TPM Industrial

8/17/2019 TPM Industrial

1/137

Osvaldo Tadeu Rodrigues Junior2016


2/137

MANUTENÇÃO

“Ato ou efeito de manter”

“Medidas necessárias para conservação”


3/137

DEFEITO:

Ocorrências no equipamento que

não impedem o funcionamento,todavia pode, a curto ou a longo

prazo acarretar a suaindisponibilidade.


4/137

FALHA:

Ocorrências no equipamento queimpedem o seu funcionamento.


5/137

COMPONENTE:

Engenho essencial ao

funcionamento de uma atividademecânica, elétrica, etc., queconjugado a outro(s) cria(m) opotencial de realizar trabalho.Ex.: Um motor, uma bomba, um

compressor, etc.


6/137

EQUIPAMENTO:

Conjunto de componentes

interligados com que se realiza asatividades de uma instalação.

Ex.: um trator, uma máquinaoperatriz, etc.


7/137

SISTEMA:

Conjunto de equipamentos

necessários para realizar umafunção de uma instalação.

Ex.: uma frota de tratores, umconjunto de tornos mecânicos,etc.


8/137

PRIORIDADES:

A prioridade é definida como:

“intervalo de tempo que devedecorrer entre a constatação da

necessidade da manutenção e oinício desta atividade”.


9/137

As prioridades são estabelecidasde acordo com a importância e a

natureza do sistema com que setrabalha.


10/137

Prioridade 1 ou Emergência:

Manutenção realizada tão logo

seja constatada a suanecessidade.

Ex.: falha em equipamentoprioritário.


11/137

Prioridade 2 ou Urgência:

Manutenção a ser realizada o maisbreve possível, não sendo

passadas 24 horas após aconstatação da necessidade.

Ex.: defeito próximo a falha emequipamento prioritário ou falhaem equipamento secundário.


12/137

Prioridade 3 ou Necessária:

Manutenção que pode aguardaralguns dias, não ultrapassando

uma semana.Ex.: manutenção preventiva emequipamento prioritário devido aprogramação preestabelecida oureparos de defeitos em

equipamentos secundários.


13/137

Prioridade 4 ou Desejável:

Manutenção que pode aguardaralgumas semanas, mas não

omitida.Ex.: manutenção preventivaprogramada em equipamentosecundário ou falha deequipamento que não interfira na

produção.


14/137

Prioridade 5 ou Prorrogável:

Manutenção que pode deixar de

ser realizada.Ex.: defeito em equipamento que

não interfira na produção oumelhorias estéticas.


15/137

O que é o TPM ?

O TPM significa “Total ProductiveManagement” e busca a eficiência máxima doSistema de Produção com a participação de

todos os funcionários. Surgiu, há décadas, noJapão, e chegou aos Estados Unidos em 1987,tendo logo em seguida sido introduzido noBrasil, através de visitas do Dr. Seiichi

Nakajima. Segundo o Dr. Nakajima, a melhorprevenção contra quebras deve partir de umagente bem particular, o operador, daí a frase“Da minha máquina cuido eu”.


16/137

Com a produção em seu centro, ele evoluiu

para um programa que abrange quase todos osaspectos de operações da empresa .

TPM cria uma cultura corporativa queconstantemente se esforça para eliminarperdas através de sobreposição de atividadesem pequenos grupos dentro do site.

Quando implementado de sua forma eficaz, épossível alcançar os Z's do TPM : Zero avarias,Zero Defeitos e Zero Acidentes .


17/137

O TPMº – Total Productive Management

(Gerência Produtiva Total), só é alcançadaquando se tiver: TPMº = TPM ¹ + TPM2 + TPM3 +TPM4 , onde:

TPM¹ - Total Productive Maintenance(Manutenção Produtiva Total): onde apreocupação maior é com a relação entre a

manutenção e a operação, buscando a melhoriada disponibilidade do equipamento, a suaconfiabilidade, etc.


18/137

TPM² – Total Productive Manufacturing

(Fabricação Produtiva Total): onde se cria umagrande parceria entre os empregados daprodução.

TPM³ – Total Process Management (Gerência deProcesso Total): é a administração das interfacesdo processo total da linha do negócio.


19/137

TPM – Total Personnel Motivation (Motivação

Total do Pessoal): quando os empregados terão:conhecimento, aptidões, ferramentas, o desejoe a vontade de influenciar a lucratividade globaldo processo.

Todos os empregados são “gerentes” dos seuspróprios serviços e recebem autorização para

melhorar quaisquer conexões que façam partedo seu trabalho.

4


20/137

Propósitos do TPM

Construir no próprio local de trabalhomecanismos para prevenir as diversas perdas

(genba-genbutsu), tendo como objetivo o ciclode vida útil do sistema de produção.

Abrange-se todos os departamentos:

manutenção, operação, transportes e outrasfacilidades, engenharia de projetos, engenhariade planejamento, estoques e armazenagem,compras, finanças e contabilidade.


21/137

Quais são os objetivos do TPM ?

1º. Melhoria do PESSOAL

Operador : Capaz de desempenhar múltiplasfunções (Multifuncional).

Pessoal da manutenção: Versatilidade notrabalho, realizando tarefas nobres.

Engenheiro de processos: Capaz de projetarequipamentos que dispensem manutenção.


22/137

2º. Melhoria do EQUIPAMENTO

Equipamentos confiáveis e eficientes.

Melhoria da Qualidade do produto.

Para isso as metas a serem atingidas são:


23/137

1. Garantir a eficiência global das instalações:

Significa que se deve trabalhar dentro dasespecificações, ou seja, operar com a velocidadede projeto, produzir na taxa planejada, e obter

resultados de qualidade em harmonia com estavelocidade e taxa. O grande problema é que emgrande número das empresas brasileiras não seconhece a velocidade de trabalho e a taxa de

produção.


24/137

Como exemplo podemos considerar o seu carro e

perguntar:

*Qual é a velocidade econômica do processo?

