FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
OPTIMIZACION DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEMAQUINAS ELÉCTRICAS MEDIANTE UN PROGRAMA
COMPUTACIONAL
Tesis Previa a la Obtención del título de Ingeniero enSistemas Eléctricos de Potencia
PABLO ANÍBAL CASTRO AMAN
QUITO, FEBRERO 1997
CERTIFICACIÓN
Certifico -que la presente Tesis ha sidorealizada eri su totalidad por el señor:•Pablo Aníbal Castro Aman.
DIRECTOR DE TESIS
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AGRADECIMIENTO
Un profundo agradecimiento a laEscuela Politécnica Nacional y alServicio de Bienestar Estudiantil por lainmensa ayuda brindada para laculminación de esta valiosa carrera queservirá para contribuir alengrandecimiento de este hermoso paísque nos vio nacer.
De manera especial agradezco al Ing.Milton A. Toapanta por habermebrindado su apoyo para la realizacióndel presente tema de Tesis, además desu valiosa y acertada dirección.
A la Empresa Cemento Chimborazo porhaber permitido realizar una aplicacióndel presente tema de tesis en elmantenimiento de sus máquinaseléctricas, en especial al, Departamentode Mantenimiento Eléctrico encabezadapor el Lie. Francisco Quevedo.
A todas las personas que ayudaron deuna u otra forma a la culminación deeste trabajo, en especial al Ing. EdwinNuñez.
DEDICATORIA
A mi Madre por sn inmenso sacrificioy esfuerzo.
INTRODUCCIÓN
El avance tecnológico en las diferentes áreas de la ciencia y su aplicación en la industria hahecho que estas crezcan conforme aumentan las necesidades y requerimientos del país, perono es menos cierto que el avance de la tecnología ha creado mercados competitivos, lo queha obligado a las industrias a sacar el mayor beneficio de sus instalaciones con el menorcosto, evitando así, el tener tiempos muertos en la producción debidos a fallas agravadaspor no haberse detectado y corregido a tiempo.
Una industria seria y con mentalidad positiva siempre esta ampliando sus instalaciones,renovando su maquinaria en fin trata de aplicar nuevas tecnologías con el único propósito demejorar su producción tanto en cantidad y obviamente sin descuidar de cumplir con losrequerimientos de calidad, pues un producto de calidad puede competir en cualquiermercado tanto nacional como internacional.
En vista que en toda industria productiva cualquiera que sea su actividad está compuesta porun sin número de maquinaria y de estas la mayor parte son máquinas eléctricas, habrá quedarles la atención respectiva, pues estas son el corazón del proceso de producción.
De todo lo expuesto anteriormente es necesario dedicar gran parte de tiempo y recursos a laatención de las máquinas eléctricas; recordando que estos instrumentos de producción estáncompuestas por elementos eléctricos y mecánicos, todos de importancia para el normalfuncionamiento. En vista de requerir técnicos especializados para cada área, en Industriasgrandes se han creado dos Departamentos encargados del Mantenimiento, ellos son elDepartamento Mecánico y el Departamento Eléctrico.
El Mantenimiento Preventivo en si es una forma de dar mayor atención a las máquinas,brindándoles los cuidados necesarios cuando estas las necesitan evitando que se produzcandaños mayores, para esto se realizan inspecciones de rutina, pruebas, limpieza, secado,barnizado, ajuste y lubricación de sus partes con una frecuencia sugerida por el fabricante, ode acuerdo al ambiente, tipo y tiempo de trabajo requerido.
El presente trabajo de Tesis nace con el propósito de ayudar a las industrias a optimizar elmantenimiento preventivo de sus máquinas, automatizando el manejo de la información desus diferentes máquinas. Esta necesidad fue palpada en una práctica realizada en la EmpresaCemento Chimborazo, en la cual el manejo de información y el control del mantenimiento detodas sus máquinas se hace muy difícil y hasta cierto punto imposible debido a la inexistenciade hojas de control de mantenimiento., en las que se lleve el historial de todas y cada una delas máquinas. Durante esta valiosa práctica uno se pudo dar cuenta como por no aplicar unafrecuencia de mantenimiento correcta y realizar inspecciones de rutina a las escobillas delmotor de uno de los ventiladores de la Planta No.2 , estos produjeron el daño del colector,pues las escobillas se habían desgastado. Esta simple razón ocasionó el paro de la máquina ya más de esto detuvo todo el proceso de clinkerización.
El problema no se pudo solucionar de forma inmediata debido al tamaño y costo dereposición de la máquina pues se trataba nada más y nada menos de un motor de 1150 Kw,con un voltaje de trabajo de 4160 V. A más-del gasto de reparación de la máquina lapérdidas fueron mayores debido a la paralización de todo un proceso de clinkerización porvarios días.
Para evitar que se presenten estos tipos de problemas en esta y cualquier otraempresa se ha realizado el presente tema de Tesis: Optimización del MantenimientoPreventivo de Máqumas Eléctricas mediante un programa computacional^ cuyos objetivosson los siguientes:
• Optimizar eí MP, minimizando los paros imprevistos, evitando el tiempo ocioso(período en el cual la máquina está fuera de servicio y no reditúa) o la depreciaciónexcesiva de las máquinas eléctricas.
• Establecer un sistema de mantenimiento preventivo, aplicado a las máquinaseléctricas existentes en una planta.
• Desarrollar un programa computacional que permita realizar el control delmantenimiento preventivo de máquinas eléctricas.
• Introducir gráficas para describir las actividades de mantenimiento por el Método dela Ruta Crítica (MRC).
Este trabajo se halla dividido en seis capítulos, los cuales pretenden abarcar el tema yamencionado.En el capítulo 1 se menciona generalidades sobre el mantenimiento y en especial se justificala necesidad de aplicar e implantar el MP en las industrias.En el capítulo 2 se pone atención al mantenimiento de las máquinas eléctricas en cuantotiene que ver a sus partes mecánicas y eléctricas, describiendo los mecanismos para realizargran parte de estas actividades.En el capítulo 3 se trata sobre la Programación del Mantenimiento Preventivo a lasMáquinas eléctricas, aquí se especifican los requisitos que se deben cumplir para establecerun sistema de MP y como realizar un sistema de mantenimiento preventivo.En el capítulo 4 se trata la Planificación y Programación del Trabajo de Mantenimientohaciendo uso de una herramienta de Optimización ( Método de la Ruta Crítica) , la cual esun instrumento muy útii que permite realizar la representación gráfica de proyectos demantenimiento.En el capítulo 5 se realiza el diseño y desarrollo de un Programa computacional quepermitirá realizar el control del Mantenimiento Preventivo de Máquinas Eléctricas, con laconsiguiente aplicación de este a la Empresa Cemento Chimborazo.En el capítulo 6 se enumeran algunas conclusiones que resultaron del presente trabajo asícomo ciertas recomendaciones que serían buenas seguirlas.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
CAPITULO I
GENERALIDADES SOBRE EL MANTENIMIENTO
1.1. ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIONES ,. 1
1.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO........... 31.2.1. Mantenimiento Correctivo.. 31.2.2. Mantenimiento Preventivo......... 41.2.3. Mantenimiento Sintomático 51.2.4. Mantenimiento Predictivo 5
1.2.4.1. Adquisición de datos por el puerto paralelo de un PC 61.2.5. Clases de mantenimiento según el tipo de industria... 8
1.2.5.1. Secuencia de procesos .81.2.5.2. Grado de mecanización... 81.2.5.3. Periodo de trabajo 8
1.3. PORQUE LA INDUSTRIA NECESITA MP ...91.3.1. El programa toma tiempo 10
1.4. COMO EMPEZAR UN PROGRAMA DE MP.... 111.4.1. Dónde empezar el MP..., ...111.4.2. Qué inspeccionar en MP 121.4.3. Frecuencia de Inspección......... 131.4.4. Para que inspeccionar 13
1.5. COSTOS DIRECTOS, INDIRECTOS Y GENERALES 14
1.6. RELACIÓN ENTRE EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTOY OTROS 15
1.6.1. Relación entre el departamento de mantenimientoyelde contabilidad 15
1.6.1.1. Reportes de los costos de mantenimiento a la gerencia ....151.6.1.2. Información de costo para fines del control de costos
dentro del departamento de mantenimiento 161.6.2. Relación entre el departamento de mantenimiento, el de
compras y almacenamiento y la seguridad 161.6.2.1. Responsabilidad de la seguridad 171.6.2.2. Almacén de mantenimiento.... 18
1.7. REFINACIÓN DEL PROGRAMA DE MP 181.7.1. Evite el sobremantenirniento 191.7.2. Obtenga costos exactos. 191.7.3. Verifique las frecuencias de las inspecciones.. 191.7.4. Proporcione a las cuadrillas instrucciones especificas 191.7.5. Adopte códigos de reparación 201.7.6. Utilice herramientas modernas para diagnosticar 201.7.7. Aplique técnicas de ingeniería industrial 201.7.8. Utilice auxiliares estadísticos.......... 201.7.9. Diseño para mantenimiento de costo bajo.. 21
CAPITULO H
MANTENIMIENTO DE MAQUINAS ELÉCTRICAS
CONSIDERACIONES GENERALES....................... 22
2.1. MAQUINAS DE CORRIENTE ALTERNA 222.1.1. Motores de corriente alterna 22
2.1.1.1. Devanados del estator 222.1.1.2. Devanado del rotor....... 23
2.2. MAQUINAS DE CORRIENTE CONTINUA.. 252.2.1. El motor de corriente dkecta 25
2.2.1.1. El campo de un motor de corriente directa..................... 252.2.1.2. La armadura de un motor de corriente directa 262.2.1.3. Tolerancias de las escobillas y de los portaescobillas ..........302.2.1 A. Variantes que afectan las características de la
conmutación 32
2.3. MANTEN1MTENTO DÉLAS PARTES ELÉCTRICAS 362.3.1. Aislamiento y su atención 36
2.3.1.1. Pruebas dieléctricas 372.3.1.2. Limpieza y secado del aislamiento 39
2.3.1.2.1. Limpieza del aislamiento eléctrico 392.3.1.2.2. Secado del aislamiento eléctrico.... 41
2.3.2. Cajas de bornes 422.3.2.1. Indicación de seguridad... 422.3.2.2. Desmontaje de la máquina 432.3.2.3. Piezas de repuesto ..43
2.4. MANTENIMIENTO DÉLAS PARTES MECÁNICAS 442.4.1. Los cojinetes en la vida útil de un motor 44
2.4.1.1. Inspección inicial y ajuste 442.4.1.2. Inspección final , 45
2.4.2. Conocimiento básico de los rodamientos , 462.4.2.1. Rodamientos de bolas.......... 462.4.2.2. rodamientos de rodillos..... .....50
2.4.3. Identificación y especificación de los rodamientos 512.43.1. Sistema de identificación de la AFBMA 512.4.3.2. Grasas lubricantes ..522.4.3.3. Capacidad de carga radial.. 522.4.3 A. Duración o vida útil ..52
2.4.4. Reemplazo adecuado de rodamientos ....532.4.4.1. Consideraciones generales .532.4.4.2. Métodos de montaje ., 542.4.4.3. Métodos de desmontaje , 57
2.4.5. Vibraciones 612.4.5.1. Las características de la vibración , .......612.4.5.2. Lo que nos revelan las características délas vibraciones 622.4.5.3. Medición de vibraciones e instrumentos de análisis 632.4.5.4. Registro de datos. 65
2.5. LOCALIZACION DE AVERIAS EN LAS MAQUINAS ELÉCTRICASE INSTRUMENTOS UTILIZADOS... 69
2.5.1. Instrumentos utilizados 692.5.1.1. Lámpara de Prueba ...692.5.1.2. Voltímetro de Prueba..... 712.5.1.3. Megohmimetro 712.5.1.4. Zumbador 712.5.1.5. Brújula.. ...72
2.5.2. Localización de averías.. , 732.5.2.1. Localización de contactos a masa con la lámpara de prueba 732.5.2.2. Localización de circuitos abiertos con. la lámpara de prueba... 73
2.6. EQUIPOS DE ACCIONAMIENTO ........742.6.1. Finales de carrera 742.6.2. Pulsadores... 752.6.3. Unidades de mando y señalización 762.6.4. Contactores 762.6.5. Contactores de servicio pesado 782.6.6. Arrancadores estrella-triángulo 792.6.7. Reostatos de arranque y regulación..... 802.6.8. Relés de protección. 822.6.9. Frenos. 832.6.10. Listas de Planeamiento de Mantenimiento
Preventivo para diferentes equipos 86
CAPITULO m
PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVOA LAS MAQUINAS ELÉCTRICAS
Generalidades , , 99
3.1. MANTENIMIENTO PLANEADO 100
3.2. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN 103
3.3. REQUISITOS PARA UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO 1083.3.1. Sistema formal de ordenes de trabajo....... 108
3.3.1.1. Papeles de trabajo 1083.3.1.1.1. Ordenes de trabajo.. 1083.3.1.1.2. Ordenes de trabajo permanentes 1093.3.1.1.3. Orden de urgencias en la reparación. 111
3.3.1.2. Descripción general del flujo de formularios.... 1123.3.1.3. Descripción detallada de funciones....... 1133.3.1.4. Orígenes de los requerimientos de trabajo 116
3.3.1.4.1. Requerimientos de trabajo programado.. „.. 1163.3.1.4.2. Requerimientos de trabajo rutinario .....1163.3.1.4.3. Requerimientos de trabajo por paro forzado. 1163.3.1.4.4. Requerimiento de trabajo modificado 116
3.3.2. Inventario délos equipos 1163.3.2.1. Inventario del equipo 1163.3.2.2. Registros del equipo .......118
3.3.3. Sistema de codificación de las instalaciones y de los equipos 1203.3.3.1. Ejemplo de codificación de equipos 1223.3.3.2. Ejemplo de codificación de una instalación 124
3.3.4. Historia de las instalaciones/ sistema periódico de señalización. ......1263.3.5. Organización compatible 127
3.3.5.1. Modelo de organización......... 1273.3.5.2. Descripción de funciones personales.. .1283.3.5.3. Cooperación entre mantenimiento, departamento de
producción y almacén 1293.3.5.4. Disposición de grupos de trabajo .131
3.3.6. Personal capacitado 1323.3.6.1. Entrenamiento del personal 1323.3.6.2. Entrenamiento de supervisión / entrenamiento depresupervisión..... 133
3.4. COMO REALIZAR UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1343.4.1. Generalidades 1343.4.2. Preparación del plan ......1343.4.3. Ejecución del plan 135
3.4.3.1. Lista de chequeo...... :................ 135
3.4.3.2. Variables 1363.4.3.3. Comprobaciones posteriores 137
3.5. BENEFICIOS DE LA IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA DE MP 137
Anexo Historial de las Instalaciones.,. 139
CAPITULO IV
PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL TRABAJO DEMANTENIMIENTO MEDIANTE EL CAMINO CRITICO
GENERALIDADES . ..144
4.1. PLANEACION 144
4.2. PROGRAMACIÓN ...1484.2.1. El PERT......... ,.„.. 1504.2.2. Solución paso a paso de un proyecto particular.. ..151
4.3. CONTROL..... 164
4.4. EJEMPLOS... 1684.4.1. Introducción 1684.4.2. Etapas básicas..., ..1684.4.3. Ejemplos Prácticos 169
4.4.3.1. Una parada del homo para cambio derevestimiento y mantenimiento .169
4.4.3.3. Puesta apunto de un compresor ..........179
Resultados Obtenidos Mediante la aplicación del programa CMMS .....184
CAPITULO V
PROGRAMA COMPUTARIZADO PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEMAQUINAS ELÉCTRICAS
5.1. ANTECEDENTES 193
5.2. ANÁLISIS DE SISTEMAS DE MANTENIMIENTO 1945.2.1. Definición del Problema , 1945.2.2. Entidades a ser consideradas 1945.2.3. Modelo Entidad relación 1965.2.4. Diccionario de datos 197
5.3. Establecimiento de requerimientos. 2015.3.1. Identificación de los requerimientos globales del PMPME.. 2015.3.2. Determinación de los requerimientos de software del PMPME ,...202
5.3.2.1. Especificación de Requerimientos de Software IEEE/ANSÍ 830_1984 2025.3.3. Introducción 203
5.3.3.1. Propósito del SRS 2035.3.3.2. Alcance del Producto... 2035.3.3.3. Definiciones, Acrónímos, Abreviaturas... 2045.3.3.4. Descripción del resto del SRS 204
5.3.4. Descripción General.. 2045.3.4.1. Perspectivas del Producto..... 2045.3.4.2. Funciones del Producto.. 2055.3.4.3. Características del usuario .2055.3.4.4. Restricciones Generales 205
5.4. DISEÑO DEL PROGRAMA COMPUTACIONAL DE MANTE]>OMIENTO. 2065.4.1. Elección del Software 206
5.4.1.1. Microsoft Visual Basic.. 2075.4.1.1.1. Descripción 2075.4.1.1.2. Controles, variables y sucesos más utilizados......... 210
5.4.1.2. Microsoft Access 2115.4.1.2.1. Qué es una base de datos? 2115.4.1.2.2. Qué es una tabla ?..... 213
5.4.2. Técnica utilizada.... , ..........2155.4.3. Análisis y evaluación del software desarrollado
aplicado a la "Empresa Cemento Chimborazo". .......221
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. CONCLUSIONES 2226.2. RECOMENDACIONES...., 227
GLOSARIO 229
BIBLIOGRAFÍA , 231
ANEXOS
ANEXOAManual del Usuario 236
ANEXO BLista de Control para Motores de C.A y C.D ....,275
*—( 1 •wkTrrTrvw T~"~ -*""*- TT
CAPlllJjLUl
i.i. ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIONES
Todo proceso industrial tiene por meta emplear el mínimo capital en instalaciones,maquinaria y mano de obra para que, obteniendo la calidad y cantidad deseadas,puedan conseguirse los mayores beneficios.La mas alta productividad se consigue con el empleo, mas racional, eficaz y económicode la Planta industrial y del personal.
Esta claro que entre los factores que intervienen en el logro de este objetivoesleí el de "Mantener la Maquinaria e Instalaciones en perfectas condiciones defuncionamiento ".
La palabra 'Mantenimiento Industrial" se emplea para designar las técnicas queaseguran la correcta utilización de edificios e instalaciones y el continuofuncionamiento de la maquinaria productiva.
Definición.- El Mantenimiento es un estado de ánimo, una conciencia, unasistematización de operaciones de conservación de las Instalaciones y Maquinariaproductivas. El Mantenimiento es no sólo el corazón Industrial que consigue que todomarche bien, sino la fuerza que asegura dicha marcha, teniendo como objetivos lossiguientes.
• El objetivo del mantenimiento es lograr con el mínimo costo el mayor tiempo deservicio de las Instalaciones y Maquinaria productivas.
• El Mantenimiento debe garantizar que todos ¡os cambios e intervenciones que debenefectuarse en las máquinas e instalaciones se van a realizar en el momento necesario,de tal forma que afecte el mínimo al ritmo de producción, y que los riesgos deaverías imprevistas sean ios mínimos.
• El Mantenimiento ideal es aquel que consigue que, en los años que una unidad deproducción está en servicio, de a la empresa su pleno rendimiento. Y esto es lo quesiempre es rentable.
Con el nacimiento e introducción de la maquinaria para multiplicar la limitada labormanual, aparece la más oscura tarea de "reparar" como complemento a la labor deaquellas máquinas imperfectas tanto por su diseño como por los materiales empleados.
Para lograr una producción determinada las instalaciones han de hallarse en lascondiciones ideales de funcionamiento. Esto es difícil a menudo por varias razones, delas cuales no es culpable un Servicio de Mantenimiento. Se citan tres razones muyimportantes que son;
a) La maquinaria e instalaciones suelen adolecer de importantes defectos de proyecto,construcción, montaje o utilización, lo que trae pérdidas de producción muyelevadas en los primeros meses de utilización y elevados costos de Mantenimiento.
^b) Para mantener las instalaciones en buenas condiciones es necesario e imprescindible
disponer de ellas., es decir, pegarlas durante un cierto número de horas al año,mes, etc. El departamento de Fabricación no puede porque no alcanza la metaprefijada., pero si la instalación o máquina no se para se avería y le pasa lo mismo.En este circulo vicioso se debate una buena parte de la Industria y Talleres.
Esto se agrava todavía más con el trabajo en domingos y festivos del personalde fabricación, pues son días indispensables para los servicios de Mantenimiento.Con este problema se dificultan, asimismo., las relaciones de Fabricación conMantenimiento.
c) La Industria ha pasado en pocos años de técnicas artesanas a Industrias delcapitalismo de vanguardia y no se ha entendido, salvo raros casos, el lugar quecorresponde a los técnicos de Mantenimiento en el proceso productivo y suincidencia, importantísima, en los costos y en la productividad.
La técnicas de Mantenimiento deben irse perfeccionando. El servicio deMantenimiento debe intensificar los cursillos de divulgación para lograr que las nuevaspromociones puedan unificar criterios.
Espíritu deí equipo de mantenimiento.- En industrias grandes y pequeñas seencuentra hoy día un personal de Mantenimiento que junto a su amplia preparacióntécnica se caracteriza por una entrega total al trabajo.Sin embargo, una de las tareas del ciclo productivo que requiere una mayorpreparación técnica y mayor sacrificio personal, goza de escaso prestigio social yeconómico si se compara con otros equipos de la Empresa, lo que provoca la huida deoperarios y técnicos de mantenimiento a otras tareas más prestigiadas y mejorremuneradas.
El prestigio del equipo de Mantenimiento depende, por desgracia, del juicioque sobre su cometido emitan operarios, técnicos y directivos del departamento deFabricación, aunque en ocasiones se nota la ayuda de la dirección de la Empresa. Si lasinstalaciones no fallan todo va bien , pero si hay paradas por averías, caso frecuente,toda la responsabilidad de las deficiencias de proyecto y construcción que no fueronapreciadas por los directivos correspondientes o sus asesores en el momento deefectuar la compra, recae sobre el equipo de Mantenimiento.
A los operarios que forman el equipo de Mantenimiento Industrial se les exigecaracterísticas similares a las de técnicos mucho más valorados social yeconómicamente; su trabajo es penoso y siempre con la angustia de la prisa. Tampocopara ellos hay respeto de horarios fijos; cuando surge la avería se prosigue el trabajohasta que quede resuelta.
El papel del personal que realizan el Mantenimiento no podrá ser sustituido pornada; las técnicas pueden aprenderse siempre, los hombres son más valiosos que ellas yson los que saben sacar el rendimiento de las técnicas.
Para que ei Mantenimiento cumpla su verdadera misión, la meta perseguida no es laconservación en sí misma, sino el coincidir con las demás actividades de la Industria enla obtención de la más alta productividad.
Estos conceptos, de general aplicación en cualquier actividad industrial, sepuede resumirlos así:
a) El mantenimiento debe ser considerado como un factor económico de la Empresa.b) El Mantenimiento debe ser planificado eliminando la improvisación. Debe existir
un exacto programa anual de mantenimiento basado en el costo real de"reparaciones" de cada máquina o instalación de trabajo.
c) Debe existir un equipo de Mantenimiento especializado, con funciones claramentedefinidas dentro del propio organigrama de servicio.
d) La calidad de la "reparación" no debe estar sujetas a urgencias, salvo conscientedecisión de los responsables del Servicio de Mantenimiento en casos excepcionales.
e) Debe existir una información técnica completa en relación con los trabajos deMantenimiento de cada máquina o equipo instalado.
f) Las actividades y costos de Mantenimiento deben traducirse en índices de referenciay comparación, pidiendo de esta forma seguir los pasos de la "gestión" del Serviciode Mantenimiento en la Industria.
g) El Mantenimiento en la Industria debe basarse por igual en:
1. Elección y distribución del personal especializado.2. Creación y control de un Taller propio para atender las reparaciones.3. Orden y control de existencias del Almacén de Recambios.4. Programación técnico económica, incluyendo la recogida de datos
estadísticos y técnicos.
1.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Los diferentes tipos de mantenimiento se determinan de acuerdo con las característicasy desarrollo de una Industria, entre los que se mencionan los siguientes:
• Mantenimiento Correctivo• Mantenimiento Preventivo• Mantenimiento Predictivo• Mantenimiento Sintomático.
1.2.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
El Mantenimiento Correctivo (MC) es la actividad de reparar un equipo, después dehaber ocurrido un daño. Una vez reparado el defecto, el servicio de mantenimiento noatenderá de nuevo al equipo sino hasta que se presente otra falla; el MC consiste enesperar que se produzca una falla, a fin de corregirla y por lo general estas fallas causanparos imprevistos.
"Cuando estas máquinas, equipos e instalaciones interrumpen la producción debido asu mal. funcionamiento, se hace necesario las tareas de restauración, reparaciones quesean del caso, para que operen en condiciones satisfactorias. En el mantenimientocoirectivo la reparación se lo considera como el trabajo no programado,
generalmente de emergencia, necescnio para corregir los paros imprevistos yllamadas urgentes".
Con el desarrollo de la industria y avance tecnológico este método demantenimiento es inadecuado debido a que no da seguridad para la operación continuade los equipos y máquinas, ya que espera solamente que se produzcan daños deconsideración para poner en práctica el mantenimiento, interrumpe la producción, elevalos costos de reparación y aumenta el tiempo de entrega de los productos terminados.
1.2.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
El buen Mantenimiento Preventivo (MP) , dicen, se inicia con el diseño e instalaciónadecuados. En lugar de fijar rutinas para mantener limpios ios motores en áreasempolvadas, ellos especifican., por ejemplo, motores totalmente encerrados, enfriadoscon ventilador, para eliminar este gasto continuo.
Definición básica. No importa a que grado de refinamiento se desarrolle un programade MP; todos ellos incluyen estas actividades básicas:
1. Inspección periódica de los activos y del equipo de la planta, para descubrir lascondiciones que conducen a paros imprevistos de producción o depreciaciónperjudicial.
2. Conservar la planta para anular dichos aspectos o adaptarlos o repararlos,cuando se encuentren aún en una etapa incipiente.
