temperaturas deben revisarse de manera regular, y en estos casos debe utilizarse un lubricante especial.
El cable de acero que se utiliza en las grúas de metal caliente en las fundiciones, las plantas de fundido y de desarme, y los cables que se usan en los hornos de secado, hornos de recocido y similares, pueden estar expuestos a un calor excesivo, lo que puede disminuir la fuerza y el rendimiento de los cables. Este calentamiento puede provocar un daño de los cables y el núcleo, a menos que se tomen las medidas adecuadas para proteger los cables de los efectos del calor. Las formas de solucionar este problema son utilizar cables o aislar los bloqueos de roldana más bajos con una aislación adecuada.
Las altas temperaturas del ambiente exterior, o incluso el clima soleado en un campo de nieve, provocarán a menudo que los lubricantes de los cables y el núcleo escurran en las vías de los cables, de las cuerdas, elevación de sillas, palas de cielo, grúas, etc. Estas pérdidas deben ser remplazadas con aplicaciones periódicas de lubricante nuevo, si es necesario, o de viscosidad mayor.
6.1.2 Efectos de Temperaturas Bajas
Aumenta la tensión debido a que la contracción a bajas temperaturas de los cables fijas se regula parcialmente por la fuerza de tensión aumentada del cable a temperaturas bajas.
No se afecta la flexibilidad a temperaturas bajo los -50ºC.
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7. Procedimientos de Apagado La operación del sistema de control es coherente con los procedimientos de inicio, y presenta la misma funcionalidad y la detención mediante un botón de los mismos grupos de proceso.
El Diagrama Lógico de la Secuencia de Detención para el funcionamiento de la CHP se presenta en el siguiente esquema referencial:
Secuencia Esquema Detención de Equipo de la CHP (Secuencia Principal Nº 2000)
Los mismos Diagramas Lógicos de la Secuencia para las sub-secuencias de la CHP detallados en la sección 2 sirven para los detalles de la sub-secuencia de detención.
Se recomienda que se utilice la Pantalla de la Visión General o una ventana emergente de control de secuencia relevante para permitir al operador monitorear y lograr un entendimiento de la secuencia.
Se recomienda que todos los operadores revisen que los ítems del equipo se hayan detenido efectivamente y que se encuentren libres de carbón.
7.1 Detención de la Alimentación
Se ha permitido que el cronometraje de la secuencia proporcione al equipo asociado tiempo libre para funcionar sin carbón antes de que se detengan. Esto asegura que en el próximo inicio, todo el equipo arrancará sin carga. La configuración de tiempo para la alimentación del transportador de la CHP ha sido tomada de los siguientes informes de cálculo de los transportadores:
Los muestreadores se detienen primero antes de que se pare el transportador correspondiente. Los transportadores del apilador se detienen luego del transportador de alimentación correspondiente. Los reclamadores tendrán una configuración de tiempo de apagado de 30 segundos. Los alimentadores vibratorios tendrán una configuración de tiempo de alimentación de 10 segundos.
Los Transportadores del Bunker existentes ET-2 (10EAC*) y nuevos ET-4 (20EBA*) solo tendrán configuraciones de tiempo de alimentación estimadas. Todas las configuraciones de tiempo se encuentran detalladas en el correspondiente diagrama de secuencia.
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Esta secuencia de detención debe permitir que todo el carbón quede fuera del sistema de la planta antes de que se detenga el último equipo. El cronometraje en la secuencia permite que se le dé tiempo al Sistema de Carbón en Bruto y el equipo asociado para que funcionen libre de carbón antes de detenerse. La secuencia de detención mantendrá activado el equipo de servicios.
Es una buena práctica asegurar que se haya limpiado de carbón todo el equipo principal antes de iniciar el Apagado de la Planta. La familiaridad con los Diagramas Lógicos de Secuencia demostrarán que los retardos de la Secuencia de Detención de la Planta permiten que se pueda limpiar de carbón el equipo principal.
La secuencia de detención incorpora la descarga automática del imán de fragmentos de hierro. Esto asegura que la próxima vez que se inicie la secuencia, el imán esté libre de cualquier fragmento.
Nota: Si el operador desea descargar el imán en alguna otra ocasión, puede realizarlo conduciendo el carro a la posición de descarga. En este punto se puede descargar el imán para eliminar cualquier fragmento. Se recomienda detener la alimentación de carbón antes de intentar una descarga manual del imán con objeto de evitar que los fragmentos entren en los bunkers.
Es un requisito que se complete la detención de la secuencia de alimentación antes de que la detención de la secuencia de la planta pueda comenzar.
Se recomienda que los operadores revisen que los ítems del equipo se hayan detenido efectivamente y que se encuentran libres de carbón.
