TECNOLOGIAS MODERNAS DE PRODUCCION

Leidy Bautista Arocha (891020-50631)

Janner Vladimir Barros Caballero

(1.090’411.654)

Giovany Castro Prado (1.091’658.633)

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA (VR) FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL

CUCUTA 2010

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TECNOLOGIAS MODERNAS DE PRODUCCION

Leidy Bautista Arocha (891020-50631)

Janner Vladimir Barros Caballero

(1.090’411.654)

Giovany Castro Prado (1.091’658.633)

Trabajo de Consulta e Investigación

Ing. Oswaldo Medaglia Zapata Profesor

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA (VR) FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL

CUCUTA 2010

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CONTENIDO Pág.

INTRODUCCION 4

1. OBJETIVOS 1.1. OBJETIVO GENERAL 1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS 5 2. TECNICAS MODERNAS DE PRODUCCION 5 2.1. KANBAN 2.1.1. DEFINICION DE KANBAN 6

2.1.2. IMPLEMENTACION DEL KANBAN 7

2.1.3. REGLAS DEL KANBAN 8

2.1.4. TIPOS DE KANBAN Y SUS USOS 10

2.1.5. VENTAJAS DEL JIT Y KANBAN 11

2.2. CAD (DISEÑO ASISTIDO POR COMPUTADOR) 2.2.1. DEFINICION DE CAD 12

2.2.2. APLICACIONES DEL CAD 14

2.3. CAM (MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADOR) 2.3.1. DEFINICION DEL CAM 15

2.3.2. APLICACIONES DEL CAM 16

2.4. SISTEMAS CAD-CAM 2.4.1. DEFINICION DEL SISTEMA CAD-CAM 17

2.4.2. APLICACIONES DE LOS SISTEMAS CAD-CAM 18

2.5. CIM (MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADOR) 2.5.1. DEFINICION DE CIM 19

2.5.2. BENEFICIOS ESTRATEGICOS DEL CIM 21

3. CONCLUSIONES 22

BIBLIOGRAFIA 23 GLOSARIO 24

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INTRODUCCION

El alto grado de avance de la tecnología en los últimos años ha permitido la creación de nuevos conceptos y metodologías para la realización de los procesos de manufactura. La característica tecnológica de esta nueva revolución industrial es la posibilidad automatización total de los equipos y maquinaria en las industrias, así como la integración de sus operaciones. De tal modo que se puede mejorar sustancialmente la productividad y la eficiencia de sus procesos, lo que afecta positivamente la calidad de los productos y sus costos de fabricación. En este trabajo “TECNOLOGIAS MODERNAS DE PRODUCCION” se encontrara los diferentes conceptos, funciones, objetivos, aplicaciones, métodos de implementación, beneficios, ventajas y otros aspectos importantes de estos sistemas productivos como los son el kanban, CIM (Manufactura Integrada por Computadora), CAD (Diseño Asistido por Computador) y CAM (Manufactura Asistida por Computador), donde cada uno de estos sistemas se enfocan a la mejora continua buscando la optimización de los procesos desde la compra de materias primas pasando por la producción hasta el producto terminado o servicio final, basándose en la reducción de inventarios, tiempos, costos, operaciones y hasta operarios.

En esta investigación se observaran los objetivos principales de cada uno de estos sistemas a fin de relacionarlos entre sí con la filosofía del JIT (Justo a Tiempo), de tal modo que se puedan definir nuevos conceptos sobre su implementación y aplicación en la industria colombiana.

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1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL:

Capacitarse con la base teórica y aplicación de sistemas de producción y operaciones basados en nuevas tecnologías orientados a la optimización de los procesos industriales de manera que se puedan lograr altos niveles de productividad y competitividad.

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

Conocer y estudiar a fondo los diferentes métodos modernos de producción

como lo son el Kanban, CAD, CAM, Sistemas CAD-CAM y CIM. Distinguir las ventajas y aplicaciones de cada uno de los diferentes

sistemas. Enfocarse en la información técnica que ayude a eliminar elementos

innecesarios de los diferentes departamentos de una empresa, principalmente producción.

