0605RHC8-JLFRFR 1/29 0605RHC8-JLFRFR Instructions d’application Aérotherme à brûleur gaz, extraction mécanique et combustion étanche construit sans jaquette RHC 8000(M) DJL – utilisation intérieure RHC 8000(M) RJL – utilisation extérieure Ce document s’applique lors d’une installation dans un système de traitement d’air Les appareils sont conformes aux directives CE suivantes Dir. 2009/142/EC:GAD Dir. 2004/108/EC:EMC Dir. 2006/95/EC:LVD Dir. 2006/42/EC:MD (annex ll, sub B) Veuillez lire ce document attentivement avant de débuter l’installation. Laisser à l’utilisateur après l’installation. Sous réserve de modifications Reznor Europe N.V. – J.&M. Sabbestraat 130 – B 8930 Menen – tel 056/529511 – fax 056/529533 e-mail : [email protected]
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Instructions d’application
Aérotherme à brûleur gaz, extraction mécanique et combustion étanche construit sans jaquette
Ce document s’applique lors d’une installation dans un système de traitement d’air
Les appareils sont conformes aux directives CE suivantes
Dir. 2009/142/EC:GAD Dir. 2004/108/EC:EMC Dir. 2006/95/EC:LVD
Dir. 2006/42/EC:MD (annex ll, sub B)
Veuillez lire ce document attentivement avant de débuter l’installation. Laisser à l’utilisateur après l’installation.
Sous réserve de modifications
Reznor Europe N.V. – J.&M. Sabbestraat 130 – B 8930 Menen – tel 056/529511 – fax 056/529533 e-mail : [email protected]
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DECLARATION D’INCORPORATION CE (Directive 2006/42/EC (annex ll, Sub B) INTERDICTION DE MISE EN SERVICE
Reznor Europe N.V. J. & M. Sabbestraat 130 B 8930 Menen Belgium Déclare ci-après que : Les générateurs d’air chaud à gaz : RHC 8000(M) RJL or DJL séries Modèles 8050 06 8030 06 8125M.15
8075 09 8045 09 8150M.18 8075 15 8060 12 8175M.21
8090 18 8100 12 8200M.24 sont destinés à être incorporés dans d’autres appareils (des appareils de conditionnement d’air) ou à être combinés avec d’autres appareils (systèmes de conditionnement d’air). Pour cette raison, les générateurs d’air chaud à gaz ne sont pas complètement conformes à la directive ‘Machines 2006/42/EC). Afin de répondre aux exigences de la directive ‘Machines’, une intégration appropriée dans les systèmes de conditionnement d’air est exigée. Sont conformes aux directives CE suivantes : 2009/142/EC (GAD) – 2006/95/EC (LVD) – 2004/108/EC (EMC) Les normes EN 1020,EN 50165 & EN 60335-1. E. Dewitte Homologation et Certification Menen 1st May 2006
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Sommaire: DECLARATION 1.0 DÉFINITIONS .................................................................................................................................... 3 2.0 INFORMATION DE BASE ..................................................................................................................... 3 3.0 APPLICATION PRATIQUE.................................................................................................................... 7 4.0 LIMITATIONS D’ UTILISATION .............................................................................................................. 8 5.0 COMPARTIMENT BRÛLEUR ET CONTRÔLE ......................................................................................... 10 6.0 RACCORDEMENT GAZ ..................................................................................................................... 11 7.0 EQUIPEMENT ÉLECTRIQUE .............................................................................................................. 11 8.0 CIRCUIT DE COMBUSTION RHC 8000(M) RJL .................................................................................... 11 9.0 CIRCUIT DE COMBUSTION RHC 8000(M) DJL .................................................................................... 14 10.0 PERTE DE PRESSION ...................................................................................................................... 16 11.0 COMPARTIMENT DE CHALEUR AVEC CIRCUIT DE BY-PASS .................................................................. 18 12.0 MONTAGE DES APPAREILS EN SÉRIE ............................................................................................... 21 13.0 INSTALLATION D’UN VENTILATEUR.................................................................................................... 21 14.0 INSTALLATION D’UN CONDUIT D’ÉVACUATION SUR UN ENSEMBLE DE PLUSIEURS APPAREILS ................ 28 15.0 DONNÉES TECHNIQUES................................................................................................................... 29
1. DEFINITIONS 1.1 Sans jaquette:
Un aérotherme à gaz fourni comme squelette, c.à.d. sans caisson ou couverture.
1.2 Module:
L’aérotherme à gaz construit sans jaquette. 1.3 Constructeur:
L’entreprise qui enveloppe le module (p.e. : dans une centrale de traitement d’air).
1.4 Unité:
Le produit final du constructeur. 1.5 Compartiment:
La section de l’appareil dans laquelle le module est installé.
1.6 Installation de type B22 :
Lorsque l’appareil est installé selon le type B22, l’air comburant est pris du local dans lequel le brûleur à gaz est installé.
1.7 Installation de type C12:
Lorsque l’appareil est installé selon le type C12, l’air comburant est pris de l’extérieur au travers d’un mur.
1.8 Installation de type C32
Lorsque l’appareil est installé selon le type C32, l’air comburant est pris de l’extérieur au travers du toit.
1.9 Point de condensation:
Température dans laquelle commence la condensation de l’eau.
2. INFORMATION DE BASE 2.1 Les instructions contenues dans ce manuel
concernent les aérothermes à gaz RHC 8000(M) RJL/DJL.
2.2 Le modèle RHC 8000(M) RJL est certifié CE –
conçu pour application extérieure (appareil de toiture).