*Posso viajar no limite de velocidade possível?*Qual é a confiabilidade se utilizo o carro alémde 120 km/h?

*Qual é o consumo de combustível a 140 km/h?*Vale a pena chegar antes andando a umavelocidade tão alta?


25/137

Quando não se conhece as respostas

convenientes para a velocidade de projeto e ataxa de produção, estabelece-se cotas deproduções arbitrárias.

Outro problema é o fato de que com o passar dotempo, pequenos entraves fazem com que osoperadores mudem a taxa, utilizada para o

equipamento. A medida que as dificuldadespersistem, a produção da máquina pode ser deapenas 50% da sua capacidade produtiva deprojeto.


26/137

2. Otimizar a vida dos equipamentos atravésde um programa de manutenção:

A implementação deste plano de manutenção,na realidade, é a criação de um plano de

manutenção preventiva / preditiva.

Vale salientar que este programa de manutençãoleva em conta o estado da máquina, e através deregistros dos equipamentos são estabelecidas asintervenções necessárias que são pré-programadas.


27/137

Ao operador é exigido que cuide da limpeza elubrificação básicas, primeira atitude para amelhora da conservação e eficiência da

máquina.


28/137

3. Integração de todos os setores envolvidos noplano de elevação da eficiência:

A única maneira de se obter sucesso é havendototal cooperação dos diversos setores envolvidos

no plano de elevação da capacidade instalada, oque garantirá total cooperação e compreensãoentre as partes. Por exemplo, a inclusão damanutenção de equipamentos nas decisões de

projetos/compras, assegura quea padronização de peças ecomponentes necessários amanutenção será obedecida.


29/137

Estes itens podem contribuir significativamente

em grandes economias para a empresa. Apadronização reduz estoques, exigências detreinamento e os tempos de partida.

É muito importante o apoio dado à manutençãopela armazenagem. Bom atendimento logísticopode reduzir em muito o tempo de parada de

produção, mais importante, porém e aotimização do estoque de componentes, outentar evitar grandes estoques.


30/137

4. Colaboração dos funcionários no processode fabricação:

A colaboração no processo de fabricação defuncionários de todos os níveis com suas aptidões

e conhecimentos, além da integração traz asatisfação do cliente interno.

Em algumas empresas este item está incluído noprocesso de sugestões, como obter melhor

manutenção, maior limpeza e organização, etc.Esta prática deveria ocorrer com maiorfrequência em empresas brasileiras, evitando-se

um ambiente de frustração.


31/137

Uma boa medida é instaurar a “gerência deportas abertas”, pois os gerentes de frente ou de

topo, precisam estar mais disponíveis para opessoal da produção / manutenção, levando emconsideração as sugestões dos funcionários.

A resposta que se deve dar a cada “discussão”, sobre a melhoria no funcionamento de umamáquina, não deve conter os constantes

bloqueios do tipo:“Isto não vai funcionar.”

“Não podemos levar isto em conta neste

momento.”


32/137

“Isto só funciona no Japão.”

“Não temos dinheiro para treinar pessoas para

esta atividade.” “Isto o sindicato não vai aprovar.”

“Dá para você parar de sonhar.”......etc.

As razões da não implementação das sugestõesdevem ser colocadas e bem explicadas, para que

se mantenha a boa comunicação. Sem estaatitude a maior fonte geradora de economia daempresa será perdida.


33/137

5. Criação de equipes de trabalho:

A criação e desenvolvimento de equipesconsolidadas ou TMM (times de melhoria damanutenção), começa no item 4, quanto mais

aberta for a gerência às sugestões da força detrabalho, melhor e mais fácil será ofuncionamento das equipes.


34/137

Essas equipes podem ser formadas por áreas, pordepartamentos, por linhas de produção, porprocessos ou por equipamentos. Podem ser

constituídas por operadores, pessoal damanutenção e pessoal da gerência. Poderão ter aparticipação de outras pessoas diretamenteenvolvidas no problema, por exemplo: pessoal

de compras e armazenagem.


35/137

Os TMM realmente resolvem problemas que játenham tentado resolver a algum tempo semsucesso? Pode-se afirmar que o sucesso do TPM

deve-se ao trabalho de equipe. Logicamente omaior convencimento é dado por números, taiscomo:


36/137

Produtividade: aumento de 50% a 200%,elevação das taxas de operação de 40% a 100% e

diminuição das interrupções em até 80%.

Qualidade: pode-se chegar a zero defeitos ou

diminuição de 100% deles, pode-se reduzir em80% as reclamações de clientes.

Custos: redução de até 70% nos custos detrabalho, 50% nos de manutenção e de 80% nosde energia.


37/137

Estoques: redução de até 90% nos níveis deestoque, aumento de até 100% nos giros de

estoque.

Segurança: eliminação quase total dos

problemas com segurança do ambiente detrabalho.

Moral: aumento de até 500% nas sugestões (nãoreclamações). Participação dos funcionários nasreuniões de grupos, o que faz com que vistam acamisa da empresa, procurando assim o aumento

dos lucros.


38/137

Os Oito Pilares da TPM

Na TPM, para a eliminação das 6 (seis) grandesperdas do equipamento, implementam-se as 8(oito) atividades seguintes designadas como "8

pilares de sustentação do desenvolvimento daTPM”.


39/137

A TPM se apresenta em três fases: A primeira,

iniciada no Japão, tinha seu foco na produção eera caracterizada pelo ideal de quebra zero,sustentada por cinco pilares (eficiência, autoreparo, planejamento, treinamento e ciclo devida).A segunda, em 1989, foi um aprimoramento daanterior, conhecida como TPM 2ª geração

traduzia a visão aplicada para toda a empresasustentada em oito pilares e trazia ocompromisso de chegar à perda zero.


40/137

E a terceira em 1997, conhecida como TPM 3ªgeração propunha satisfação global adicionada

no rendimento à redução de custos, tambémdesenvolvida em oito pilares.