Observar el avance de la tecnología y su relación con los distintos procesos

industriales en la implementación de nuevas herramientas de administración para la optimización de los mismos.

Analizar cada uno de las diferentes técnicas modernas de producción a fin

de afianzar conocimientos básicos de la ingeniería industrial.

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2. TECNICAS MODERNAS DE PRODUCCION

2.1. KANBAN

2.1.1. DEFINICION

KANBAN es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. Esta palabra significa en japonés "etiqueta de instrucción". Se define como “un sistema de producción altamente efectivo y eficiente”. Sus objetivos principales son minimizar el tiempo de entrega, identificar y reducir cuellos de botella, facilitar el flujo constante de materiales y lograr una comunicación más fluida. La etiqueta KANBAN contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en qué cantidad, mediante que medios, y como transportarlo. Las funciones principales de KANBAN: Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes

procesos y el desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se hace mediante técnicas ingenieriles (eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo, reducción de set-up, mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total, etc.), reducción de los niveles de inventario.

Movimiento de material, la etiqueta se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se logrará:

Eliminación de la sobreproducción. Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone

primero que los demás. Se facilita el control del material.

Básicamente KANBAN nos servirá para:

Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento. Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo. Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya

empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

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2.1.2. IMPLEMENTACIÓN DE KANBAN

Fase 1.

Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y mostrar los beneficios de usar KANBAN

Fase 2.

Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción.

Fase 3.

Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área.

Fase 4.

Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de re-orden y los niveles de re-orden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el correcto funcionamiento:

o Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia o Si se encuentra algún problema notificar al supervisor

inmediatamente

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2.1.3. REGLAS DE KANBAN

Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS PROCESOS SUBSECUENTES

- El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir inmediatamente. - El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe permitir la recurrencia.

Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRÁN SOLO LO QUE ES NECESARIO.

Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Este mecanismo deberá ser utilizado desde el último proceso hasta el inicial. Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalaran o requerirán arbitrariamente del proceso anterior: 1. No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN. 2. Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de KANBAN admitidos. 3. Una etiqueta de KANBAN debe siempre acompañar a cada artículo. Regla 3. PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD EXACTA REQUERIDA

POR EL PROCESO SUBSECUENTE. Esta regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir su inventario al mínimo, para esto se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones: 1. No producir más que el número de KANBANES. 2. Producir en la secuencia en la que los KANBANES son recibidos. Regla 4. BALANCEAR LA PRODUCCIÓN

De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria. En este caso si el proceso subsecuente pide material de una manera incontinua con respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerirá personal y maquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. En este punto es el que hace énfasis la cuarta regla, la producción debe estar balanceada o suavizada (Smooth, equalized).

Regla 5. KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR ESPECULACIONES

De manera que para los trabajadores, KANBAN, se convierte en su fuente de información para producción y transportación y ya que los trabajadores dependerán de KANBAN para llevar a cabo su trabajo, el balance del sistema de producción se convierte en gran importancia. No se vale especular sobre si el proceso subsecuente va a necesitar más material la siguiente vez, tampoco, el proceso subsecuente puede preguntarle al proceso anterior si podría empezar el siguiente lote un poco más temprano, ninguno de los dos puede mandar información al otro, solamente la que está contenida en las tarjetas KANBAN. Es muy importante que esta bien balanceada la producción. Regla 6. ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR EL PROCESO.

El trabajo defectuoso existe si el trabajo no está estandarizado y racionalizado, si esto no es tomado en cuenta seguirán existiendo partes defectuosas.