Le modèle RHC 8000(M) DJL (installation intérieure) est certifié CE de type : B22: en cheminée verticale C12: avec ventouse horizontale C32: avec ventouse verticale.
2.3 Catégorie de gaz II2ESI3+ 2.4 Tous les modèles doivent être installés dans des
compartiments étanches (p.e. : dans un appareil de traitement d’air).
2.5 Dimensions: voir figures 1,2 & 3.
Toutes les dimensions sont exprimées en mm (25.4mm= 1 inch)
2.6 Des installations avec un système d’évacuation
des gaz brûlés C12 & C32 doivent être installées avec une ventouse appropriée, fournie par votre distributeur.
Attention Seulement des fabricants spécialisés dans le traitement de l’air sont autorisés à incorporer le module. Veuillez contacter votre distributeur.
DANGER Toutes modifications du module ainsi qu’une utilisation non correcte ou non conforme aux instructions, entraînera la nullité de la garantie et peuvent occasionner des dégâts matériels et des dommages corporels pouvant entraîner la mort.
Type 8125M.15 8150M.18 8175M.21 8200M.24module kg 200 230 265 305
emballage kg 35 35 35 35
Total kg 235 265 300 340
2.8 Poids (kg) Tableau 1
3. APPLICATION PRATIQUE 3.1 Dimension du compartiment de l’échangeur Figure 4 : Dimensions du compartiment
de chaleur.
3.1.1 Les dimensions de la canalisation ou de la
centrale du traitement d’air à respecter sont indiquées dans le tableau 2 (référant à la fig. 4). Les appareils RHC 8000(M) RJL & DJL sont équipés des brides de raccordement permettant une installation facile.
3.1.2 Les 2 possibilités d’installation sont illustrées
dans la figure 5. Aucune autre façon d’orientation est admise.
Tableau 2 : dimensions de la canalisation (voir fig. 4)
P.S Dimension ‘E’ valable pour les appareils conçus pour installation à l’extérieur (RJL) et installés avec une sortie de 300mm (standard) (PN 60 5712 300).. Quand la dimension ‘E’ est augmentée, la longueur du tuyau peut être allongée jusqu’à 1000mm maximum en utilisant un tuyau réalisé en alu double paroi (épaisseur = 100mm pour les modèles 8000 ou épaisseur = 130mm pour les modèles 8000M).
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Figure 5 : Méthodes d’installation du module
Veiller à ce que la tôle profilée (perforée),si nécessaire, se trouve sur le côté de l’entrée d’air de l’ échangeur de chaleur (voir fig. figure 5).
4.0 LIMITATIONS D’ USAGE
4.1 Compartiment de l’ échangeur de chaleur
4.1.1 Flux d’air minimal à travers la canalisation de l’échangeur de chaleur : Les générateurs RHC 8000(M) RJL & DJL peuvent être utilisés dans des système de traction ou
d’impulsion (push through – pull through).. Respecter le flux d’air minimal à travers la canalisation de l’échangeur de chaleur (voir fig. 4 – tableau 2) indiqué dans le tableau 3.
V1 = flux d’air min. à travers la canalisation V2 = flux d’air min. sans tôle perforée
Note : Les générateurs RHC peuvent être équipés avec l’option 523 (= une tôle d’entrée (perforée) montée à côté de l’entrée d’air). Cette tôle perforée sert à assurer la capacité optimale de l’aérotherme en fonctionnant avec un flux d’air reducé (< V2) (voir tableau 3). Dans le cas d’un flux d’air augmenté, il est conseillé d’enlever cette tôle. Ainsi on diminue la chute de pression sans affecter la capacité (voir aussi section 10).
Grille d’entrée (sens opp. du flux d’air)
Grille d’entrée (dir. std. du flux d’air
Flux d’air (dir. std)
Flux d’air (dans le sens opposé)
Grille d’entrée (sens opp. du flux d’air
Grille d’entrée (dir. std. du flux d’air)
Flux
d’a
ir (d
irect
ion
std)
Flux
d’a
ir (d
ans
le s
ens
oppo
sé)
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4.1.2 Flux d’air maximal à travers la canalisation de l’échangeur de chaleur
Dans le cas où la centrale est installée dans un environnement particulièrmeent froid, s’assurer que l’élévation de température de l’air circulant à travers le compartiment (canalisation) autour des tubes de l’échangeur de chaleur, est suffisante pour empêcher un phénomène de condensation. Figure 6 montre les conditions dans lesquelles un phénomène de condensation puisse se produire : - L’élévation de température de l’air à travers le
compartiment (autour des tubes) (fig. 4, table 2). - La température de l’air d’entrée circulant à
travers l’échangeur de chaleur. Le diagramme ci-dessous (fig. 6) montre l’élévation de température (minimale) exigée pour éviter la condensation (par rapport à la température minimale de l’air d’entrée attendue). Exemple • Température d’entrée min. attendue= -5°C • L’élévation de température min. exigée montrée
sur le diagramme = +13°K Le tableau 3 indique la puissance nominale des modèles différents.
