Core tools sesion 2

POR: MTRA. EVELYN SAMANTHA RODRIGUEZ BAZARTE

1

2

Análisis del Modo yEfecto de Falla (FMEA)

3

Diagrama deIshikawa

Diagrama derelaciones

Diagramade Árbol

Análisis del Modo y Efecto deFalla (AMEF)

QFD

DiagramaCausa Efecto

CTQs = YsOperatividad

X's vitales

Diagramade Flujo

delproceso

Pruebasde

hipótesis

Causas raízvalidadas

¿CausaRaíz?

DefiniciónY=X1 + X2+. .Xn

X'sCausas

potenciales

Medición Y,X1, X2, Xn

FASE DE ANÁLISIS

SiNo

4

¿ Qué es el FMEA?El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo

sistematizado de actividades para:

Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.

Documentar los procesos con los hallazgos del análisis.

Existe el estándar MIL-STD-1629, Procedure for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis

5

Propósitos del FMEA Mejorar la calidad, confiabilidad y seguridad de los

productos y procesos evaluados

Reducir el tiempo y costo de re-desarrollo del producto

Documenta y da seguimiento a acciones tomadas para reducir el riesgo

Soporta el desarrollo de planes de control robustos

6

Propósitos del FMEA Soporta el desarrollo de planes de verificación del

desarrollo de diseño robusto

Apoya a priorizar y enfocarse en eliminar/reducir problemas de proceso y producto y/o previene la ocurrencia de problemas

Mejora la satisfacción del cliente/consumidor

7

Tipos del FMEA AMEF de concepto (CFMEA)

A nivel de sistema, subsistema y componente

AMEF de diseño (DFMEA)

AMEF de Proceso (PFMEA)

AMEF de maquinaria (como aplicación del DFMEA)

8

Tipos de FMEAs FMEA de Diseño (AMEFD), su propósito es analizar

como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberación de productos o servicios, para corregir las deficiencias de diseño.

FMEA de Proceso (AMEFP), su propósito es analizar como afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeación de calidad y como apoyo durante la producción o prestación del servicio.

9

PFMEA o AMEF de Proceso

Fecha límite:

Concepto Prototipo Pre-producción /Producción

FMEAD

FMEAP

FMEAD FMEAP

Característica de Diseño Paso de ProcesoFalla Forma en que el Forma en que el proceso falla

producto o servicio falla al producir el requerimientoque se pretende

Controles Técnicas de Diseño de Controles de Proceso Verificación/Validación

10

Flujo del FMEA y su rol en evitar el Modo de Falla

11

12

Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de Concepto

Los beneficios de hacer un FMEA de concepto incluyen:

Ayuda a seleccionar las alternativas de concepto óptimas, o determina cambios a Especs. De Diseño de Sistema (SDS)

Identifica modos de falla potencial y causas debido a interacciones dentro del concepto

Incrementa la verosimilitud de todos los efectos potenciales de los modos de falla del concepto

13


Ayuda a generar tasas de ocurrencia de causas que puede ser usada para estimar una meta de alternativa particular de concepto

Identifica requerimientos de prueba a nivel de sistema y subsistema

Ayuda a determinar si la redundancia del hardware del sistema puede ser requerido dentro de una propuesta de diseño

14


Se enfoca a los modos de falla potencial asociados con las funciones propuestas de una propuesta de concepto causado por decisiones de diseño que introduce deficiencias (incluye el layout del proceso)

Incluye la interacción de sistemas múltiples y la interacción entre los elementos de un sistema en las etapas de concepto (incluye interacciones de operación en el proceso)

15

Beneficios de los tipos de FMEASalidas del FMEA de Concepto

Una lista de Causas y Modos de falla potenciales del concepto

Una lista de acciones de diseño para eliminar las causas de modos de falla para reducir su tasa de ocurrencia