41/137

Os oito pilares:

1 – Manutenção Autônoma2 – Manutenção Planejada

3 – Melhorias Específicas

4 – Educação e Treinamento

5 – Manutenção da Qualidade

6 – Controle Inicial

7 – TPM Administrativo

8 – Segurança, Saúde e Meio Ambiente


42/137

1º pilar:

MANUTENÇÃO AUTÔNOMA (Jishu Hozen):

O objetivo deste pilar é a melhoria da eficiênciados equipamentos, desenvolvendo a capacidade

dos operadores para a execução de pequenosreparos e inspeções, mantendo o processo deacordo com padrões estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais.


43/137

Operadores com habilidade para manutenção

autônoma devem ter:

Capacidade para descobrir anormalidades.

Capacidade de tratamento e recuperação.Capacidade quantitativa para definir ascondições do equipamento.

Capacidade de cumprir as normas paramanutenção da situação (limpeza, lubrificaçãoe inspeção).


44/137

As etapas de implementação da M A:

Etapa 0: Preparação:

A etapa 0, consiste na preparação para o iníciodas atividades da MA. Uma boa providência é aimplementação da técnica japonesa dos 5S.

O método contém 5 sensos à serem seguidos:Senso de Utilização (Seiri ).

Senso de Limpeza (Seiso ).

Senso de Ordenação (Seiton ).Senso de Saúde (Seiketsu ).

Senso de Autodisciplina ( Shitsuke).


45/137

Para implementar esta técnica deve haver um

treinamento em que serão passados conceitosbásicos de limpeza, organização das áreas detrabalho, demarcações e sinalizações deequipamentos.


46/137

Etapa 1: Limpeza e inspeção.

Na etapa 1, deve-se prevenir a deterioraçãoforçada pela poeira e por resíduos, vindos da

parte externa da máquina ou proveniente dopróprio processo de fabricação. Defeitoslatentes, como a falta de lubrificação ou umparafuso solto em pontos de difícil acesso,

devem também ser identificados e eliminados,pois são ocultos e de difícil identificação.


47/137

Etapa 2: Medidas contra fontes de sujeira elocais difíceis.

Na etapa 2, deverá ser eliminada a deterioraçãoforçada e a utilização do controle visual na

detecção de defeitos. As pessoas envolvidasdeverão promover melhorias raciocinando,desenvolvendo habilidades para realizá-las,implantando-as e sentir satisfação por tê-las

implantado a partir de suas ideias. Deve-seconhecer o funcionamento do equipamento emanter o trabalho desenvolvido na etapaanterior.


48/137

Verifica-se os fundamentos básicos de limpeza,cronometrando o seu tempo de execução,

determinando os pontos causadores de sujeira,melhorando acesso as áreas difíceis,estabelecendo padrão provisório para osformulários de verificação de limpeza e

definindo os itens a serem inspecionados.É necessário diagnosticar a causa da sujeiraencontrada, encontrar mais de uma solução para

combater os problemas, conseguir a participaçãode todos, determinar intervalo entre limpezas erealizar limpeza e lubrificação segundo ospadrões estabelecidos para a máquina.


49/137

Etapa 3: Elaboração dos padrões provisórios delimpeza/ inspeção/ lubrificação.

Na etapa 3 deverão ser observados trêsrequisitos básicos: limpeza, lubrificação e

inspeção (ajustes). As atitudes a serem tomadasnesta etapa serão: estudo da teoria dalubrificação, estruturar a equipe de lubrificação,incorporação da lubrificação ao padrão de

limpeza provisório, criar controle visual delubrificação e inspeção de fácil realização,estabelecimento de padrão de limpeza,lubrificação e inspeção,


50/137

criar folha de rotina que possibiliteprocedimentos segundo o padrão e procurar

reduzir o tempo de trabalho (medindo o tempode observação das condições básicas detrabalho).

Nas etapas de 0 a 3, procura-se reduzir o tempoentre quebras através de: satisfação dascondições básicas do equipamento, cumprimento

das condições de uso, restauração dasdeteriorações, melhorias de pontos deficientes eelevação das habilidades dos operadores.


51/137

Etapa 4: Inspeção geral.

Aqui o equipamento será restaurado através deinspeções gerais do exterior e doaperfeiçoamento da confiabilidade; KAIZEN

(prática de melhorias contínuas, obtidas porpequenas mudanças nos processos existentes,através da criatividade das pessoas quetrabalham com o equipamento) das áreas difíceis

para inspeções e providenciar correções; fazercom que as inspeções sejam rotineiras eeficientes.


52/137

Para avançar nesta etapa 4, devem adquirirconhecimentos e capacitação através dos

manuais de verificações, diagnosticar e repararpequenos defeitos através da inspeção geral epreparar padrão experimental para inspeçãoautônoma.


53/137

Para tanto necessita-se da compreensão das

estruturas e das funções dos produtos e dasregras de garantia de qualidade, definirferramentas (gabaritos, medidores, etc.) paragarantir a qualidade imposta ao produto,

preparação de material didático paraqualificação em inspeção geral, implementaçãode qualificação de lideres, acompanhamento decursos de qualificação, preparação dos manuaisde verificação.


54/137

Etapa 5: Inspeção autônoma.

Na inspeção autônoma o operador é capacitadopara detectar os problemas antes que ocorramatravés da implementação da inspeção com

manual de padrões de inspeção. Devem ser bemdefinidas as atribuições de inspeções damanutenção e da operação. As inspeções devemser realizadas diariamente e dez pontos

importantes devem ser observados:


55/137

Deve ser realizada dentro de períodos pré-determinados (por exemplo em etapas de 5

minutos) e os itens a serem verificados devemser controlados em relação a carga e anecessidade, com a divisão de um processo, senecessário.

Deve-se adotar medidas que permitaminspeções visuais e fáceis.

As ferramentas e métodos de inspeção devem

ser usados de forma criativa.A localização e os itens inspecionados devem

ser claramente indicados.


56/137

A inspeção deve ser feita de forma confiável,

sem a ajuda de formulário de verificação.As pessoas devem ser treinadas

especificamente para inspeções.