La formule ci-dessous détermine le flux d’air maximal admis (au travers la canalisation autour des tubes):
0.3423minimumT
1000(kW)nominale puissance(m³/h)maxV
×
×=
∆
Exemple: △Tmin = 13K (température d’entrée min. : -5°C) type 8075 09 - puissance nom. 100% : 75.00kW résulte dans Vmax = 16850m³/h Note : Pour les appareils équipés de l’option ‘vanne à gaz 2 allures’ (puissance absorbée min. de 50%) ou de l’option ‘vanne à gaz modulante’ (puissance absorbée min. de 30%), le flux d’air maximal doit être déterminé en fonction de la puissance absorbée appropriée. Exemple : △Tmin = 13K (température d’entrée min. = -5°C) type 8075 09 - modulation de 30% (voir tableau 3): 21.200kW résulte dans:
h/³m47640.342313
1000(kW)21.200maxV =
×
×=
Figure 6 : Diagramme illustrant le point de condensation (zone de condensation)
░
░
░
ZONE DE CONDENSATION
TE
MPE
RA
TUR
E D
’AIR
D’E
NTR
ÉE A
l’EC
HA
NG
EUR
ELEVATION DE TEMPERATURE A TRAVERS L’ECHANGEUR DE CHALEUR
20°C
0°C
-20°C
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Avertissement La garantie est invalidée si :
1) Les générateurs RHC 8000(M) sont installés dans une atmosphère inflammable ou corrosive contenant des chlores, des produits halogénés, des silicones, oxydes d’aluminium, etc … pouvant perturber l’allumage et le contrôle de flamme par ionisation.
2) L’application & l’installation du module de chaleur n’est pas conforme aux instructions données dans ce document. Une transformation du module peut provoquer des dégâts matériels et des dommages corporels pouvant entraîner la mort.
4.1.3 Circuit by-pass
Dans les applications où le flux d’air est tellement élevé que les critères mentionnés ci-dessus ne sont plus respectés, il est nécessaire de prévoir un circuit de bypass autour de l’échangeur. Le circuit de bypass dirigera l’air superflu. Le circuit de bypass doit être construit de façon que le flux d’air (m³/h) à travers la canalisation de l’échangeur de chaleur correspond aux valeurs minimales et maximales indiquées dans les sections 4.4.1 & 4.1.2.. Le circuit de bypass est illustré dans la figure 13.
Référez-vous également à la section 11.0. 4.1.4 Remarque importante Afin d’obtenir une diffusion d’air égale dans
l’ensemble des tubes de l’échangeur de chaleur, il est indispensable que la vitesse d’air est égale dans la canalisation de l’échangeur de chaleur.
Attention :
En cas d’un système ‘push through’, il peut être nécessaire d’installer des diffuseurs d’air et/ou des volets d’air afin d’assurer une distribution égale du flux d’air.
Une vitesse d’air fausse peut endommager les tubes et provoquer une combustion incorrecte.
5. SECTION BRÛLEUR – SECTION DE CONTRÔLE Avertissement : Veiller à ce que le compartiment de contrôle soit complètement étanche et isolé d’autres sections faisant partie de la centrale de traitement d’air. Seulement de l’air comburant peut circuler dans le compartiment de contrôle.
5.1. Instructions à suivre lors de l’installation d’un
module de chauffe 5.1.1 La jaquette des modules de chauffe RHC
8000(M) doit résister aux conditions de l’environnement dans lequel l’unité est installée.
5.1.2 Lors de l’installation d’un appareil RJL (appareil de toiture ou application extérieure) la jaquette dans laquelle l’appareil sera installée, doit être conforme à la classe de protection IP 45.
5.1.3 Les compartiments (y inclus les compartiments de contrôle et du brûleur) doivent être accessibles par des panneaux ou des portes fermées à clef. La construction des panneaux doit permettre un démontage/montage facile sans altérer la qualité des panneaux (isolation, joints, etc …).
5.1.4 Des orifices d’entrée (p.e. passage de gaz ou d’électricité) peuvent seulement permettre un passage de dia 16mm avec une pression de 5N.
5.1.5 Les dimensions du compartiment de contrôle doivent respectées les données mentionnées dans le tableau 2 (voir aussi fig. 4).
Attention
Afin de respecter les exigences de la directive gas CE, il est strictement interdit de modifier le brûleur et/ou l’équipement de contrôle et les réglages.
5.1.6 L’isolation thermique employée dans le caisson
d’un module de chauffe doit être résistante aux charges mécaniques. L’isolation doit être non-flammable, de haute qualité et résistante à la vermine. Veiller à ce que l’isolation soit fixée d’une manière solide et ne puisse pas obstruer les canaux d’air. L’emploi de asbeste ou des matériaux contenants asbeste n’est pas permis.. Tous les matériaux employés dans la construction des modules RHC 8000(M) doivent respecter la norme ISO 1182 (exigences de combustibilité).
5.1.7 Lors de l’installation des modules RHC 8000(M) DJL à un hauteur de 1.80m, tous les panneaux de service doivent être munis de colliers à charnière afin d’éviter toute chute en cours d’utilisation. Cette mesure est prise en vue de la sécurité durant les travaux d’entretien. Les panneaux d’accès doivent permettre un démontage/montage facile.
Note: Afin de vérifier le bon fonctionnement du brûleur, il est souhaitable de prévoir des volets d’inspection. Vérifier qu’il n’y a pas de substances flammables dans la proximité immédiate du module de chauffe.
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6. RACCORDEMENT GAZ (Rc ¾ ou Rc 1 ¼”) Attention :
Tous les appareils RHC 8000M sont conçus pour un raccordement gaz Rc 1 ¼” – tous les appareils RHC 8000 sont conçus pour un raccordement gaz Rc ¾”!
6.1.1 La mise en oeuvre de la rampe gaz et de ses
raccordements doit être effectuée par du personnel qualifié exclusivement et respecter les règles et recommandations, selon la législation en vigueur.
6.1.2 Veiller à ce que l’emplacement des connexions
soit adequat pour faciliter le raccordement des connexions de gaz et pour permettre l’usage des outils d’une manière facile.
6.1.3 Les écrous utilisés pour fixer les tuyaux à gaz et
accessoires auxiliaires doivent satisfaire à la norme ISO 7.1. Uniquement du matériel conforme aux installations gaz doit être utilisé.