Cambios recomendados a SDSs

Especificar parámetros de operación como especificaciones clave del diseño

16

Beneficios de los tipos de FMEASalidas del FMEA de Concepto

Cambios a estándares o procesos de manufactura globales

Nuevos métodos de prueba o recomendaciones para nuevas pruebas genéricas

Decisión sobre cual concepto seleccionar

17

Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de Proceso

Los beneficios de un FMEA de proceso incluyen: Identifica las funciones y requerimientos del proceso

Identifica modos de falla potenciales relacionados con el producto y proceso

Evalúa los efectos de las fallas potenciales con el cliente

Identifica las causas potenciales en el proceso de manufactura

Identifica las variables de proceso en las cuales hay que enfocarse para reducir las fallas muy lejanas

18


Los beneficios de un FMEA de proceso incluyen:

Identificar las variables del proceso centrandose en la ocurrencia

Reducción o detección de las condiciones de falla

Identificar variables del proceso a las cuales enfocar el control

Desarrollar una lista ordenada clasificada de modos de falla estandarizados para establecer un sistema de prioridades

19


Sistema del prioridad del riesgo para consideraciones de acciones preventivas y correctivas

Documentar los resultados del proceso de manufactura o proceso de ensamble

Documenta los resultados del proceso de manufactura o ensamble

Identifica deficiencias del proceso para orientar a establecer controles para reducir la ocurrencia de productos no conformes o en métodos para mejorar su detección

20


Identifica características críticas y/o significativas confirmadas

Apoya en el desarrollo de Planes de Control a través de todo el proceso de manufactura

Identifica aspectos de preocupación en relación con la seguridad del operador

Retroalimenta información sobre cambios de diseño requeridos y factibilidad de manufactura a las áreas de diseño

21


Se enfoca a modos de falla potenciales del producto causados por deficiencias de manufactura o ensamble

Confirma la necesidad de controles especiales en manufactura y confirma las “Características Especiales” designadas en el DFMEA

Identifica modos de falla del proceso que pudieran violar las reglamentaciones del gobierno o comprometer la seguridad del personal, identificando otras “Características especiales” – de Seguridad del operador (OS) y con alto impacto (HI)

22

Salidas del FMEA de Proceso Una lista de modos potenciales de falla

Una lista de Caracteríticas críticas y/o significativas

Una lista de características relacionadas con la seguridad del operador y con alto impacto

Una lista de controles especiales recomendados para las Características Especiales designadas y consideradas en el Plan de control

23

Salidas del FMEA de Proceso Una lista de procesos o acciones de proceso para

reducir la Severidad, eliminar las causas de los modos de falla del producto o reducir su tasa de ocurrencia, y mejorar la tasa de Detección de defectos si no se puede mejorar la capacidad del proceso

Cambios recomendados a las hojas de proceso y dibujos de ensamble

24

Modos de fallas vsMecanismos de falla

El modo de falla es el síntoma real de la falla (altos costos del servicio; tiempo de entrega excedido).

Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla (métodos no claros; cansancio; formatos ilegibles) o cualquier otra razón que cause el modo de falla

25

Definiciones

Modo de Falla

- La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos.

- Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.

Diseño ProcesoAlcance insuficiente Omisiones

Recursos inadecuados Monto equivocadoServicio no adecuadoTiempo de respuesta excesivo

Modo de Falla

- La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos.

- Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.

Diseño ProcesoAlcance insuficiente Omisiones

Recursos inadecuados Monto equivocadoServicio no adecuadoTiempo de respuesta excesivo

26

Definiciones

Efecto

- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.

- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.

Ejemplos: Diseño ProcesoServ. incompleto Servicio deficiente

Operación errática Claridad insuficienteCausa

- Una deficiencia que genera el Modo de Falla.

- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves

Ejemplos: Diseño ProcesoMaterial incorrecto Error en servicio

Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos

Efecto

- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.

- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.