Para un ingeniero electricista el MP puede significar la elección adecuada y colocaciónde los controles delicados para evitar tiempo ocioso innecesario. Para un ingenieromecánico, puede significar un desarme completo y la reparación general de una bombade proceso o una laminadora.
Hay muchas actividades además del MP que deben planearse, programarse,controlarse y hacerse productivas. Entre ellas se encuentra el mantenimiento"correctivo", que algunos definen como la actividad de reparar después del paro noprevisto, y otros como el estudio de mejoras materiales y diseños para minimizar losparos imprevistos.
Independientemente del grado de refinamiento al que se desarrolle un programade mantenimiento preventivo; todos siempre incluyen las actividades básicas:
1. Inspección periódica del equipo; para descubrir las condiciones que conducen aparos imprevistos.
2. Cambio o reparación de piezas cuando su grado de desgaste no está afectado o ensituación crítica como para producir un mantenimiento correctivo.
3. Controles técnicos y administrativos contenidos en los formatos especialmentediseñados para la verificación del mantenimiento.
4. Emisión de órdenes de trabajo escritas y registradas que hacen más seguro elcumplimiento de tareas de mantenimiento en las máquinas.
Con una aplicación correcta del mantenimiento preventivo se consigue:
1.- Mejorar el rendimiento
2.- Mantener el equipo en buen estado de funcionamiento.
3.- Contar con un buen programa de mantenimiento.
4.~ Mayor vida útil del equipo.
El mantenimiento preventivo es aplicado en todas las actividades sean grandeso pequeñas, por ser un medio de mantenimiento adaptable fácilmente en todo tipo deindustria si es el caso; y porque su aplicación se ha generalizado por ios resultadosobtenidos.
1.2.3. MANTENIMIENTO SINTOMÁTICO
El Mantenimiento Sintomático es un intermedio entre Jos dos sistemas:correctivo y preventivo.
1.2.4. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es difícil predecir cuando podría ocurrir fallas, en equipos, máquinas einstalaciones, con el objeto de ejecutar acciones de mantenimiento preventivo queeliminen y reduzcan en forma considerable la aparición de fallas, averías inesperadasque detienen ciertos procesos de elaboración, lo cual afecta a la produccióndirectamente y que en ocasiones sus fallas influyen negativamente en la obtención deproductos de buena calidad y evita cumplir con ciertos pedidos.
El mantenimiento predictivo es un método de mantenimiento que considera ensu análisis a cada máquina por separado, donde con ayuda de medidas periódicas sepuede seguir el desarrollo del estado de funcionamiento en concreto de la máquina yhacer las reparaciones cuando las medidas lo indican necesario.
Se trata de un método individual de monitoreo de equipos y máquinas para suconservación; se le conoce también como el método de Mantenimiento SegúnEstado, que se fundamenta en la medición de vibraciones para determinar el estado delas máquinas, debido a que las vibraciones son excelentes indicadores del estado defuncionamiento. A más de esto se puede realizar el monitoreo de ciertas señaleseléctricas tales como: voltaje, comente, y otras como temperatura de los devanados,velocidad de la máquina; mediciones que servirán para llevar un control más completodel funcionamiento de cada máquina.
£CUna máquina ideal no produciría vibraciones, ya que toda la energía se emplearía en eltrabajo a realizar. En la práctica las vibraciones aparecen como consecuencia de latransmisión normal de fuerzas cíclicas por los mecanismos.Los elementos de la máquina reaccionan entre sí y por toda la estructura se disipaenergía en forma de vibraciones"
Si el diseño y fabricación son buenos de la máquina se producirán bajos niveles devibración, pero a medida que la máquina funcione se darán desgastes, desajustes,desalineamientos y se notarán cambios en las propiedades dinámicas de la máquina.
Si las fuerzas de excitación fluctúan alrededor de los límites permitidos losniveles de vibración se mantienen constantes, pero cuando los procesos dinámicoscambian son producto del surgimiento de averías; consecuentemente., las vibracionesrepresentan una medida excelente para evaluar las condiciones mecánicas de unamáquina constituyéndose en la base principal para la realización de medidas y análisisde vibraciones que proporcionarán datos para el control en las máquinas.
1.2.4.1. ADQUISICIÓN DE DATOS POR EL PUERTO PARÁLELO DE UN PC
El procesamiento en un computador digital de información sobre fenómenos físicoscomo temperatura, humedad, velocidad, posición, voltaje y corriente, etc., es el campodonde más resultados asombrosos y revolucionarios se han obtenido. Cualquiervariable física puede llevarse al interior del computador y procesarse con la mismafacilidad y eficiencia con la cual se computa una nómina o un flujo de caja.
En la industria, la conquista de la antigua instrumentación análoga por parte delcomputador, es casi total. Si se piensa, por ejemplo, en la temperatura; casi el noventapor ciento de los procesos industriales tienen que ver con la medición y control de estavariable. Antiguamente, cada punto de medición exigía un circuito independiente.Hoy se puede utilizar un computador para medir y controlar simultáneamentecentenares de sensores de este tipo. Además, una vez que se tenga el valor de lasmedidas en el computador, se pueden realizar toda cíase de cálculos para implementarcontrol, estadística, graficación, etc.
La mayoría de los fenómenos naturales, de los cuales se forma parte, son denaturaleza análoga, en otras palabras, de variación continua en el tiempo. Elcomputador digital procesa información compuesta solamente por dos niveles: alto ybajo. Para llevar las variables físicas al lenguaje de un computador, se necesita realizarun proceso de conversión previa de los datos del formato análogo al código digital deunos y ceros o niveles de voltaje. A esta acción se le llama conversión análogo/digital.
Se entiende por adquisición de datos a la acción de medir variables, convertirlasa formato digital, almacenarlas en un computador y procesarías en cualquier sentido.Este proceso necesita de una "interface" entre el mundo físico y el computador quesuele denominar como tarjeta de adquisición de datos. Existen tarjetas de bajo costo,que permiten medir ocho canales análogos y una vez convertidos a señal digital,llevarlos al computador a través del puerto paralelo o de impresora.
Eí propósito de esta introducción es indicar como se puede realizar laadquisición de datos análogos del mundo físico.En el caso del mantenimiento de máquinas eléctricas, se facilitará el trabajo de tomarmedidas con la ayuda de estos sistemas de adquisición de datos, pues únicamentehabrá que instalar sensores para captar las señales que interesan. En la pantalla delcomputador se tendrán valores de cualquiera de las variables físicas mencionadasanteriormente, que darán una idea del funcionamiento de la máquina en cualquierinstante del tiempo sin necesidad de trasladarse a realizar mediciones al lugar donde seencuentre el equipo.Con los datos que se obtengan con la implantación de este sistema se podrá realizar uncontrol y chequeo más adecuado del comportamiento de la máquina en mención. Laventaja de este método es grande pues es posible tener lecturas de variables encualquier instante de tiempo y se podrá determinar anomalías cuando los valoressobrepasen rangos normales.Con este sistema se estaría aplicando de alguna manera un Sistema Predictivo deMantenimiento.En el siguiente gráfico se muestra como se realiza la adquisición de datos.
Figura 1. Adquisición de datos análogos
Utilizando los sensores adecuados, este mismo proyecto, con algunas variaciones, lepermitirá medir diferentes variables físicas. El proceso de adquisición de datos delmundo físico conlleva los siguientes pasos fundamentales:
1. Utilización de un sensor/transductor adecuado para la variable que se desea medir,el cual permite detectar y convertir la variable física a una señal analógica de voltajeo corriente eléctrica.
2. Amplificación de la señal de voltaje o corriente, si se requiere.
3. Traducción de esta señal analógica al lenguaje propio del computador; lenguajedigital. Este proceso se conoce técnicamente como conversiónANÁLOGO/DIGITAL (A/D).
Adquisición propiamente dicha de los datos que, en forma digital, podrán seralmacenados en la memoria del micro y llevados luego a pantalla o a otro periférico delcomputador.
1.2.5. CLASES DE MANTENIINIIENTO SEGÚN EL TIPO DE INDUSTRIA
Los diferentes tipos de mantenimiento se determinan de acuerdo con lascaracterísticas y desarrollo de una Industria., la cual puede clasificarse en los siguientesgrupos:
1.2.5.1. SECUENCIA DE PROCESOS
a) Industria de fabricación por lotes,- En este grupo se puede tomar como ejemplo ala industria textil, en la que se agrupan máquinas iguales que sólo realizan unproceso determinado para alimentar a otros grupos de máquinas, lo cual traeconsigo la necesidad de disponer de materia intermedia como reserva. En estoscasos la actividad de mantenimiento puede ser más dirigida hacia el Mantenimientode Rotura que al Preventivo, aunque no se puede asegurar que este criterio sea eleconómicamente rentable.
b) Industria de procesos en línea.- Son industrias que producen a costo reducidograndes cantidades de artículos iguales en proceso continuo, sin distancias arecorrer o con transportadores que anulan estas distancias. Este tipo de industriasexigen un Mantenimiento Preventivo.
1.2.5.2. GRADO DE MECANIZACIÓN
a) Industria sin mecanización.- En estos casos los medios de trabajo y lasherramientas son útiles, por lo que el Mantenimiento ha de ser artesano, de Rotura,sin poder hacer una programación pues el caso no lo requiere.
b) Industria de procesos mecanizados.- Este tipo de industrias emplean máquinas endiferentes estados de automatización, pero la carga y descarga del material esmanual. En estos casos es rentable una limitada conservación preventiva, basadaprincipalmente en el engrase y limpieza, ayudada de un Mantenimiento de Rotura.
c) Industria de procesos automatizados.- Cualesquiera que sea el grado deautomatización, en estos casos es imprescindible recurrir a un MantenimientoPreventivo, llevado al máximo dentro de términos económicos aconsejables, y portanto, debe existir una vigilancia permanente de los costos de Mantenimiento.
En este tipo de industrias, los trabajos de Mantenimiento a realizar durantelas horas y días de parada deben haber sido programados hasta en el menor detalle,así como las previsiones de necesidades de material a emplear.
1.2.5.3. PERIODO DE TRABAJO
a) Industria funcionando parte del día.~ Corresponde a la mayoría de industrias quepueden trabajar a uno o dos turnos, por lo que la automatización no puede ser total.Tienen la posibilidad de aprovechar las horas no trabajadas para recuperar laproducción perdida debido a paradas por averías, o paradas ocasionadas pararealizar trabajos de mantenimiento preventivo.
b) Industria de funcionamiento continuo.- Son industrias que no pueden permitirparadas por averías, por lo que exigen un mantenimiento preventivo en la mayorparte de su maquinaria e instalaciones.
1.3. PORQUE LA INDUSTRIA NECESITA MP
Cualquier programa de MP bien confeccionado producirá beneficios que sobrepasen sucosto. No todas las plantas pueden esperar obtener beneficios iguales. El producto., elproceso y el método de fabricación son factores que intervienen en el alcance de losresultados. Cuanto más altamente mecanizada es una industria, más necesita lasventajas del MP. Los costos de mantenimiento del equipo moderno son mayores. Encualquier planta donde sea importante el tiempo ocioso, el MP lo reducirá. No hayduda de que el tiempo ocioso será menor con MP que sin él. Hay otras funciones demantenimiento con las que el MP debe integrarse para lograr un programa eficiente demantenimiento de la planta un buen sistema administrativo, trabajo de planeación yprogramación, adiestramiento, medición del trabajo, informes de control y buenostalleres y herramientas.
Aquí se enumeran las principales retribuciones que el MP ha producido a quienes lousan:
1. Disminuye el tiempo ocioso, en relación con todo lo que se refiere a economías ybeneficio para los clientes, debido a menos paros imprevistos.
2. Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de mantenimiento enajustes ordinarios y en reparaciones en paros imprevistos.
3. Menor número de reparaciones en gran escala y menor número de reparacionesrepetitivas, por lo tanto, menor acumulación de la fuerza de trabajo demantenimiento y del equipo.
4. Disminuye los costos de reparación de los desperfectos sencillos realizadas antes delos paros imprevistos, debido a la menor fuerza de trabajo, a las pocas técnicasempleadas y a la menor cantidad de partes que se necesitan para los planeados, enrelación con los no previstos.
5. Menor número de productos rechazados, menos desperdicios, mejor control decalidad, debida a la correcta adaptación del equipo.
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6. Aplazamiento o eliminación de los desembolsos por reemplazo prematuro de plantao equipo, debido a la mejor conservación de los activos e incremento de la vidaprobable.
7. Menor necesidad de equipo en operación, reduciendo con ello la inversión de capital
8. Reducción de los costos de mantenimiento, de mano de obra y materiales, para laspartidas de activos que se encuentran en el programa.
9, Identificación de las partidas con los altos costos de mantenimiento, lo cual lleva ainvestigar y corregir causas como: (I) Aplicación inadecuada, (2) Abuso deloperador, (3) Obsolescencia.
10.Cambio del mantenimiento deficiente de "paros" a mantenimiento programadomenos costoso, con lo que se logra mejor control de trabajo.
11.Mejor control de refacciones, lo cual conduce a tener un inventario mínimo.
12.Mejores relaciones industriales, porque los trabajadores de producción no sufrendetenciones involuntarias o pérdidas de las bonificaciones por incentivosprovenientes de los paros imprevistos.
13.Mayor seguridad para los trabajadores y mejor protección para la planta, lo cualconduce a una compensación más baja y menores costos de seguro.
14.Menor costo unitario de producción. Todos estos beneficios reales que se aplicanen cualquier economía industrial de paz o bélica, en expansión, estable o encontracción. En pocas palabras, los beneficios de MP son los mismos que los que sereúnen en cualquier planta con buen mantenimiento, además de las economías queresultan de una mayor eficiencia de la planta y de disminuir los costos totales deproducción.
El MP funciona en las industrias por procesos, ya sea que trabajen por ordeneso que tengan operaciones continuas las veinticuatro horas del día. Funciona en talleres,o en líneas de producción, o en operaciones de flujo continuo. Nadie queda exento desus beneficios.
1.3.1. EL PROGRAMA TOMA TIEMPO
Cualquier persona que espera los beneficios completos de MP en forma rápida sedesalentará . Todos los expertos están de acuerdo en que toma varios años para quefuncione totalmente. Usted puede ver algún progreso después de algunos meses.Consecuentemente, no es un problema de si el jefe de mantenimiento es capaz deorganizar un programa efectivo de MP o no, sino de si dispone del tiempo necesariopara ello.
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Hay otros factores en el mismo panorama tales como: tamaño de la planta, tipo deoperaciones, cualidades e instrucción del jefe de mantenimiento y de sus ayudantes,ayuda administrativa adecuada y la condición actual de la planta y del equipo. Comoregla, las plantas más grandes requieren más estudio y necesitan programas y métodosde MP con mayor grado de refinamiento.Antes de que el jefe de mantenimiento pueda aplicar el MP a cualquier planta o equipo,los debe poner en buenas condiciones de funcionamiento. Eso le puede tomar seismeses, doce, o aún más.
1.4. COMO EMPEZAR UN PROGRAMA DE MP
Uno de los objetivos principales del Mantenimiento es el de lograr un menor costo deproducción de un producto de calidad. Este mismo elemento de costo domina cadafase de un buen programa de MP y determina que hacer. El plan correcto y económicode MP para una planta puede resultar inadecuado y antieconómico para otra.Para que un programa de MP tenga éxito, el administrador debe aprender a dejar quelas consideraciones económicas guíen y aún dicten normas sobre sus consideracionesde ingeniería. Cualquier ingeniero bueno puede arreglar un programa de MP herméticosolamente para conservar la planta y el equipo y puede hacer esto con un costo mínimode mantenimiento. Pero desde el principio él debe aprender a examinar el efecto detodas las facetas de un programa de MP sobre los costos de producción. Podríaparecer ingeniería insensata dejar que un motor de quinientos dólares se arruinara paramantener funcionando una línea de producción. Pero cuando se compara contra unapérdida de dos mil dólares de trabajo en proceso, debido a un paro imprevisto, resultalógico.Este énfasis en los ahorros puede parecer una consideración extraña para los que lesparece que es estrictamente un problema de ingeniería.
No hay ningún programa hecho o fácil de hacer para ninguna planta. Debe serdiseñado y cortado a la medida para satisfacer requisitos individuales. De los cientos deprogramas de MP existentes no se ha encontrado dos exactamente iguales. La razón esclara. No hay dos plantas idénticas en cuanto a tamaño, edad, localización,construcción, equipo, servicios o distribución. Difieren en organización, políticas deproducción y personal. Los problemas de mantenimiento son diferentes. Esto noquiere decir que no hay semejanza entre dos programas de MP. La hay en objetivos yprincipios básicos, más no en lo que se refiere a ingeniería o aspectos administrativos.
1.4.1. DONDE EMPEZAR EL MP.
El acuerdo general se orienta hacia la consideración de que es demasiado aplicar el MPa toda la planta de una sola vez. Es mejor ir construyendo el programa paso a paso.No es importante lo rápidamente que lo pueda usted integrar. Cuando termine unpaso, comience el siguiente. Si usted tiene que mostrar rápidamente resultados delvalor del MP, empiece donde considere que más se necesita, y consecuentemente esoproducirá el mayor dividendo en la forma más rápida.
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Problema básico. Para simplificar, considere inicialmente ai MP como unafunción de minimizar los paros imprevistos o la depreciación excesiva de la planta y delequipo a través de inspecciones periódicas para descubrir y corregir las condicionesdesfavorables. Todo el programa depende de las inspecciones y de sus obligacionesrelacionadas de adaptación y reparación.
Las inspecciones son costosas en mano de obra y algunas veces en tiempoocioso del equipo. Son punto clave en el control de costos de un programa de MP.Cuanto menos sean las inspecciones que se necesiten, menor será el costo.
1.4.2. QJE MSPECcIuNAK juN Mr
Un buen programa incluirá la mayor parte de los bienes físicos de la planta. Unejecutivo de mantenimiento lo sintetizó en esta forma: c<Hemos encontrado que reditúainspeccionar edificios, tanques, cercas, techos, elevadores, grúas, servicios sanitarios,iluminación y equipo móvil".
Una planta procesadora resume el alcance de su programa de MP en forma másdetallada, para incluir:
1. Equipo de proceso (hornos, intercambiadores de calor, tuberías, bombas,compresoras, motores, alambiques, instrumentos).
2. Equipo de seguridad (válvulas de alivio de presión y vacío, controladores defiama, equipos de respiración y de primeros auxilios).
3. Equipo de servicio (calderas principales, generadores eléctricos, suministros,almacenes y sistemas para distribución de agua, vapor y tuberías de airecomprimido).
4. Tanques y equipo accesorio (tanques de almacenamiento, tuberías, diques,zanjas o acequias, caños, calibradores e instrumentos de medición)
5. Edificios de planta (incluye áreas de embarque y almacenamiento, tambiénequipo de transporte como carros-tanque y bombas de transferencia).
6. Equipo de protección contra incendio (abastecimiento de agua y tubería,bombas instalaciones permanentes para extinguir fuego con espuma, niebla, gasrociadores o polvo seco, extinguidores auxiliares, camiones de bomberos ysistemas de alarma).
Hasta aquí se ha seguido el tratamiento de qué inspeccionar, únicamente sobre la basedel buen mantenimiento de los aspectos físicos o de producción. Sobre esta baseexclusiva, un ingeniero se inclinaría a incluir todo lo que se encuentra en la planta quese deteriore o que sea factible que cause tiempo ocioso.
Lo que no se inspeccionará por ejemplo cerca de cuatrocientos motores de menos deun caballo de fuerza, que no son básicos. Las descomposturas varían de 5 a 10 de esosmotores por año. La mayor parte de las fallas del embobinado son difíciles de detectar.Los costos de inspección excederían grandemente los costos de reemplazo.
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1.4.3. FRECUENCIAS DE INSPECCIÓN
El programa de MP es responsable de fijar las frecuencias en unidades de tiempo, paraestablecer el calendario de inspecciones. Al determinar el intervalo de tiempo en quese considera que un elemento de máquina deberá ser inspeccionado, jamás debeolvidarse que el costo de una inspección gravita directamente sobre el costo delproducto terminado, de manera que si estas inspecciones tienen frecuencias muy cortasy su programación es inadecuada al MP le resultará antieconómico y se retirará suconfianza y apoyo, volviendo tal vez al sistema antiguo malamente llamadomantenimiento preventivo, cuando en realidad era correctivo.
La inspección es costosa y únicamente necesaria donde el comportamiento del equipono es previsible.Con suficiente experiencia, puede eliminarse la inspección, pero en la mayoría de loscasos es imposible, debido a que no se puede prever ese comportamiento. Al trabajarcon un programa, debe tenderse continuamente a reducir las inspecciones. Si sepudiera disminuir los costos de inspección al mínimo sin desmontar la máquina opartes., empleando instrumentos especiales, esto sería una ventaja, en especial paraequipos que funcionan continuamente donde las paradas o averías resultan costosas.
1.4.4. PARA QUE INSPECCIONAR
Cuando se elabora una lista de renglones de MP, usted ios debe haberconsiderado en relación con la causa por la que usted necesita inspeccionarlos. Ahorasurge el trabajo de determinar que partes físicas de cada pieza del equipo necesitanatención.No subestime al técnico que normalmente comenta el equipo., él a menudo señala condetalle un aspecto o artículo que es posible que se deteriore o que esté mal adaptadobajo las condiciones locales y que aún el mismo productor pudo haber subestimado.
Pero la experiencia de la planta no basta para diseñar un programa. Una de lasmejores fuentes es el manual de servicio que envía el fabricante de equipo. Es una guíavaliosísima sobre qué inspeccionar, cuándo hacerlo, así como a lo que se refiere decómo instalar, prestar servicio y conservar el equipo. Como apreciación de su valor,muchas plantas acumulan y archivan manuales de servicio.
Después de haberse tomado el trabajo de elaborar una lista de máquinas y los puntosque se deben inspeccionar, surge la pregunta ¿como asegurarse que no han sidosubestimados?. Esto se hace por la lista de comprobación. En principio una lista decomprobación desglosa para el inspector todos los puntos .que deben comprobarse encualquier pieza o tipo de equipo, o bien proporciona espacios para fechas e inicialespara mostrar cuándo se inspeccionó y por quién. No se deja nada a la memoria.
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1.5. COSTOS DIRECTOS, INDIRECTOS Y GENERALES
Verifique o tome los registros del año anterior o de más tiempo atrás sobretodos los paros imprevistos de la maquinaria. Enliste el costo total de reparaciones deparos imprevistos materiales, mano de obra, tiempo extra y otros cargos. Enliste loque le ha costado cada paro en tiempo ocioso de los operadores, desperdicio y trabajoque se necesita volver a hacerlo. A esto usted le puede añadir los costos indirectos deproducción y otras pérdidas posibles como el costo de lesiones. Enseguida estime loque le hubieran costado las operaciones si se hubieran hecho antes de los paros, sihubiera habido tiempo para planear , reunir los materiales y lograr el uso productivo delos operadores. La diferencia es lo que se puede gastar en un programa demantenimiento preventivo.
Al elaborar cualquier costo y compararlo contra los ahorros, hay unaposibilidad (por lo menos al principio) de que aumenten los costos directos demantenimiento. La administración debe darse cuenta que el MP es una inversión quenecesita capital extra, tal y como sucede en cualquier planta o equipo nuevos. En elcaso del MP, el rendimiento es altamente prometedor . Una buena forma paradocumentar el rendimiento bruto es verificar la lista de beneficios bajo el encabezadode por qué ia industria necesita Mr?, y evaluarlos en la mejor forma que seaposible. La suma resulta siempre impresionante. El secreto de vender MP a laadministración es mostrar sus resultados totales de menor costo unitario de fabricacióndel producto. No deje de mostrar su efecto sobre una mayor producción, mejorcalidad y necesidades menores de inversión de capital.
No trate de vender mejor mantenimiento - venda mejor producción -. A menos que elJefe de Producción vea utilidades definitivas para sus propios intereses, elobstacularizará o se opondrá siempre que le toque o llegue el tiempo de parar unamáquina para una inspección programada o una reparación general . Pero si el sabeque el tiempo ocioso para el MP será menor bajo una consideración a largo plazo, queel total de paros o interrupciones imprevistos., él colaborará. Las principales objecionesal MP pueden surgir de los departamentos de proceso continuo, donde toda una línease involucra en el paro, en lugar de una sola unidad. En este caso, su argumento fuertees que usted está sirviendo a todas las unidades de esa línea en forma simultánea y a untiempo previsto, más que a unidades aisladas en paros separados que producen un totalmayor de tiempo ocioso; instale tranquilamente el MP en uno o dos departamentosdonde resulte más efectivo.Es un error dar la impresión de que el MP es estrictamente una responsabilidad demantenimiento. Aclare que es trabajo de todos. Los técnicos con una largaexperiencia en el 'Viejo régimen" de mantenimiento sobre la marcha o de paro,también necesitan ayuda para cambiar su ideología e incorporarse al nuevo régimen deMP, pero la experiencia ha demostrado que se les puede alinear con adoctrinamientoadecuado, adiestramiento y (posteriormente) señalándoles los resultados del programa.Los trabajadores se darán pronto cuenta de que el MP les ha hecho los trabajos másfáciles y a menudo más seguros.
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1.6. RELACIÓN ENTRE EL DEPARTAMENTO DEMANTENIMIENTO Y OTROS
1.6.1. RELACIÓN ENTRE EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO YEL DE CONTABILIDAD
La acumulación de los datos de costos de mantenimiento se hace normalmentepor el departamento de contabilidad, como servicio aí departamento de mantenimiento.,y allí se elaboran los reportes. Desde el punto de vista de mantenimiento hay dos tiposde reportes de la información de los costos de mantenimiento:
1. Reportes a la gerencia de la planta
2. Reportes de informes de costos para fines de control de costos dentro deldepartamento de mantenimiento.
1.6.1.1. REPORTES DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO A LAGERENCIA.
El objetivo de este tipo de reportes es proporcionar información de costos quepermitan a la gerencia de la planta juzgar la ejecución del mantenimiento como unservicio de la planta. El costo total de mantenimiento, y específicamente la tendenciadel costo por unidad de producto, es la única medida verdadera de la realización delmantenimiento. Idealmente, ios costos de mantenimiento podrían definirse comoaquellos gastos controlables por el departamento de mantenimiento. Pero ladificultad es la definición de aquellos costos sobre los cuales el mantenimiento puedatener control contable.Dentro de la producción, las personas autorizan trabajo de mantenimiento; ellasciertamente juegan una parte en el control de los costos de mantenimiento. Sinembargo, el control de los costos de mantenimiento por el personal de producción esde poca importancia. Un departamento de mantenimiento progresista y efectivo y quetenga la confianza del personal de producción , normalmente tiene mucho más control.