Os operários da produção devem recebertreinamento para que possam executar ainspeção autônoma.

Os operários devem aprender o porquê danecessidade da inspeção, o que acontece se elanão for feita e o que acontece quando surgemcondições anormais.


57/137

A prevenção da deterioração deve receber

ênfase maior do que a inspeção. Durante ainspeção, retire a sujeira e a poeira e aperteimediatamente o que estiver solto.

A importância da detecção precoce deproblemas deve sempre ser ressaltada.


58/137

Etapa 6: Padronização.

Essa etapa visa a organização, a ordem e aefetivação do controle de manutenção através

de padronização. As principais atividades destaetapa são: a revisão dos itens a seremcontrolados no local de trabalho e a revisão docontrole feito visualmente. É importante nesta

etapa a realização e a ordem em termos gerais,tanto no aspecto físico como no administrativo.


59/137

Etapa 7: Efetivação do controle autônomo.

Até aqui nesta última etapa, foram atribuídas asqualificações necessárias ao operador. Desta

maneira o operador deverá ter a capacidade detrabalhar com espírito de autonomia. O principalitem desta etapa é a utilização das habilidadesadquiridas nas etapas anteriores, para analisar

os dados sobre quebra ou falha, técnicas demelhorias e aumento de eficiência doequipamento e capacitação técnica parapequenos ajustes.


60/137

Funções da Manutenção na ManutençãoAutônoma:

Reparo das deteriorações:

Quando se iniciam as atividades de TPM em um

equipamento, os operadores encontrarãodiversos defeitos que deverão ser identificadospor etiquetas, uma forma de identificar odefeito no próprio local. Estas etiquetas são

geralmente divididas em duas classes eidentificadas por cores diferentes:


61/137

Etiquetas vermelhas: defeitos encontradospelo operador e que ele não tem condições para

solucionar.Etiquetas azuis: defeitos encontrados pelo

operador e por ele solucionados.


62/137

Na primeira etiquetagem realizada no

equipamento, o número de etiquetas vermelhasé muito superior ao número de azuis. Percebe-seentão que o operador necessita ser treinado parareversão do quadro.

Três são as providências básicas a serem tomadaspela manutenção, visando apoiar o reparo das

deteriorações:


63/137

Ação rápida na resolução das etiquetas

vermelhas:

A meta a ser atingida é de pelo menos 90% das

etiquetas vermelhas resolvidas pelodepartamento de manutenção. Neste plano deveestar claro: Qual é o problema, quem seráresponsável pela solução, como será resolvido e

quando será resolvido. O envolvimento daprodução aqui é fundamental, pois o reparoexigirá a parada da máquina.


64/137

Lições ponto a ponto:

É uma forma de transmitir conhecimento através

de pequenas informações, de tal forma quequalquer pessoa possa entendê-la e aplicá-lalendo-a.

Basicamente para se executar uma lição ponto aponto, deve-se observar a ausência de medo,pois o operador será capaz de executá-la,utilizar-se de desenhos, figuras ou fotos, deve

ser manuscrita, resumida, ser de pequenaspartes da máquina (lições grandes trarãoproblemas na execução), descrever oprocedimento correto e as ideias implantadas.


65/137

Treinar operadores em pontos básicos demanutenção:

A maioria dos defeitos encontrados nas máquinasé consequência do acúmulo de pequenas causas,entre elas a falta de conhecimento dosoperadores. Sendo assim, deve-se proporcionartreinamento prático/teórico de elementosbásicos aos operadores, seguindo os seguintes

itens:


66/137

O que é o elemento? (nome).

Para que serve?Como funciona?

Onde é usado?

O que pode provocar problemas neste elemento?Como evitar os problemas?

O objetivo é treinar operadores para pequenasatividades, para que os técnicos de manutençãofaçam as atividades mais nobres.


67/137

Eliminação das causas de deterioração forçada:

Essa melhoria se divide em duas fases:

Aplicação de melhorias individuais nas fontes

importantes:Chamam-se de melhorias individuais, todasmudanças idealizadas pelos operários

implantadas no equipamento, que resultem naeliminação ou redução de alguma(s) das 6grandes perdas.


68/137

Orientar as medidas contra as fontes através

da MA:

Isto pode ser feito através de:

Auxílio do levantamento das reais causas dasfontes de sujeira.

Analisando e indicando os elementos e

materiais corretos à serem utilizados.Auxiliando a operação no estudo decustos/benefícios das melhorias.


69/137

Auxiliando na implantação de dispositivos que

facilitem limpeza/lubrificação/ inspeção.Sempre que for necessária, a manutenção

deverá orientar os operadores.

Uma forma eficiente de se aplicar melhorias é autilização do “TPM STORY”, um formulárioafixado no quadro de atividades com função deincentivar e motivar o programa.


70/137

Pontos chaves para o sucesso da M A:

Treinamento introdutório: treinamento de todosos envolvidos antes de iniciar.

O trabalho propriamente dito: atividadesdesenvolvidas não devem ser vistas comoesporádicas.


71/137

Atividades de círculos: o encarregado participará

de um circulo liderado pelo supervisor, osupervisor participará do circulo liderado pelochefe de seção, o chefe participará do circulo degerentes e os gerentes da comissão de

desenvolvimento do TPM da empresa.

Princípio da prática: não se deve ater a formas e

argumentos e deve-se ter como principalobjetivo o fato de fazer com as próprias mãos.


72/137

Efeitos reais: temas e metas concretas

desenvolvendo melhorias que provoquem efeitosreais.

A própria pessoa define o que deve sercumprido: fazer com que as pessoasdesenvolvam o controle autônomo dasatividades.

Execução rigorosa: realizar atividades

incompletas não trará os resultados esperados.Segurança em primeiro lugar.


73/137

2º pilar: MANUTENÇÃO PLANEJADA:

Filosofia da Manutenção Planejada:

Conscientização das perdas decorrentes das

falhas de equipamentos e as mudanças dementalidade das divisões de produção emanutenção, minimizando as falhas e defeitoscom o mínimo custo.