6.1.4 Il est interdit d’utiliser des tuyaux et des
auxiliaires en cuivre. N’utiliser pas de soudure dont le point de fusion est < 450°C. Eviter l’usage de soudure contenant cadmium.
6.1.5 Une vanne de coupure à 90° doit être placée en
amont pour permettre lors de la maintenance de démonter le raccord union .Vérifier qu’aucun objet tombant ne peut changer la position de la vanne. La vanne doit être facilement à manoeuvrer.
Attention :
L’étanchéité de l’installation doit être vérifiée et testée avant la mise en service selon la réglémentation en vigueur!
7. RACCORDEMENTS
ÉLECTRIQUES
Avertissement : Il est important de s’assurer que les câbles électriques ne touchent pas le brûleur, ni l’échangeur de chaleur ou l’ensemble d’évacuation des gaz brûlés. Les câbles doivent être fixés convenablement pour éviter qu’ils puissent se déplacer. Pour protéger les câbles électrique aussi bien que possible, il est souhaitable de les installer à côté gauche du compartiment de contrôle.
7.1.1 Le module RHC 8000(M) a été entièrement
contrôlé et testé avant de quitter l’usine. Il est interdit de changer le schéma électrique livré avec le module.. Les connexions électriques se font uniquement en utilisant les bornes de raccordement prévues et en respectant le schéma électrique livré avec le module.
7.1.2 Les appareils RHC 8000(M) doivent être alimentés en courant continu 230V 1N 50 Hz. S’assurer que l’appareil est convenablement raccordé à la terre et faire un essai par mesure de sécurité.
7.1.3 L’équipement électrique du module satisfait aux exigences des normes: EN 60335-1, EN60730-1 and EN61058-1 (ou amendements impliqués). Le constructeur est obligé de respecter ces exigences lors de l’installation d’un module..
7.1.4 Les unités (sans caisson) sont conformes à la
classe de protection IP 20. Il est de la responsabilité du constructeur de garantir que la centrale de traitement de l’air répond à la classe IP45 (au moins) et de modifier les données sur les plaques signalétiques .
NOTE: IP 45 signifie: a) Protection personnelle contre les composants
électriques incorporés dans la construction; b) Classe de protection en ce qui concerne
l’infiltrationn d’eau dans la construction;
7.1.5 Avant livraison, le constructeur doit contrôler
l’unité et exécuter les contrôles suivants : a) La continuité de la terre (CENELEC 289) b) La tension di-électrique (CENELEC 289) c) Vérifier tous les composants électriques –
contrôler les organes de contrôle et faire une inspection opérationnelle
d) Vérifier s’il y a une combustion correcte e) Toutes les pièces auxiliaires font partie de
l’unité f) Vérifier l’étanchéité du conduit gaz
Attention : S’assurer que tous les passages de gaz sont complètement étanches !
8. SYSTÈME DE COMBUSTION RHC 8000(M) RJL ‘ 8.1.1 Veiller à ce que les prises d’air comburant et les
sorties des gaz brûlés se trouvent d’ au moins 500mm au-dessus du sol.
8.1.2. Les modules de chauffe sont livrés avec tous les
accessoires nécessaires pour la construction du caisson de sorte que la combustion puisse avoir lieu sans risque et conformément à la Directive Gaz.
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Les pièces mentionnées ci-dessous sont fournies avec le module de chauffe RHC 8000 (non compris 8075 15 & 8090 18) : - Raccordement du conduit d’évacuation des gaz
brûlés dia 100 (longueur 300mm) (PN°60 50712 300) - Coude 90° avec joint d’étanchéité (dia 100) (PN 60
50733 100) - Joint d’étanchéité à la sortie des gaz brûlés (dia 100)
(PN 06 22786 104) - Grille de protection à l’entrée de l’air comburant (PN
90 79050) - Presse-étoupe (PN 06 22783 125) Les pièces mentionnées ci-dessous sont fournies avec le module de chauffe 8075 15 & 8090 18: - Raccordement du conduit d’évacuation des gaz
brûlés dia 130 (longueur 282mm) (PN°60 50712 130282)
- Joint d’étanchéité à la sortie des gaz brûlés (dia 130) (PN 06 22786 134)
- Grille de protection à l’entrée de l’air comburant (PN 90 79344 07 pour mod 8075 15 & PN 90 79344 09 pour mod 8090 18)
- Presse-étoupe (PN 06 22783 125) Les pièces mentionnées ci-dessous sont fournies avec le module de chauffe 8000M: - Raccordement du conduit d’évacuation des gaz
brûlés dia 130 (longueur 282mm) (PN°60 50712 130282)
- Joint d’étanchéité à la sortie des gaz brûlés (dia 130) (PN 06 22786 134)
- Grille de protection à l’entrée de l’air comburant (PN 90 79344 10 pour 8125M, 90 79344 14 pour 8150M, 90 79344 12pour 8175M & 90 79344 08 pour 8200M)
- Presse-étoupe (PN 06 22783 054)
L’installation du coude 90°, les joints, la sortie des gaz brûlés et la grille de protection doit être faite selon figure 7. Tous les joints doivent être montés soigneusement afin d’éviter un reflux des produits de combustion vers le brûleur. La grille de protection à l’entrée d’air comburant doit se situer dans le panneau de côté de la section de contrôle. Se référer aux fig. 8 & 9 pour le positionnement & les dimensions exactes de l’ouverture dans le panneau de côté. La grille de protection doit être installée plan et de niveau et centrée horizontalement. Les distances minimales et maximales entre l’axe du conduit d’évacuation des gaz brûlés et le sommet de la grille de protection sont respectivement. 250mm et 400mm. Vérifier l’étanchéité de la grille de protection afin d’éviter l’infiltration d’eau. Il est strictement interdit d’utiliser la grille de protection comme passage pour des câbles ou pour des conduits de gaz. Les objets pouvant faire obstacle à la grille sont interdits. Prendre les dispositions nécessaires pour qu’elle reste dégagée en permanence. Veiller à ce qu’elle soit fixée soigneusement. Le joint à la sortie des gaz brûlés doit être installé dans le panneau de sortie dans un orifice de 112mm ou de 142mm. Cet orifice doit se situer dans l’axe du coude de sortie (90°) et muni d’un joint fourni avec l’appareil RHC 8000(M) RJL (voir fig. 9). Le joint fourni est apte aux panneaux de 1mm.