Así que una totalización del trabajo de mantenimiento, materiales, contratos,transportes, accesorios y otros costos definidos como mantenimiento, es básicamentecontrolable por el departamento de mantenimiento, si es una medida real de laejecución de mantenimiento. La gerencia de planta asigna al departamento demantenimiento la responsabilidad del control. Tal parámetro es la base del controlpresupuestario que se basa en el costo mensual total. Los objetivos expresados sobremejoramiento del costo de mantenimiento por unidad del producto se comparanrápidamente con el progreso mensual.
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1.6.1.2. INFORMACIÓN DE COSTO PARA FINES DEL CONTROL DECOSTOS DENTRO DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO.
Esta es la información de costos que recibe el mantenimiento de la contabilidad paracontrolar los costos de mantenimiento.Estas cifras serian recopiladas por el mantenimiento , si no fuera porque la contabilidadpuede procesar los datos a un costo mucho menor. Esta información de costos nodebe ser la que el departamento de contabilidad piense que necesita el mantenimientopara llevar a cabo su labor; el control de costos de mantenimiento debe ser diseñadopor el mantenimiento y administrado por él mismo.
Cualquier supervisor respetable de mantenimiento está relacionado con costosy reportes de costos. Pero sólo cuando se le responsabiliza de los costos que élbásicamente controla estará motivado para hacer de los costos su principalpreocupación. Cuando se convierten en "sus" costos, él pensará en términos de sucres,aunque esté hablando de horas-hombre, kilogramos o barriles.
1.6.2. RELACIÓN ENTRE EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO, ELDE COMPRAS Y ALMACENAMIENTO Y LA SEGURIDAD.
El objetivo del departamento de Compras y Almacenamiento es contribuir aobtener provecho cuando se requiera repuestos y otros materiales, controlando lainversión en refacciones y material de reparación al nivel mínimo, de acuerdo con losrequerimientos de producción y mantenimiento. Se esfuerza para tener a la mano lasrefacciones y material de reparación, en el lugar adecuado, en la cantidad correcta y aun costo mínimo.La importancia de las relaciones entre mantenimiento y almacenes es obvia, debido a lagran contribución que el Departamento de Almacenes o el de Compras pueden hacersobre la efectividad del departamento de Mantenimiento. Algunas organizacionesincluyen a los almacenes como parte del mantenimiento, pero para revisar elintercambio entre las dos funciones, aquí se las considera como departamentosseparados.
El control del material de mantenimiento (algunas veces denominado existenciaactiva) es básicamente una actividad del Departamento de almacenes que emplee el usode datos, salidas y registros de inventario para mantener la existencia económicaóptima. El mantenimiento puede ayudar grandemente en este problema, al proyectarplanes futuros que cambiarán los requerimientos de artículos específicos y al hacer losreportes necesarios a los almacenes.El mantenimiento debe realizar una contribución significativa al control económico deinventarios de refacciones o existencia protectora. La familiaridad del mantenimientocon el equipo es la clave para la estandarización máxima y la eliminación deduplicación de existencias. La efectividad del mantenimiento preventivo es un factorimportante que contribuye al control de refacciones, considerando que hay una relaciónestrecha y que se proporcionan datos mensuales a los departamentos de almacén , através de informes previamente planeados.
Un reporte que se va a usar dentro del departamento de mantenimiento es elregistro de una historia de fallas y costos de reparación . Debería usarse para justificar
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una selección específica de equipo. Los datos se recopilan en los archivos demantenimiento preventivo. Una selección de equipo, respaldada por las eficiencias quejustifican costos adicionales de fuerza, rara vez se impugna
1.6.2.1. RESPONSABILIDAD DE LA SEGURIDAD.
La seguridad es uno de ios aspectos más importantes de la administración actual. Eldepartamento de mantenimiento debe tener una amplia participación ai hacer que suplanta sea segura y que se pueda trabajar con ella. Aunque la administración generaldel esfuerzo de seguridad normalmente se delega a un grupo especializado,frecuentemente el departamento de mantenimiento es la clave del éxito del programa.No sólo se responsabiliza de la seguridad de su propio personal, sino que por sudefinición también se responsabiliza de proporcionar salvaguardas mecánicos y demantener el equipo y los servicios en condiciones seguras de operación. Debido a estaresponsabilidad adicional, la función de seguridad a menudo se combina con elmantenimiento de una planta pequeña. En una planta más grande, existe una necesidaddefinitiva de un grupo separado de colaboradores.
El problema de la seguridad del personal en el departamento de mantenimientoes algo diferente del de la seguridad del departamento de producción. Aunque laguarda mecánica y las condiciones seguras de operación pueden mantenerse en lostalleres, la mayor parte del trabajo realizado fuera del taller es de naturaleza norepetitiva, requiriendo operación frecuente del equipo de guarda o de otrosinstrumentos de seguridad.Consecuentemente, la seguridad en la actividad del departamento de mantenimientodepende en un grado considerable de la seguridad personal de sus trabajadores. En undepartamento de producción, donde pueden surgir riesgos obvios que debancontrolarse y deba haber personal instruido para realizar operaciones rutinarias, losprogramas y las instrucciones específicas de seguridad son lo más efectivo. Sinembargo , se puede decir que en el departamento de mantenimiento los técnicos debenpensar en términos de seguridad y trasladar sus pensamientos a una multitud desituaciones, sin tener gran ayuda de las reglas establecidas.
Aunque generalmente se reconozca que la posibilidad de imprevistos es mayoren el departamento de mantenimiento que en el de producción, y que la incidencia deaccidentes normalmente es mayor, aún es posible, y por supuesto ha sido demostrado,que el trabajo de mantenimiento puede realizarse en forma tan segura como el deproducción. El punto importante es que la actitud de la supervisión de mantenimientoesté de acuerdo con el aumento de ios peligros y que esta actitud se proyecta a sustrabajadores. Deben llegar a entender que su seguridad es de gran importancia para lacompañía y que es posible lograr un historial excelente de seguridad, medianteinstrucciones adecuadas en las prácticas de seguridad y vigilancia permanente.
Las normas para los guardias, para eliminar golpes y empujones y para colocarseñales de precaución e instrumentos de seguridad, deben ser seguidas con muchaexactitud. Un departamento de mantenimiento no debe ignorar las requisiciones detrabajar sobre una base de seguridad y debe encontrar los medios de conceder la mayorprioridad a estos trabajos. A menudo la inspección real de los instrumentos deseguridad corresponde al departamento de mantenimiento.
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Durante la reparación del equipo en áreas de producción, el personal demantenimiento debe estar continuamente alerta sobre los riesgos que se puedenoriginar para él mismo y para el personal con menos experiencia en el área inmediata.Se deben usar a este respecto, equipos contra incendio, procedimientos de paro yseñales de precaución. Siempre existe la posibilidad de que fallen los instrumentos ypartes del equipo y lesionen a otras personas. Se debe proporcionar protección contrala soldadura. El trabajo eléctrico siempre incluye riesgos potenciales y merece atenciónespecial.
Resumiendo, aunque la responsabilidad de asesorar en aspectos de seguridadpuede ser parte de la función de mantenimiento en una planta pequeña, normalmentees preferible tener un departamento independiente de seguridad, que informe a laadministración superior o que sea parte del departamento de personal.Independientemente de su responsabilidad de seguridad, el departamento demantenimiento en cualquier planta tiene una responsabilidad directa sobre laimplantación de un programa de seguridad, y su supervisión debe reconocer esto yproporcionar los medios para lograrlo,
1.6.2.2. ALMACÉN DE MANTENIMIENTO.
Un almacén bien organizado es indispensable para un programa exitoso de MP, pues esintolerable la falta de repuestos cuando se trabaja con un MP programado. Hay plantasque llegan hasta almacenar partes o refacciones básicas en las áreas de producción,para minimizar el tiempo ocioso.
La experiencia y la actividad de la planta influyen como regla en la selección departes y refacciones y en la elección de las cantidades máximas y mínimas.Muchos jefes de mantenimiento analizan las recomendaciones de los fabricantes, y conayuda de los supervisores señalan los requerimientos por cada tipo de máquina o deequipo. A menudo estas partes se anotan en los registros de equipo, bajo elencabezado de Refacciones que se necesitan". El plan para asignarles los números deserie o el código de la compañía - denominado clasificación de artículos - minimiza lasduplicaciones y ayuda a identificar en forma rápida y exacta las partes que se necesitan.
Algunas veces, el costo de las refacciones en equipo básico llega a ser dealgunos millones de sucres. En tales casos, la decisión de si mantenerlas almacenadas ono, debe considerar el costo incurrido en ambas consideraciones (incluyendo laspérdidas en la producción). Al hacer este cálculo, el tiempo de envío que toma elvendedor es el factor básico, así que considérelo cuidadosamente. Por supuesto, sipuede confiar en el rápido envío del vendedor, puede llegar a eliminar su propioinventario, con lo cual también elimina el riesgo de quedarse con una parte obsoleta.
1.7. REFINACIÓN DEL PROGRAMA DE MP
Sin embargo, ningún programa de MP cuidadosamente planeado puedepermanecer estático y ser efectivo. Los nuevos conceptos de producción, las nuevastécnicas administrativas y las nuevas herramientas, requieren comprobación periódica yponer al día su funcionamiento. Aquí se señalan directrices para refinar un programadeMP.
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1.7.1. EVITE EL SOBREMANTENIMIENTO.
Un buen programa de MP no se mide por el porcentaje de equipo que cubre. Dehecho las reparaciones que se necesitan ( en lugar del MP) son normalmente menoscostosas para el equipo que opera a baja capacidad de tiempo. Para encontrar el nivelóptimo de aplicación , grafique los costos de MP y de reparaciones y pérdidas deproducción a diferentes niveles de actividad de MP. El nivel óptimo se encuentra en elpunto de la suma mínima de estos tres costos. Este nivel debe ser obtenible para unamáquina específica, para un centro de costos, o para toda la planta.
1.7.2. OBTENGA COSTOS EXACTOS.
Para llegar al nivel óptimo., el ingeniero de mantenimiento debe tener costosverdaderos. Estos deben desglosarse para reparaciones normales, actividades de MP,mantenimiento de operación , pérdidas por tiempo ocioso, mejoras y trabajo nuevo. Ydebe permitir conocer los costos por paros imprevistos por máquinas y por tareas. Sinestos costos detallados, es imposible conocer el valor y el alcance de la aplicación delMP. Para lograr este propósito, si es posible, guíese con cualquier documentodisponible sobre reparaciones realizadas tanto eléctricas como mecánicas, para luegorealizar el procesamiento de datos del equipo para obtener análisis detallados decostos, que en otra forma son difíciles o imposibles de lograr. Si no se puede haceresto, considere los servicios de una organización local que se encargue de procesardatos.
1.7.3. VERIFIQUE LAS FRECUENCIAS DE LAS INSPECCIONES.
Al iniciar un programa de MP, la regla es inspeccionar en exceso para estar seguro. Siel registro de una máquina no muestra otros costos de mantenimiento más que lasinspecciones de MP, considere la prolongación del intervalo. Además, los cambios enlas condiciones de operación y en el equipo y también las mejoras en losprocedimientos de inspección pueden justificar una prolongación o alargamiento.Verifique la frecuencia de todas las inspecciones que requieran o desmantelamiento yexplórelas en busca de una forma más fácil para llevar a cabo las inspecciones. Unaplanta desmantelaba anualmente un turbogenerador. Después de una serie de estudiosde vibración y tolerancia sin desmantelamiento, el intervalo de revisión se prolongóhasta cada tres o cuatro años, sin sacrificar nada de seguridad.
1.7.4. PROPORCIONE A LAS CUADRILLAS INSTRUCCIONESESPECÍFICAS.
Asegúrese que estén ai día, facilitan la carga de la supervisión. Asegure conlos abastecedores todas las refacciones y manuales de servicio para cada pieza delequipo. Elabore hojas de procedimientos para describir todos los aspectos difíciles ocomplejos de las tareas de MP. Insista en que los integrantes de las cuadrillas leanestas hojas al iniciar cada tarea. Elabore listas de comprobación para cada tipo deequipos; muestre las herramientas que se necesitan en la inspección. Reviseperiódicamente las listas de comprobación en búsqueda de omisiones.
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Anime a los operadores y a los técnicos a que hagan correcciones. Compruebe estaslistas contra todos los paros, para posibles mejorías.
1.7.5. ADOPTE CÓDIGOS DE REPARACIÓN.
Estos normalmente son códigos contables de 4 a 6 dígitos que señalan en cada ordende mantenimiento (MP o reparación) la máquina y parte en que se trabaja, lanaturaleza de la reparación, la causa probable, el tiempo por cuadrilla y los costos demateriales y de mano de obra. Tienen un gran valor para descubrir y analizar losproblemas de mantenimiento. Las revisiones periódicas de los costos de reparacióndestacarán ios artículos de alto costo y señalarán la necesidad de cambios en el MP orediseño del MC (mantenimiento correctivo).
1.7.6. UTILICE HERRAMIENTAS MODERNAS PARA DIAGNOSTICAR.
Las inspecciones pueden simplificarse y acelerarse con herramientas especiales comoestroboscopios, indicadores de carátula, analizadores de vibraciones y aparatosultrasónicos y de rayos X que no sean destructivos. El equipo de producción puederevisarse continuamente con detectores de nial funcionamiento, con alarmas odesconectadores para detectar la presión, temperatura y los límites de deterioro. Elgrueso de la pintura y de los muros puede medirse exactamente en forma ultrasónica,y detectar la erosión con corrosímetros. Los puntajes o calificaciones de la medición,equipos de transductores o los instrumentos de control tienen actualmente una granaplicación en el MP.
1.7.7. APLIQUE TÉCNICAS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Fije estándares de tiempo para los trabajos repetitivos. Desarrolle procedimientos paralas inspecciones y revisiones generales que señalan los métodos de trabajo, lasecuencia del mismo, herramientas, materiales y equipo accesorio. En una demolición,destruya únicamente lo necesario para minimizar el tiempo ocioso. Use el método delcamino critico para programar las tareas de más de 30 a 50 horas. Coordine lasinspecciones para minimizar la cantidad de visitas y el tiempo de desplazamiento.Inspeccione previamente las partes nuevas cuando se reciben, para evitar demoras queprovengan de elementos faltantes o defectuosos. Aplique los principios desimplificación de trabajos a todas las tareas.
1.7.8. UTILICE AUXILIARES ESTADÍSTICOS.
Aprenda los tipos de curvas de fallas del equipo desgastado y cómo influyen en elprograma de MP. Por ejemplo, las partes que no tienen un deterioro característico, olas que se encuentren en la categoría de fallas ocasionales, no tienen ninguna ventajacon el MP.Estudie los modelos de deterioro del equipo; tenga libros auxiliares que ayuden adeterminar el menor número de inspecciones o de ciclos de reparaciones paraadaptación o reemplazo.
1.7.9. DISEÑO PARA MANTENIMIENTO DE COSTO BAJO.
Este es el primer paso para minimizar la carga de trabajo. El diseño de confiabilidad(tiempo medio para señalar la falla) reduce la frecuencia de fallas. El diseño de.mantenimiento (tiempo medio que se necesita para reparar) mejora la disponibilidaddel equipo. La política de MP (mantenimiento de prevención) requiere el examen delos costos de mantenimiento en lo referente a justificación de los.-.costos deadquisición. Se verifica todo el equipo nuevo y las alteraciones, en lo que se refiere anecesidades excesivas de mantenimiento. Los artículos que están o son más propensosa fallar, deben estar accesibles, fáciles de reparar o reemplazar, a través de mpdulos ounidades integrales transferibles. Esta política de MP puede ser la mejor manera, delograr una alta disponibilidad de equipo en líneas integradas o automatizadas deproducción.
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MANTENIMIENTO DE MAQUINAS ELÉCTRICAS
Cualquier elemento de los equipos eléctricos trabajará mejor, durará más y necesitarámenos mantenimiento si se lo conserva limpio y correctamente lubricado. Mientras queel equipo de control de un motor es de importancia vital para su funcionamiento ? la fallade un elemento en estos aparatos no representa generalmente un motivo de paroprolongado. Sin embargo, en el caso de un motor, esto no resulta así cuando esafectada por la falla de una parte importante como, por ejemplo, la armadura, lo queocasiona una demora en el servicio por varios horas y aún por varios días.
Z.JL.
2.1.1. MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA.
El motor eléctrico de inducción es uno de los tipos más viejos de motores eléctricos y es,además, el más simple en su forma común: el embobinado en forma de jaula de ardilla.Existen dos tipos de motores de inducción:
1.- El de rotor de jaula de ardilla
2.- El de rotor embobinado.
Las características del elemento primario estacionario -bobinas distribuidas yenírehíerros angostos- son comunes para ambos tipos de motores. El motor de jaula deardilla o cortocircuito carece de conexiones externas o rotatorias, mientras que elmotor con bobinas secundarias, o sea de rotor embobinado, esta conectadogeneralmente por medio de anillos rozantes y escobillas a una resistencia graduable enalguna forma
El motor de inducción moderno, especialmente el de tipo de rotor encortocircuito, es indiscutiblemente el aparato eléctrico rotatorio más robusto que hallegado a desarrollares y, por lo tanto, los requisitos de mantenimiento , paros y costosde reparación dependen en un amplio margen de su aplicación correcta . De todasmaneras, el principio fundamental de cualquier sistema de mantenimiento de equiposeléctricos, es conservar los aparatos limpios y secos. El siguiente punto en importanciaes la inspección periódica en la que es sumamente importante hacer pruebas con elequipo trabajando en condiciones normales de operación.
2.1.1.1. DEVANADOS DEL ESTATOR.- A primera vista, el estator de un niotor deinducción tiene tal apariencia de solidez y simpleza que sus necesidades demantenimiento son menospreciadas. Sin embargo, la visita a un taller de reparaciones
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eléctricas indica con toda claridad que el estator de los motores de inducción es unelemento vulnerable.
Los defectos que se presentan en los estatores se deben a las siguientes causas:sobrecargas, operación en una sola fase, humedad, desperfectos en las chumaceras ydefectos en el aislamiento.
Los factores que más activamente contribuyen a la aparición de fallas en losestatores son, generalmente, el polvo y la suciedad. Algunas formas de adherencia depolvo o suciedad son muy conductivas y llevan con facilidad al deterioro del aislamiento.Además de las fallas del aislamiento producidas por adherencias de polvo conductivo, larestricción de la libre ventilación que ocasionan al obstruccionar los pasos de aireconduce al sobrecalentamiento, lo que a su vez puede dar origen a fallas en elaislamiento, ocasionadas entonces por exceso de temperatura. La limpieza periódicacon aire limpio y seco es por lo general suficiente para mantener las acumulaciones depolvo reducidas a un mínimo tolerable. Sin embargo, algunos tipos de polvo o suciedadtienden a pegarse en los devanados y el sopleteado con aire no conduce a una limpiezasatisfactoria. Mas adelante se darán a conocer otros métodos de limpieza..Unos de los enemigos naturales del aislamiento es la humedad. Algunos tipos deaislamiento moderno presentan una resistencia razonablemente buena contra la humedad,pero por lo general es aconsejable mantener todo tipo de devanados en condiciones secasdentro de lo posible.
La vida del devanado depende de la forma en que se conserve su condición inicialde nuevo. En una máquina nueva, las bobinas están perfectamente ajustadas en lasranuras, el aislamiento es flexible y, como ha sido tratado por medio de barnices, tieneuna considerable resistencia contra ios efectos dañinos de la humedad y el polvo. Estascondiciones pueden ser conservadas de la mejor manera mediante la limpieza periódica ypor tratamiento renovado, como se indicará más adelante.
Las Vibraciones aceleran muy seguido la formación de desperfecto en el aislamiento.Las vibraciones durante la operación pueden ocasionar el movimiento de las bobinas yresulta rupturas o el desgaste del material aislante. A medida que el motor se vavolviendo viejo, el aislamiento se va resecando también y va perdiendo por ese motivo suelasticidad. Los esfuerzos mecánicos resultantes de los arranques, paros y reversiones,así como los esfuerzos naturales que se desarrollan por el trabajo normal, precipitan laformación de cortocircuitos en las bobinas o fallas de cruzamientos a tierra. Laaplicación periódica de barnices y tratamientos de secados ejecutados de maneraadecuada tienden a mantener a las bobinas en posición fija reduciendo al mínimo susmovimientos.
2.1.1.2. DEVANADO DEL ROTOR. Las consideraciones generales que se han hechoaquí y a las que se citaran a continuación sobre el embobinado del estator, rigen tambiénpara el embobinado del rotor de los motores de inducción de este tipo. Sin embargocomo en el caso del rotor se trata de un elemento que se mueve esto implica problemasadicionales de mantenimiento.Prácticamente todos los rotores con devanado tienen bobinas para tres fases y por lomismo, pueden tener fallas por la falta de corriente en una o dos de ellas. Un circuito
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abierto en el rotor se hace notorio por la falta de fuerza de torsión y por la caída de lavelocidad de rotación . Esta circunstancia es acompañada generalmente por un ruidosordo y en ocasiones el motor no es capaz de arrancar con la carga. El sitio más lógicopara buscar el circuito abierto de un rotor es en la resistencia secundaria o en las líneasexternas del rotor. Un procedimiento rápido para localizar el desperfecto consiste encerrar el circuito de los tres anillos rozantes del rotor y arrancar el motor. Estamaniobra indicara de ordinario si el defecto está en el rotor mismo o en los circuitosexternos .Un cruzamiento a tierra en el circuito del rotor no afectará el rendimiento del motor sinohasta que se desarrolle una segunda fuga a tierra que tendrá los efectos equivalentes a uncortocircuito. Esto romperá el equilibrio eléctrico del rotor ocasionando la pérdida depotencia en la torsión, vibraciones excesivas, chispazos en las escobillas de los anilloscolectores o desgaste disparejo de éstas.
Un método bastante acertado para localizar cortocircuitos en ios devanados del rotorconsiste en levantar las escobillas y aplicarle corriente al estator. Si el rotor estacompletamente libre de cortocircuitos, tendrá muy poca o ninguna tendencia a girar, aúncuando el motor esté desacoplado de la carga. Pero si se hace patente la tendencia adesarrollar una torsión considerable o a levantar velocidad, habrá necesidad dedesmontar el rotor abriendo las bobinas para localizar el sitio del desperfecto.
Otro método de prueba que puede hacerse con el rotor montado y con el estatorbajo corriente consiste en levantar las escobillas y medir el voltaje entre los anillos, paradeterminar si están balanceados. Al efectuar esta prueba, el rotor debe girarsecolocándolo en muchas posiciones diferentes, tomando la lectura en cada posición paratener la seguridad de que las variaciones del voltaje medido no se den a las posicionesrelativas de las fases del estator y del rotor.
Los Motores con rotor en cortocircuito que forman la gran mayoría de losmotores de inducción usados en la práctica, son mucho más robustos y requieren engeneral menos mantenimiento que los motores de rotores devanados, pero de todasmaneras pueden sufrir desperfectos debidos a circuitos abiertos o por puntos de altaresistencia entre las barras del rotor y los anillos de los extremos. Los síntomas de estosdefectos son prácticamente los mismos que en los motores con rotor embobinado, osean: momento de torsión disminuido y la tendencia a perder velocidad en la rotacióncon la carga. Un evidente sobrecalentamiento en los anillos extremos es por lo común eiresultado de estas condiciones que pueden ser fácilmente descubiertas si se parasúbitamente el motor, después de haberlo trabajado con carga.
La ruptura de barras del rotor se encuentra casi siempre en el punto de conexión con elanillo de los extremos, o allí en donde la barra sale del paquete laminado del núcleo. Elsobrecalentamiento se nota también por la decoloración de las barras del rotor.
Las reparaciones de los rotores en cortocircuito como la reposición de barras o lasoldadura de barras rotas, deben ser atendidas solamente por personal competente. Paraesta clase de reparaciones se requieren conocimientos y experiencia suficiente,debiéndose tomar las precauciones procedentes para la ejecución de esta ciase detrabajos.
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Como ya se ha indicado previamente, la característica de un motor de inducción es unpequeño entrehierro. El tamaño de este tiene una influencia directa sobre el factor depotencia del motor, y cualquier alteración que modifique la medida del entrehierro ; porejemplo, si se esmerilan el cuerpo del rotor o los dientes de los polos del estator, lacorriente magnética aumentará mientras baja el factor de potencia.
El buen mantenimiento incluye un control periódico del entrehierro concalibradores para determinar el desgaste de una chumacera, lo que pudiera ocasionar elroce del rotor con el campo.Estas mediciones deben hacerse del lado del acopiamiento o lado de impulso. Tienen quetomarse cuatro medidas del entrehierro, aproximadamente a 90° una de otra, y debencoincidir uno de estos puntos con el lado del tirón de la banda o de los elementos detransmisión, o sea el lado en el que la chumacera recibe la carga.En ios motores grandes tienen que llevarse un registro de las medidas tomadas delentrehierro, de manera que puedan compararse con las mediciones anteriores, paradeterminar el avance del desgaste de las chumaceras, Ei roce resultante del desgaste deéstas puede generar el calor suficiente para ocasionar desperfectos en el aislamiento.