74/137

Funções da Produção e Manutenção:

Produção:

- Observação das condições básicas do

equipamento (limpeza e lubrificação).- Manutenção das condições operacionais.

- Restauração das deteriorações através da

inspeção e descobertas precoces.- Aprimoramento dos conhecimentos deoperação dos equipamentos.


75/137

Manutenção:

- Fornecimento de apoio técnico as atividades deMA desenvolvidas pela produção.

- Não omitir e garantir a restauração dedeteriorações através de procedimentos deinspeção, verificação e desmontagem.

- Descobrimento de falhas de projeto eesclarecimento das condições operacionais.

- Aprimoramento dos conhecimentos demanutenção.


76/137

Etapas da Manutenção Planejada:

Etapa 1 - Avaliação do equipamento elevantamento da situação atual:

Nesta etapa deve-se avaliar o equipamentoatravés de um inventário e registrar os

resultados desta avaliação em um cadastro. Ovalor efetivo do equipamento é caracterizadopelo estado de conservação da máquina e pelasua eficiência.


77/137

Como última providência nesta etapa, devem-seestabelecer as metas pretendidas pelamanutenção e verificar o seu cumprimento.


78/137

Etapa 2 - Reparo das deteriorações e melhorias

dos pontos deficientes:

Reparo das deteriorações;

Cumprimento das condições básicas;

Eliminar ambientes que provocam deterioraçãoforçada.

Et 3 E t t ã d t l d


79/137

Etapa 3: Estruturação do controle deinformações e de dados:

O cadastro é informatizado e é iniciado com asinformações obtidas através das impressões deavaliação, a partir do inventário. Toda atividadede inspeção, lubrificação, manutenção, etc.,deve ser registrada. A partir destas informaçõesserão estabelecidas as paradas para manutenção

planejada.

O d d i


80/137

Ordens de serviços:

Documentos através dos quais são requisitados

os trabalhos de manutenção e constaminformações necessárias à realização eficaz doserviço.

Etapa 4: Estr t ração da Man tenção


81/137

Etapa 4: Estruturação da ManutençãoPreventiva:

Generalidades da Manutenção Preventiva:Tal tipo de manutenção é conhecido como"parada para manutenção" ou "overhall". Ésabido, que um componente defeituoso, dáorigem ao fenômeno de “avalanche”, ou seja, nomomento que um deles apresenta umairregularidade ou defeito, as consequências são

levadas a outros componentes que tambémpassam a apresentar defeitos, que por sua vezpassam a outros e o equipamento sofre umprocesso rápido de degradação.


82/137

Por este motivo procura se antecipar as avarias

dos componentes, recebendo o nome demanutenção preventiva.

Deve-se criar uma comissão para realizar aimplantação do sistema, e deste grupo devemfazer parte: planejadores de produção,engenheiros industriais e engenheiros de fábrica.


83/137

De um ponto de vista restrito, a manutenção

preventiva é vista como uma inspeçãosistemática e programada, que compreende:limpeza, lubrificação e serviços necessários paramanter equipamentos e prédios em condição de

funcionamento.

O Programa de Manutenção Preventiva:


84/137

O Programa de Manutenção Preventiva:

Formulários de procedimento

Listas de verificação:Mecânica

Lubrificação

InstrumentaçãoElétrica

Tubulações

Ordens de serviçosRegistro de equipamentos

Implantação do programa


85/137

O Comitê de Conservação do EquipamentoIndustrial elaborou um roteiro para a realizaçãoeficiente da conservação do equipamento,quando da passagem de manutenção corretivapara preventiva. Os passos visam integrar efacilitar a conservação do equipamento.


86/137

1º Passo - Intensificação da limpeza

2º Passo - Supervisão contínua sem plano de fábrica3º Passo - Introdução dos serviços de lubrificação

4º Passo - Conservação planejada das ferramentas

5º Passo - Organização de uma seção de consertos6º Passo - Inclusão dos trabalhos de manutenção nostrabalhos de conserto

7º Passo - Manutenção preventiva das máquinas

8º Passo - Refinamento da supervisão e análisecritica dos reparos

Etapa 5: Estruturação da Manutenção


87/137

Etapa 5: Estruturação da ManutençãoPreditiva:

Generalidades da Manutenção Preditiva:

A manutenção pode ser subdividida em três

níveis distintos.O nível I consiste em manter o equipamentofuncionando.

O nível II é a clássica manutenção preventiva.

O nível III consiste na manutenção preditiva.

Parâmetros utilizados na manutenção Preditiva


88/137

Parâmetros utilizados na manutenção Preditiva

ENSAIOVISUAL

MANUTENÇÃOPREDITIVA

ENSAIOS NÃODESTRUTIVOS

CONTROLE DETEMPERATURA

ANÁLISES DOSLUBRIFICANTES

ANÁLISES DEVIBRAÇÕES

CONTROLE DEPRESSÃO


89/137


90/137

Custos da Manutenção:

Para manter o controle sobre as despesas commanutenção e obtenção de informações

eficazes, pode-se classificar os custos referentesa manutenção diária (limpeza e ajustes, etc..),inspeção de equipamentos (irregularidades ouadequações do equipamento), reparos e

correções, manutenção preventiva emanutenção corretiva.

Para se obter redução dos custos da manutenção


91/137

Para se obter redução dos custos da manutençãoobserva-se os seguintes pontos:

•Estabelecer novo ciclo deinspeções/verificações, reduzindo as atividadesda manutenção.

•Gastos com lubrificantes.

•Eliminação de tempo ocioso e perdas portransporte causadas por controles inadequados

de reparos e de peças.•Aprimoramento da restauração deirregularidades.


92/137

•Revisão dos sobressalentes, redução e

adequação das peças em estoque.•Algumas peças podem ser desnecessárias ousubstituídas por mais baratas.