2.1.4. TIPOS DE KANBAN Y SUS USOS

Estos varían de acuerdo a su necesidad:

KANBAN DE PRODUCCIÓN: Este tipo de KANBAN es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas donde el tiempo de set-up es cercano a cero. Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material por ejemplo, si el material está siendo tratado bajo calor estas deberán ser colgadas cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso. KANBAN SEÑALADOR/KANBAN DE MATERIAL:

Este tipo de etiquetas es utilizado en áreas tales como prensas, moldeo por inyección y estampado (die casting). Se coloca la etiqueta KANBAN señalador en ciertas posiciones en las áreas de almacenaje, y especificando la producción del lote, la etiqueta señalador KANBAN funcionara de la misma manera que un KANBAN de producción.

INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA KANBAN

La información en la etiqueta KANBAN debe ser tal, que debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura como las de proveedor de material. La información necesaria en KANBAN sería la siguiente:

1. Numero de parte del componente y su descripción 2. Nombre/Numero del producto 3. Cantidad requerida 4. Tipo de manejo de material requerido 5. Donde debe ser almacenado cuando sea terminado 6. Punto de re-orden 7. Secuencia de ensamble/producción del producto

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2.1.5. VENTAJAS DEL USO DE SISTEMAS JIT Y KANBAN

Reducción en los niveles de inventario. Reducción en WIP (Work in Process). Reducción de tiempos caídos. Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción en sí. El rompimiento de las barreras administrativas (BAB) son archivadas por

Kanban. Trabajo en equipo, Círculos de Calidad y Autonomación (Decisión del

trabajador de detener la línea) Limpieza y Mantenimiento (Housekeeping) Provee información rápida y precisa Evita sobreproducción Minimiza Desperdicios

Por sus características, el Método Kanban solo puede ser aplicado en sistemas de producción repetitivos donde los productos son estandarizados y la producción sea relativamente estable.

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2.2. CAD (Computer Aided Design)

2.2.1. DEFINICION

El CAD substituye al tablero, las escuadras, las estilográficas y las plantillas. El CAD hace realidad muchos de los sueños del proyectista cansado de lidiar con enormes dificultades a la hora de representar sus ideas. Quien utiliza un CAD, difícilmente soportará en el futuro las limitaciones del tablero. Con el CAD han sido abolidos las tareas tediosas y repetitivas, los borrones, los manchones de tinta, el volver a empezar, los dolores de espalda y la resignación frente a un resultado inesperado.

CAD significa Diseño Asistido por Computador (Computer Aided Design). Tal el nombre lo indica, CAD es todo sistema informático destinado a asistir al diseñador en su tarea específica. El CAD atiende prioritariamente aquellas tareas exclusivas del diseño, tales como el dibujo técnico y la documentación del mismo, pero normalmente permite realizar otras tareas complementarias relacionadas principalmente con la presentación y el análisis del diseño realizado. Si bien un sistema CAD puede adoptar infinidad de aspectos y puede funcionar de muchas formas distintas, hay algunas particularidades que todos comparten y que han sido adoptadas como normas.

El CAD permite ordenar y procesar la información relativa a las características de un objeto material. En el caso particular de la arquitectura, el CAD sirve para construir un modelo análogo del edificio o instalación. En el espacio imaginario es posible construir, con elementos también imaginarios, la mayor parte de los componentes del edificio; colocar cada elemento en la posición que le corresponde en relación a los demás, caracterizar cada elemento en función de sus propiedades intrínsecas (forma, tamaño, material, etc.) y también caracterizarlo en sus propiedades extrínsecas (función, precio, etc.). El propio CAD permite, a la vez, ver en la pantalla las plantas cortes o vistas necesarios del modelo que se está construyendo y también posibilita modificar en cualquier momento las características del mismo. Los cambios al modelo son reflejados instantáneamente en las distintas formas de representación, por lo que el CAD hace posible la verificación constante de las decisiones del arquitecto, sin necesidad de rehacer una y otra vez los dibujos.

En cierto modo, el CAD evita la necesidad de dibujar; es decir: el arquitecto decide cómo son las cosas y el CAD muestra cómo se ven.