Ejemplos: Diseño ProcesoServ. incompleto Servicio deficiente

Operación errática Claridad insuficienteCausa

- Una deficiencia que genera el Modo de Falla.

- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves

Ejemplos: Diseño ProcesoMaterial incorrecto Error en servicio

Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos

27

Preparación del AMEFPreparación del AMEF

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario

El responsable del sistema, producto o proceso dirige el equipo, así como representantes de las áreas involucradas y otros expertos en la materia que sea conveniente.

28

Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán

usados en aplicaciones o ambientes nuevos.

Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del problema).

El AMEF de diseño, después de definir las funciones del producto, antes de que el diseño sea aprobado y entregado para su manufactura o servicio.

El AMEF de proceso, cuando los documentos preliminares del producto y sus especificaciones están disponibles.

¿Cuando iniciar un FMEA?

29

FMEA de Proceso - PFMEA

30

FMEA de Proceso

31

PFMEA Equipo

Se inicia por el Ing. responsable de la actividad, en conjunto con un equipo de personas expertas además de incluir personas de apoyo

Alcance Define que es incluido y que es excluido

32

Entradas al PFMEA Diagrama de flujo del proceso

El equipo debe desarrollar el flujo del proceso, preguntando ¿Qué se supone que hace el proceso?; ¿Cuál es su propósito?; ¿Cuál es su función?

El Diagrama P es una entrada opcional al PFMEA

33

Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________

Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______

Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Funcióndel Producto/

Paso del proceso

Modos de FallaPotenciales

Efecto (s)Potencial (es)

de falla

Sev.

Causa(s)Potencial(es)

o Mecanismosde falla

Occur

Controles de Diseño o Proceso Actuales

Detec

RPN

AcciónSugerida

Responsabley fecha límite

de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN

Resultados de Acción

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / Proceso

34

Modelo del PFMEA – Paso 1 Identificar todos los requerimientos funcionales dentro

del alcance

Identificar los modos de falla correspondientes

Identificar un conjunto de efectos asociados para cada modo de falla

Identificar la calificación de severidad para cada conjunto de efectos que de prioridad el modo de falla

De ser posible, tomar acciones para eliminar modos de falla sin atender las “causas”

35

Modelo de PFMEA – Paso 1

Requerimientos de la función del proceso Contiene características de ambos el producto y el

proceso

Ejemplos Operación No. 20: Hacer perforación de tamaño X de

cierta profundidad Operación No. 22: Realizar el subensamble X al

ensamble Y

36



Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______

Funciónde

Componente/Paso de proceso



de falla

Sev.


de los Mecanismosde falla

Occur

Controles del Diseño / Proceso Actual

Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN

Factura correcta



Relacione lasfunciones del

diseño del componente

Pasos del procesoDel diagrama de flujo

37


Modos de falla potenciales No funciona Funcionamiento parcial / Sobre función /

Degradación en el tiempo Funcionamiento intermitente Función no intencionada

Los modos de falla se pueden categorizar como sigue: Manufactura: Dimensional fuera de tolerancia Ensamble: Falta de componentes Recibo de materiales: Aceptar partes no conformes Inspección/Prueba: Aceptar partes equivocadas

38




Funcióndel

componente/ Paso del proceso



de falla

Div



Occur

Controles de Diseño / Proceso Actuales

Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN

Factura correcta

Datos incorrectos


ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLAAMEF de Diseño / Proceso

Identificar modos de falla Tipo 1 inherentes al

diseño

39


Efectos de las fallas potenciales (consecuencias en)

Seguridad del operador Siguiente usuario Usuarios siguientes Máquinas / equipos Operación del producto final Cliente último Cumplimiento de reglamentaciones

gubernamentales

40

Modelo de PFMEA - Paso 1

Efectos de las fallas potenciales (en usuario final)

Ruido Operación errática Inoperable Inestable Apariencia mala Fugas Excesivo esfuerzo Retrabajos / reparaciones Insatisfacción del cliente