7.3 Reclamo del Producto y Llenado del Bunker
Las secuencias de los reclamos y alimentación de bunker son apagadas por el operador cuando se utiliza el botón de apagado en el menú de la ventana emergente de control de la Secuencia Principal (ver Figura 2.4). En este caso, se detiene primero la alimentación del bunker, y luego las secuencias de alimentación correspondientes a reclamos y secuencias de alimentación puerto y de carbón del puerto.
Las Secuencias de Reclamo y Alimentación del Carbón del Puerto se seleccionarán para alimentar sin una descarga completa de carbón desde los transportadores, por cada ciclo de reubicación de la correa móvil si se detiene otra alimentación del bunker. La referencia máxima de alimentación de reclamo se ajusta para disminuir la velocidad de los alimentadores hasta que se completa el ciclo de reubicación y alimentación. Cuando se complete el ciclo de alimentación, se reiniciará el ajuste de referencia de la alimentación de los reclamos.
Si no se encuentra disponible el próximo bunker para una operación de llenado, se realiza una secuencia de detención completa para la Reclamo Norte, y si es necesario, también para las secuencias de la Reclamo Sur y la Alimentación de Carbón del Puerto.
7.4 Recuperación del Producto y Operaciones del Apilador
Las secuencias de reclamo y del apilador son apagadas por el operador cuando se presiona el botón de apagado en el menú de ventana emergente del control de la Secuencia Principal (ver Figura 2.4).
Sedgman S.A. Manual de Operación R79-06020-MN-001 .
En este caso, se detiene primero la alimentación de apilamiento, y luego las secuencias de alimentación correspondientes de reclamo y de carbón del puerto.
8. Falla de la Planta 8.1 Alarmas
La última alarma aparece en el banner al final de la página.
Las fallas en las condiciones de alarma de las unidades o plantas se almacenan en el menú "Alarma" para que los operadores investiguen. Los mensajes de alarma se muestran hasta que el operador los reconoce y se clarifican las condiciones que provocaron la alarma.
El menú de "Resumen de Alarmas" presenta un resumen histórico de todas las alarmas y constituye una herramienta útil para investigar situaciones previas.
El menú de la "Alarma de Hardware" muestra las fallas asociadas con la interfaz del sistema de control y su comunicación con el sistema de control.
8.2 Secuencias de Falla
La planta completa funciona normalmente con todo incluido en el modo "SECUENCIA". En esta condición, los disparos o fallas de equipos individuales o independientes; o fallas de los dispositivos de seguridad del campo provocarán que se detengan diversas unidades. La ventana emergente "Control de Secuencia" mostrará "HOLD". Las unidades que se detienen se encuentran determinadas por la función de proceso de cada unidad y se encuentran detalladas en el Diagrama Lógico de Secuencia de Falla *-SM0502 hoja 4 (R79-7-1-0317). En general, la alimentación se detendrá y cualquier equipo que aún pueda mantenerse funcionando regular.
Es esencial que el operador investigue la causa de la falla antes de intentar iniciar nuevamente la planta.
Los menús de "Alarma" y "Resumen de Alarmas" son herramientas útiles para identificar la causa de la falla. El operador puede utilizar estas páginas y la duración aproximada de la falla para investigar el problema. Asimismo, el operador puede ver el Diagrama Lógico de Secuencia de Falla. Una vez que se encuentre familiarizado con los disparos de fallas, es relativamente fácil reconocer que provocó que la planta se detuviera.
Cuando se ha identificado y rectificado el motivo de la falla, puede que el operador necesite encontrar lo que provocó que se disparara el equipo, y rectifique el problema.
Nota Importante: Cualquier unidad que no esté en modo de "SECUENCIA" no se activará y, por tanto, se encuentra desprotegida. No se debe poner en funcionamiento la planta con las unidades en modo "INDIVIDUAL" o "BYPASS", a excepción de propósitos muy específicos y por un periodo muy corto de tiempo.
Una vez que se ha identificado y rectificado la causa de la falla, se puede iniciar una "Secuencia de Partida Normal" (ver los procedimientos de inicio en sección 0).
Sedgman S.A. Manual de Operación R79-06020-MN-001 .
La familiaridad con el diagrama de secuencia de falla es un requerimiento para la Secuencia de Alimentación, ya que existe un sinnúmero de fallas que pueden ocurrir en otras áreas de la planta, que iniciarán la alimentación hacia la planta, sin que lo parezca de manera inmediata.
8.2.1 Túnel Bajo el Camino
En la siguiente tabla se presentan las diversas condiciones de enclavamiento:
(*): Si se detecta un incendio, se abrirán las acometidas MCC y se iniciarán por tanto todas las unidades MCC y la distribución del suministro eléctrico.