La sobrecarga de los motores a consecuencia de la creciente demanda de fuerza porparte de la maquinaria impulsada, aumenta la temperatura de operación del motor yconduce al acortamiento de la vida del material aislante. Las sobrecargas momentáneasdentro de límites de valores razonables no causan por lo general ningún daño, porconsiguiente, un dispositivo de protección contra sobrecalentamiento, ofrecerá la mejorprotección . Como el punto más indicado para medir el efecto térmico de la sobrecargaes el motor mismo, puede colocarse un dispositivo de protección térmica directamenteen el devanado del motor. La mayoría de fabricantes puede suministrar este dispositivoque ofrece una protección efectiva contra sobrecargas sostenidas.
El motor polifásico de inducción es, sin lugar a dudas, el aparato eléctricorotatorio más simple y más seguro. La experiencia indica que la causa más frecuente delas fallas del aislamiento, es el arrastre del rotor contra el hierro del estator, lo que sueletener como causa el desgaste de las chumaceras.
2.2. MAQUINAS DE CORRIENTE CONTINUA
2.2.1. EL MOTOR DE CORRIENTE DIRECTA
El motor de corriente directa está más expuesto a sufrir desperfectos que el decorriente alterna, porque tiene cierta cantidad de elementos conductores de corriente quecarecen de aislamiento. Este tipo de motores consta de dos partes:
- La parte estacionaria o campo, y- La rotatoria o armadura.
2.2.1.1. Ei campo de un motor de corriente directa consta de una carcaza y de lospolos del campo magnético que se sujetan a la circunferencia interior de esta. Los polosson de acero laminado y alrededor de ellos se devanan las bobinas que proporcionan laexcitación para la rotación del motor. Las bobinas del campo magnético están expuestasa las fallas comunes en el equipo eléctrico. Estas pueden ensuciarse o humedecerse,circunstancias que interfieren con la eliminación del calor desarrollado y ocasionan
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quemaduras. Si la corriente del campo magnético es excesiva a consecuencia del maífuncionamiento dei dispositivo de control, causará desperfectos por elsobrecalentamiento. Esto puede provenir de voltaje alto ? de la velocidad muy baja, de ladesconexión de las escobillas del neutro, de las sobrecargas o por un cortocircuitoparcial en alguna de las bobinas del campo. Un circuito abierto en una de las bobinas delcampo puede ocasionar dificultades en el arranque o velocidades excesivas con pocacarga e intenso chisporroteo en el colector.
2.2.1.2. La armadura de un motor de corriente directa está formado por dos partesprincipales que son el embobinado y el colector. La limpieza, que en sí es muyimportante en el equipo eléctrico, lo es más aún tratándose de los colectores y delportaescobiíias de los motores de corriente directa. Las adherencias de aceite, polvo,grasa, humedad y la presencia de gases corrosivos tienen que ser evitados por completo,porque dentro de tales condiciones adversas, estos elementos no darán un rendimientoeficiente.
La armadura es, por decirlo así, el corazón del motor de corriente directa. La líneaprincipal de corriente fmye a través de la armadura y si la máquina es sobrecargada, losprimeros signos de deterioro aparecen en la armadura. Una atención esmerada desde elpunto de vista de la limpieza dará origen a muy pocas o ningunas molestias por parte dela armadura dentro de las condiciones normales de operación. Las reparaciones dearmadura deben ser ejecutadas solamente por personal experto. Estas tienen quemanejarse con extremo cuidado y son los puntos más importantes:
1.- Un rotor nunca debe rodarse por el piso, pues se puede dañar las bobinas o loszunchos pueden doblarse.
2.- Sopórtese o levántese la armadura solamente de su flecha si es posible, de locontrario habrá que emplear una banda ancha de levante que se colocará abajo delnúcleo.
3.- No debe permitirse en ningún caso que el peso de la armadura descanse sobre elcolector ni sobre las bobinas.
Las bobinas deben ser tratadas con barniz periódicamente para su conservación y? dondesea posible, deberán secarse en horno. Sobre este asunto se darán más detalles luego.
Si se hace necesario cambiar los zunchos de la armadura, duplíquensesencillamente los bandajes de fábrica, es decir, que no deben modificarse ni el material,diámetro, ancho de zuncho, ni su localización. El ancho de los bandajes no debeaumentarse, pues esto restringirá la ventilación y daría origen también a corrientes másintensas en los zunchos que serían suficientes para producir sobrecalentamientos capacesde fundir la soldadura de los mismos.
El colector es, tal vez el elemento más vulnerable de un motor eléctrico decorriente directa, ya que conduce corriente y queda expuesto al ambiente mientras gira avelocidades relativamente altas. El éxito o el fracaso en la operación de una máquina decorriente directa depende en alto grado del funcionamiento del colector; si laconmutación no es satisfactoria, la máquina carece de valor comercial.
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Suponiendo que la máquina haya sido diseñada de tal manera que la conmutaciónesperada sea la correcta, la continuidad de la operación satisfactoria dependerá entoncesdel mantenimiento de la superficie del colector en buenas condiciones. En general estosignifica que dicha superficie ha de permanecer tersa, concéntrica y con la debidaranuración. Los portaescobillas deben trabajar suavemente y estar limpios., libres depolvo y adherencias; sus carbones deben ser de la graduación indicada y maquinados alas dimensiones correctas con la necesaria tolerancia.
Como las condiciones en las que se opera con los motores de corriente directavarían mucho, hay ciertas reglas básicas que deben ser observadas para todas lasmáquinas de este tipo, para asegurar la conmutación correcta, la duración normal delas escobillas y -un desgaste mínimo del colector. Estas condiciones, junto con losprocedimientos recomendables de mantenimiento, se dan a conocer en la lista que sigue:
1. El colector tiene que permanecer concéntrico. En máquinas de altas revoluciones convelocidades periferiales de 2743 m/rnin (9000 pies/min) o más., la concentricidad delcolector debe mantenerse en el límite de 0.0127 mm (0.0005 plg), que es el límitemáximo de precisión de rectificado a esmeril que puede lograrse. Para límites develocidad periferial entre 1524 y 2743 rn/min (500 y 9000 pies/min) la concentricidaddebe mantenerse dentro del límite de 0.0254 mm (0.001 plg) y en motores de bajavelocidad con colectores de diámetro amplío, esta tolerancia puede ser de 0.0762 mm(0.003 plg).
No debe haber cambios abruptos en la superficie entre delga y delga. Variacionesmínimas de 0.025 mm (0.001 pig) son suficientes para que el trabajo del colectorresulte deficiente. Esta variación entre delgas puede determinarse usando un palilloafilado como un lápiz y sostenido contra la superficie del colector que gira,inclinándolo ligeramente en ángulo. Si el colector tiene una variación despreciableentre las delgas, el palillo que ese aplica en la forma indicada se sentirá como si fueradeslizado sobre una superficie tersa de vidrio.
2. Para mantener la concentricidad de un colector se emplea un dispositivo derectificación a esmeril en casi todos los casos especiales. El aparato para esmerilarconsiste en un dispositivo dotado de un disco abrasivo similar a una herramienta detorno, montado en una corredera con sistema de avance que puede moverse de unlado a otro a lo largo del colector y equipado con un movimiento de ataque quemueve la piedra hacia la superficie del colector (véase la figura 2.2.1). El soporte delaparato debe sujetarse sólidamente, de tal modo que las vibraciones del disco esmerilqueden reducidas al mínimo posible. En la mayoría de las máquinas de corrientedirecta se puede montar este aditamento en la barra de las escobillas, después dedesmontar el portaescobillas, Para obtener el máximo de rigidez, es muyrecomendable reforzar en alguna forma la barra de las escobillas durante el proceso deesmerilado. En algunos casos es posible colocar el aditamento rectificador sobreparalelas sujetas a la base del motor: en este caso puede desmontarse en su totalidadel dispositivo de las escobillas.
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Figura 2.2.1 Aditamento para rectificar colectores en posición de trabajo
El esmerilado debe hacerse si es posible, con la armadura montada en sus propiaschumaceras y, si se trata de una máquina de velocidad constante., el trabajo se debeejecutar a la velocidad de régimen . Si se esmerila a baja velocidad y existe algúnindicio de descompensación 7 el colector quedará excéntrico a la velocidad prescrita.Debe tomarse las precauciones necesarias para evitar que el polvo de cobre conesmeril, procedente de la rectificación se introduzca en las bobinas y, por lo tanto esmuy importante colocar un limpiador de vacío (aspirador) en el aditamentorectificador . En casos extremos, si no se puede disponer de un aspirador , los rebajesdel colector y las terminales de las bobinas del devanado se cubrirán con papel o conpaños ? para que el polvo del esmerilado quede afuera de la máquina.Para poder esmerilar el colector se necesita dar movimiento de rotación a laarmadura. Cada caso tendrá que tratarse por separado, de acuerdo con lascondiciones locales prevalecientes. En algunos motores será posible hacer caminar lamáquina con la mitad de las escobillas, esmerilando la mitad del colector, pararepetir la misma operación con la otra parte. Puede emplearse un motor de impulso.,acoplado - directamente o por medio de bandas , para mover la armadura en la que seha de hacer la rectificación. En algunos otros tipos de equipo resulta difícil procederen esta forma , debido a las condiciones de espacio u otras consideraciones queimposibilitaran o dificultan el esmerilado del conmutador en su sitio. Si ía velocidadde la máquina es muy lenta, la rectificación del colector tendrá que hacerse a torno,tomando cortes muy finos de la superficie del mismo y puliéndose después con lijaesmeril. En los motores de alta velocidad se empleará un aditamento especial dotadode un dispositivo para esmerilar, un motor de impulso y un adaptador parachumaceras, de manera que se podrá reparar la armadura estando montada en suspropias chumaceras. El esmerilado debe ejecutarse a un número de revoluciones lomás cercano posible a la velocidad máxima permitida y cuidando de que el discoesmeril no sea afectado por las vibraciones.Hay tres graduaciones de piedras que se emplean para esmerilar colectores: gruesas 3
medianas y finas. El disco esmeril grueso tiene un grano de aproximadamente 80mallas y desbasta cantidades de cobre considerables. En general no es muy deseableel empleo del disco de grano grueso; porque si hay que desbastar una cantidad fuerte
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de cobre, es preferible el uso de una herramienta de torno (buril) que puede montarseen el aditamento para esmerilar. El disco de esmeril mediano tiene un granoaproximadamente de 120 mallas y se usa para el trabajo de desbastado grueso ,mientras que el acabado se ejecuta con el esmeril fino con grano de 200 mallas omenos.
3. Una vez que se ha terminado de esmerilar, tienen que limpiarse cuidadosamente todaslas estrías del colector, achaflanando los cantos de las delgas. El achaflanado tiene undoble fin: se quitan las rebabas levantadas por la acción del esmerilado y se evitan loscantos filosos en el lado por donde entran en contacto las delgas con las escobillas.Este trabajo se ejecuta con una herramienta especial para biselar que tiene un corte debisel de aproximadamente 0.8 mm (1/32 plg) a 45 para delgas de espesor mediano.Para delgas más delgadas o más gruesas la herramienta puede modificarse en la formacorrespondiente.
4. Casi todos los motores modernos de corriente directa tienen láminas de mica rebajadaen las ranuras o intersticios formados por las delgas. El rebaje de las micas debemantenerse a una profundidad aproximada de 1.6 mm (1/16 plg), con una toleranciade 0.4 mm (1/64 pig) más o menos. Si al iniciarse la rectificación a esmeril de uncolector se tiene que desbastar una capa de cobre tal que las ranuras carezcan despuésde la profundidad necesaria, debe rebajarse la mica antes de iniciar el esmerilado.Este trabajo se ejecuta por medio de una sierra circular de alta velocidad, con unespesor de 0.076 mm (0,003 pig) más grueso que el espesor real de la mica. Endonde la proporción del rebaje no es grande, se puede emplear una herramientapopular que consiste en una hoja de sagueta sujeta en un mango de madera., según elesquema que se muestra en la (figura 2.2.2), junto con otra herramienta similar. Porotro lado, pueden usarse cualquiera de las herramientas que se obtienen de ciertonúmero de fabricantes para la ejecución de este trabajo. Debe tenerse mucho cuidadode no dejar una película de mica pegada a una de las paredes de la ranura. Estas tieneque revisarse detenidamente y si se encuentran fragmentos de mica adheridos ? se haránecesarios un rasqueteado a mano. Si estos fragmentos se dejan , son levantados enla próxima operación del motor hacia los bordes de las delgas y se presenta una de laspeores condiciones para el buen funcionamiento del colector. Como se ha explicadoya, las delgas tienen que achaflanarse una vez que se ha terminado el rebaje de lasmicas.
,-EnroUacJo de- alambre
y "templado
Todos las cairfcos síafilan y se "tenplan
Mango redondo de acero d& i/4 plg—'
C6.3 mrO
Figura 2.2.2 Herramientas para rebajar la mica en los colectores
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Si el aislamiento entre delgas no está suficientemente bajo respecto a dichas delgas,será preciso rebajar dicho aislamiento (recorte de las láminas de mica) por medio deuna hoja de sierra o de máquinas especiales de fresar. Las láminas de mica quedarán1,5 mm por debajo de las delgas de cobre (figura 2.2.3), procurando librarlas derebabas.
Figura 2.2.3 Recorte de las láminas de mica
5. La parte inferior del portaescobillas tiene que colocarse con el ángulo correcto deinclinación y a la distancia precisa de la superficie del colector. La distancia entre laparte inferior de la caja de las escobillas y la superficie del colector en la mayoría delos motores, fluctúa entre 1.6 y 4.8 mm (1/16 a 3/16 plg). Sí no se mantiene elespaciamiento debido, esto trae como consecuencia un apoyo defectuoso de lasescobillas sobre el colector y afecta también a la secuencia del neutro en los motoresque trabajan con portaescobillas inclinados, lo que da origen a una conmutacióndefectuosa . Para controlar este espaciamienío asegurando su uniformidad, puedeusarse un pedazo de placa de fibra o material similar del espesor adecuado, que seutilizará como calibrador.El espaciamiento de los portaescobillas alrededor del colector tiene que mantenerseuniforme y las variaciones de las distancias no deben ser de más de O.Smm (1/32 plg);igualmente hay que alinear los portaescobillas en la barra correspondiente, de modoque queden exactamente paralelos a las líneas de las delgas del colector. Un métodocomún para revisar el espaciamiento de las escobillas en la barra es colocar un papel ocinta de algodón alrededor del colector, abajo o cerca de una huella de escobillas, ymarcar con un lápiz la posición de éstas para luego quitar el papel y revisar launiformidad del espaciamiento. Las barras de sostén de los portaescobiílas puedengraduarse hasta obtener espaciamientos uniformes. ]La medición debe ejecutarserepetidas veces con el objeto de promediar los posibles errores. Una vez que se haterminado esta maniobra, se reinstalan o se reemplazan las escobillas y se alternandebidamente los portaescobillas de acuerdo con las instrucciones de fábrica.
2.2.1.3. TOLERANCIAS BE LAS ESCOBILLAS Y DE LOSPORTAESCOBILLAS.
Las escobillas son los órganos de toma de corriente en las máquinas eléctricas y estánconstruidas de carbón especial. En la figura 2.2.4, literales a,b,c,d,e se detalla ladisposición correcta de las escobillas y portaescobillas; los soportes sobre los que vanmontados reciben el nombre de portaescobillas (Fig. a) y, por lo general, llevan un muelleque aprieta la escobilla sobre el colector. Los portaescobillas deben ajustarse de talmanera que la cara interior del marco quede a una distancia del colector de 1,5 a 2
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rom y exactamente perpendicular al radío que pase por el centro de la superficie decontacto de la escobilla con el colector (véanse dos ejemplos Fig b y Fig c).
Cuando una máquina se limpia o se revisa, ios soportes de las escobillas debenlimpiarse también cuidadosamente, comprobando que asientan sin excesivo movimientoen sus cajas.Las escobillas deben reemplazarse cuando se ha gastado una cuarta parte de su longitud,y no debe realizarse esta operación de una vez, sino cambiando solamente un tercio deltotal de escobillas con el objeto de que por lo menos algunas de ellas estén bienadaptadas al colector.
Las escobillas han de tocar sobre el colector en toda su superficie; si no es así, loque sucede cuando son nuevas, se las adaptará a la curvatura del colector mediante papelde lija de grano fino según señala el esquema de la figura d y no el de la figura e,siguiendo con el papel de lija la curvatura del colector, obteniendo así aristas vivas en lasescobillas. La tensión del muelle de la escobilla se ajustará en esta operación para queejerza su máxima presión. Los últimos movimientos del papel de lija se efectuarán en elsentido de rotación, iniciando la operación con papel de la clase 1 - 1/2, terminando conla clase 0.
Después del curvado, debe quitarse el polvo de carbón o bien con airecomprimido seco, o bien con un equipo de aspiración.No es aconsejable hacer funcionar a una máquina a plena carga hasta que las escobillashayan adquirido la verdadera curvatura.
Fig. c)
Fig. Fig. e)
Figura 2.2.4. Escobillas y portaescobillas
Presión.- Los resortes que dan la presión a las escobillas deben mantenerse dentro delos valores recomendados por el manufacturero y tienen que ajustarse de modo que seanlo más uniformes posibles. Las presiones uniformes evitan la selección selectiva, endonde algunas escobillas toman más corriente de las que proporcionalmente lescorresponde de la carga, teniendo que soportar mayor corriente las de mayor presión.
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La tensión puede medirse con un medidor especial para resortes rectos, debiéndosemedir justamente en el momento en el que la escobilla nueva que se está colocando tocala superficie colectora de corriente.La presión recomendada suele ser de 0,175 kg/cm2 de superficie de contacto, pudiendomedir la tensión total con ayuda de un dinamómetro y un papel. La indicación deldinamómetro se lee cuando el papel colocado entre la escobilla y el colector puederetirarse con muy poco esfuerzo. Dividiendo dicha lectura en kilogramos entre lasuperficie de contacto en cm2, se obtendrá la presión de contacto.
Para las escobillas metalizadas que se aplican sobre anillos rozantes, suelerecomendarse presiones de 0,3 kg/cm2. Las escobillas con poca presión suelen vibrar yproducir chisporroteo; las de elevada presión producen recalentamientos y desgasteexcesivos del colector y de las propias escobillas.
Las escobillas deben deslizarse con facilidad en sus cajas. Las tolerancias estándar parael grueso de las escobillas es de más 0.000 a menos 0.102 mm (+0.000 a -0.004 plg) paraescobillas de menos de 19 mm (3/4 plg), y de más 0.000 a menos 0.381 mm ( +0.000 a -0.015 plg) para escobillas de más de 19 mm (3/4 plg) de ancho. La tolerancia de la cajapara escobillas del tipo industrial fluctúa entre más 0.076 y más 0.152 mm (+0.003 y +0.006 plg) en el espesor del material, y de más 0.051 y más 0.254 mm ( +0.002 y + 0.010pig) en la anchura.
Con estas tolerancias tan escasas es evidente que no se requiere mucho polvo osuciedad para causar dificultades de deslizamiento o adherencias de las escobillas y esa esla causa por la que una máquina limpia es una condición esencial para el buenfuncionamiento del colector. En algunas ocasiones se tendrá la impresión de que lasescobillas están apretadas en las cajas después de haberlas limpiado perfectamente, encuyo caso deben revisarse bien las cajas, que pueden haberse enchuecado o desalineado.Esto sucede a veces cuando la máquina ha trabajado con una sobrecarga excesiva, lo queha causado un íuerte calentamiento, y también cuando se producen chisporroteosintensos que originan un excesivo calentamiento en los portaescobillas.
JUA
CONMUTACIÓN
El rechinido de ¡as escobillas se debe por lo general a fiicción alta entre la escobilla y elcolector o a la superficie insuficiente o defectuosa del colector. La marcha con unacarga demasiado baja es una causa muy frecuente de fiicción alta entre las escobillas yel colector. En aquellas máquinas que trabajan durante períodos largos con amperajescuya densidad es de 9.84 amp/cm2 (25 amp/pig2) o menor, las escobillas tienden aproducir una superficie muy pulida en el colector, de tersura vidriosa, queinvariablemente origina el rechinido de las escobillas.Para corregir esta anomalía se levantan las escobillas de uno o más anillos de recorridoalrededor de la periferia del colector, para elevar la densidad de la corriente en lasescobillas restantes hasta un valor aproximado de 21.65 amp/cm2 (55 amp/plg2 ). Entodo caso es preferible operar las escobillas sobrecargadas por un corto lapso, quetrabajarlas con poca carga durante períodos largos. De no ser posible el levantamientode algunas escobillas, como se ha recomendado en líneas anteriores, se procederá a lacolocación de cepillos especiales con ligeras propiedades limpiadoras, para evitar la
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presencia de una película de alta fricción., utilizando escobillas que tengan una densidadbaja de corriente, o bien combinando ambas cualidades en las escobillas que se instalen.
La alta fricción se produce también cuando un colector trabaja consobrecalentamiento durante mucho tiempo. Este caso no se presenta en la operaciónnormal y solamente ocurre cuando el motor trabaja muy por encima de su capacidadestablecida; esta condición no puede ser corregida por ningún plan de mantenimiento.Una superficie defectuosa del colector o de ios salientes de mica también ocasionarechinido de las escobillas que, por su menor frecuencia, puede distinguirse del chirridoque se produce por carga baja o por sobrecarga y se corrige rectificando el colector aesmeril y por nivelación de las delgas.
El rechinido, descrito en los párrafos anteriores, puede dar origen al despostillamiento delas escobillas, cosa que también puede ser ocasionado por presión demasiado alta odemasiado baja de los resortes de las escobillas., por mica demasiado alta en las celdillas,ajuste defectuoso de las escobillas, en las cajas de ios portaescobillas o por golpeteo ovibraciones intensas producidos en las cercanías de la máquina. Las correcciones debidasse ejecutan de acuerdo con lo ya indicado en párrafos anteriores.
El desgaste y los rayones en la superficie del colector son causadas generalmente por lafalla de la película que se forma en las huellas de las escobillas , en la superficie delcolector. Al presentarse estas fallas la corriente tiene la tendencia a pasar por aquellaspartes en las que la película ha sido perforada. Con el trabajo se agravarán lascondiciones de la superficie, hasta que se forman huellas de desgaste o rayonesproducidos por quemaduras en la periferia del colector. Este deterioro también puedeser causado por partículas de cobre incrustadas en la superficie de la escobilla. Estaspartículas metálicas cortan la película superficial del colector y como la resistencia decontacto de cobre a cobre es relativamente baja, estas áreas reciben una proporción decorriente mayor de la que les corresponde, lo que conduce a la formación de rayones.Por tal motivo deben inspeccionarse periódicamente las superficies de las escobillas yhay que corregirlas en caso necesario.
El efecto selectivo, o sea la tendencia de una escobilla o grupo de escobillas atomar mayor corriente que la normal de asignación, es también una de las causasprincipales de la formación de estrías o rayones.
La formación de estrías o rayones puede corregirse o, cuando menos, retardarseusando escobillas con una acción limpiadora suficiente, para evitar la formación de unapelícula que puede alcanzar un espesor que impide el paso de corriente. Las escobillasde grafito natural satisfacen esta condición con bastante eficiencia. Algunas escobillas decarbón y grafito o de electrografito, son apropiadas para desarrollar esta accióncorrectiva. En algunos casos puede usarse un tipo de escobillas que provocan laformación de una película que no alcanza un espesor muy grueso y que, por lo tanto, notendrá una resistencia alta que puede impedir el paso de la corriente, que es lo que daorigen a la eventual formación de estrías, ai producirse saltos de corriente a través de lapelícula.
Si es la acción selectiva la que está causando la formación de rayones o estrías,deben revisarse las condiciones de operaciones para determinar el origen deldesequilibrio en los circuitos eléctricos correspondientes. La resistencia diferente entrecircuitos eléctricos conectados en paralelo ocasiona el efecto selectivo en algunos de
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dichos circuitos. Tienen que revisarse cuidadosamente las conexiones terminales, lapresión de los resortes, las derivaciones para las conexiones de las escobillas, el tamañode éstas , el espaciamiento entre las portaescobillas y el material del que están hechas lasescobillas.Generalmente, la dureza de éstas no contribuye a la formación de estrías en el colector;sin embargo, el contenido de cenizas de una escobilla puede causarla, sobre todo si laspartículas de la ceniza son duras, como suelen serio si su contenido no es controladocomo se debe durante el proceso de fabricación.Los colectores y anillos rozantes deben limpiarse a fondo de forma cíclica, quitándolestodo el polvo o suciedad que los cubra, en particular cuando se cambian las escobillas.La limpieza puede hacerse:
a) Con papel de lija muy fino.b) Con un trapo de buena calidad impregnado en gasolina.c) Con un limpiador especial (figura 2.2.5) constituido por varias capas de tejido
trenzado de algodón sujeto en el extremo de una regla flexible de madera.
En el caso de máquinas abiertas el ciclo de limpieza se ha de establecer a diariopara evitar mayores males. La tela no desgasta por lo que no perjudica a la películasuperficial antes reseñada. Para que sea efectiva la limpieza, en particular con trapo otela de algodón, debe aplicarse con fuerte presión.