Estas son algunas razones importantes para el uso del sistema CAD:

1. Incrementar la productividad del diseñador. Este es acompañado por la ayuda del diseñador a conceptuar el producto y sus componentes. Esto ayuda a reducir el tiempo requerido por el diseñador para sintetizar, analizar y documentar el diseño.

2. Mejora la documentación del diseño. Las gráficas de salida del sistema CAD resultan una mejor documentación del diseño como en dibujo práctico de manuales. Los dibujos de ingeniería son mejores y hay más estandarización en los dibujos, hay menos errores y gran legibilidad.

3. Mejora la calidad del diseño. El uso de un sistema CAD con un equipo de cómputo adecuado y capacidades de paquetes permite al diseñador hacer un análisis de ingeniería más completo y considerar un número y variedad más grande y alternativas de diseño. La calidad del diseño resultante es por lo tanto mejor.

4. Crea base de datos de manufactura. En el proceso de crear la documentación para el diseño del producto, dimensiones (2D, 3D) de los componentes, especificación de los materiales, la mayoría de la base de datos requerida para manufacturar el producto también es creada.

2.1.2. APLICACIONES DE CAD.

Diseño Mecánico.

- Estudios de distribución de espacios (Lay out). - Definición de formas exteriores. - Estudio de estilo exterior e interior. - Estudios ergonómicos. - Estudios de campos de visión. - Estudios de mecanismos. - Estudios de simulación aerodinámica. - Análisis estructural, dinámico, térmico. - Maquetas. Diseño Electrónico.

Es la segunda aplicación del CAD en cuanto a volumen de negocio en el mercado mundial. Por sus características es el tipo de diseño más fácil de automatizar, ya que utiliza una gran cantidad de símbolos y elementos repetitivos. Los dibujos son geométricamente muy sencillos, no precisa de superficies complejas ni modelos de tres dimensiones. El problema es que, por poco complejo que sea el circuito, la cantidad de elementos y conexiones es tan grande que es difícil de representar manualmente; prestándose a muchos errores, siendo muy laboriosa la introducción de modificaciones. Ingeniería Industrial.

1. Distribuciones de planta: Máximo aprovechamiento de espacio, mínima

distancia entre elementos, secuencias determinadas, mínimo recorrido, etc. 2. Diseño y ubicación de redes de transporte: Electricidad, agua, gas. Aire

comprimido. 3. Diseño de los edificios industriales.

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2.3. CAM (Computer-Aided Manufacturing)

2.3.1. DEFINICION

Se define como el uso efectivo de la tecnología de la computadora en la planeación y control de la función de la manufactura. El sistema CAM se emplea para el control directo de los equipos de proceso y/o transporte y manejo de materiales, o para apoyar indirectamente las operaciones de fabricación. Se trata básicamente de sistemas que controlan las operaciones de las máquinas herramientas en el taller. Como ya se ha mencionado, éstas pueden desarrollar varias operaciones, por lo que se le suministran instrucciones desde un ordenador en relación a las que deberán llevar a cabo para obtener los distintos tipos de artículos

Entre los beneficios de la aplicación del CAM se encuentra:

1. La posibilidad de utilizar casi por completo la mejor fiabilidad de las máquinas frente a la variabilidad humana

2. La mayor consistencia entre los distintos artículos fabricados

3. Los ahorros de tiempo provocados por la menor necesidad de tiempo de operadores. Para esto es necesario que el Ingeniero de fabricación cree un entorno adecuado con los equipos y software que gobernarán las operaciones de las máquinas. La información que un sistema CAM necesita para ejecutar su cometido ha de ser geométrica y tecnológica. La información geométrica ha de referirse a las dimensiones y forma de la pieza, las tolerancias y el acabado superficial, las dimensiones de la herramienta, sus desplazamientos, etc. La información tecnológica ha de indicar las velocidades, el material, los refrigerantes, el proceso de selección de la herramienta, etc.