•

Reciclagem de equipamentos e peças nãoutilizados, intercâmbio interno de informações.

•Reduzir desperdício de energia.

•Eliminação de perdas em equipamentos.


93/137

3º pilar: MELHORIAS ESPECÍFICAS:

Melhoria individual (Kobetsu-Kaizen), atividadeque serve para erradicar de forma concreta as

oito grandes perdas que reduzem a eficiênciaglobal do equipamento (ou OEE = OverallEquipment Effectiveness), melhorando-se, assim,o OEE.

Para aumentar a eficiência deve-se identificar e


94/137

Para aumentar a eficiência, deve se identificar eeliminar as 8 grandes perdas:

1. Perdas por falhas em equipamentos: asfalhas podem ocorrer por: (a) paralisações nofuncionamento: ocorrem inesperadamente,como um curto-circuito, ou (b) deterioração dasfunções: ocorrem lentamente, como o desgastede um pistão.

2. Perdas por set-up e ajustes: ocorrem durantea paralisação necessária a uma operação de set-up, onde os equipamentos são preparados paraoperações subsequentes.


95/137

3. Perdas por troca de ferramentas de corte:

ocorrem quando da paralisação da linha paratroca de brocas, fresas, facas, por quebra ouperda de corte.

4. Perdas por acionamento: tempo gasto paraque o equipamento atinja condições ideais defuncionamento (velocidade, temperatura, etc.).

5. Perdas por pequenas paradas e pequenosperíodos de ociosidade: inatividade do

equipamento durante pouco tempo decorrente


96/137

5. Perdas por pequenas paradas e pequenos

períodos de ociosidade: inatividade doequipamento durante pouco tempo decorrentede problemas temporários (parada da linha porfalta de material, por problemas de qualidade,

etc.).

6. Perdas por velocidade: deve-se à diferença

entre as velocidades nominal e real de trabalho.Ex.: um trem projetado para trafegar a 80 km/h,que trafega a 50 km/h.

7. Perdas por defeitos e retrabalhos: ocorrem


97/137

7. Perdas por defeitos e retrabalhos: ocorremquando são constatados defeitos que requerem

correção (produtos defeituosos que podem serretrabalhados).

8. Perdas por desligamento: paralisação dalinha causada por inatividade do equipamentopara execução de manutenção/inspeçãoperiódicas ou programadas.

A partir do OEE, é possível verificar se a


98/137

A partir do OEE, é possível verificar se autilização do equipamento está sendo plena e

onde poderiam ser realizadas melhorias.O OEE é representado por 3 termos querelacionam as 8 grandes perdas:

% Disponibilidade = Tempo de operação / Tempoprogramado para operar.% Desempenho = Produção real / Produção ideal.

% Qualidade=(Produtos bons – Produtos

defeituosos) / Produtos bons.

OEE = % Disponibilidade x % Desempenho x %


99/137

OEE % Disponibilidade x % Desempenho x %Qualidade

Além das perdas que afetam diretamente o OEE,temos ainda as perdas que constituemobstáculos à eficiência de mão de obra (Ex.:perdas por deficiência logística e perdas pormedições) e as perdas que afetam o rendimentodos materiais e energia (Ex.: perdas por

desperdício de energia e as perdas por moldes,ferramentas e gabaritos).

O Kaizen se desenvolve em 10 etapas:


100/137

p

Etapa 01: Selecionar equipamento / linha / processo,como modelo;

Etapa 02: Organizar as equipes de projeto;

Etapa 03: Detectar as perdas atuais;

Etapa 04: Definir as metas e o tema Kaizen;

Etapa 05: Desdobrar o plano Kaizen;Etapa 06: Desdobrar, avaliar e analisar as medidasdefensivas;

Etapa 07: Implementar o Kaizen;

Etapa 08: Confirmar os efeitos;

Etapa 09: Evitar recorrências;

Etapa 10: Replicar na horizontal (Replicar = Discutir com

argumentação).


101/137

Para a implantação das melhorias individuais(Kaizen), utilizam-se 3 importantes ferramentas:o método dos sete passos, a análise PM e aanálise de porquês.


102/137

Método dos sete passos:

1. Definir missão/objetivos;

2. Análise da situação atual;

3. Análise das causas dos problemas;4. Análise das soluções dos problemas;

5. Resultados obtidos com a melhor solução;

6. Padronização;7. Planos futuros.

Análise PM:


103/137

ál se M:

É um eficiente meio de condução de medidascontra quebra/falhas. Para que as perdascrônicas atinjam nível zero, é necessário que seanalise fisicamente o mecanismo do fenômeno,extraindo todas as informações relacionadas como equipamento, o pessoal, o material e osmétodos empregados. Este raciocínio de análise

dos fatores é a análise PM. A expressão PMsignifica análise física (Physical) do mecanismo(Mechanism). A análise PM é desenvolvida emoito etapas:


104/137

1. Esclarecer o fenômeno;

2. Analisar fisicamente o fenômeno;3. Identificar as condições em que ocorre ofenômeno;

4. Listar cada fator de causa;5. Avaliar o perfil ideal;

6. Analisar o método de pesquisa;

7. Identificar os pontos de inconveniências;8. Levantar sugestões de melhoria.


105/137

A análise PM é eficaz quando se pretende reduzir

o índice de defeitos de 0,5% para 0%. Em casosde índice bastante elevado, entre 5% e 10%, émais produtivo aplicar o método de melhoriatradicional, a análise dos porquês.

Análise dos porquês:


106/137

p q

Tem como objetivo encontrar as causas primáriasde defeitos e falhas, através da resposta a cadaporquê como pergunta para a próxima etapa, atése atingirem 5 etapas de porquês. Ao final da 5ªetapa encontra-se a causa mais provável dodefeito ou falha.


107/137

4º pilar: EDUCACÃO E TREINAMENTO:

Pilar cujo objetivo é desenvolver novashabilidades e conhecimentos para o pessoal da

manutenção e da produção.De acordo com a filosofia TPM, “habilidade é opoder de agir de forma correta e automática(sem pensar), com base em conhecimentos

adquiridos sobre todos os fenômenos e utilizá-losdurante um grande período”.