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Figura 2.2.5 Limpiador especial constituido por varias capas de tejido trenzado
Los colectores que no giren concéntricos, o aquellos cuya superficie haya sidoatacada irregularmente por presiones desiguales de las escobillas, o esté quemado, otenga partes planas, o finalmente, presente una superficie exterior áspera y desigual, hande ponerse en perfecto estado de funcionamiento con ayuda, por ejemplo, de una piedrade mano (figura 2.2.6)
Figura 2.2.6 Piedra de mano utilizada para corregir superficies irregulares
Chisporroteo.- Prácticamente todas las condiciones anormales del colector, de losportaescobillas, de las escobillas, de los campos o de la armadura, causan chisporroteos.Si la máquina chisporrotea a pesar de haberse seguido todos los procedimientos demantenimiento que se han expuesto y habiéndose comprobado que el motor funcionabacorrectamente al principio, se tendrá que buscar la causa de este defecto en alguno de loscircuitos eléctricos o magnéticos, o en la calidad de las escobillas. Primero convienebuscar en los siguientes puntos; conexiones defectuosas entre las bobinas de la armaduray las delgas del colector, en particular aquellas cuyos contactos son malos únicamentecuando gira la armadura: bobinas del campo con cortocircuitos; bobinas de la armaduraabiertas o interrumpidas, desigualdad del entrehierro a consecuencia de desgaste en laschumaceras; escobillas con caída de tensión demasiado alta, por contacto: cortocircuitoparcial en el campo de derivación; graduación del punto neutro. En la lista que se detallaa continuación se dan a conocer los puntos más importantes que se deben revisar, por serlas causas en general más comunes de chisporroteo,
• Conmutador áspero (con picaduras), descentrado o sucio.• Las escobillas se atoran en las cajas. Tensión incorrecta de las escobillas.• Ajuste defectuoso de las escobillas.• Las escobillas no están en posición paralela a las delgas del colector.• Espaciamiento desigual de las escobillas.• Vibración.« Las escobillas están fuera del punto neutro.• Espaciamiento desigual de los polos principales o polos del colector.• Las bobinas de los polos del colector están invertidas o tienen cortocircuitos.• El embobinado de compensación ha sido invertido.• Circuito abierto (interrumpido) en el embobinado de la armadura.• Cortocircuito en el embobinado de la armadura.• El hueco del entrehierro disparejo.• Fugas a tierra.
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2.3. MANTENIMIENTO DE LAS PARTES ELÉCTRICAS
2.3.1. AISLAMIENTO Y SU ATENCIÓN
El detalle más importante en el mantenimiento de aparatos eléctricos es elcuidado que se le dedica al aislamiento. Los conmutadores, colectores y chumaceras,requieren atención periódica; los medidores, reguladores, etc., que necesitan ajustespueden continuar normalmente en servicio hasta que se efectué un paro programado.Sin embargo, cuando se presentan desperfectos en el aislamiento, usted se podráconsiderar muy afortunado si solamente ocurre un paro pasajero. Para poder dominarlos problemas de aislamiento tal como se nos presentan en la actualidad es precisoconocer la calidad de los materiales, con el fin de descubrir las fallas incipientes antes quese presente un deterioro serio. Dicho en otras palabras, esto significa que la atenciónpreventiva es más importante que la reparación.
Por ejemplo, un motor cuyo aislamiento es para trabajar en ambiente húmedo,fallará muy pronto si se utiliza en sitios en donde hayas temperaturas altas y viceversa.El tipo de aislamiento que debe llevar el motor tiene que seleccionarse de acuerdo conlas condiciones del trabajo y, al hacerse reparaciones, conviene emplear los materialesmás adecuados para satisfacer los requisitos de aplicación.
La American Standards Association ha publicado los diferentes símbolos que se utilizanpara clasificar e identificar los materiales de aislamiento, y es muy recomendable laconsulta de estas normas. Considerando conveniente, a continuación se detallan lastemperaturas límite (llamadas también temperaturas del punto más caliente) que puedenemplearse como referencia:
Material Temperatura, °C
Clase O 90Clase A.. 105Clase B... 130Clase C No se ha establecido el límite aún.Clase H... 180
En la práctica, se acostumbra mantener la temperatura de operación más bajo del límitemáximo, con el objeto de prolongar la duración del aislamiento. Prácticamente todo elaislamiento que se emplea en las bobinas lleva algún pegamento, que es el que lo une alos conductores. Este pegamento es el que mantiene el aislamiento vivo, flexible, derifrode condiciones normales de servicio y tendrá una larga duración mientras se mantenganinalterables sus cualidades de elasticidad. La operación dentro de temperaturas muyaltas o bajo condiciones atmosféricas que no son favorables durante largos periodos,afectará desfavorablemente las propiedades de este pegamento, acortando su duración.
Tiene que hacerse una revisión periódica para determinar la presencia de suciedad,material carbonizado y humedad. Las pruebas para comprobar estas condiciones
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tendrán que hacerse de manera que no causen averías u ocasionen fallas en elaislamiento, para que sean verdaderamente satisfactorias en ei servicio demantenimiento. La prueba más generalizada que se aplica es la medición de laresistencia del aislamiento. En determinadas circunstancias puede justificarse otra clasede pruebas., tales como la dieléctrica, la sobrepotencial, las de alta frecuencia o las defactor de potencia. En algunos casos excepcionales se requieren pruebas químicas,físicas o de laboratorio., para comprobar las fallas del aislamiento.
Las pruebas de resistencia proporcionan un cuadro bastante exacto sobre elestado del aislamiento, particularmente por lo que atañe a la humedad y suciedad. Elvalor real de la resistencia varía con los diferentes aparatos, de acuerdo con el tipo,tamaño, voltaje de régimen, etc. Sin embargo, la importancia de estos valores estriba enlas lecturas relativas del aislamiento que se toman bajo condiciones similares a diferenteshoras. Estas mediciones nos indican lo bien que el departamento de mantenimiento haejecutado su trabajo.
Sin embargo, los altos valores de la resistencia del aislamiento no aseguran unaalta resistencia dieléctrica, aunque la baja resistencia del aislamiento significainvariablemente baja resistencia dieléctrica. El aislamiento de una bobina que se hadoblado, arrugado, o que ha sufrido daños de origen mecánico, puede conservar unaresistencia alta, pero fallará fácilmente la prueba dieléctrica con voltaje relativamentebajo. La resistencia del aislamiento varía en forma inversa con la temperatura, siendouna regla aproximada que se reduce a la mitad con cada 10° de aumento en latemperatura del aparato.La medición de la resistencia del aislamiento puede ejecutarse por medio deinstrumentos autocontenidos, como por ejemplo, el familiar megóhmetro, ya sea deoperación manual o motorizado, los instrumentos del tipo electrónico, el método deresistencia en puente, o con miliamperímetro, voltímetro y con suministro de corrientedirecta. Cualquiera de estos tipos de instrumentos que se utilice para la medición delaislamiento debe mantenerse en buenas condiciones de operación para tener laseguridad de que las mediciones resulten correctas.
La resistencia del aislamiento de ios aparatos en servicio debe ser medidaperiódicamente, mas o menos a la misma temperatura y bajo condiciones de humedadsimilares, para poder determinar el eventual progreso del deterioro del material aislante.Si estas mediciones arrojan variaciones considerables, debe buscarse de inmediato elorigen tomando las medidas correctivas necesarias, para contrarrestar alguna falla delaislamiento.
Ningún equipo nuevo debe ponerse en servicio si su aislamiento es menor de 1megohm. Una buena regla que debe seguirse para el equipo en servicio consiste enmantener la resistencia del aislamiento en una proporción aproximada de 1 megohm porcada 1000 volts de tensión de trabajo con un mínimo valor de 1 megohm.
2.3.1.1. PRUEBAS DIELÉCTRICAS.
El propósito que se persigue en las pruebas dieléctricas es cerciorarse de que elaislamiento de la máquina en cuestión es capaz de soportar las cargas de voltaje que sele han de imponer durante la operación en condiciones normales y, posiblemente,también anormales.
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La aplicación del aito voltaje de corriente directa que se necesita para la ejecuciónde la prueba dieléctrica encierra serios peligros, ya que el alto voltaje de esta corriente nosolamente puede causar la perforación o el deterioro del aislamiento, sino que tambiénpuede provocar quemaduras intensas en el laminado de la máquina misma; porque lacapacidad necesaria para la prueba de máquinas grandes es tal que, en caso de una falla,el arco que se forma es seguido por el desarrollo de energía en grandes proporciones. Apesar de esto, el riesgo que implica la prueba tiene en muchos casos menor importanciaque un paro prolongado como consecuencia de una falla de aislamiento durante elproceso de trabajo, al impulsar alguna maquinaria de importancia vital.
El voltaje de pruebas aplicable a máquinas nuevas, o a las bobinas de máquinascuyo devanado y materiales aislantes han sido renovados en su totalidad y que estáespecificado por los estándares del IEEE y ASA, equivale al doble del voltaje derégimen más 1000 volts sostenido durante 60 seg, exceptuando los devanados del campomagnético de los motores sincrónicos, a los que se les aplica un voltaje de prueba 10veces mayor que el voltaje de la excitatriz, pero no menor de 1500 volts. Para máquinasen uso, o para máquinas reparadas , no se han prescrito estándares ; pero en la prácticase ha establecido la aplicación de voltajes de prueba de corriente alterna equivalentes al65 y 75 % del voltaje de prueba para devanados nuevos.El porcentaje menor se emplea para embobinados más viejos.
Durante los años recientes se ha ido generalizado el empleo de corriente directade alto voltaje para pruebas. Esta tiene numerosas ventajas sobre la corriente alternapara la práctica de pruebas. La capacidad necesaria es pequeña y el efecto de la pruebapara localizar el aislamiento debilitado es comparable al de la prueba con la corrientealterna.La unidad que se utiliza es mucho más pequeña que el transformador de pruebas ; elequipo que se requiere para la revisión de máquinas grandes en corriente directa puedetransportarse con comodidad en un automóvil, mientras que para el transporte deltransformador es necesario un camión grande. El dispositivo es del sistema electrónicoy consiste básicamente en un circuito de rectificación de alto voltaje. Instrumentosespeciales se encargan de medir la corriente y el voltaje. Otra ventaja de primordialimportancia es que, en caso de una falla de aislamiento durante la prueba, no resultaránquemaduras en los núcleos de hierro a consecuencia de la baja capacidad de potenciaque se emplea. El equipo de prueba se conecta a la red de alumbrado de 60 ciclos. Sehan establecido valores de prueba en los que se ha aplicado un voltaje de corrientedirecta 60% mayor que el empleado por lo general en pruebas hechas con corrientealterna.Probablemente se ha generalizado en la actualidad el método de prueba a base decorriente directa, ya que el equipo correspondiente es mucho menos costoso., sobre todosi se le compara con el valor de un transformador de pruebas con capacidad suficientepara probar el embobinado de máquinas grandes, mientras que el mismo dispositivo decorriente directa sirve para probar el devanado de las máquinas más pequeñas hasta lasmás grandes.
Se ha venido usando últimamente un sistema casi nuevo para control alternadodel embobinado en una máquina. Este dispositivo es un probador a base de comparaciónde ondas y se emplea para localizar fallas del aislamiento y descomposición en elembobinado de toda clase de equipo, sin importar su tamaño. Se trata de un dispositivoelectrónico portátil, de manera que se pueda utilizar en las tareas de mantenimiento asícomo en los trabajos de taller. Los altos voltajes alternados se aplican sin que se
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produzca una tensión excesiva a tierra, con la ventaja adicional de que esta prueba no esdestructiva.
2.3.1.2. LIMPIEZA Y SECADO DEL AISLAMIENTO.
En las instrucciones de servicio que suministran ios fabricantes de maquinaria, seenfatiza con insistencia la importancia de mantener los aparatos eléctricos limpios ysecos. La conservación de condiciones favorables en los locales de instalación.,ventilación adecuada, aplicación de calentadores para evitar la condensación de humedaden el motor cuando queda fuera de servicio por algún tiempo, y cubiertas apropiadas,son medidas que contribuyen a reducir la frecuencia de paros imprevistos y a disminuirlos costos de mantenimiento.
Cuando un motor empieza a mostrar tendencias higroscópicas es tiempo delimpiar perfectamente el aislamiento y restablecer sus condiciones originales tanto comosea posible. Se emplean varios métodos de limpieza que dependen del tipo de suciedadque debe ser removida, si ia máquina tiene que continuar en servicio inmediatamentedespués de terminada sus limpieza, etc. Una vez terminada ésta, se necesita tener laseguridad de que el motor se ha secado. Las experiencias que se han obtenido en losperíodos que siguen a las inundaciones demostraron la importancia que tiene estamedida. Además, después de limpiado el aislamiento, debe procederse a probarlo deacuerdo con los procedimientos esbozados en los párrafos anteriores, para determinar siha sido reacondicionado en la forma debida.
Con el objeto de evitar la acumulación de adherencias, de modo que los ductosde ventilación permanezcan libres al paso del aire y no se formen focos de bajaresistencia entre el embobinado., la limpieza debe ejecutarse en forma correcta. Lalimpieza apropiada puede ejecutarse por sopleteado con aire comprimido, por succión opor frotamiento. Si entre las materias adheridas hay mezcla de aceite o grasa ? seránecesario recurrir a la aplicación de solventes. Estos no deben atacar a los barnicesaislantes, como sucede con ciertos productos muy fuertes; por ejemplo los solventesclorados o a base de alquitrán de carbón .
La mayoría de los solventes que se emplean para la limpieza de maquinariaeléctrica son tóxicos y por tal motivo se deben tomar las precauciones necesarias para suaplicación y manejo. Tienen que usarse mascarillas de gas apropiadas, especialmente ensitios encerrados como el interior de tanques o embarcaciones. Algunos solventes sonademás inflamables y si se les utiliza deben tomarse las máximas precauciones posibles,si bien su uso debe evitarse, salvo que su aplicación sea imprescindible.
2.3.1.2.1. LIMPIEZA DEL AISLAMIENTO ELÉCTRICO.
El método que ha de seguirse para la limpieza de los aislamientos de equipos eléctricosdepende del tipo de aparato, de la clase del material aislante, de los elementoscomponentes de la suciedad y de otras condiciones especiales. A continuación sedetallan los métodos más generalizados para la limpieza de aislamiento demaquinaria eléctrica:
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1. Por frotamiento con un trapo seco y limpio^ si se trata de dar servicio a una máquinapequeña cuyas superficies a limpiar son accesibles y la suciedad que ha de retirarseestá compuesta por material polvoso y seco. No debe usarse estopa por ningúnconcepto., porque las hilachas se adhieren al aislamiento y fomentan la acumulación depolvo, humedad y aceite.
2. El sopleteado del polvo con aire comprimido es muy efectivo ? sobre todo si seacumula en sitios inaccesibles para un trapo. Generalmente los motores grandespueden limpiarse con mayor rapidez sopleteándolos con aire comprimido. Sinembargo, si el sopleteado arroja el polvo de una máquina a otra, la calidad de lalimpieza será bastante precaria. El aire comprimido no debe aplicarse si no se tiene lacerteza de que está seco, pues de lo contrario el agua se depositará en sitios de lamáquina en los que puede originar desperfectos. Tampoco deben usarse presionessuperiores a los 3.5 kg/cm2 (50 lb/plg2), porque pueden dañar al aislamiento eintroducir suciedad entre la cintas flojas de éste. El chorro de aire debe dirigirse de talmanera que el polvo no sea soplado hacia los rincones, de donde difícilmente se lepuede eliminar, porque esto puede causar oclusiones en los ductos de ventilación.Precaución : Para sopletear con aire comprimido es necesario portar gafasprotectoras.
3. Sistema de vacío. El principio de succión^ ampliamente conocido, ha tenido muchoéxito, especialmente si todas las partes de la máquina son accesibles. Es muy efectivopara retirar polvo seco, suelto, ya que no lo dispersa ni lo transporta hacia otrasmáquinas.
4. Solventes. Si la suciedad acumulada contiene grasa y aceites, ni la limpieza porfrotamientos ni el sopleteado ni la succión podrán dar resultados efectivos yprobablemente se tendrá que recurrir al empleo de solventes. En el mercado hay dostipos de solventes : destilados derivados del petróleo y otros solventes entre los quese incluyen los clorados, las mezclas de éstos y los derivados del petróleo y lossolventes a base de alquitrán de carbón. Para la limpieza de aparatos eléctricos se.deben emplear sólo productos derivados de la destilación del petróleo, que estánclasificados como solventes del tipo de seguridad y tienen temperaturas críticas(temperaturas de inflamación) de alrededor de 100 °F (38 °C) siendo suministradosprácticamente por todas las compañías petroleras bajo diferentes nombrescomerciales. La solución o solvente Stoddart, como se describe en el CommercialStandard CS3-40 del National Bureau of Standares, es un solvente bueno de estetipo, que ha ganado popularidad. Sin embargo, todos estos solventes son inflamablesy sus vapores forman mezclas explosivas con el aire si se trabajan a temperaturassuperiores a las de su punto crítico. No obstante esto, como su temperatura críticasmás alta que la de otros productos destilados del petróleo como la gasolina, este tipollamado de seguridad, representa un peligro de incendio ligeramente menor.Con el uso de solventes se deben tomar precauciones máximas contra peligros deincendio. Por ningún concepto se deberá emplear tetracloruro de carbono ni clorurosde ninguna especie, ni solos ni mezclados., por sus efectos de alta toxicidad. Enalgunos casos de extrema necesidad, en donde los solventes derivados del petróleo nosean capaces de efectuar la limpieza y es necesaria la aplicación de solventes másenérgicos, puede emplearse un solvente clorado, en la inteligencia de que se
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observarán todas las precauciones necesarias. Los solventes derivados del alquitránde carbón son buenos como elementos de limpieza, pero su empleo debe evitarse porsu alta toxicidad y su inflamabilidad
5. El agua puede usarse para el lavado de motores eléctricos que han quedadotaponados por lodos u otros materiales extraños durante su uso en la planta,tempestades de polvo, o inundaciones. Los motores pueden lavarse con agua pormedio de una manguera, después de ser desarmados, para que todas sus partespuedan ser concienzudamente lavadas. La presión del agua para el lavado de partesaisladas por medio del chorro, no debe pasar de 1.76 kg/cm2 (25 ib/plg2). La grasa yel aceite son removidos por medio de un soplador especial para vapor, que recibe elnombre popular de steam jermy. Con frecuencia se aplican soluciones detergentes coneste aparato.Después de haber sometido un motor a alguna operación de limpieza en la que se haempleado agua, las superficies deben secarse cuidadosamente con un paño limpio,sobre todo el aislamiento que debe ser atendido de inmediato, para mantener lapenetración del agua lo más baja posible.La limpieza de motores con aislamiento de alta temperatura de tipo siliconarepresentan un caso especial. No se pueden aplicar solventes ordinarios del tipoestándar porque éstos atacarán ai barniza base de silicio. Se recomienda recurrir alfabricante de tal equipo en demanda de instrucciones, antes de proceder a la limpiezade esta clase de aparatos. El procedimiento recomendado en general para la limpiezadel aislamiento de silicio es el lavado con agua que contiene algún detergente especialcomo el Dren ( se trata de un producto comercial usado en los Estados Unidos) uotro equivalente. La limpieza debe hacerse con rapidez y hay que secar el aislamientolo más pronto posible.
6. Limpieza en seco. Otro método empleado para la limpieza de motores que tienenadherencias de suciedad con mezcla de aceite o grasa es sopleteándoios con olote demaíz molido. La harina del olote de maíz tiene una sorprendente atracción sobre elaceite o la grasa y dejará las superficies del motor en excelente estado de limpieza.Cuando se emplea este procedimiento de aseo debe cubrirse la máquina y se tiene queeliminar la harina sucia por el sistema de vacío (aspirador). Su costo es relativamentebajo si se toman en cuenta los resultados que ofrece. El operador debe trabajar conmascarilla de protección contra el polvo.
2.3.1.2.2. SECADO DEL AISLAMIENTO ELÉCTRICO.
Después de haber limpiado el equipo eléctrico, el aislamiento debe secarseperfectamente antes de reanudar el servicio de la maquinaria . El secado tiene queejecutarse si la prueba de resistencia del aislamiento arroja valores más bajos que elmínimo de seguridad admisible. El equipo nuevo requiere también del secado, de maneraespecial si ha sido expuesto al contacto con ambiente muy húmedo antes de ponerse enservicio. Se puede recurrir a la aplicación de calor externo, interno, o de ambos a la vez.
Secado mediante calor externo. En aquellas plantas en las que se trabaja con unnúmero considerable de motores eléctricos, el montaje de un horno de secadopermanente puede ser una buena inversión. Un horno de tal naturaleza no sólo esconveniente para el secado de motores, sino que se le puede utilizar para secar pequeños
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transformadores, aparatos de control, etc. Sin embargo, pueden instalarse hornosprovisionales para secado, si se construyen con placas de asbesto, lámina de hierro,ladrillos o bloques de concreto, y se forran con material aislante térmico incombustible.
Se puede emplear también el aire caliente para secar el aislamiento, soplándolo através de los aparatos eléctricos correspondientes. El calentamiento del aire puedehacerse por medio de calentadores eléctricos serpentines de vapor o fogón especial paracalentar aire. Este es un método rápido para eliminar la humedad superficial, pero esmás bien costoso e ineficiente si no se instala un soplador y un ducto de aire paraventilación y si el calentador puede quedar instalado en el ducto mismo.
El secado mediante calentadores eléctricos que se instalan distribuidos abajo delas bobinas terminales es quizá el mejor de los métodos. Los calentadores unitarios sonde bajo costo, de dimensiones reducidas y se instalan con facilidad. Cuando los motoresson secados por este método o por cualquier otro, debe establecerse una circulación deaire para que arrastre el aire cargado de humedad y evitar la formación de temperaturasaltas en forma de focos de calor que pudieran desarrollarse en el aparato. Debe ejercerseun estricto control durante el proceso de secado para evitar la aparición de temperaturasexcesivas o la iniciación de incendios.
Las lámparas de rayos infrarrojos han ganado popularidad para el secado deaislamientos eléctricos. Un grupo de lámpara de este tipo, montadas en un marcoadecuado alrededor de las bobinas de una máquina que va a secarse, es un dispositivomuy eficiente. Al emplear esta cíase de lámparas para el secado de aislamientos, sedeben tomar las mismas precauciones que con cualquier otro método de secado.No deben usarse nunca las flamas abiertas, con excepción de algún caso de necesidadabsoluta por emergencia, cuando no queda otro camino posible. El fuego abierto es muypeligroso y, por lo mismo, el riesgo que se corre es demasiado grande. Además, el humoy el hollín producidos por un fuego abierto son objetables y pueden ocasionarse tambiénmás daños por los productos de la combustión, como son los gases, cenizas, hollín, etc.,que por la humedad original.
2.3.2. CAJAS DE BORNES
Las cajas de bornes se emplean para conectar circuitos principales para máquinastrifásicas de baja tensión.Pueden poseer, adicionalmente, conexiones para circuitos auxiliares.Para detalles técnicas es necesario ver la representación gráfica y la lista de piezas dadapor el fabricante. Cuando para determinados circuitos auxiliares está prescrito un recintode conexión separado, puede montarse lateralmente en la carcaza una caja de bornessuplementaria adicional.
2.3.2.1. Indicación de seguridad
Precaución. Observar cuidadosamente las informaciones generales de seguridady los conocimientos técnicos indispensables para trabajar en instalaciones de energía
Antes de empezar a trabajar en las máquinas y especialmente antes de abrir lascubiertas de las partes activas, hay que asegurarse de que la máquina y la instalación
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están correctamente desconectadas. Hay que prestar atención a los circuitos principalesy a los adicionales o auxiliares que pudiese haber, especialmente, a las calefaccionescontra condensaciones.Las 5 reglas de seguridad fundamentales son (por ejemplo, según DIN VDE 0105):
1. Dejar sin tensión,2. Asegurar contra la reconexión,3. Verificar la ausencia de tensión,4. Poner a tierra y cortocircuitar ( si las tensiones superan los 1000 V)5. Delimitar y cubrir las partes activas adyacentes.
Indicación. Los dibujos en sección o en explosión, contenidos en lasinstrucciones principales y adicionales proporcionan al especialista, en la mayoría de Joscasos, informaciones útiles sobre la constitución técnica de las máquinas normales y suscomponentes, por lo que han de tenerse en cuenta.
Atención. Las ejecuciones especiales y las variantes constructivas, pueden diferirrespecto a las normales en detalles técnicos. Por este motivo, se recomiendainsistentemente que, en caso de duda, se efectúe la consulta oportuna indicando el tipode la máquina y su número de fabricación o se confíen los trabajos de mantenimiento auno de los centros de servicio del distribuidor de la máquina.Hermeticidad, carga por corriente de alta intensidad. Comprobar regularmente lahermeticidad de la caja de bornes, la integridad del aislamiento y el asiento de lasconexiones.
Si la caja de bornes hubiese estado expuesta a una carga extremada por corrientede alta intensidad, sería muy recomendable comprobar los aisladores, las piezas deconexión y las uniones de los conductores.
Si hubiese penetrado polvo o humedad en la caja de bornes, habría que limpiarlao secarla y especialmente los aisladores. Además, comprobar las juntas y sus superficiesy eliminar la causa de la falta de hermeticidad.
2.3.2.2. Desmontaje de la máquina
Si hubiera que desmontar la máquina (por ejemplo para repararla) y la caja de bornesdispusiese de placa o de bocas de entrada provistas de rosca, podría ser convenientesoltar las líneas de los bornes y la entrada de cables de la caja de bornes. De esta formase conserva la posición de los conductores entre sí y normalmente no se altera lahermeticidad entre los conductores y las bocas de entrada de los cables.
2.3.2.3. Piezas de repuesto
Si la máquina dispone de varias cajas de bornes, ai pedir piezas de repuesto convieneindicar además de los datos usuales (designación de la pieza y su número según laleyenda, así como el tipo y el número de fabricación del motor), la designación del tipode caja de bornes relacionado en sus instrucciones de servicio
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2.4. MANTENIMIENTO DE LAS PARTES MECÁNICAS
2.4.1. LOS COJINETES EN LA VIDA UTBL DE UN MOTOR
Los motores duran más y trabajan menos cuando todos sus componentes mecánicosestán bien instalados y ajustados. La mayor parte de las averías o fallas de un motor sonresultado de un mal funcionamiento mecánico, y casi siempre ocurren en los cojinetes ysus alojamientos, el eje y las tapas o escudos laterales. Debido a ello, debe prestarseatención especial a tales componentes, y es recomendable que el personal de operacióny mantenimiento realice su inspección y servicio periódicos.
El cuidado correcto de las chumaceras, que incluye la lubricación como unacondición natural, es uno de los puntos básicos en el mantenimiento de motoreseléctricos. El elemento rotatorio del motor, que es el que transforma la energía eléctricaproveniente de la fuente de suministro en energía mecánica para el impulso de la cargadeseada, necesita por fuerza estar dotado de chumaceras. El diseñador puede elegirentre chumaceras de deslizamiento, de manguitos de baleros o antifricción ( de bolas ode rodillos).Todas las chumaceras presentan problemas de lubricación que se tienen que resolver paralograr una operación eficiente.