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2.3.2. APLICACIONES DE CAM

Operaciones de la planta:

1.- Planeación de la manufactura

2.- Control de la manufactura

Las aplicaciones del CAM en la planeación de la manufactura son aquellas en las que la computadora es usada indirectamente para soportar la función de la producción. Las aplicaciones de manufactura asistida por computadora para la categoría de planeación son:

* Estimación de costos

* Planeación del proceso asistido por computadora (CAPP Computer-Aided Process Planning)

* Datos para maquinado computarizado.

* Programación de partes con control numérico.

* Balanceo de líneas

* Desarrollo de estándares de trabajo

* Planeación de la producción e inventarios.

La segunda aplicación de CAM concierne al desarrollo de sistemas computacionales para implementar la función de control de manufactura, que consiste en el manejo y control de las operaciones físicas en la fábrica. El control de procesos, control de calidad y monitoreo de procesos son incluidos aquí.

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2.4. SISTEMAS CAD-CAM

2.4.1. DEFINICION

En la actualidad ya no se puede confiar en que las funciones se realicen adecuadamente. Sin embargo en forma aislada, CAD/CAM es la única manera de integrar todas las funciones para minimizar el costo total de fabricación. Esto se hace mediante el uso de bases de datos comunes, de modo que se puede utilizar la misma información en diversas formas por parte de las diferentes funciones, eliminando la duplicidad de tareas y erradicando errores en el manejo y procesamiento de la información.

El rendimiento de la fabricación puede ser mejorado si, cuando se diseña un determinado artículo, se tienen en cuenta al mismo tiempo las características del presente proceso de producción o sus fases, las capacidades de las máquinas, los cambios de herramienta, las necesidades de ajuste de soporte, las peculiaridades del montaje, etc. Tanto la ingeniería de diseño como la de fabricación se basan en la definición de los componentes tal como se ha concebido en el diseño.

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2.4.2. APLICACIONES CAD-CAM

Las aplicaciones de procesos controlados por computadora se pueden ver en los sistemas de producción automatizados; y se incluyen líneas de transferencia, sistemas de ensamble, control numérico, robótica, manejo de material y sistemas de manufactura flexible.

La integración CAD-CAM es un problema altamente complejo ya que incluye la integración de diferentes técnicas y actividades tanto administrativas, diseños de manufactura y cada uno de los componentes. Para que el plan de integración de CAD-CAM se desarrolle debe ser llevada a cabo por un equipo que conste de miembros de diseño, de manufactura y grupos de cómputo.

Dentro de las ventajas del CAD/CAM se pueden incluir:

Reduce los costos de diseño. Reduce el costo de manufactura. Reduce el costo de la tarea de Ingeniería. El diseñador mejora el trabajo con el ambiente que CAD proporciona. Minimiza el retrabajo o reproceso. Incrementa la productividad

CAD-CAM es principalmente un sistema de mejoramiento de la productividad, y esta es la razón por la cual es tan importante para la empresa. Lo primero que debe preguntar el gerente de manufactura es, “¿Cómo se mejora la productividad con CAD-CAM ?“. Sí no lo sabe, entonces claramente no se introducirán aspectos de CAD-CAM. De la misma manera, si las llamadas mejoras a la productividad no dan origen a costos reducidos o a niveles de rentabilidad mejorados, no se introducirá CAD-CAM.

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2.5. CIM (MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADOR)

2.5.1. DEFINICIÓN

Se define como "la integración de las computadoras digitales en todos los aspectos del proceso de manufactura”. Otra definición afirma que se trata de un sistema complejo, de múltiples capas diseñado con el propósito de minimizar los gastos y crear riqueza en todos los aspectos. También se menciona que tiene que ver con proporcionar asistencia computarizada, automatizar, controlar y elevar el nivel de integración en todos los niveles de la manufactura. Esta tecnología se centra en la computación y las telecomunicaciones, y busca la integración de todas las actividades del negocio, en software que planean y organizan las operaciones de manufactura, permiten explorar mejores alternativas para la producción y los insumos, monitorean si las operaciones se ajustan al plan previo y permiten proyectar resultados incluso financieros. Se dice que ninguno de los sistemas actualmente instalados de CIM que tenga el MRP II lo usa a cabalidad, puesto que su capacidad de manejar información es demasiado elevada. La importancia de estos sistemas es obvia; a través de los datos ellos generan, recolectan y administran, estableciendo y manteniendo contactos con todas las locaciones y oficinas en la empresa.