108/137

É fundamental a capacitação do operador,através de cursos e palestras, para que ele possaconduzir a manutenção sem receio de cometererros. Como a TPM é assentada no homem e deledepende para a obtenção de resultados efetivos,o treinamento é um investimento em que não sedeve economizar, pois o retorno é garantido.


109/137

As habilidades são classificadas em 5 fases:

1. Não sabe: falta de conhecimento. Não hácompreensão de princípios e regras do trabalho e

do equipamento.

2. Conhece a teoria: falta de treinamento.Conhece os princípios e regras do trabalho eequipamento, mas não consegue praticá-los.


110/137

3. Consegue até certo ponto: age na prática,

mas o desempenho é dispersivo e não possuireprodutividade. A causa é a falta detreinamento.

4. Consegue com segurança: aprendeu fazendo,o grupo já aprendeu perfeitamente.

5. Consegue ensinar os outros: domínioperfeito. A habilidade está totalmentedominada, consegue explicar os porquês.

Habilidades solicitadas aos operadores:


111/137

p

- Identificar e aprimorar fontes de “fuguai” (pequenos defeitos);

- Entender as funções e mecanismos do

equipamento e encontrar causas do problema;- Entender a relação entre equipamento equalidade do produto;

- Conseguir consertá-lo;

- Desenvolver Kaizen individual de temas dotrabalho.

Habilidades solicitadas ao pessoal de


112/137

manutenção:

- Instruir a correta operação e manutençãodiária do equipamento;

- Saber se o funcionamento do equipamento estánormal ou não;

- Analisar causas de anormalidade e implantarmétodos de restauração corretos;

- Aumentar confiabilidade do equipamento e daspeças;

- Atingir objetivos econômicos dessas atividades.


113/137

Quanto mais sofisticado o equipamento e maior

seu grau de automação, atividades comosegurança e racionalização na utilização deenergia tornam-se mais oportunas. Sãonecessários educação e treinamento para

abordagem destes temas.

As atividades de educação e treinamento são parte dei


114/137

seis etapas:

1. Definir políticas básicas de educação e treinamento;

2. Treinamento para adquirir habilidades de operação emanutenção;

3. Aprimoramento das habilidades de operação emanutenção;

4. Estabelecimento e início do desenvolvimento etreinamento de habilidades;

5. Consolidação do ambiente de desenvolvimentovoluntário;

6. Avaliação das atividades e estudo de abordagemfutura.


115/137

Não se deve esquecer que a motivação é um

fator importante no treinamento e na promoçãodos indivíduos.

5º pilar: MANUTENÇÃO DA QUALIDADE:


116/137

A Manutenção da Qualidade (Hinshitsu Hozen)compreende atividades que se destinam a definircondições do equipamento que excluam defeitosde qualidade, com base no conceito de

manutenção do equipamento em perfeitascondições para que possa ser mantida a perfeitaqualidade dos produtos processados. Ascondições são verificadas e medidasregularmente, para que se constate se os valoresmedidos se encontram dentro dos valores padrãopara prevenir defeitos.


117/137

A alteração de valores medidos é observada para

prever as possibilidades de ocorrência dedefeitos e para que se possam tomar medidas decombate antecipadamente.

A manutenção da qualidade do produto e agarantia da sua homogeneidade têm se tornadoimportantes tarefas das atividades de produção.

O trabalho no equipamento é um dos pontoscentrais da produção, pois as condições dasmáquinas afetam significativamente a garantiada qualidade.


118/137

Desta forma, a idéia básica é assegurar a

continuidade e o aprimoramento de um altonível de qualidade através da manutençãoefetiva dos equipamentos.

Mão-de-obra, máquinas, material e métodos sãoos chamados “quatro Ms” que incidemdiretamente sobre a qualidade, sendo o objetivo

básico a sua transformação em condições ideais,aprimorando-se a qualidade até que se estabilizeum nível alto.


119/137

A partir daí, o gerenciamento da Manutenção da

Qualidade consiste no acompanhamento dotrabalho e inspeção dos padrões que mantêm ascondições ideais definidas.


120/137

Condições preliminares para a Manutenção da

Qualidade.

1. Eliminação da deterioração forçada;

2. Conhecimento do equipamento por todos osfuncionários;

3. Zero falhas no equipamento;

4. Projeto de Manutenção de novos produtos eequipamentos.

Dez etapas para a Manutenção da Qualidade:


121/137

1. Confirmação do estado atual: obter pontosde referência e metas para a manutenção daqualidade.Quatro pontos principais devem ser confirmados nestaetapa:a) Padrões de qualidade e valores característicos;

b) Fluxograma do processo da unidade para a construção

da qualidade;c) Pesquisa e estratificação das condições de defeitos dequalidade e fenômenos;

d) Estabelecer metas e preparar o programa de

implementação das atividades;


122/137

2. Pesquisa dos processos que geram defeitos e

obstruem a qualidade;

3. Pesquisa e análise das condições da fábrica:quais materiais, equipamentos, energia,métodos ou verificações eliminam defeitos,examinando-se desenhos, padrões, linhas eprodutos, usando-se as condições de 4 Ms. Essas

condições são julgadas e os pontos defeituosossão extraídos, caso as condições não atendam ospadrões;


123/137

4. Estudar medidas de combate de “Fuguais”:os pontos de fuguai das condições da etapa 3 sãorelacionados para cada processo da unidade paraum estudo das medidas de combate. Se as

medidas antifuguai puderem ser tomadasimediatamente, as pessoas encarregadas delassão selecionadas para implantar o Kaizen;


124/137

5. Analisar as condições para produtos não

defeituosos que não estão confirmadas: se asmedidas adotadas na etapa 4 não podem ocorrer,analisa-se a lista de defeitos através de outrastécnicas tais como a Análise PM;