Figure 7. : Prise d’air comburant et évacuation des produits de combustion
Numéro de pièce grille de protection à la prise d’air Type PN Type PN 8125M 90 79344 10 8075 15 90 79344 10 8150M 90 79344 14 8090 18 90 79344 10 8175M 90 79344 12 8200M 90 79344 08 autres 90 79050 (1)
Conduit d’évacuation dia 100/dia 130 (si applicable) (nonlivré)
Panneau du compartiment de contrôle (non livré)
Joint d’étanchéité teflondia 100 ou dia 130
90° coudeavec joint
Conduit d’évacuation en alu dia 100 / L 300 ou dia 130 / L 282 Presse-étoupe
Grille de protection a la prise d’air
(1) : sans restriction
Voir en haut pour les numéros de pièce appropriées
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Figure 8
Figure 9: Panneau (latéral) du compartiment de contrôle RHC 8000(M) RJL units
Vérifier l’étanchéité de la grille de protection sur l’entrée d’air comburant afin d’éviter l’infiltration d’eau
Trou (dia 112mm ou 142mm) apte à installer un joint (PN 06 22786 104 ou 06 22786 134)
Trou (dia 50mm ou 67mm) apte à installer une presse-étoupe(PN 06 22783 125 ou 06 22786 054)
Ouverture nécessairepour fixer la grille de
protection sur l’entréed’air comburant
(1) = minimum (2) = maximum
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8.1.3 Le conduit des gaz brûlés (PN 60 50712 300) fourni avec l’appareil est réalisé en alu, double paroi. Il doit être installé horizontalement de façon qu’on le puisse fixer exactement entre le coude sur l’extracteur des gaz brûlés et l’orifice du conduit d’évacuation prévu d’un joint.
Afin de respecter la dimension mentionnée de
75mm, il est possible qu’il faut couper la longueur du tuyau (fig. 8).
Cependant, quand la profondeur du compartiment de contrôle excède la valeur maximale E* indiquée dans tableau 2, un conduit dia 100 ou dia 130 (en aluminium double paroi, sans couture) et un joint d’étanchéité doivent doit être employés pour allonger la longueur du conduit d’évacuation (PN 60 50712 300). L'extension maximale admise est 700mm (longueur standard = 300mm).
8.1.4 Veiller à ce que le compartiment de contrôle soit
complètement étanche et qu’il n’y a pas de circulation d’air entre le compartiment de contrôle et la canalisation.
L’étanchéité doit être appropriée pour éviter n'importe quelle fuite d'air du compartiment de contrôle vers la canalisation et vice versa.
Attenion :
N’appliquer que les systèmes d’évacuation décrits ci-dessus et n’utiliser que les pièces fournies avec le module de chauffe.
8.1.5 Un raccord en PVC est également fourni pour
réaliser un raccordement gaz Rc ¾ ou Rc 1 ¼. La dimension du trou pour placer le raccord dans le caisson correspond à un diamètre de 50mm ou de 75mm. Le raccord fourni adapte pour des panneaux de 1mm.. Tous les câbles qui passent à travers le caisson du compartiment de contrôle/brûleur se font en utilisant une manchette de protection. Il est souhaitable d’utilser des joints d’étanchéité afin de garantir une étanchéité absolue.. Toutes les connexions entre le compartiment de contrôle/brûleur et la canalisation d’air doivent être complètement étanches pour que la pression dans le compartiment ne soit pas influencée.
9. SYSTÈME DE COMBUSTION RHC 8000(M) DJL 9.1.1 Le tableau 4 indique les diamètres des conduits
d’évacuation appliqués sur les modules DJL. Tableau 4 :
DJL Ø conduit (mm) 8030 06 100 Autres modèles 130
9.1.2 Lorsqu’un modèle DJL est installé selon le type C12 ou C32 (système étanche), le compartiment de contrôle et du brûleur doivent être étanches pour que les valeurs mentionnées dans le tableau 5 soient respectées.
9.1.3 Lors de livraison d’un module de chauffe, tous les
accessoires sont fournis afin de garantir une étanchéite absolue du circuit de combustion. Ces accessoires comprennent:
- 90° coude avec joint d’étanchéité PN 60 50733 130 (dia 130) or PN 60 50733 100 (dia 100)
Comme illustré dans la fig. 11a, tous les joints doivent être fixés convenablement dans les panneau extérieurs afin d’obtenir une étanchéité absolue autour des conduits d’amenée d’air et d’évacuation des fumées.. La ligne de centre entre les conduits doit respectée les valeurs du tableau 6. En outre, la sortie des gaz brûles doit se situer au dessus de la prise d’air comburant. Se référer à la fig.11b pour les positions et dimensions exactes des trous nécessaires dans les panneaux extérieurs (voir tableau 6).