CIM es un sistema de manufactura computarizado que está formado por máquinas de control numérico y un sistema de manejo de materiales automatizado. CIM es la forma más moderna y más automatizada de la producción. Implica unir diferentes fases de la producción y crear un sistema totalmente integrado. Con todos los procesos funcionando bajo computadora e información digital. El término de FMS (Manufactura Flexible) algunas veces se utiliza como sinónimo de CIM. Actualmente el FMS es un tipo de CIM, diseñado para un rango intermedio de producción y flexibilidad moderada. El factor que ha adquirido CIM como meta es la implementación de la información digital para integrar la manufactura, diseñar y comprender asuntos y funciones.

La manufactura integrada por computadora (CIM) se refiere a la información integrada procesando los requerimientos para las tareas técnicas y operacionales de una industria. Las tareas operacionales pueden ser referidas como la planeación de la producción y sistemas de control. Dentro de cualquier sistema integrado por computadora se pueden distinguir cuatro componentes principales: Ingeniería de diseño automatizada (CAE). En esta área se incluyen CAD,

programación NC, diseño de herramientas, ajustes o fijaciones y moldes.

Planificación del control de calidad y planificación del proceso productivo. Esta última función es el elemento unidor entre CAD y CAM y recibe el nombre de CAPP cuando esta automatizado.

Dirección de las operaciones. Esta área gobierna la adquisición de los

materiales, buscando la eficiencia en costos por lo que debe incluirse un modulo de contabilidad de costos. Es necesario también incluir un modulo para la plantación y control de la producción.

Manufactura Asistida por Computadora. Esta área se encargara por una

parte de la fabricación e inspección de las piezas y componentes de los artículos y por otra parte el montaje e inspección de los artículos terminados.

Sistema Inteligente de almacén.

Por último para conseguir la integración de estos componentes, debe contar con un Sistema de Información y Comunicación. CIM es un concepto de completa optimización e integración de la compañía, no existen patrones predeterminados para llevar la integración de personas, funciones, información y necesidades de un negocio en específico. Los ejecutivos necesitan una visión compartida de su compañía que muestre a todos los contribuidores su valor agregado. Interrelaciones e interdependencias. El modelo CIM es una herramienta, que describe la visión y arquitectura de la manufactura integrada por computadora a la dirección de la organización, que puede ser a su vez comunicada en áreas funcionales y operacionales, a técnicos y científicos que proveen planes lógicos para que la visión de CIM pueda ser implementado físicamente. CIM tiene un componente tecnológico penetrante, pero es más que solo una nueva tecnología es una filosofía de operación. Para entender esta tecnología se requiere de un entendimiento de los conceptos de manufactura, integración y la aplicación de las computadoras.

2.5.2. BENEFICIOS ESTRATÉGICOS DEL CIM

Flexibilidad: Capacidad de responder más rápidamente a cambios en los requerimientos de volumen o composición.

Calidad: Resultante de la inspección automática y mayor consistencia en la manufactura.

Tiempo Perdido: Reducciones importantes resultantes de la eficiencia en la integración de la información.

Inventarios: Reducción de inventario en proceso y de stock de piezas terminadas debido a la reducción de pérdidas de tiempo y el acceso oportuno a la información precisa.

Control Gerencial: Reducción de control como resultado de la accesibilidad a la información y la implementación de sistemas computacionales de decisión sobre factores de producción.

Espacio Físico: Reducciones como resultado de incremento en la eficiencia la distribución y la integración de operaciones.

Opciones: Previene riesgos de obsolencia, manteniendo la opción de explotar nuevas tecnologías.