41

Modelo de PFMEA –Paso 1

Efectos de las fallas potenciales (en siguiente operación)

No se puede sujetar No se puede tapar No se puede montar Pone en riesgo al operador No se ajusta No conecta Daña al equipo Causa excesivo desgaste de herramentales




Funcióndel componente

/ Paso del proceso



de falla

Div

Causa(s)Potencial(es)oMecanismos

de falla

Occur


Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN

Factura correcta Datos incorrectosLOCAL:Rehacerla factura

MAXIMO PROXIMOContabilidadequivocada

CON CLIENTEMolestiaInsatisfacción


ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño

Describir los efectos de modo de falla en:

LOCALEl mayor subsecuente

Y Usuario final

CTQs del QFD oMatriz de Causa Efecto

43


Severidad La severidad es la seriedad de cada efecto, poner la

severidad del efecto más crítico para cada modo de falla

Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor

de las dos severidadesEfecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Cali

f.Peligroso sin aviso

Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del

producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso

Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso 10

Peligroso con aviso

Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del

producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso

Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso 9

Muy alto

El producto / item es inoperable ( pérdida de la función primaria)

El 100% del producto puede tener que ser desechado op reparado con un tiempo o costo

infinitamente mayor

8

Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeño. Cliente muy insatisfecho

El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7

Moderado

Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho

Una parte del producto puede tener que ser desechado sin selección o reparado con un tiempo y

costo alto

6

Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de

desempeño bajos

El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de línea pero no

necesariamente va al àrea de retrabajo .

5

Muy bajo

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes

El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada 4

Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes

El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en línea, pero fuera de la estación 3

Muy menor

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos

(menos del 25%)

El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la línea, en la estación 2

Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin efecto 1

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA

45


Paso 2 identificar: Las causas asociadas (primer nivel y raíz)

Su tasa de ocurrencia

La designación apropiada de la característica indicada en ola columna de clasificación

Acciones recomendadas para alta severidad y criticalidad (S x O) así como la Seguridad del operador (OS) y errores de proceso de alto impacto (HI)

46


Causa/Mecanismo potencial de falla Describe la forma de cómo puede ocurrir la falla,

descrito en términos de algo que puede ser corregido o controlado

Se debe dar priorioridad a rangos de prioridad de 9 o 10

Ejemplos, especificar claramente: Torque inadecuado (bajo o alto) Soldadura iandecuada (corriente, tiempo, presión) Lubricación inadecuada

47

Efecto(s) Potencial(es) de falla

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla

• Efectos Locales– Efectos en el Área Local – Impactos Inmediatos

• Efectos Mayores Subsecuentes– Entre Efectos Locales y Usuario Final

• Efectos Finales– Efecto en el Usuario Final del producto o

Servicio

48


Suposición 1: Los materiales para la operación son correctos

Ajuste de herramentales a la profundidad equivocada

Desgaste de herramentales Temperatura del horno muy alta Tiempo de curado muy corto Presión de aire muy baja Velocidad del transportador no es constante Jets de lavadora desconectados

49


Suposición 2: Los materiales para la operación tienen variación

Material demasiado duro / suave / quebradizo La Dimensión no cumple especificaciones El acabado superficial de la operación 10 no cumple

especificaciones El localizador de perforación fuera de posición

correcta

50


Ocurrencia: Es la probabilidad de que una causa/mecanismo

ocurra Se puede reducir o controlar solo a través de un

cambio de diseño Si la ocurrencia de la causa no puede ser estimada,

entonces estimar la tasa de falla posible

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP

100 por mil piezas

Probabilidad Indices Posibles de falla

ppk Calif.