9.1.4 Le conduit d’amenée d’air comburant ne doit pas passer par le caisson par plus de 50mm.
9.1.5 Lorsqu’un modèle DJL est installé selon le type
B; l’air comburant est pris du volume à chauffer. Chaque appareil raccordé en type B doit être équipé d’une grille de protection IP20 sur l’entrée d’air comburant (voir figure 10).
9.1.6 Tous les raccords et brides de raccordement
doivent être parfaitement étanches. 9.1.7 Un raccord en PVC est également fourni pour
réaliser un raccordement gaz Rc ¾ ou 1 ¼. La dimension du trou exigée pour placer le raccord dans le caisson est 50mm ou 75mm de diamètre. Tous les câbles qui passent à travers le caisson du compartiment contrôle/brûleur se font en utilisant une manchette de protection.. Il est souhaitable d’utilser des joints d’étanchéité afin de garantir une étanchéité parfaite. Toutes les connexions entre le compartiment de contrôle/brûleur et la canalisation d’air doivent être complètement étanches pour que la pression dans le compartiment ne soit pas influencée.
9.1.8 Il est conseillé de prévoir un volet d’inspection qui donne la possibilité de contrôler le bon fonctionnement du brûleur. Ce volet d’inspection peut être placé derrière un panneau à condition que quand le panneau soit ouvert le circuit de combustion reste parfaitement étanche.
Trou (dia 50mm ou 70mm) nécessaire pour placer presse-étoupe (vinyl) (PN 06 22783 125 ou 06 22783 054)
Pour les dimensions B : Voir tableau 8
ATTENTION: Des pressions positives ou négativesdans le circuit de combustion peuventmener à une combustion incorrecte quipuisse provoquer des situationsdangeureuses.
0605RHC8-JLFRFR 16/29
10. PERTE DE PRESSION À TRAVERS LE MODULE DE CHAUFFE Les diagrammes ci-dessous indiquent la perte de pression à travers le module de chauffe contre le flux d’air à travers la canalisation de
l’échangeur de chaleur (4 et tableau 2). L’augmentation de température indiquée correspond à une puissance nominale de 100%.
Figure 12a :
Figure 12b :
Pertes de pression à travers d'un RHC 8000 simple
4400 m³/h
3750 m³/h
6600 m³/h
5650 m³/h
8750 m³/h
7500 m³/h
0
20
40
60
80
100
120
140
2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Flux d'air 'm³/h) à travers la canalisation de l'échangeur de chaleur
Flux d'air (m³/h) à travers la canalisation d l'échangeur de chaleur
Pert
e de
pre
ssio
n (P
a)
RHC8075-15RHC8090-18
121314151617181920212224∆T RHC8075-15
12131415161718192021222324∆T RHC8090-18
0605RHC8-JLFRFR 18/29
Figure 12e
11. COMPARTIMENT DE CHAUFFE AVEC CIRCUIT DE BY-PASS
11.1 Conditions requises
11.1.1 En référant à la section 4.1.3, l’installation d’un
circuit de by-pass en parallèle avec la canalisation de l’échangeur de chaleur pourrait être exigée.
11.1.2 Le circuit de by-pass aidera à réduire la perte de pression sur la section de chauffe, particulièrement en cas de flux d’air plus hauts.
11.1.3 Quand un circuit de by-pass est appliqué, une partie du flux d’air total est dirigée vers le circuit de by-pass - le flux d’air restant est dirigé vers la canalisation de l’échangeur de chaleur.
11.1.4 Les dimensions du circuit de by-pass doivent être correctement déterminées pour assurer que le flux d’air dans la canalisation de l’échangeur de chaleur satisfait toujours aux exigences de flux d’air minimal mentionné dans le tableau 7.
Ce calcul est applicable pour des conditions de flux d’air au-dessus de V2 (tableau 7). Par conséquent, le panneau d’entrée perforé ne peut pas être installé ou appliqué en combinaison avec le système de by-pass comme indiqué dans la méthode de calcul ci-après.
A) Le by-pass peut être installé selon 2 possibilités (voir fig. 13) : au-dessus de l’échangeur de chaleur ou à côté de l’échangeur de chaleur. Les dimensions du by-pass max. recommandées par rapport au flux d’air Vtot peuvent être calculées comme suit (Vtot = flux d’air exprimé en m³/s).
RHC 8075 09 RJL Avec les conditions suivantes : - flux d’air total = 5.0m³/s = 18000 m³/h - by-pass installé à côté de l’échangeur de chaleur
Résultat : - dimension B = 670.50mm - dimension X = 400mm (voir fig. 13) - R1 = 174.40 - R2 = -514.10 - dimension C = 174.40.5 x 5.00 – 514.10 4C = 357.90mm Note Dans ce cas 2.99m³/s (= 10750m³/h) coule à travers la canalisation de l’échangeur de chaleur. Le restant (2.01m³/s =7250m³/h) coule à travers le circuit de by-pass (5.00m³/s – 2.99m³/s = 2.01m³/s)
C) Perte de pression : Dans ce cas la perte de pression totale (module RHC + by-pass) peut être dérivée de la fig. 12. Pour déterminer la perte de pression totale, il faut appliquer le flux d’air à travers la canalisation de l’échangeur de chaleur..
Exemple : - flux d’air à travers la canalisation de l’échangeur de chaleur = 2.99 m³/s (10750 m³/h) - perte de pression tot. = 50 Pa (approx.)
11.3 Calcul des dimensions d’un circuit by- pass
alternatif
A cause des restrictions d’espace, on peut être obligé d’intégrer un circuit de by-pass donc les dimensions ne répondent plus aux dimensions exigées. Il est évident que ces dimensions réduites résulteront dans un flux d’air plus élevé à travers la canalisation de l'échangeur de chaleur, ce qui entraînera une perte de pression plus haute.