En el campo de la manufactura, cuatro importantes tendencias están presionando favor de que se alcance la mayor integración posible, las cuales son la fabricación JIT (justo a tiempo), el diseño para la fabricabilidad (DFM), la función de despliegue de la calidad (QFD) y la fabricación integrada por ordenador (CIM).

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3. CONCLUSIÓNES

Las Tecnologías Modernas de Producción deben ser utilizadas como una herramienta de innovación para lograr una ventaja competitiva sobre las demás empresas del mismo ramo, ya que su fin último es entregar productos a tiempo, con la calidad que requiere, y a un mejor precio, convirtiéndose en una ayuda muy útil y efectiva. Durante la elaboración de este trabajo fue posible observar que la implementación de estos métodos tiene como fin buscar la mejora continua durante todos y cada uno de los procesos productivos dentro de una empresa, ya que su objetivo principal es la eficiencia y eficacia de sus procesos. Se puede observar que cada sistema de producción funciona a su modo y todos coinciden en aspectos principales, puesto que ha sido una evolución de estos sistemas con ayuda de la tecnología para integrarse uno a uno y formar herramientas potentes que automatizan la mayoría de actividades de las organizaciones. En la actualidad la integración de todas las áreas de una empresa es una estrategia viable para el incremento de la productividad y la competitividad, ya que las empresas se basan en la cadena de suministro que debe mantener fuertes sus eslabones a fin de satisfacer los requerimientos del cliente; por lo tanto ya no es una opción, sino una necesidad que las empresas inviertan en tecnología a fin de mejorar. Aunque se debe tener en cuenta que este factor depende del tamaño de la compañía puesto que estas filosofías se han desarrollado con procesos de flujo continuo y de gran volumen de producción. Los ingenieros industriales deben enfocarse en el hecho de que el comportamiento del cliente ha cambiado, buscando productos más competitivos, de mayor existencia y en menores cantidades de consumo, por ende es vital el cambio de los conceptos de producción en masa a procesos de producción flexibles y con implementación de tecnología que aumente la calidad del producto terminado.

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BIBLIOGRAFIA

www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/cimmanufacturaintegradaporcomputadora/default.asp www.arquitectura.com/cad/artic/elcad.asp

www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r48944.PDF

Icontec, Norma Técnica Colombiana para la presentación de trabajos NTC 1486 2008.

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GLOSARIO

SISTEMA DE "PULL" O JALAR.- Es una manera de conducir el proceso fabril en forma de que cada operación, comenzando con el muelle de despachos y remontándose hasta el comienzo del proceso, va jalando el producto solamente cuando lo necesite. El cliente es quien determina lo que va a suceder enseguida debido a que indica al negocio una demanda específica. JUST-IN-TIME (JIT) O PRODUCCIÓN AJUSTADA.- Es una filosofía apoyada en el desenvolvimiento total de las personas que ven el mejoramiento continuo de procesos de manufactura con garantía de calidad, mediante la eliminación de desperdicios y la simplificación operacional, posibilitando la flexibilidad en el atendimiento de las necesidades de los clientes. SET UP.- El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo de un equipo, y preparar ese equipo para producir un modelo diferente; para producirlo con la calidad requerida por el cliente y sin incurrir en costos para la compañía, y lograr con esto, reducir el tiempo de producción en todo el proceso. En consecuencia, el producto que llega primero al mercado, goza de un alto porcentaje de ganancias asociadas con la introducción inicial del producto. LABELED/MIXED PRODUCCIÓN SCHEDULE.- Es determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales, para desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado. POKA-YOKE.- Al referirnos a Poka yoke nos estamos refiriendo a cualquier método de detección de errores. En japonés quiere decir prueba - error. La práctica de Poka Yoke surgió en la comunidad manufacturera japonesa Para mejorar la calidad de los productos, para evitar los errores en la línea de producción. Si no se permite que los errores entren en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el reproceso bajo. Esto resulta en una mayor satisfacción del cliente y un costo más bajo al mismo tiempo.