Muy alta: Fallas persistentes

< 0.55 10

50 por mil piezas

> 0.55 9

Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas

> 0.78 8

10 por mil piezas

> 0.86 7

Moderada: Fallas ocasionales

5 por mil piezas

> 0.94 6

2 por mil piezas

> 1.00 5

1 por mil piezas

> 1.10 4

Baja : Relativamente pocas fallas

0.5 por mil piezas

> 1.20 3

0.1 por mil piezas

> 1.30 2

Remota: La falla es improbable

< 0.01 por mil piezas

> 1.67 1

52


Clasificación de características especiales si: Afectan la función del producto final, cumplimiento

con reglamentaciones gubernamentales, seguridad de los operadores, o la satisfacción del cliente, y

Requieren controles especiales de manufactura, ensamble, proveedores, embarques, monitoreo y/o inspección o seguridad

53





/ Paso del proceso



de falla

Sev.



Occur


Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN

La abertura delengrane propor La abertura no LOCAL:ciona una aber- es suficiente Daño a sensortura de aire entre de velocidad ydiente y diente engrane

MAXIMO PROXIMOFalla en eje 7

CON CLIENTEEquipo parado



Usar tabla para determinar severidad o

gravedad




Funcióndel

Componente / Paso del proceso



de falla

Sev.



Occur

Controles de Diseño/ Proceso Actuales

Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN

Factura correcta Datos LOCAL:equivocadso Rehacer la

factura

MAXIMO PROXIMO

Contabilidad 7 3erronea




Rango de probabilidades en que la causa identificada

ocurra

55


En el paso 3 identificar: Controles actuales de prevención del proceso (con

acciones de diseño o proceso) usados para establecer la ocurrencia

Controles actuales de detección (vg. Inspección) usados para establecer la tasa de detección

Efectividad de los controles de detección del proceso en una escala de 1 a 10

El factor de riesgo RPN inicial Acciones recomendadas (Prevención y Detección)

56

Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla

• Causas relacionadas con el diseño - Características del servicio o Pasos del proceso

– Diseño de formatos– Asignación de recursos

– Equipos planeados

• Causas que no pueden ser Entradas de Diseño,tales como:

– Ambiente, Clima, Fenómenos naturales

• Mecanismos de Falla– Rendimiento, tiempo de entrega, información

completa

57




Funciónde

Artículo



de falla

Sev.



Occur

Controles de Diseño/Proces

o Actuales

Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN

Factura correcta Datos incorrectosLOCAL: Rehacer la factura

MAXIMO PROXIMOContabilidad 7erronea




Identificar causas de diseño, y

mecanismos de falla que pueden

ser señalados para los modos de falla

identificada.

Causas potencialesDe Diagrama de Ishikawa

Diagrama de árbol oDiagrama de relaciones

58


Controles de proceso actuales: Son una descripción de los controles ya sea para

prevenir o para detectar la ocurrencia de los Modos/causas de falla

Consideraciones Incrementar la probabilidad de detección es costosa

y no efectiva A veces se requiere un cambio en el diseño para

apoyar la detección El incremento del control de calidad o frecuencia de

inspección sólo debe utilizarse como medida temporal

Se debe hacer énfasis en la prevención de los defectos

59

Identificar Controles de Diseño o de Proceso Actuales

• Verificación/ Validación de actividades de Diseño o control de proceso usadas para

evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:

Cálculos, Análisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto

Poka Yokes, planes de control, listas de verificación

• Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error

• Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores Anticipadamente

• Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o errores

60




Funcióndel




de falla

Sev.



Occur


Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN

Factura correcta Datos correctos LOCAL:Rehacer lafactura

MAXIMO PROXIMO

Contabilidad 7 3erronea




¿Cuál es el método de control actual que usa

ingeniería para evitar el modo de falla?

61


Seleccionar un rango en la tabla de detecciónSi se usa inspección automática al 100%

considerar: La condición del gages La calibración del gage La variación del sistema de medición del gage Probabilidad de falla del gage Probabilidad de que el sistema del gage sea punteado

Si se usa inspección visual al 100% considerar: Es efectiva entre un 80 a 100% dependiendo del proc. El número de personas que pueden observar el modo

de falla potencialmente La naturaleza del modo de falla - ¿es claro o confuso?