A) Formule à appliquer:
Avec :
V2 = flux d’air recommandé (tableau 7) (m³/s) Vtot = flux d’air total (m³/s) x1 = by-pass recommandé (dim A or C) (section 11.1). x2 = dim. by-pass appliquée (mm) Alors, le facteur ‘VHS’(flux d’air dans la canalisation de l’échangeur de chaleur) peut être calculé comme suit :
0605RHC8-JLFRFR 20/29
)/³13068(/³.311
.2
.5.357
200.5 63
99
00
90
00
hmsmVHS =+⎟⎟
⎠
⎞⎜⎜⎝
⎛−×
=
Comme déjà expliqué, la perte de pression totale (module RHC + by-pass) peut être déduite de la fig. 12. Pour déterminer cette perte de pression totale, il faut appliquer le flux d’air dans la canalisation de l’échangeur de chaleur (VHS). Afin d’éviter un refroidissement extrême des gaz brûlés, le flux d’air VHS ne peut pas excéder le flux d’air maximal admis (voir section 4.1.2).
B) Exemple .
RHC 8075 09 RJL avec : -flux d’air total: 5m³/s (18000m³/h) -temp.d’entrée (min. attendue): -5°C -dim. max. recommandée = 357.90mm -dim. X = 400mm -dim.by-pass C = 200mm
Par conséquent, 3.63m³/s (13068 m³/h) coule à travers la canalisation de l’échangeur de chaleur. Le restant (1.37m³/s (=4932m³/h) (= 5.00m³/s – 3.63m³/s) coule à travers le circuit de by-pass.
Comme indiqué dans la section 4.1.2, le flux d’air max. admis dans la canalisation de l’échangeur de chaleur est de 16850 m³/h (dans cet exemple). La valeur obtenue (13068 m³/h) se trouve encore au-dessous de la valeur maximale admise.. Donc, il n’y aura pas de condensation dans les tubes.
C) Perte de pression:
La perte de pression peut être dérivée de la figure 12. Appliquer le flux d’air de la canalisation de l’échangeur de chaleur pour calculer la perte de pression totale. (@13068 m³/h) Resultat : 75Pa (approx)
:
Figure 13a Figure 13b
VUE DE CÔTÉ
Panneaude
contrôle
VUE DE FACE
0605RHC8-JLFRFR 21/29
12. INSTALLATION DES UNITÉS RHC MONTÉES EN SÉRIE
12.1 Généralités
12.1.1 Deux ou trois appareils RHC peuvent être montés en série.. En utilisant les trous prévus dans les brides de raccordement (voir fig. 3 pour les dim. B & C) les appareils peuvent être vissés l’un à l’autre. Il est conseillé de mettre un joint d’étanchéité entre les appareils afin d’éviter des fuites d’air.
12.1.2 Chaque appareil doit avoir son propre circuit de
combustion(sections 8 & 9). 12.1.3 Suivre les notices concernant le brûleur et le
compartiment de contrôle (section 5). Les compartiments de contrôle des unités en série peuvent être réunis. Ainsi on obtient seulement une canalisation.
12.1.4 Des panneaux d’entrée perforés:
a) 2 appareils montés en série : * avec flux d’air > V2 les deux tôles perforées ne sont pas exigées
et doivent être enlevées. * avec flux d’air < V2 la prise d’air doit seulement être muni d’une
tôle perforée – donc, une tôle perforée doit être gardée, la deuxième doit être enlevée.
b) 3 appareils montés en série : Dans ce cas les tôles d’entrée perforées ne sont pas exigées et doivent être enlevées.
12.2 Limitations 12.2.1 Flux d’air minimal dans la canalisation de
l’échangeur de chaleur : Appliquer les valeurs mentionnées dans les tableaux 8a & 8b (voir aussi fig 4, tableau 2).
12.2.2 Flux d’air maximal dans la canalisation de
l’échangeur de chaleur : Les recommandations décrites dans la section 4.1.2
sont applicables. S’assurer qu’il n’y a pas de condensation dans les tubes. Contrôler chaque module de chauffe. Il faut prendre en considération la température d’entrée minimale attendue et la puissance nominale pour chaque module de chauffe individuel.
12.3 Perte de pression
12.3.1 Les figures 14 (ci-après) indiquent la perte de pression dans le module de chauffe contre le volume d’air total dans la canalisation de l’échangeur de chaleur (voir fig. 4 & tableau 2). L’augmentation de température (△T) indiquée correspond à une puissance nominale de 100%.
Tableau 8a Flux d’air min. pour 2 appareils en série :
Flux d'air (m³/h) dans la canalisation de l'échangeur de chaleur
Pert
e de
pre
ssio
n (P
a)
3x RHC8075-153x RHC8090-18
32333435363738394041424344464850Y
50 32333435363738394041424344454648
∆T 3x RHC8075-
∆T 3x RHC8090-
Figure 14h
Figure 14i
0605RHC8-JLFRFR 26/29
12.4 Installation des appareils en série avec circuit de by-pass
12.4.1 Conditions requises :
* En référant à la section 4.1.3, l’installation d’un circuit de by-pass en parallèle avec la canalisation de l’échangeur de chaleur pourrait être exigée.
* Le circuit de by-pass aidera à réduire la perte de pression sur la section de chauffe, particulièrement en cas de flux d’air plus hauts.
* Quand un circuit de by-pass est appliqué, une partie du flux d’air total est dirigée vers le circuit de by-pass - le flux d’air restant est dirigé vers la canalisation de l’échangeur de chaleur.