6. Melhorar Kaizen de defeitos: implanta-se oKaizen através das medidas de combate ao

fuguai na etapa 5. Os resultados devem seravaliados à um determinado tempo, verificandose as características de qualidade definidasforam satisfeitas;

7. Definir as condições da fábrica: as condiçõesd õ i d d f it d fáb i


125/137

e padrões que impedem os defeitos da fábricaobtidos na etapa 3 são novamente examinados;

8. Aprimorar método de verificação: ascondições da fábrica definidas na etapa 7 devem

ser tomadas e inspecionadas;

9. Decidir o valor do padrão de verificação;

10. Revisar o padrão: determinar se ascondições de cada um dos padrões que evitam

defeitos estão sendo mantidas

6º pilar: CONTROLE INICIAL:


126/137

Trata-se de consolidar toda a sistemática paralevantamento das inconveniências, imperfeiçõese incorporação de melhorias, mesmo emmáquinas novas e através dos conhecimentos

adquiridos, tornar-se apto a elaborar novosprojetos onde vigorem os conceitos PM(Prevenção da Manutenção), o que resultará emmáquinas com quebra / falhas Zero.


127/137

Custo do Ciclo de Vida (CCV – Life Cycle Cost)

O TPM objetiva alcançar o máximo rendimentooperacional global das máquinas, o que significaminimizar o CCV.

O CCV é o custo total gerado no processo deprojeto, desenvolvimento, produção, operação,manutenção e apoio.

Os seguintes procedimentos são recomendadosi í i d ti id d d t l i i i l d


128/137

para início das atividades de controle inicial deprodutos e equipamentos:

1. Pesquisa e análise da situação atual

2. Estabelecer o sistema de controle inicial

3. Depuração e treinamento do novo sistema

4. Utilização completa e fixação do sistema

7º pilar: TPM ADMINISTRATIVO:


129/137

O TPM no escritório:

Além do aprimoramento do trabalho

administrativo, eliminando-se desperdício eperdas geradas pelo trabalho de escritório, énecessário que todas as atividadesorganizacionais sejam eficientes. Os resultados

concretos devem ser alcançados comocontribuição para o gerenciamento da empresa.

As atividades TPM no escritório.


130/137

Atingir resultados concretosLidar com o escritório como uma fábrica

Aplicar técnicas TPM para equipamentos no

escritórioDefinir o setor e estabelecer metas

Implantar com base em 3 pilares:

Kobetsu Kaizen no setor e entre os setoresAtividades Jishu Hozen para escritório

Educação e Treinamento

Etapas da Manutenção Autônoma no Escritório:


131/137

Etapa 1 – Limpeza inicial.Etapa 2 – Identificação de problemas.a) Análise de função:

b) Análise horas-homem:c) Análise de fluxo:

Etapa 3 – Medidas de Kaizen.

Etapa 4 – Padronização.Etapa 5 – Atividades de trabalho egerenciamento autônomo.


132/137

Atividades de melhoria individual:

São dois métodos para aplicação do KobetsuKaizen. O primeiro consiste em abordar as váriasperdas através do exame do estado atual eeliminá-las. O outro método consiste emestabelecer um esboço do escritório ideal etentar alcança-lo através de um projeto.

8º pilar: SEGURANCA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE:


133/137

O principal objetivo desse pilar é acidente zero,

além de proporcionar um sistema que garanta apreservação da saúde e bem estar dosfuncionários e do meio ambiente. O cuidado dasaúde individual de cada pessoa deve ser exigido

e possibilitado pela empresa. Este cuidado farácom que as faltas por motivo de doençadiminuam consideravelmente.

O treinamento e esclarecimento do cuidado com a saúdeé composto de dez regras básicas:


134/137

é composto de dez regras básicas:

1. Fazer um check-up (exame médico) geral a cada ano.

2. Não fumar.

3. Evitar ingerir bebida alcoólica

4. Controlar as calorias consumidas.

5. Controlar o nível de colesterol.6. Entender os valores nutricionais dos alimentos.

7. Gozar férias e ter atividades de lazer.

8. Saber controlar as pressões diárias.9. Praticar esporte.

10. Ter noção da sua limitação física.


135/137

Referências bibliográficas:

BORMIO, Marcos Roberto, Manutenção Produtiva Total (TPM). Bauru, UNESP, 2000, 58 p.


136/137

MIRSHAWKA, V. Manutenção Preditiva: Caminho para Zero Defeitos. São Paulo: Makron Booksdo Brasil Editora Ltda. , 1991, 318 p.

MIRSHAWKA, V. e OLMEDO. N. L. Manutenção: Combate aos Custos da não Eficácia. A vez doBrasil. São Paulo: Makron Books do Brasil Editora Ltda.,1993, 373 p.

MIRSHAWKA, V. e OLMEDO. N. L. TPM a Moda Brasileira. São Paulo: Makron Books do BrasilEditora Ltda., 1994, 329 p.

NAKAZATO, K. Manutenção Planejada em TPM. In: XXIV Evento Internacional de TPM, 1997,São Paulo, p. 105.

NEPOMUCENO, L. X. Manutenção Preditiva em Instalações Industriais. São Paulo: EditoraEdgard Blucher Ltda, 1985, 521 p.

SHINOTSUKA, S. In: VI Curso Internacional Formação de Instrutores TPM – Japan Institute ofPlant Maintenance. São Paulo, 1998, p. 536.

SILVA, F. R. Implantação da Manutenção Autônoma, Dentro do Conceito de TPM, em umaLinha de Fabricação de Cadernos. Bauru: FE – UNESP, 1999, 59 p. Monografia deEspecialização em Engenharia de Produção.

TAKAHASHI, Y. e OSADA, T. TPM / MPT – Manutenção Produtiva Total. 1ª ed. São Paulo:Instituto IMAN, 1993, 322 p.

.

.


137/137

Date post:	06-Jul-2018
Category:	Documents
Upload:	osvaldorjr
View:	221 times
Download:	0 times

TPM Industrial

Documents