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEFP

Detecciòn

Criterio Tipos de Inspección

Métodos de seguridad de Rangos de Detección

Calif

A B C Casi

imposible

Certeza absoluta de no detección

X No se puede detectar o no es verificada

10

Muy remota

Los controles probablemente no detectarán

X El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al

azar

9

Remota Los controles tienen poca oportunidad de detección

X El control es logrado solamente con inspección visual

8

Muy baja Los controles tienen poca oportunidad de detección

X El control es logrado solamente con doble inspección visual

7

Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con métodos gráficos con el CEP

6Moderad

a Los controles pueden detectar X El control se basa en mediciones por variables después de

que las partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes después de que las

partes han dejado la estación

5

Moderadamente

Alta

Los controles tienen una buena oportunidad para detectar

X X Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo

para causas de ajuste)4

Alta Los controles tienen una buena oportunidad para detectar

X X Detección del error en la estación o detección del error en operaciones subsiguientes por filtros multiples de

aceptación: suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte discrepante

3

Muy Alta Controles casi seguros para detectar

X X Detección del error en la estación (medición automática con dispositivo de paro automático).

No puede pasar la parte discrepante

2

Muy Alta Controles seguros para detectar

X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseño

del proceso/producto

1

Tipos de inspección: A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual

63




Funcióndel




de falla

Sev.



Occur


Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN

Factura correcta Datos incorrectosLOCAL: Rehacer la factura

MAXIMO PROXIMO

Contabilidad 7 3 5erronea

CON CLIENTEMolestia Insatisfacción



¿Cuál es la probabilidad de detectar la causa de

falla?

64


Número de prioridad de riesgo Se calcula como RPN = (S) x (O) x (D)

Acciones recomendadas Se deben dirigir primero a las de valores altos de

Severidad (9 o 10) o RPNs, después continuar con las demás

Las acciones se deben orientar a prevenir los defectos a través de la eliminación o reducción de las causas o modos de falla

65

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección

RPN / Gravedad usada para identificar principales CTQs

Severidad mayor o igual a 8RPN mayor a 150

Calcular RPN (Número de Prioridad de Riesgo)

66

Planear Acciones

Requeridas para todos los CTQs

Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la responsable y fecha de terminación.

Describir la acción adoptada y sus resultados.

Recalcular número de prioridad de riesgo .

Reducir el riesgo general del diseño

67


Acciones tomadas Identificar al responsable de las acciones

recomendadas y la fecha estimada de terminación Después de terminar una acción, dar una descripción

breve de la acción real y fecha de efectividad

Responsabilidad y fechas de terminación Desarrollar una lista de características especiales

proporcionándola al diseñador para modificar el DFMEA

Dar seguimiento a las acciones recomendadas y actualizar las últimas columnas del FMEA

68


RPN resultante Después de implementadas las acciones

recomendadas, estimar de nuevo los rangos de Severidad, Ocurrencia y Detección y calcular el nuevo RPN. Si no se tomaron acciones dejarlo en blanco.

Salidas del PFMEA Hay una relación directa del PFMEA a el Plan de

Control del proceso

69

Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________



Funciónde

Artículo



de falla

Sev.



Occur

Controles de Diseño Actual

Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN

Factura Datos LOCAL:incorrecta incorrectos Rehacer

la factura

MAXIMO PROXIMO

Contabilidad 7 3 5 105erronea




Riesgo = Severidad x Ocurrencia x Detección

Causas probables a atacar primero

70

Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________




/ Paso del proceso



de falla

Sev.



Occur

Controles de Diseño / Prcoeso Actuales

Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN

Factura correcta Datos LOCAL:erroneos Rehacer la

factura

MAXIMO PROXIMO

Contabilidad 7 3 5 105erronea




Usar RPN para identificar acciones futuras. Una vez que

se lleva a cabo la acción, recalcular el RPN.

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