* Les dimensions du circuit de by-pass doivent être correctement calculées pour assurer que le flux d’air dans la canalisation de l’échangeur de chaleur satisfait toujours aux exigences de flux d’air minimal mentionné dans le tableau 8.
12.4.2 Calcul de by-pass max. recommandé: * Ce calcul est applicable pour des conditions
de flux d’air au-dessus de la valeur V2 (tableau 8).
* Par conséquent, le panneau d’entrée perforé ne peut pas être installé ou appliqué en combinaison avec le système de by-pass comme indiqué dans la méthode de calcul ci-après.
Le by-pass peut être installé selon 2
possibilités (voir fig. 13) : au-dessus de l’échangeur de chaleur et à côté de l’échangeur de chaleur. Les dimensions du by-pass max. recommandées par rapport au flux d’air Vtot peuvent être calculées comme suit (Vtot = flux d’air exprimé en m³/s). 2 APPAREILS EN SÉRIE a) By-pass à côte de l’échangeur de chaleur::
12.4.3 Calcul des dimensions d’un circuit de by-pass alternatif :
A cause des restrictions d’espace, on peut être obligé d’intégrer un circuit de by-pass donc les dimensions ne répondent plus aux dimensions exigées. Il est évident que ces dimensions réduites résulteront dans un flux d’air plus élevé à travers la canalisation de l'échangeur de chaleur, ce qui entraînera une perte de pression plus élevée.
Formule à appliquer:
Avec :
V2 = flux d’air recommandé (tableau 7) (m³/s) Vtot = flux d’air total (m³/s) x1 = by-pass recommandé (dim A or C) (section 11.1). x2 = dim. by-pass appliquée (mm)
Alors, le facteur ‘VHS’(flux d’air dans la canalisation de l’échangeur de chaleur) peut être calculé comme suit :
Comme déjà expliqué, la perte de pression totale (module RHC + by-pass) peut être déduite de la fig. 12. Pour déterminer cette perte de pression totale, il faut appliquer le flux d’air dans la canalisation de l’échangeur de chaleur (VHS).
Afin d’éviter un refroidissement extrême des gaz brûlés, le flux d’air VHS ne peut pas excéder le flux d’air maximal admis (voir section 4.1.2).
13. INSTALLATION D’UN VENTILATEUR D’AIR
Pour assurer une distribution d’air coulante il est recommandé de suivre la méthode d’installation comme décrite dans la figure 15.
Figure 15 : Installation du ventilateur d’air
Avec : A : distance min ventilateur → générateur RHC D : largeur de la canalisation (tableau 2, fig. 4, dim ‘Y2’) d : largeur du ventilateur centrifuge
2dDA −
≥
Exemple : RHC 8100 12 D = 1770 mm d = 500mm
635mm2
5001770A =−
≥
VUE DE FACE
VUE D’EN HAUT
0605RHC8-JLFRFR 28/29
14. INSTALLATION D’UN CONDUIT D’ÉVACUATION VERTICAL
14.1 Attention :
Enlever le 90° coude monté sur le ventilateur de combustion (cela s’applique à tous les modèles)
14.2 Possibilités d’installation 14.2.1 2 appareils en série (fig. 16, dessin 1, unités 1 & 3) Le conduit vertical peut directement être monté
sur la bride du ventilateur de combustion.. Référez-vous au dessin 2, unités 1 et 3 pour la
position correcte des passages du conduit avec joints d’étanchéité
14.2.2. 2 appareils en parallèle (un en plus de l’autre) Attention : cette configuration peut seulement être réalisée avec les appareils 8045-09/8075-09/8060-12 & 8100-12 montés comme châssis.
* tourner le caisson du ventilateur de combustion de l’unité 2, 45° à droite (fig. 16, dessin. 1, unités 1 & 2).
* enlever le moteur et l’hélice . * dévisser (3 vis de fixation) la plaque de
fixation du moteur du caisson de l’extracteur des gaz brûlés.
* tourner le caisson 45° à droite – utiliser les 3 trous de fixation dans le support de montage du ventilateur pour le fixer convenablement.
* installer sur la bride du ventilateur de combustion un tuyau (dia 130mm – longueur 200mm) et un coude de 45°. Ces 2 auxiliaires doivent être réalisés en alu, double paroi
* Maintenant l'unité 2 est prête pour monter le conduit vertical. Par mesure de précaution il est conseillé de prévoir une isolation autour du tuyau pour la partie qui se trouve dans le caisson. Référez-vous au dessin 2, unités 1 et 2 pour la position correcte des passages du conduit avec joints d’étanchéité
14.2.3 2 appareils en série et 2 appareils en parallèle * unités 1 & 3 : suivre la procédure décrite dans
section 14.2.1 * unité 2 : suivre la procédure décrite dans la
1. Valeur calorifique supérieure du gaz (PCS) 2. Valeur calorifique inférieure du gaz (PCI) 3. Gaz naturel G20 valeur calorifique supérieure : 10.48 kWh/m3 @ 15 °C, 1013.25 mbar
Gaz naturel G25 valeur calorifique supérieur : 9.01 kW/m3 @ 15 °C, 1013.25 mbar Butane G30 valeur calorifique supérieure : 13.7 kWh/kg Propane G31 valeur calorifique supérieure : 14.0 kWh/kg Tableau 10 : Types d’injecteurs et pression de gaz au brûleur G20 gaz naturel - pression d’alimentation = 20.0 mbar G25 gaz naturel - pression d’alimentation = 25.0 mbar
Tableau 11 : Types d’injecteurs et pression de gaz au brûleur G30 butane - pression d’alimentation = 28mbar G31 propane - pression d’alimentation = 37mbar