Un análisis sobre las causas de fallas en los motores de inducción a través de unlargo periodo nos demostrará que las chumaceras constituyen una de las principalesfuentes de ios desperfectos y esto mismo es aplicable en general a todos los tipos demotores eléctricos. Una lubricación practicada ai azar puede dar por resultado eldeterioro del aislamiento como consecuencia del escurrimienío de aceite, al igual queoriginará fallas en las chumaceras mismas y otros desperfectos mecánicos. El desgasteen las chumaceras puede conducir al rozamiento o arrastre del rotor contra el estator,cosa que acarrea problemas adicionales de funcionamiento.
2.4.1.1. INSPECCIÓN INICIAL Y AJUSTE
Cuando en un taller especializado se recibe un motor para su reparación oreconstrucción, los técnicos deben inspeccionar con cuidado los cojinetes y susalojamientos a fin de determinar si hay suciedad excesiva o contaminantes, abolladuras,rayones o raspaduras, bolas o pistas ovaladas o con deformación, etc. También debeexaminarse si el eje (o flecha) y las tapas o escudos laterales tienen desgaste o daños. Siel eje está en tal condición, se le aplica metalizado o revestimiento por aspersión a lallama y se tornea a la medida original
Los cojinetes desgastados producen un descentramienío del inducido; como losentrehierros son muy pequeños, dicho descentramiento puede ocasionar el rocemecánico del rotor con el estator, deteriorando los arrollamientos. Vigílese el juego deleje sobre el cojinete intentando mover verticalmente el extremo libre del eje (figura2.4.1); si el eje se mueve el cojinete o el mismo eje están desgastados y hay quesustituirlos
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Figura 2.4.1 Verificación del juego del eje sobre el cojinete
Después de reembobinar o reacondicionar el motor, se comprueban el tamaño y ajustecorrectos. Las mediciones deben ser exactas y precisas. Las tolerancias deben permitirque todos los componentes se dilaten durante el funcionamiento del motor, pero que seconserve la rotación libre y no ocurra trabamiento, lo cual puede ocasionarsobretemperatura y falla antes de lo normal.
2.4.1.2. INSPECCIÓN FUSTAL
Se arma entonces el motor y se comprueba la libre rotación. Se determina, además , eljuego axial del rotor y el eje con todo cuidado. El técnico mide el juego axial con unindicador de carátula montado en la tapa o escudo lateral; la lectura debe ser laespecificada por el fabricante. El juego axial correcto es crítico, porque conforme seexpande el eje durante el funcionamiento, debe tener suficiente espacio para que noocurra forzamiento, que podría reducir la duración de los cojinetes .Todos los motores tienen algo de juego axial, en el intervalo de 0.8 a 1.6 mm (1/32 a1/16 pulg). En algunos motores se emplea un rodamiento fijo en un extremo, con lo cualel rotor no se mueve en dirección axial; por tanto, el rodamiento opuesto debe tenermovimiento o "flotación" para proporcionar el juego requerido. Este tipo de ejey cojinete debe ser probado por personal especialista (figura 2.4.2).
Entre la principales causas de juego axial excesivo y dañino se incluyen cojineteso alojamientos de cojinetes gastados, eje gastado o deformado, o contaminantes, quepueden causar forzamiento o desgaste y, ai fin, juego axial excesivo, en ese orden.
Suele ser difícil detectar el juego axial, salvo que sea excesivo, con el motor enfuncionamiento normal.
Si se sospecha que lo hay3 debe recunirse a un experto, pues se requiere unanálisis detenido del problema.
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Alojoníe-nHo
del cojinete
Lodo deimpulsión
deloiojomerríodel cojioei?
Dirección nornol deesfuerzos
A. POSICIÓN NORMAL B. EJE DESPLAZADO HACIA LA IZQUIERDA
Figura 2.4.2 Corte transversal de un cojinete de bolas. En a, el rodamiento está en su posición normaly hay espacio para el juego axial entre su pista externa y el reborde del alojamiento. Los esfuerzosnormales son perpendiculares al eje (o flecha), y producen el funcionamiento regular del cojinete. En b,el eje se ha desplazado a la izquierda, pero el alojamiento del cojinete y la carcaza del motor permanecenestacionarios. Obsérvese que la pista interna se movió junto con el eje, y la pista externa se desplazóhasta hacer presión contra el hombro del alojamiento del cojinete, y ahí se detuvo. Las bolas se handesplazado de modo que tienen áreas mínimas de contacto y ocasionan presión excesiva en dichospuntos; las íuerzas se aplican ahora en dirección oblicua (anormal) respecto al eje y producen unesfuerzo, fricción y calor excesivos, que ocasionarán la falla prematura del rodamiento y menor duracióndel motor.
2.4.2. CONOCIMIENTO BÁSICOS DE LOS RODAMIENTOS.
Los cojinetes del tipo de rodamiento, llamados también simplemente rodamientos, sefabrican en dos formas básicas: de bolas (baleros) y de rodillos. Cada tipo comprendeuna serie de diseños diversos que dependen de la velocidad requerida, temperatura defuncionamiento y clase de cargas de trabajo a que serán sometidos. Los cojinetes dedeslizamiento o chumaceras y los cojinetes de diseños especiales tienen muchasaplicaciones, pero los de rodamientos se emplean extensamente en los motoreseléctricos.
2.4.2.1. RODAMIENTOS DE BOLAS
Los rodamientos de bolas se encuentran en casi cualquier tipo de motor. Tienen muybaja fricción, pueden funcionar a alta velocidad, y son eficaces en un amplio intervalo detemperaturas.Los cojinetes de bolas modernos se diseñan para un trabajo específico, se fabrican conmateriales cada vez mejores, y duran más. En la (figura 2.4.3) se muestran, de formaesquemática, las partes básicas de un rodamiento de bolas.
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Pis-tc i
Figura 2.4.3 Elementos básicos de un rodamiento de bolas
Los cojinetes de bolas más comunes son los de ranura profunda y una sola hilera(figura 2.4.4); son rodamientos para cargas radiales pero también pueden soportar cargasaxiales o de empuje considerablemente uno u otro sentido. Una carga axial es la que seaplica al rodamiento en dirección paralela al eje (o flecha); la carga radial es una fuerzaperpendicular a dicho eje. Casi todos los rodamientos se diseñan para soportar ambostipos de cargas, hasta cierto punto.
Figura 2.4.4 Rodamiento de bolas de una hilera y ranura profunda
Los rodamientos de bolas de contacto angular (figura 2.4.5) soportan una fuertecarga axial (de empuje) en un sentido, combinada a veces con una carga radialmoderada.
Figura 2.4.5 Rodamiento de bolas de contacto angular.
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El tipo estándar puede emplearse cuando se monta un solo cojinete. Los tiposmodificados se utilizan en montaje doble para todas las combinaciones de cargas deempuje y radiales (figura 2.4.6), Los costados de los rodamientos están siemprerectificados al ras, lo cual permite instalarlos en cualquier posición necesaria para eltrabajo. El tipo precargado se emplea para las mismas condiciones de trabajo que losmodificados, pero se le aplica una precarga en la fábrica; los cojinetes precargados sedesignan con una letra seguida por un número de identificación que indica la precarga.Siempre deben reemplazarse por otros que tengan la misma precarga. Las marcas deidentificación pueden variar de un fabricante a otro.
Un rodamiento precargado es el que no tiene holgura axial ni radial. La holguraradial es la distancia a la que pueden desplazarse entre sí los aros o pistas interna yexterna del cojinete, cuando el rodamiento no está montado. La holgura axial es ladistancia a la que pueden moverse las pistas internas y externa en dirección paralela aleje. En los rodamientos con precarga ya montados apenas hay movimiento interno.
empujes compensados o sumados
Figura 2.4.6 Rodamientos de bolas de contacto angular en montajes dobles
Algunos cojinetes tienen una holgura radial especial; cuanto más alta sea la temperaturade.funcionamiento mayor debe ser la holgura radial interna. Debido a que el aro o pistainterna se dilatará más que la pista externa a altas temperaturas, una holgura radial másgrande permite tai expansión sin problemas. Para lograr la máxima duración, losrodamientos designados para holguras especiales deben reemplazarse por otros idénticosllegado el caso.
Los rodamientos de bolas de ranura profunda y doble hilera (figura 2.4.7)soportan elevadas cargas radiales con las dos hileras de bolas; también pueden soportarun empuje axial moderado en uno u otro sentido.
Su capacidad es aproximadamente una vez y media mayor que la capacidad delrodamiento de una sola hilera.
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Figura 2.4.7 Rodamiento de bolas de doble Miera y ranura profunda
El rodamiento de bolas aittoalineante (figura 2.4.8) tiene dos hileras de bolasque ruedan sobre una superficie esférica en la pista externa, para compensar ladesalineación angular ocasionada por errores en el montaje, flexión del eje y deformaciónde los cimientos del motor. Es imposible que este rodamiento ejerza cualquier fuerza deflexión sobre el eje, lo cual es muy importante en aplicaciones en las que es necesario lamáxima exactitud a elevadas velocidades.
Los rodamientos autoalineantes se emplean para cargas radiales y cargas axialesen uno u otro sentido.
Figura 2.4.8 Rodamiento de bolas autoaiineante (con autoalineación)
Los rodamientos de bolas están disponibles en tipo abierto y con sellos ocubiertas (blindajes); estos se emplean para impedir la entrada de suciedad y abrasivos yla fuga de lubricante. Cuando un cojinete de bolas tiene sello, cubierta o ambos, susdimensiones externas no cambian, y puede instalarse en el mismo lugar ocupado antespor un rodamiento abierto (sin proteger). La cubierta sola es adecuada en muchasaplicaciones, pues impide la entrada de partículas grandes de suciedad a las pistas o aros;cuando hay mucho polvo o abrasivos, debe emplearse el sello. Esta protección es unelemento de placa metálica troquelada, similar a la cubierta, pero con una arandela detelas recubierta de goma (ahulada) en la superficie interna; la pestaña de la arandela semueve en la ranura para el sello que está en la pista interna.
Hay rodamientos que tienen un sello en un lado y cubierta en el otro, o bien nadamás sello o cubierta; hay algunos que tienen dos cubiertas o dos sellos.
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2.4.2.2. RODAMIENTOS DE RODILLOS
Los rodamientos de rodillos se utilizan en algunos motores grandes y en ciertas partes delas transmisiones mecánicas.
El rodamiento de rodillos esféricos (figura 2.4.9) tiene dos hileras de rodillos enforma de barrilete, para poder compensar alguna ligera desalineación del eje. Aunque esun cojinete muy resistente para cargas radiales, también puede soportar cargas axialesconsiderables en uno u otro sentido.
Contacto radial
Figura 2.4.9 Rodamiento de rodillos esféricos
El rodamiento de rodillos cilindricos (figura 2.4.10) tiene una gran capacidad decarga radial en relación con su tamaño; es de muy baja fricción y excelente para altasvelocidades. Un rodamiento de estas clase con doble hilera de elementos rodantes sefabrica con tolerancia de la máxima precisión.
Contacto radial
Figura 2.4.10 Rodamiento de rodillos cilindricos.
El rodamiento de rodillos cónicos (figura 2.4.11) soporta carga radial y axial casiiguales. Consta de una pista o aro interno llamado cono, los rodillos, el retén o jaula, yel aro externo llamado copa. Este cojinete no puede tener montaje único en un ejeporque la carga radial induce una carga de empuje; para contrarrestarla se necesita unsegundo rodamiento del mismo tipo.
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Figura 2.4.II Rodamiento de rodillos cónicos
También hay cojinetes de empuje de rodillos esféricos diseñados en forma específicapara soportar cargas axiales sumamente tuertes en un solo sentido; son, por naturaleza,autoaiineantes y de larga duración.
Entre las aplicaciones típicas se incluyen los motores verticales con eje huecoutilizados en bombas para pozo profundo y para el agua de enfriamiento de centraleseléctricas.
En caso necesario, los cojinetes siempre deben ser reemplazados por otros,comprobando cuidadosamente que sean el equivalente exactoPara ello deben determinarse factores tales como la carga, velocidad, temperatura defuncionamiento, ambiental, y duración esperada. Si se repite algún problema con loscojinetes de una máquina o mecanismo, debe consultarse al distribuidor o al fabricantepara efectuar un estudio.
2.4.3. IDENTIFICACIÓN Y ESPECIFICACIONES BE LOS RODAIvIIENTOS
La AFBIvíA (Anti-Friction Bearings Manufacturera' Association) ha establecido reglaspara la nomenclatura y las normas relativas a los rodamientos y a los cojinetesantifricción.
En forma similar a como la NEMA ha normalizado los motores y generadores, laAFBIvíA ha hecho lo propio con los cojinetes de rodamientos en cuanto a diámetrosinternos y externos, anchuras, tolerancias, capacidades de carga, métodos para evaluar lavida útil, etcétera, así como una nomenclatura universal para estos elementos mecánicos.
2.4.3.1. SISTEMA DE IDENTIFICACIÓN BE LA APBMA
Este sistema de identificación alfanumérico se ilustra con el siguiente ejemplo:
60 BN 03 J2
a) Los primeros dos números, 60, indican el diámetro interior del rodamiento enmilímetros
b) Las dos letras siguientes, BN en este caso, se refiere al tipo de rodamiento conforme ala siguiente clave;
BC: de bolas y una sola hileraRN: de rodillosBN: de contacto angular
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c) Los dos números siguientes, en este ejemplo 03, indican que el cojinete tiene eldiámetro exterior de 130 milímetros., y anchura de 31 milímetros.
d) La letra que sigue, J, indica que la jaula o portabolas es de acero. Si fuera de broncese utilizaría la letra M.
e) El último número indica el claro u holgura conforme a la siguiente escala:
Cl: claro menor que C2C2: claro menor que el normal (CO)CO: claro normalC3 : claro mayor que el normal (CO)C4: claro mayor que C3C5: claro mayor que C4
En los catálogos de los fabricantes pueden encontrarse mayores detalles acerca de laidentificación.
2.4.3.2. GRASAS LUBEICANTES
Otro aspecto que debe considerarse cuidadosamente al estudiar una aplicación derodamientos de bolas es la grasa que va a utilizarse para la lubricación . Hay grasas deuso general que pueden satisfacer los requisitos de la mayor parte de aplicaciones, peroexisten casos especiales que pueden requerir una grasa con mayor grado de penetracióno mayor resistencia a la temperatura. Se tiene siete grados de grasas, clasificadasconforme a su penetración para uso en rociamientos. Los grados van del O a ó, y el másutilizado es el 2.
La mayoría de los fabricantes ofrecen rodamientos con las mismas dimensionesexteriores pero para diferentes capacidades de carga radial, de modo que el diseñador deun motor tiene la opción de incrementar la vida útil de los rodamientos especificandouno de máxima capacidad radial que admite una carga entre 20 y un 30 % mayor que elrodamiento estándar.
2.4.3.4. DURACIÓN O VIDA UTEL
Los factores que incluyen en la duración o vida útil de los rodamientos son como sigue:
1. La velocidad de rotación a la que va a operar un rodamiento es el primer factor queafectará a su duración.En los catálogos de los fabricantes de rodamientos se especifica la velocidad máximaa la que puede trabajar cada elemento. Este factor se hace más crítico a medida queaumenta el diámetro interior del cojinete.
2. Las cargas axial y radial que soporta el rodamiento afectan de manera considerablesu vida útil. De hecho, la duración es inversamente proporcional al cubo de la carga.La carga radial puede incluir la resultante de un desalineamiento cuando eí equipo
impulsado está acoplado (conectado directamente), lo cual pocas veces se toma enconsideración.
3. La vibración del conjunto moior-carga impulsada puede acortar en forma notable laduración de los rodamientos. Por ejemplo, en los motores utilizados para mover iosventiladores de enfriamiento forzado de un transformador, la vibración de éste,transmitida al motor a través de los radiadores, puede dañar las pistas de losrodamientos, en especial cuando el motor está en reposo.
4. Los ajustes, tanto en el montaje del rodamiento sobre el eje (o flecha) como en sualojamiento en la tapa lateral del motor, deben hacerse con precaución, siguiendo lasrecomendaciones del fabricante, pues de otra manera puede reducirse la holgurainterna, si el ajuste sobre el eje es demasiado estrecho, o bien puede introducirse unaprecarga radial si el ajuste en el alojamiento es mayor que el indicado.
5. El entorno del motor puede ejercer una gran influencia en la duración de losrodamientos, en especial si el motor se instala en un medio particularmente adverso ocontaminante. Si el diseñador del motor sabe esto de antemano , puede especificaruna construcción adecuada para evitar, hasta donde sea posible, la penetración decontaminantes en los rodamientos.
6. La temperatura de operación del motor es también un factor crítico para la duraciónde un rodamiento. Si el motor trabaja en condiciones de sobrecarga o expuesto a unatemperatura ambiental excesiva, el devanado no es lo único que sufrirá lasconsecuencias, sino también la grasa lubricante de los rodamientos, cuya duraciónefectiva se verá reducida.
2.4.4. REEMPLAZO ADECUADO DE RODAMIENTOS
El montaje y desmontaje correctos de ios cojinetes de rodillos o de bolas sonindispensables para obtener la máxima duración y un servicio confiable de estoselementos. Desde hace algunos años se utilizan rodamientos de bolas en los motores depotencia integral, porque presentan muchas ventajas para la instalación y elfuncionamiento. No obstante, muchas averías de los motores tienen su origen en losrodamientos. En casi todos los casos, el análisis revela que los cojinetes fallan por laselección incorrecta, mantenimiento inadecuado y procedimientos impropios parareemplazarlos.
2.4.4.1. CONSIDERACIONES GENERALES
Cuando se cambia un rodamiento es necesario trabajar con absoluta limpieza. Uncojinete nuevo no debe extraerse de su empaque sino hasta el momento preciso en quese va a instalar. La instalación, siempre que sea posible, debe efectuarse en un lugarlimpio y libre de polvo, y no junto a máquinas que lo produzcan. Primero es necesariolimpiar todos los aparatos y herramientas que vayan a utilizarse ai montar el nuevocojinete, y desechar los trapos que desprendan pelusa. El cojinete no debe manipularsemás de lo necesario, pues las huellas de los dedos pueden ser el lugar en que empiece aformarse herrumbre. Se inspeccionan con cuidado los componentes correlativos, se
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eliminan todas las rebabas, y se limpian los ejes y rebordes donde se asentarán losrodamientos. Es necesario comprobar el diámetro y la exactitud de la forma de lassuperficies de asentamiento, así como inspeccionar los sellos y reemplazarlos si estándañados o desgastados.
Los cojinetes nuevos vienen completamente cubiertos con un compuestoanticorrosivo para impedir el paso de aire y humedad y la formación de herrumbre.Cuando se utilizan con aceites y grasas a base de petróleo, no se retira este compuestoprotector, porque es compatible con esos lubricantes; en caso de emplearse lubricantessintéticos sí hay que retirar el compuesto, al igual que cuando se utiliza grasa de poliurea.
Los rodamientos se empacan en papel impermeable de capas múltiples defabricación especial para manejo fuerte. Debe tenerse cuidado de que los cojinetes nocaigan al suelo, y tampoco deben manejarse con brusquedad ni ser expuestos a cambiosrepentinos de temperatura, que pueden inducir condensación.
Los cojinetes con diámetro exterior mayor de 104 mm (4 pulg) deben calentarsepara su montaje; el método más común consiste en emplear una parrilla eléctrica en laque pueda mantenerse una temperatura constante, un recipiente lleno de aceite nuevo, untermómetro, y una rejilla o tela metálica. El cojinete se coloca sobre la rejilla de modoque no toque los lados ni el fondo del recipiente; si hay contacto directo sesobrecalentará el cojinete y se modificará la dureza del metal. Hay que calentar el aceitea una temperatura máxima de 121 °C (250 °F) y dejar en él ai cojinete entre 15 y 60minutos, según sea su tamaño. Cuando el cojinete esté bien caliente se le hace deslizarsobre el eje (flecha) hasta su lugar correcto contra el reborde, y se fija de inmediato conuna contratuerca, o bien se le ajusta con un tramo de tubo de mayor diámetro que el ejey puesto a recubrir éste. Si el cojinete no queda bien sujeto, resbalará y se separará delreborde al irse enfriando. Si el cojinete se traba al correrlo sobre el eje, puede quedaradherido; en tal caso es necesario extraerlo y repetir el procedimiento. Debe tenersepresente que sólo los rodamientos abiertos ( es decir, los que no tienen sellos ni cubiertao blindaje) se pueden calentar de esta forma. Otro método eficaz de calentamiento, enel que se tiene control automático de la temperatura, se elimina el riesgo de incendio y seevita la herrumbre, consiste en el empleo de una emulsión del 10 al 15 % de aceitesoluble en agua. Se herventa ( es decir se calienta en esta solución hirviente) elrodamiento entre 15 y 60 minutos, según sea su tamaño., se extrae del liquido y se montacomo ya se explico.
Otras formas de calentar un cojinete consisten en emplear un calentador del tipoespiral o uno por inducción. Cuando se utiliza este último, después hay quedesmagnetizar el cojinete. Nunca debe calentarse un rodamiento al soplete, pues elcalentamiento irregular o disparejo desendurecería el aro o pista y produciría la fallaprematura del equipo donde va incorporado
2.4.4.2. IvDETODOS DE MONTAJE
Los cojinetes de bolas de contacto angular se utilizan cuando hay una fuerte carga radialy cierta carga de empuje. Cuando hay cargas radiales sumamente elevadas en un solosentido, hay que montar Ips cojinetes en tándem. Si el empuje es en los dos sentidos sepueden montar dos, cara cor^tra cara o espalda contra espalda. Estos rodamientos puedenmontarse en esas dos formas o en tándem, como se ilustra en la (figura 2.4.12), siemprey cuando sean de la misma marca, tamaño y número, y que sean ambos del tipomodificado o del precargado.
Cara contra cara(enfrentados)
Espalda contraespalda (adosados)
En tándem
Figura 2.4.12 Los cojinetes de contacto angular suelen montarse en pares.
Cuando al desmontar o montar un cojinete se sujeta un eje (o flecha) en un tornillo debanco, hay que instalar mordazas blandas de latón o cobre para proteger el eje. Elrodamiento siempre debe reemplazarse por otro de tamaño y tipo idénticos. Los ejes ylos rodamientos son parte del diseño y están hechos unos para otros, por lo que no debenhacerse modificaciones, salvo que se pretenda volver a diseñar la máquina.
Si el rodamiento queda muy holgado en el eje, se correrá o patinará, produciendosobrecalentamiento y desgaste abrasivo en el hueco del cojinete y en la superficie delasiento del eje. Pero si el ajuste con prensa queda demasiado apretado, la pista internase deformará al grado de no quedar espacio para la libre rotación de las bolas o losrodillos. El distribuidor o el fabricante de los rodillos pueden proporcionar lasrecomendaciones para los ajustes.
Cuando hay que instalar rodamientos pequeños con frecuencia, es muy útil unaprensa de montaje (figura 2.4.13). Se coloca un buje (un tramo de tubo) entre elcojinete y la prensa; los extremos del buje deben ser planos paralelos y libres de rebabas,y de un tamaño que empuje la pista que se está montando con un ajuste de interferencia;de lo contrario existe el riesgo de que los elementos rodantes y las pistas se dañen yocurra una falla prematura.
Figura 2.4.13. Los rodamientos pequeños pueden instalarse con una prensa de montajey las herramientas suplementarias.
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Para facilitar la instalación y reducir el riesgo de daños, debe aplicarse una capadelgada de aceite en el asiento del eje y en el del alojamiento.
Los cojinetes pequeños también pueden montarse por medio de golpes contra unbuje apoyado en una de las pistas del cojinete, usando un martillo normal. No debenemplearse mazos de metal blando, porque fácilmente podría desprenderse un fragmentode metal y penetrar en el cojinete. El buje debe tener una tapa de extremo soldado o,de preferencia, ser de una pieza, para amortiguar ios golpes de martillo. Si el buje seutiliza con frecuencia, es aconsejable que tenga una superficie reemplazable, por ejemploun tapón roscado, sobre el cual se apliquen los golpes de martillo. Cuando elrodamiento va a instalarse con ajuste de interferencia sobre el eje, el mangúete o bujedebe hacer presión contra la pista interna.
Los rodamientos precargados se destinan a dar rigidez al conjunto, y no hayholgura radial interna. Los rodamientos modificados, una vez que se instalan, tienenholgura radial interna normal.
Los rodamientos de empuje de rodillos esféricos deben ser montados con la cargade resorte recomendada por el fabricante. Si no se utilizan resortes o muelles, existe laposibilidad de que el cojinete pierda la precarga durante el funcionamiento y patinen losrodillos, con lo cual ocurrirá falla prematura.
Los rodamientos de rodillos cónicos de una sola hilera siempre se utilizan porpares, y se requiere el ajuste del juego axial con ayuda de un indicador de carátula para lainstalación correcta. Con el fin de poder ajustar el juego axial del rodamiento se colocanarandelas (o suplementos) para montar la placa de extremo del alojamiento, como seilustra en la figura 2.4.14. El ajuste está correcto cuando hay juego nulo estando losrodamientos a su temperatura de trabajo.
Calza
Indicador de carátula
Figura 2.4.14 Para el ajuste correcto del juego axial en los rodamientos de rodilloscónicos de una sola hilera se emplean un indicador de carátula y calzas o suplementos.
Para instalar un rodamiento de rodillos cilindricos separable (en el cual losrodillos, la jaula y la pista externa son una sola unidad), primero se monta sólo la pistainterna en el eje. Debe tenerse mucho cuidado al montar después la pista externa, losrodillos y la jaula sobre la pista interna. Si el conjunto de la pista externa y la jaulaquedan torcidos, la cara exterior de la pista interna y los rodillos pueden rayarse, y habráfalla prematura.
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2.4.4.3. MÉTODOS DE DESMONTAJE
En cualquier caso, hay que tener mucho cuidado para desmontar un cojinete sin dañarlo,sobre todo si se pretende instalarlo de nueva cuenta.La fuerza para extraerlo siempre debe aplicarse en la pista que tenga el ajuste deinterferencia.Para extraer ios rodamientos empléense extractores como el de la Fig. a perteneciente ala figura 2.4.15; nunca golpee con un martillo. La presión a aplicar con el extractor hade ser sobre el anillo interior fijado al eje (figura b) y no en el anillo exterior fijado a latapa, pues se puede dañar el rodamiento.
Para comprobar el estado y desgaste de los rodamientos podemos utilizar dosmétodos:
a) Análisis de las vibraciones con un estroboscopio o un analizador de vibraciones.b) Examinando los aros exterior e interior. El exterior (1 de la figura c) no debe girar enla tapa y en el interior 2 de la figura c) no debe girar en el eje de la máquina.
Cuando se va a instalar un rodamiento ya usado, para que dure más debecolocarse en la misma posición relativa original. Por ello, es aconsejable antes dedesmontar marcar la posición del cojinete, o sea cuál es el lado que queda hacia arriba ycuál mira hacia el frente.
Fig. b
Figura 2.4.15 Extracción de un cojinete
Los rodamientos pequeños y medianos pueden desmontarse con un extractorestándar. Si el cojinete se montó con ajuste de interferencia sobre el eje? las patas delextractor deben hacer contacto con la pista interna.
El extractor debe estar bien centrado para no dañar el asiento del cojinete. Si seemplea un extractor autoconcentrable se elimina el riesgo de daños y el desmontaje esmás sencillo y rápido. Sólo en ios casos en que es imposible colocar encajado elextractor en la pista interna se permite colocarlo en el aro exterior, pero es muy
importante hacer girar esta pieza durante el desmontaje para no dañar el cojinete. Coneste fin se aprieta ei tornillo del extractor y se hace girar éste en forma continua hastaque quede libre el rodamiento.
Para facilitar el desmontaje de la pista interna de los cojinetes de rodilloscilindricos se emplea un anillo calentador hecho de aluminio (figura 2.4.16). Paradesmontar, se extrae el conjunto del aro exterior, con los rodillos y la jaula. Se cubre lasuperficie de deslizamiento de la pista interna con un aceite resistente a la oxidación.
Figura 2.4.16 Este anillo calentador hecho de aluminio se calienta a una temperaturaaproximada de 120 °C para expandir la pista interna de un cojinete y facilitar eldesmontaje de éste
Se calienta el anillo de aluminio a unos 121 °C (250 °F), se coloca sobre la pista interna,y se aprietan juntándolas ambas manijas, tras lo cual se extrae con el anillo la pistainterna en cuanto queda flojo al dilatarse y se retira de inmediato la pista del anillo. Sihay pistas de diferentes tamaños y hay que desmontar rodamientos con frecuencia., espreferible emplear un calentador de inducción. Tal calentador eleva la temperatura de lapista interna por inducción de corrientes parásitas. Dado que son ajustables, estosdispositivos puedan emplearse con pistas internas de más de 80 mm, según lasinstrucciones del fabricante.
Se calienta la pista interior a no más de 122 °C (250 °F) durante 15 a 30segundos. Se corta la corriente, se extrae ei anillo del calentador, y se desmagnetiza.
Si los rodamientos abiertos (sin sellos o cubiertas) tienen una espesa capa degrasa oxidada, hay que limpiarlos muy bien antes de instalarlos.Deben calentarse en aceite delgado entre 93 y 116 °C (200 a 240 °F), y hay que agitarcon lentitud la canastilla en el aceite. En casos extremos, deben herventarse el cojineteen una solución de limpiadores emulsificables mezclados con agua hasta que se afloje lapasta de suciedad. Si se utilizan emulsiones calientes para la limpieza, es necesarioescurrir y hacer girar los rodamientos (no con aire comprimido) uno por uno hasta que seevapore el agua; después, deben cubrirse con aceite y protegerse.
Antes de poner en marcha cualquier equipo hay que lubricar adecuadamente susrodamientos, conforme a lo recomendado por el propio fabricante.
Los puntos más importantes a recordar sobre las chumaceras son: manejarlas conel cuidado debido, desmontarlas y montarlas correctamente y lubricarlas con loslubricantes apropiados.
Si el encargado del mantenimiento o el inspector han de ejecutar un buen trabajo,necesitan disponer de la herramienta e instrumentos apropiados. Al mismo tiempo debetener buenos conocimientos generales sobre las características eléctricas y mecánicas del
equipo que está bajo su cargo, junto con la perfecta comprensión sobre elfuncionamiento correcto del equipo. Se debe disponer del siguiente equipo:
1. Herramienta suficiente para desarmar la maquinaria.2. Cables de extensión del tipo de seguridad.3. Reflectores, con manerales de hule o de plástico moldeado.4. Manómetros de aire.5. Mcrómetros para interiores y exteriores.6. Indicador de cuadrante con dotación de soportes.7. Megóhmetro, 500 volts.8. Voltiamperímetro - óhmetro probador, por ejemplo, marca Simpson, Triplett o
equivalente.9. Termómetros y niveles.10. Instrumentos portátiles como amperímetros, voltímetros y medidores gráficos.
El acceso a los manuales de manejo suministrados por el fabricante del equipoadquirido es absolutamente necesario.Sólo si se dispone de un personal convenientemente entrenado y que cuente con elequipo auxiliar adecuado, puede dárseles a los motores la atención que requieren pararendir, a su vez y una operación ininterrumpida, sin desperfectos, durante largo tiempo.
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TABLA 2.1 FROCEDEVüENTOS CORRECTOS DE MANTENIMIENTO
Desconéctese el motor cuando no se necesite.
No deje excitado el campo magnético, salvo queel motor este especialmente diseñado para estetipo de operación
Se ahorra desgaste innecesario de las escobillas,colector y chumaceras; se economizalubricante.
Compruébese la temperatura de ios camposmagnéticos de derivación con un termómetro,asegurándose de que no es mayor de 90 nC ,Cuando el campo tiene que ser excitado,prevéngase al personal de mantenimiento,asegurando que el circuito de campo esteabierto antes de iniciar los trabajos en el motor.
Manténgase el motor libre de polvo metálico opartículas cortantes que pueden introducirseeventualmente a las bobinas o entre Jas piezaspolares.
Rearmado del motor.
Tómese nota de las partes desgastables y deaquellas que se tienen que reemplazar confrecuencia, para planear con anticipación lasreparaciones
La atracción magnética conducirá a las partesmetálicas hacia adentro del entreíüerroocasionando averías en las bobinas
Téngase la seguridad de mantener correcta ladistancia de los entrehierros, midiendo eldiámetro entre las caras de los polos antes deproceder ai desmantelamiento. Al rearmar,téngase cuidado de colocar las piezas polares ylas láminas exactamente en el mismo sitio en elque se encontraba antes
Manténgase en existencia piezas de repuesto,almacenándolas en una bodega adecuada.Hágase un estudio sobre la estandarización delas partes de repuesto, para evitar la necesidadde mantener duplicados de las piezas.
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2.4.5. VIBKÁCIONES
La vibración es un movimiento oscilatorio, trepidatorio o de vaivén de la máquina o deaigún elemento de la misma, apartándose de su posición de descanso.Para poder apreciar como se producen ias vibraciones se observará la siguiente figura.
Limitesuperior
Posiciónneutral
Límiteinferior
Figura 2.4.17 Sistema simpie de medición de vibraciones, por medio del sistema masa yresorte
Esta es una condición característica de todas ias máquinas, ya que todas ellas tienenpropiedades de peso y elasticidad.
Mientras no se aplique una fuerza al peso suspendido para obligarlo a moverse, noexistirán vibraciones. La aplicación de una fuerza obligará al peso a moverse haciaarriba, comprimiendo el resorte. Al cesar la fuerza aplicada, el peso se moverá haciaabajo, rebasando la posición neutral, hasta llegar a un punto limite y regresar, rebasandonuevamente, en sentido inverso, la posición neutral. Este movimiento continuarádesarollánclose exactamente en la misma forma, mientras esta fuerza continúe siendoaplicada.
2.4.5.1. Las características de ia vibración
Estableciendo una gráfica del movimiento del peso contra el tiempo transcurrido, se tienela posibilidad de estudiar los detalles de las características de la vibración.El movimiento de la pesa de suposición neutral hacia el punto límite alto y su carreraopuesta hasta el límite más bajo, para retornar a su posición neutral, representan unciclo del movimiento. El tiempo requerido para el recorrido completo de un cicloequivale al período de ía vibración. Sin embargo, es más práctico señalar el número deciclos por un periodo determinado de tiempo, que es la frecuencia de la vibración. Ladistancia total que recorre la pesa, es el desplazamiento de pico a pico de la vibración.En tanto que la pesa esté en movimiento, tiene que hacerlo a cierta velocidad, pero estavelocidad varía de acuerdo con la posición de la pesa (ver figura 2.4.18). En el límitesuperior de la carrera, la velocidad es igual a cero, ya que la pesa tiene que parar paraemprender el movimiento en dirección opuesta, alcanzando su velocidad máxima al pasarpor el punto neutro. Para las mediciones se usa por lo general la velocidad máxima ovelocidad de cresta.
62
La posición de la pesa en cualquier instante dado, tomando para ello un punto fijode referencia, es la fase de vibración. La fase se mide empleando una luz estroboscópica,para observar la posición de una marca de referencia, colocada en alguna parte giratoria.
CJ
55
Fase
2 } Velocidad máxima
//:/ i
(3) Frecuencia
Figura 2.4.18. Características de las vibraciones
2.4.5.2. Lo que nos revelan ias características de ias vibraciones
Las características que comúnmente se miden con mayor frecuencia son:
1. Desplazamiento o velocidad2. Frecuencia3. Fase.
El desplazctmiento y la velocidad nos revela la intensidad de las vibraciones presentes o,hablando en términos de las condiciones de la maquinaria, nos indican hasta qué gradoson buenas o malas las condiciones de la maquinaria que se analiza.
'La. frecuencia de las vibraciones nos revela las causas que las originan y, por lo tanto, esla característica más importante de las medidas practicadas. Si se comparan lasfrecuencias de las vibraciones con las velocidades de rotación de la maquinaria ymúltiplos de estas rotaciones, podremos descubrir, con toda claridad, a la parte queocasiona la vibración y determinar también la causa del defecto de esta parte.
La fase se emplea para el balanceo o equilibrio y es también un factor muy útil paraprecisar las causas de las vibraciones.
Las características de ias vibraciones que se acaban de señalar se refieren a lasprovenientes de una causa simple. Sin embargo la maquinaria es considerablemente máscomplicada que una pesa suspendida de un resorte. La maquinaria tiene muchas pesas ymuchos resortes. Cuenta con diferentes elementos que giran a distintas velocidades, porlo que hay en ellas muchas fuentes de vibración. Como resultado de estas circunstancias,
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la máquina tipo tendrá vibraciones de diversas frecuencias en donde cada una de ellastendrá valores y fases diferentes.
2.4.5.3. Medición de vibraciones e instrumentos de análisis
Las mediciones para determinar el valor total de las vibraciones en un punto dado deuna máquina, han sido una tarea común de la mayoría de las industrias durante largosaños. Los dispositivos empleados, que parten desde toques de dedos o el balanceo deuna moneda colocada de canto, hasta instrumentos electrónicos, son elementos de usogeneralizado.Los instrumentos electrónicos para la medición de vibraciones que han sido desarrolladosen los últimos años, proporcionan los primeros medios conocidos para la obtención deresultados precisos.
Un medidor de vibraciones portátil accionado por batería, como el que se ve en la Figura2.4.19. es ampliamente usado y con él se obtienen lecturas precisas y confiables. Estaclase de lecturas se emplean para obtener advertencias oportunas sobre defectosincipientes o averías inminentes que amenazan a ios elementos rotatorios de lamaquinaria.
Figura 2.4.19. Analizador de vibraciones y estroboscopio
Estos instrumentos son capaces de proporcionar mediciones de las característicasindividuales de las vibraciones, aun cuando éstas sean complejas. Esto capacita alpersonal para localizar defectos incipientes en cualquier máquina y en caso de undesequilibrio., efectuar las correcciones procedentes en el acto.El captador de vibraciones percibe las vibraciones de una máquina y las convierte enseñales eléctricas proporcionales a la intensidad de aquellas. El analizador devibraciones tiene que ser capaz de medir e indicar la intensidad, frecuencia y fase de lasvibraciones. Además, cuando las vibraciones se producen dentro de muchas frecuencias,el instrumento debe tener la aptitud se separar las frecuencias unas de otras, de maneraque sea posible medir las características individuales de cada vibración.
La luz estroboscópica se emplea para determinar la fase de la vibración paraoperaciones de balanceo y para determinar con precisión qué parte es la que causa lasvibraciones.Términos de las mediciones. La mayoría de los instrumentos electrónicos para lamedición y análisis de vibraciones indica la magnitud del desplazamiento de Jas mismasen milésimas de plg de pico a pico y la velocidad de los picos en pulgadas por segundo.
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Causas de ias vibraciones Con pocas excepciones, la vibración es consecuencia dedefectos mecánicos. A continuación se detallarán los más comunes:
1. Desequilibrio de ios elementos rotatorios.2. Desalineamiento de los acopiamientos y chumaceras.3. Dientes de engranes que producen impacto, suciedad, interferencia y
excentrecidad de los engranajes.4. Bandas y cadenas de accionamiento en estado defectuoso.5. Chumaceras en mal estado - especialmente las del tipo antifricción.6. Fluctuaciones en el momento de torsión.7. Fuerzas electromagnéticas.8. Fuerzas aerodinámicas.9. Fuerzas hidráulicas.10. Desajustes, fricciones y resonancia
La fuerzas que dan origen a las vibraciones son generadas por el movimiento rotatoriode ias correspondientes partes de máquinas y consecuentemente., aquellas cambian deintensidad y dirección en la misma forma . Es por esta razón que las vibracionesresultantes tendrán una frecuencia directamente dependiente de ia velocidad de rotaciónde ia parte que presenta el defecto. Es por eso que la frecuencia nos señala la parteafectada por el desperfecto.
Medición de ias vibraciones. Para ejecutar ia medición de las vibraciones, el perceptorde las mismas tiene que ser colocado en diferentes puntos de una máquina, seleccionandoaquellos de los que se puede obtener la información más útil (véase la Figura 2.4.20).
Las lecturas de las vibraciones axiales son aquellas que se toman colocando elperceptor paralelamente al eje de la flecha maestra de la máquina (A). El perceptor osensor debe colocarse en la caja de ias chumaceras, tan cerca de la flecha maestra comosea posible.
Las lecturas verticales y horizontales se toman colocando el perceptor o sensorperpendicular al eje de la flecha y reciben comúnmente el nombre de medidas devibración radial (B y C). Es preciso recordar que el perceptor registra las vibracionesque ocurren, en la dirección en la que es aplicado.
Las mediciones en la base de la máquina se deben tomar en los puntos convenientes,colocando el sensor en posición perpendicular, de preferencia.En algunos casos es de mucha utilidad conocer la verdadera vibración de una flecha,comparándola con la que se ha medido en las cajas de las chumaceras.
Las mediciones de la vibración en la flecha se pueden tomar con una tablita especial parasu colocación sobre flechas, como la que se ve en la figura 2.4.20.D. y que consiste enuna simple tablita de madera delgada, dura, recortada en forma de cola de pescado ysujeta aun mango que puede ser acoplado con el perceptor.
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• . r ^ ; ^ F . ' ^ ' ( ' : t r C ' r T ! T " í O T ? r > r s ^ T
Figura 2.4.20. Formas de colocar el perceptor (o sensor) de vibraciones:(A) axial; (B) vertical; (C) horizontal; (D) sobre una flecha.
Por lo general el perceptor se debe colocar sobre las chumaceras y tan cerca de ellascomo sea posible, ya que son estos elementos los que transmiten las fuerzas vibratorias.
2.4.5.4. Registro de datos
Un buen analizador de vibraciones conservará los datos de los valores medidos, ya que alseguir este procedimiento no habrá lugar a posteriores confusiones y le ayuda aconservar un registro gráfico para futuras referencias.
En la lámina 2.4.1 se muestra un registro característico. En esta tarjeta se dispone de unespacio para la ejecución de un esquema de la máquina afectada, y de casilleros paraanotar las lecturas captadas en muchas frecuencias, señalando el punto de la máquina endonde se tomó la vibración .Para cada una de las posiciones del perceptor, el operario tendrá que observar y anotarlos datos siguientes;
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1. Desplazamiento; (b) frecuencia predominante; (c) fase o posición de referenciade la marca sujeta a ia luz estroboscópica.
2. En el analizador dotado de filtro y sintonizado con la frecuencia de lavelocidad de rotación o con ]a frecuencia predominante que se ha observadoen 1 (b), anótese, (a) el desplazamiento; (b) la frecuencia; (c) 3a fase.
3. En el analizador con filtro, sintonizado con cada frecuencia en aquellos casosen los que es posible sostener una medición continua, anótese (a) eldesplazamiento; (b) la frecuencia; (c) la fase.
Durante estas pruebas la máquina debe hacerse funcionar dentro de las condiciones de sutrabajo normal de producción.Es preciso efectuar una revisión después de haber parado la máquina, para verificar si lasvibraciones que se midieron no preceden de otras unidades. Si se localizan vibracionesestando la máquina parada, coincidiendo también las frecuencias con las medicionesanteriores, lo más probable es que las lecturas originales nos han dado un cuadroerróneo, ya que la vibración registrada procederá de una máquina que se encuentra en unlugar distinto.En los siguientes gráficos se presentarán algunas causas que originan vibraciones:
Pe desplaza miento
Desalinearnienfco deejes de flechas £>e despla-
za míento yangular
Angular
Figura 2.4.21. Tipos de desalineamientos
Cojinete \n tif riccíón •—)
/
Peso dedesequilibrio
\" Cojinete demanguito
Figura 2.4.22. Chumaceras desalineadas con respecto a la flecha
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Figura 2.4.23. Formación de remolinos o turbulencias en el aceite
e la chumacerae lalñecha
Ael&ceite
Figura 2.4.24. Formación de remolinos o turbulencias en el aceite
j [^Defecto enXJ jt forma de //forma de
barreno f
Excentricidaddel maquinado.
x\o sobredi-mensionado\d
del barreno
Figura 2.4.25. Causas de desequilibrio dinámico
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REGISTRO DE VIBRACIONES
Fecha;Máquina:Localizacióu:Nombre:Modelo de instrumento:Número de serie:Operador:Clave
Símbolo
X
Hh
SignificadoPimío de entrada
Chumacera planaChumacera de balero
AcopleESQUEMA DE LA MAQUINA
Posición
deentrada
HA V
ATT£1
B VAH
C VAH
D VAH
E VAH
F VAH
G- VA
smÍTLTRO
jniplg c/min
CON KDLTRO
inplg c/niin m plg c/min ni plg c/min plg/seg c/min plg/seg c/min
H Horizontal V Vertical A Axial
Lámina 2.4.1. Hoja para registro de vibraciones
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2.5. LOCALIZACION DE AVERIAS EN LAS MAQUINASELÉCTRICAS E INSTRUMENTOS UTILIZADOS
2.5.1. INSTRUMENTOS UTILIZADOS
Los instrumentos que se utilizan en las pruebas de recepción y en la localizaciónde averías son muy variados. No vamos a estudiarlos todos; solamente se dará noticia delos más prácticos y sencillos.
De estos instrumentos, unos son aparatos de medida más o menos modificadospara esta clase de pruebas: por ejemplo , el voltímetro de prueba, el milivoltímetro, elmegohmímetro, etc.
Otros instrumentos son aparatos eléctricos expresamente proyectados para estasoperaciones; por ejemplo, el zumbador y también el más sencillo ya quizás el máspráctico de los instrumentos de pruebas, o sea, la lámpara de prueba.
Finalmente, existen algunos instrumentos que sirven normalmente para otros usosque se utilizan también para realizar pruebas en las máquinas eléctricas; por ejemplo, labrújula.
En todos los talleres electromecánicos debe preverse una sección de pruebas derecepción de máquinas en la que, como mínimo, existirán los siguientes elementos:
a) Un cuadro de maniobra y control, con aparatos de medida (amperímetros yvoltímetros) y alimentación por corriente alterna a 125 V y 220 V y porcorriente continua a 110V.
b) Una o varias lámparas de prueba.c) Por lo menos, un voltímetro de prueba .d) Un megohmímetro.e) Un zumbador.f) Varias brújulas (por lo menos 2.).
Además, en el equipo de mano de todo de electricista es absolutamente necesariala lámpara de prueba y muy conveniente una brújula y un voltímetro de prueba.
Ahora se va a estudiar todos estos elementos, comenzando por la lámpara deprueba.
2.5.1.1. LAMPABA DE PRUEBA
La lámpara o juego de lámparas de prueba es un instrumento muy económico, demontaje muy sencillo y que tiene la gran ventaja de poderse construir rápidamente y encualquier sitio donde sea necesario.
Con la lámpara de prueba se pueden efectuar gran número de pruebas y sepueden localizar numerosas averías por ejemplo, partes de una máquina que están encortocircuito o en circuito abierto, localización de contactos a tierra, etc. Sin embargo,la lámpara no mide la magnitud de la avería, solamente señala su existencia.
El montaje más sencillo es el representado en la figura 2.5.1. Consta de unalámpara ordinaria y corriente., uno de cuyos bornes está conectado, por medio de unconductor activo a un terminal de toma de corriente que puede unirse a la red por medio
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de una base de enchufe ordinario. El otro borne de la lámpara de prueba está conectadopor medio de un conductor de prueba a un terminal especial denominado terminal deprueba, terminado en punta, y que sirve para tantear las partes del circuito eléctricodonde se supone que existe Ja avería; otras veces, para conexiones fijas, se sustituyenuno o dos terminales de la lámpara por mordazas de prueba cuyo aspecto es semejanteal de la figura 2.5.2 y que se puede fijar a la parte del circuito que sea necesario sin másque presionar sobre su extremo.
Figura 2.5.1 Montaje de una lámpara de prueba. 1- Enchufe. 2- Terminal de toma decorriente. 3- Conductor activo. 4- Conductor de prueba. 5- Terminal de prueba. 6-Lámpara de prueba.
El circuito equivalente a la lámpara de prueba descrita está representado en lafigura 2.5.3. Los conductores de la lámpara (tanto el activo como el de prueba) han deser muy flexibles y, si es posible., recubiertos de goma.
Figura 2.5.2 Mordaza de prueba.1- Muelle. 2- Conductor. 3- Borne de conexión
Jbigura 2.S.3 Circuito de la lámpara de pruebade la figura 2.5.1.1- Toma de corriente. 2- Lámpara de prueba. 3-Terminal de prueba
El inconveniente de la lámpara estudiada hasta ahora es que no sirve más quepara una clase de tensión; hay veces, sin embargo, en que se han de realizar pruebas yensayos a varias tensiones (por ejemplo 125 V y 220 V) y, en este caso, se necesitantantos montajes de lámparas como tensiones. Se puede evitar esto en parte por medio dela disposición llamada de lámpara en serie-paralelo.Puede comprenderse que cuando las lámparas se conectan a una red de 125 V, se
montan en paralelo y están sometidas a toda la tensión y que, cuando las lámparas se han
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de conectar a una red de 220 V3 se montan en serie y se reparten la tensión entre ambaslámparas, correspondiendo 1 10V a cada una de ellas.
2 .
El voltímetro de prueba es un voltímetro corriente., generalmente portátil, al quese han añadido los terminales de prueba y de toma de corriente, es decir, semejante alrepresentado en la figura 2.5.4. Se añade también un conductor de retorno
Figura 2.5.4 Voltímetro de prueba.1- Voltímetro portátil. 2- Terminal de toma de corriente. 3- Terminal de prueba
El voltímetro de prueba se emplea en ios mismos casos que la lámpara de prueba,más otros especiales en los que figura solo o acompañado de otros instrumentos deprueba. La ventaja que tiene sobre la lámpara de prueba es que nos da una medición envoltios que, en muchos casos, puede proporcionarnos una idea muy aproximada de lamagnitud de la avería.
2.5.1.3. MEGOHMJMETRO
Otro aparato muy empleado en pruebas de máquinas eléctricas, sobre todo enmedición de resistencias de aislamiento.El ohmefro es un instrumento muy valioso para determinar la falta de continuidad en elcircuito de alguna fase, a consecuencia de una soldadura deficiente al momento de hacerlas conexiones, o de la ruptura de uno de los conductores durante el proceso deembobinado.
2.5.1.4. ZUMBADOR
En la figura 2.5.5 se representa un zumbador. Esencialmente, no es más que unelectroimán con núcleo de chapa magnética, en forma de H; los termínales de la bobinase conectan a la red de corriente alterna de 125 V. Sobre el zumbador se colocan laspiezas de máquinas que se han de probar, generalmente inducidos de generadores ymotores; para asentar mejor el inducido sobre el zumbador, las chapas del núcleo vancortadas por la parte superior en bisel (figura 2.5.6).
El principio en que se fundamenta el aparato es el de los transformadores; labobina del zumbador es el primario., o sea, que se alimenta de la red, y en elarrollamiento del inducido situado sobre el zumbador se induce una tensión alterna.
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Figura 2.5.5 Zumbador. Figura. 2.5.6 Ejemplo de empleo delzumbador
1- Núcleo de chapa magnética. 2- Bobina.3- Terminales de la bobina.
El zumbador es un instrumento de taller y se utiliza para encontrar defectos en losarrollamientos de máquina tales como contactos a masa, cortocircuitos entre bobinas delos arrollamientos y entre delgas de los colectores., etc. Su nombre viene del zumbidocaracterístico que emite y que permite localizar la avería.
2.5.1.5. BRÚJULA
La brújula se emplea sobre todo, en la determinación de la polaridad en losinductores de máquinas de corriente continua, aunque su campo de aplicación puedeextenderse a líneas de corriente continua y, en general, a todos aquellos casos en que seprecisen conocer la situación de los polos correspondientes.
El fundamento de la brújula es muy sencillo (véase la figura 2.5.7); es un imán enforma de aguja, colocado sobre un soporte, de forma que pueda girar fácilmente; uno delos polos de este imán se dirige hacia el Norte geográfico de la Tierra, el polo Norte dela brújula; el otro polo de la brújula se denomina polo Sur porque se dirige siempre alpolo Sur geográfico.
En las brújulas, el lado de la aguja magnética que corresponde al polo Norte estápintado de negro.
Figura 2.5.7 Brújula
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2.5.2. LOCALIZACION DE AVERIAS
2.5.2.1. LOCALIZACION DE CONTACTOS A MASA CON LA LAMPARA DEPRUEBA.
Como un ejemplo de las aplicaciones que puede tener la lámpara de prueba , seva a localizar los contactos a masa de un motor de corriente continua supuesto deexcitación shunt. Se llama contacto a masa a los que existen, por defectos deaislamiento, entre los arrollamientos y la carcaza o el rotor de la máquina. Veamos cómolocalizarlos.
Para ello (figura 2.5.8) se desconectan los terminales exteriores de la maquina.El terminal de prueba de la lámpara se conecta a la carcaza de la máquina. Con elterminal de prueba del conductor de retorno se van tocando sucesivamente losterminales del motor. Los dos termínales de toma de corriente se conectan a la línea dealimentación.
Figura 2.5.8 Localización de un contacto a masa de un motor shunt de corrientecontinua., con una lámpara de prueba.1- Motor shunt. 2- Terminal de prueba. 3- Conductor de retorno. 4- Terminal de prueba.
Si al tocar el terminal C, por ejemplo, se enciende la lámpara, quiere decir que enel arrollamiento de excitación hay un contacto o masa, ya que el circuito se cierraentonces a través de la carcaza de la máquina.
Se localizaría más exactamente el fallo desconectando todas las bobinas deexcitación y repitiendo la prueba hasta encontrar la bobina averiada.
2.5.2.2. LOCALIZACION DE CIRCUITOS ABIERTOS CON LA LAMPARA DEPRUEBA.
Suponiendo un fusible de cartucho (véase figura 2.5.9) del que no sabemos si estáinservible (es decir, con el hilo fusible roto). Para comprobarlo, instalamos la lámpara deprueba como se indica en la figura; los dos terminales de prueba tocando ambosextremos del fusible y los dos tenninales de toma de corriente conectados a la línea dealimentación.
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Figura 2.5.9 Forma de determinar si un cartucho fusible (F) está inservible., medianteuna lámpara de prueba
Si el hilo fusible no está roto, se cerrará el circuito a través de él y la lámpara seencenderá; si , por el contrario., está roto, el circuito queda abierto y la lámpara no seenciende.
2.6. EQUIPOS DE ACCIONAMIENTO
2.6.1. BÍNALES DE CARRERA
Estos aparatos constituyen, en las maniobras eléctricas, funciones de las cuales dependeen un alto grado el trabajo o ciclo de máquina, así como la propia vida de la misma, estasestán representadas en la figura 2.6.1. En la citada figura se muestra un final de carreraXC2-MC. La cabeza puede adoptar cuatro posiciones a 90° respecto ai eje del aparato(véase esquema de la Fig.b). La palanca puede ocupar diversas posiciones en reposorespecto al eje de la cabeza; la posición reposo puede situarse en una zona de 60°máximo a ambos lados del eje del aparato.Para efectuar los diferentes reglajes, aflójese la tuerca del extremo del eje (véaseesquema de la Fig. c).Las inspecciones preventivas para este tipo de aparatos puede ser la siguiente:
a) Con la instalación en marcha:
- Limpieza exterior.- Observar funcionamiento- Comprobar y reapretar tornillos de sujeción para que no se descorríja.
Fig. a
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Fig. c
Figura 2.6.1 Piñales de carrera
y Co;? la instalación parada:
- Comprobar sistema de accionamiento,- Comprobar cierre estanco de la tapa.- Revisar los contactos. Si fuera necesario sustituir el bloque de contactos, precédase a
retirar la tapa como muestra la Fíg.d.- Reapretar las conexiones flojas.- Comprobar el funcionamiento correcto, accionándolo a mano.- Efectuar limpieza interior y engrasar con vaselina neutra.
En la lámina 2.1 se muestra el ciclo que se estima más idóneo para llevar a cabo estasinspecciones preventivas
2.6.2. PULSADORES
La inspección a realizar en estos equipos, puede ser la siguiente:
a) Con la instalación en marcha:
- Limpieza exterior- Comprobar su correcto funcionamiento
b) Con la instalación parada:
- Revisar los contactos, limpiándolos con trapo seco y puliendo con lija de cuatro ceros.Si perdieron el baño de plata hay que recambiarlos.
- Limpiar el polvo existente de la caja de pulsadores y de las superficies aislantes.
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- Comprobar la maniobra correcta, al conectar y desconectar, de los puentes móvilessobre los contactos fijos.
- Reapretar conexiones.
En la lámina 2.2 se muestra el ciclo preventivo en estos equipos.
2.6.3. UNIDADES BE MANDO Y SEÑALIZACIÓN
Los trabajos de inspección preventiva en estos equipos, se pueden resumirlos así:
Figura 2.6.2. Reemplazo de lámparas defectuosas o fundidas
a) Con la instalación en marcha:
- Comprobar funcionamiento correcto,- Limpieza exterior.- Observar si existe alguna lámpara fundida.- En las unidades con relé temporizado observar correcta íemporización.
b) Con la instalación parada:
- Limpiar contactos- En las unidades temporizadas comprobar mecanismos, comprobando su accionamiento
tanto en calibrado del relé como en el tiempo de disparo.- Revisar y reapretar conexiones, comprobando que las mismas están según el plano.- Reemplazar lámparas defectuosas o fundidas ( véase esquema de la figura 2.6.2).Véase en la lámina 2.3 el ciclo de revisión estos equipos.
2.6.4. CONTACTORES
Véase (Figura a) perteneciente a la figura 2.6.3 la serie CN1 de Telemecánica. Seva a estudiar con más detalle el mantenimiento preventivo de este tipo de aparatos, porser de suma importancia para el equipo eléctrico de una instalación o máquina eléctrica.Las operaciones usuales en las inspecciones preventivas son las siguientes:
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Figura c
Figura 2.6.3 Contactores
a) Con la instalación conectada:
- Observar vibraciones- Observar zumbido, el cual puede ser producido por las siguientes causas:
- Desgaste excesivo del núcleo magnético.- Mala regulación.- Circuito magnético sucio.- Durezas en la parte móvil.
- Comprobar la tensión. Se designa como tensión de desconexión o caída en uncontactor, aquella tensión para la cual el contactor pasa de la posición de cierre oconexión a la de reposo. Las normas VDE-0660 fijan un amplio margen para la tensiónde desconexión, comprendido entre el 10 y el 75% de la tensión nominal de mando.Desde el punto de vista práctico, debe buscarse que el margen de la tensión de caída sealo más reducido posible. Por otra parte, los contactores deben pasar sin posiciónintermedia a la posición de reposo; de esta forma, en caso de caída de tensión no existepeligro de soldadura de contactos.
- Observar si hay Achispas excesivas en los contactos, lo cual puede ser debido a lassiguientes causas:
- Poca presión de los contactos.- Desconexión lenta por agarrotamiento mecánico.- Remanencia en el circuito magnético.- Mala regulación.- Contactos en mal estado, pelados en exceso.
b) Con la instalación desconectada:
- Comprobar correcto accionamiento mecánico.- Limpiar totalmente el polvo con pincel y aspirador.
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- Limpiar contactos, lijándolos de forma apropiada o cambiándolos si es necesario. Enlos contactores reseñados, para efectuar un cambio de contactos principales, procedercomo sigue:
1.- Extraer la parte móvil del electroimán y la bobina ( véase Figura b y Figurac)-
2.- Aflojar los dos tornillos (1), retirar los bloques de polos y sustituirles, para locual fijar primero uno de ellos con el tornillo (1), después de verificar que lospies de centrado (2) coinciden con los alojamientos (3).
3.- Colocar la parte fija del electroimán (4) montando cuidadosamente losamortiguadores (5).
4.- Montar el segundo bloque verificando la buena posición de los pies decentrado y amortiguadores. Apretar los tomillos (1). Montar a continuaciónbobina y parte móvil del electroimán.
- Comprobar la sujeción de los contactos fijos.- Comprobar la posición y maniobra de los contactos móviles.- Comprobar estado y presión de los muelles.- Revisar las trencillas o flexibles de conexión.- Apretar conexiones y tornillos de fijación.- Revisar las bobinas. Si hubiere necesidad de sustituir una bobina precédase de la
siguiente forma:a) En contactores de corriente alterna:
i.- Quitar la parte móvil del electroimán, tirando a continuación de labobina.
2.- Colocar la nueva bobina empujando a fondo, reponiendo y fijando laparte móvil del electroimán.
b) En contactores de corriente continua sin reducción de consumo:1.- Desconectar la bobina.2.- Retirar la parte móvil del electroimán (1)3 soltando los tornillos (2) y
desmontar la junta (3).3,- Tirar de la bobina, colocando una nueva y procediendo en sentido
inverso.
En la lámina 2.4 se muestra el ciclo preventivo más idóneo para realizar las operacionesantes señaladas.
2.6.5. CONTACTORES DE SERVICIO PESADO
Pueden ser considerados dentro de la categoría de los contactores comunes, puescon la excepción del campo de aplicación en circuitos que requieren la interrupción decorrientes desarrolladas por cargas muy elevadas, desempeñan las mismas funciones quelos modelos más pequeños y en las instalaciones industriales su uso es muy corriente.
Precisamente porque se les somete a servicios muy duros son de construcciónrobusta y se diseñan para una larga vida de servicio.En contrapartida, requieren una atención de mantenimiento algo más que rutinaria.
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Operaciones de Mantenimiento
El programa de mantenimiento debe establecerse inmediatamente que elcontactor ha sido puesto en servicio. Se tiene que desconectar la corriente, procediendode la siguiente forma:
a) Observar si hay partes metálicas flojas, rotas o corroídas, como son chavetas,pasadores, resortes, etc.
b) Observar si las casilias guarda-arcos tienen partes rotas o erosionadas, analizando sien sus superficies hay adherencias excesivas de material de los contactos. Reemplazarlas piezas rotas o erosionadas., limpiando o reemplazando las partes que tenganadherencias excesivas.
c) Limpiar las adherencias de óxido o de restos de material conductor de las caras de loscontactos utilizando una lima fina o papel de lija. No se limen ni se lijen las caras delos contactos de plata o de metales aleados, salvo que estén extremadamente sucios.Al reemplazar los contactos limpíese bien las superficies sobre las que se han deatornillar.
d) Reemplazar los conductores que tengan hilos rotos o dañados, limpiando losterminales de contacto.
e) Revisar si las conexiones de las bobinas apagachispas están decoloradas, espiras deldevanado cruzadas o piezas metálicas flojas.
f) Observar conexiones de bornes, soportes de contacto, barras y conectores. Sipresentan decoloración indica que han sufrido un calentamiento excesivo,probablemente por conexiones flojas. Limpiar todos los puntos de conexión queestén decolorados y apretar bien todas las piezas metálicas.
g) Retirar el polvo y la suciedad de toda las partes aislantes, cambiando los aisladoresrajados, carbonizados, etc.
h) Revisar el conjunto del electroimán observando si éste tiene las caras de los polossucias o corroídas.Comprobar si hay bobinas auxiliares flojas, rotas o restos en ellas de partes metálicaseventuales averías eléctricas o mecánicas.
Estas operaciones se han de realizar por lo menos una vez al mes en contactores con unelevado número de maniobras. Si éste fuera bajo, realícense estas operacionespreventivas cada tres meses.
2.6.6. ARRANCADORES ESTRELLA - TRIANGULO
Sin extenderse demasiado en la teoría de estos equipos, se dice que el arrancador másutilizado es el que se aplica para el accionamiento de motores de inducción de corrientealterna en forma de jaula de ardilla.
Operaciones de Mantenimiento
En los tipos en que se emplea un interruptor con palanca para conexión y desconexiónrápida, no hay prácticamente necesidades de mantenimiento, si exceptuamos el controlsobre el apriete de las conexiones y sobre la seguridad de que los elementos indicadoresde sobrecarga estén bien apretados.En los arrancadores del tipo tambor sumergido en aceite se recomienda;
80
a) Revisar todas las conexiones y reapretar.b) Observar el desgaste de los casquiílos de ios contactos y sustituir cuando el desgaste
alcanza las dos terceras partes de su espesor.c) Limpieza exterior.d) Comprobar maniobra correcta.e) Cambiar el aceite si está sucio o muy carbonizado.f) Revisar aislamiento del tambor y limpiarle.g) Revisar eje porta-contactos y comprobar la superficie de frotadores.h) Revisar los aislantes y limpiar todas las partículas de cobre que se vean,i) Comprobar que todas las piezas están limpias y se mueven libremente, como son
estrellas de posición, muelles, tornillos, etc.
En los arrancadores del tipo de ruptura al aire, engrasar los contactos convaselina neutra.En la lámina 2.5 se muestra el ciclo preventivo más idóneo para realizar las operacionesantes señaladas.
2.6.7. REOSTATOS DE ARRANQUE Y REGULACIÓN
Los reostatos se emplean para el arranque y regulación de velocidad de iosmotores. En el esquema de la figura 2.6.4 se muestra un reostato de arranque del tipoordinario para motores de 25 CV.
Para conservar a los reostatos en buenas condiciones de funcionamiento es necesarioefectuar una inspección periódica y limpiar los contactos. Sin embargo es inevitable laformación de pequeños arcos con el consiguiente requemado de las partes que formanlos contactos, por lo que éstos requieren de un buen servicio.
Los contactos deben tener constantemente un buen aspecto en su superficie; cadavez que se les retoque con la lima hay que aplicarles un acabado con la lija de papel fina.Asimismo, las superficies de los contactos han de mantenerse limpias; para ayudar a estalimpieza conviene dar con mucho cuidado una ligera película de vaselina neutra o algúnproducto similar.
No se debe permitir la formación de óxidos en la superficies de cobre de las conexionesde los reostatos, por lo que todo indicio de oxidación debe ser limpiado en las revisionesperiódicas.La presión necesaria entre los contactos móviles y los estacionarios tiene que sermantenida por medio del ajuste correcto de la tensión del muelle para reducir al mínimola picadura, sobrecalentamiento y oxidación de los contactos. Es conveniente seguir lasinstrucciones del fabricante a este respecto.
En ocasiones, como consecuencia de condiciones anormales en el arranque o enla maniobra, puede quemarse una sección de resistencias, estas resistencias tienen quesustituirse por unidades de igual valor.
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Figura 2.6.4 Reostatos de arranque y regulación
Cantidad por reóstato1 Placa de la carátula completa 12 Palanca de accionamiento completa con contactor, 13 Contacto con derivación, sección principal 14 Resorte maestro para el contacto movible 15 Contacto auxiliar sin derivación , 16 Resorte auxiliar para el contacto movible.... 17 Contacto estacionario 188 perno para contacto estacionario 189 Segmento para contacto estacionario 110 Corredera 111 Base 112 Resorte para el retorno... 113 Núcleo del electroimán 114 Contacto 115 Tornillo de contacto 216 Soporte de la chumacera 117 Bobina exünguidora de arcos 118 Tope de hule .......119 Eje dispositivo completo , 120 Dedo de contacto tipo A ,. 221 Casquillo de contacto 222 Base del dedo de contacto 223 Derivador del dedo de contacto,... 4024 Resorte del dedo de contacto 225 Placa aislante del dedo de contacto... 226 Bobina del electroimán ....1
Ai poner en servicio un reóstato por primera vez, es conveniente comprobar el valor dedicha resistencia antes de iniciar cualquier maniobra. Una vez en servicio han derevisarse todas las conexiones de sus bornes y todos los puntos de unión para comprobarsi no se han aflojado debido al calentamiento, lo que da lugar a situaciones de espera,molestas y peligrosas.Para evitar la inesperada aparición de conexiones flojas, es conveniente revisarperiódicamente las conexiones de las resistencias. Un procedimiento de revisión consisteen medir las resistencias del aparato con ayuda de un óhmetro, y establecercomparaciones con los datos suministrados por el fabricante.La presencia de chispa o el quemado en los contactos de accionamiento de un reóstato esun indicio de fallos, del tipo cortocircuito o interrupciones entre las resistenciascorrespondientes a los circuitos de estos contactos. La causa del fallo puede ser tambiénel aumento de la resistencia de paso.
82
Resumiendo estas operaciones de mantenimiento, podemos señalar las siguientes;
a) Con el equipo conectado
- Inspección Ocular- Comprobar estado de contactos.- Comprobar calentamiento.- Limpieza exterior.- Revisar nivel de aceite.
b) Con el equipo desconectado:
- Revisar los puntos de contacto, lijando con lima fina y lija de cuatro ceros.-Comprobar holguras en accionamiento mecánico, dispositivo de mando, muelles
tensores, etc.- Engrasar el accionamiento.- Comprobar resistencias y medir aislamientos.- Comprobar estado del aceite.- Revisión de los puentes de conexión reapretando si es necesario (tuercas y conexiones).- Limpieza interior de caja.- Comprobar cable de salida.En la lámina 2.6 se muestra el ciclo de revisiones preventivas ya reseñadas.
2.6.8. RELÉS DE PROTECCIÓN
Los dispositivos de este tipo, incluidos generalmente en los equipos eléctricos,tienden a la protección de ios motores eléctricos contra las sobrecargas. El problemaconsiste en cortar la alimentación a un motor si su calentamiento llega a ser excesivo.Para obtener la protección ideal sería preciso que la curva de calentamiento del relé fuerauna imagen exacta de la del motor; debido a que la curva de calentamiento de losmotores no son todas idénticas, los fabricantes preparan relés de una curva válida paraun gran número de motores.
El elemento fundamental de los relés térmicos es generalmente un bimetalformado por dos láminas delgadas de metales diferentes soldadas. Este bimetal secalienta en función de la corriente del motor, con lo que su curvatura varía y puedeprovocar, si la temperatura alcanzada es excesiva, la separación de un contacto colocadoen serie con la bobina del contactor, el cual interrumpe la alimentación al motor.El calentamiento del bimetal puede obtenerse, según el tipo de relé, por paso directo dela corriente por medio de una pequeña resistencia colocada muy cerca del bimetal., o biena través de un transformador de intensidad montado sobre el mismo relé.
Normalmente, la mayoría de los tipos de relés pueden poseer además deldispositivo térmico otro magnético que actúa cuando la corriente de línea que recorre unbobinado es suficiente ( del orden de 10 veces la del calibre del relé) para atraer a unaplaca metálica, la cual provoca la desconexión del contacto.
Las operaciones de mantenimiento a realizar en estos equipos son lassiguientes:
83
a) Con el equipo conectado:
- Comprobar su correcto funcionamiento.- Limpieza exterior.
b) Con el equipo desconectado:
- Limpieza de bobinas.- Comprobar el estado de los aislantes.- Comprobar y engrasar mecanismos, núcleos móviles, etc., observando que se mueven
libremente.- Comprobar accionamiento, observando el calibrado o ajuste del relé, el tiempo de
disparo, etc.- Limpiar los contactos auxiliares.- Revisar y apretar conexiones.
Tratándose de relés temporizados es conveniente realizar estas operaciones:
- Limpiar y engrasar la relojería.- Comprobar la escala de tiempos.- Comprobar que las conexiones están según el plano.
Véase en la lámina 2.7 el ciclo de revisión estos equipos.
2.6.9. FRENOS
Existen diferentes tipos de frenos entre los cuales tenemos los siguientes tipos:
- Frenos de zapatas móviles para corriente continua.- Frenos de zapatas móviles para corriente alterna.- Frenos electromagnéticos.- Frenos hidráulicos
ÉRENOS DE ZAPATAS MÓVILES PARA CORRIENTE CONTINUA
Para tener una idea del funcionamiento y componentes de los frenos se detallará elfuncionamiento de los frenos de zapatas móviles para corriente continua.
Figura 2.6.5 Freno de zapatas móviles para corriente continua
84
Un freno de este tipo se compone esencialmente:
De un electroimán de fuerte atracción y corta carrera, sin núcleo telescópico.Este electroimán debe ser alimentado exclusivamente por corriente continua,bien sea en Shunt o en serie, y sirve para comprimir el resorte.De un conjunto mecánico que transmite a las zapatas la acción del resorte.De las zapatas y guarniciones de fricción de éstas.
Véase en la figura 2.6.6 un ejemplo de frenado del dispositivo de apriete de ioscilindros de una laminadora.El resorte y los dispositivos de regulación están colocados sobre el armazón y formancon éste un conjunto amovible en la posición de resorte comprimido.
Las zapatas tienen un dispositivo de autofrenado que no se puede desajustar yque asegura la posición correcta de aquéllas en ei momento de iniciarse ei roce, evitandode esta forma la oscilación y el golpeteo que podría producirse.
Figura 2.6.6 Frenado del dispositivo de apriete de los cilindros de una laminadora.
La fuerza del resorte de compresión se aplica a la barra estriada G (véase esquema de lafigura 2.6.7), la cual actúa sobre la palanca A-L-M para mantener las zapatas del frenopresionando contra ei tambor, estando el electroimán sin corriente. Cuando éste recibecorriente, la armadura B se levanta, girando alrededor del punto E, lo que hace que lapieza C enganche con la que es retornada hacía arriba por medio del rodillo H.
Tuercs.de ajuste
Figura 2.6.7 La fuerza del resorte de compresión se aplica a la barra estriada G
Cuando las zapatas del freno se han desgastado, la barra dentada G baja un poco,obligando a la pieza de embrague a enganchar en un punto más alto de la parte dentada.El movimiento ascendente de la armadura permanecerá igual, según señalará la marca deparo K.
85
Los frenos están frecuentemente situados en lugares de difícil acceso, como por ejemploen grúas, por lo que el personal de mantenimiento tiene la tendencia a descuidar lasoperaciones necesarias de ajuste aun siendo éstas mínimas, hasta que las guarniciones sehan desgastado.Cuando las condiciones de trabajo permiten el contacto del freno con agua, aceite opolvo, conviene preparar una caja estanca para el freno.Como operaciones de mantenimiento de estos equipos de accionamiento, podemosseñalar las siguientes:a) Observar las revoluciones a las que trabaja el freno y comparar con los datos del
fabricante.b) Limpiar todo indicio de humedad, aceite y polvo.c) Observar la temperatura de trabajo, en particular al tener guarniciones nuevas, no
debiendo sobrepasar los 200°C.d) revisar las líneas de los ejes vertical y horizontal de las zapatas, comparándolas con
los planos del fabricante. Sólo así sabremos si las zapatas están debidamentecentradas.
e) Al reemplazar guarniciones utilizar siempre el mismo tipo.f) Cambiar las guarniciones cuando el desgaste ha llegado a los remaches o tornillos de
sujeción de las mismas. En todo cambio de guarniciones comprobar la armadura delimán y la presión del resorte para asegurar los ajustes recomendados por el fabricante.
g) Lubricar los ejes, bujes, etc., de las partes mecánicas con pequeña cantidad de grasa.
En el gráfico de la lámina 2.8 se muestra el ciclo de inspecciones, aconsejado enestos equipos.
LISTAS DE PLANEAMIENTO DE MAOTENITvJBGENTOPREVENTIVO PARA DIFERENTES EQUIPOS
Página 87.Página 88.Página 89,Página 90.Página 91.Página 92.Página 93.Página 94.Página 95.Página 96.Página 97.Página 98.
jpinaies ae carreraPulsadoresMando y SeñalizaciónContactorArrancador Estrella - TriánguloReóstato de Arranque y RegulaciónRelésFrenosEquipos ElectrónicosTransformadorMotores EléctricosGeneradores
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99
CAPITULO III
PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ALAS MAQUINAS ELÉCTRICAS
Generalidades
El Mantenimiento Preventivo programado agrupa todas las actividades que constituyenlos trabajos mecánicos, eléctricos y misceláneos necesarios para evitar hasta donde seaposible los imprevistos. Su implementación., está basada en una planificación de lasinspecciones que se establecen para las diferentes áreas de trabajo y máquinas,considerando la disponibilidad de horas-hombres., frecuencias, producción y tiempo.
El MP programado es un programa de inspecciones mecánicas y/o eléctricas,lubricación y reparaciones necesarias (originadas por las inspecciones) a fin de aseguraral mínimo los paros imprevistos y reducir las horas-máquina improductivas, teniendo encuenta el costo resultante del programa, por unidad producida.
La programación del MP tiene por objeto controlar el desgaste de las piezas de unamáquina o equipo de acuerdo al uso prolongado de ellas. Es un sistema de controlesdebidamente racionalizado que prevé las fallas antes de que estas se produzcan.
El Mantenimiento Preventivo opera conjuntamente con sistemas de planeamiento y deprogramación de los trabajos de mantenimiento.
Cualquier programa de MP programado exige ciertas condiciones que deben cumplirsepara obtener los máximos beneficios
1. Constancia en el desarrollo del cumplimiento de la Programación y verificación delresultado de los controles, con el fin de no dejar para mañana lo que el programaestablece para hoy día, esto se logra con la automotivación de cada integrante
2. Flexibilidad del programa, para adaptarse a otros sistemas en uso, pues debe sercapaz de aceptar aquellas partes que se considera aceptables en otros sistemas enuso, mejorando las que sean susceptibles de cambio y rechazar aquellasconsideradas perjudiciales para el buen funcionamiento de una industria.
3. Factor Humano es quizás, el más importante de los requerimientos, pues todo elpersonal que labora en Mantenimiento debe estar debidamente entrenado con elobjeto de captar los fundamentos del programa y llevar adelante con éxito suimplementación.
100
3.1. MANTENIMIENTO PJLANEÁJJU
El objetivo de todo MANTENEvUENTO PLAM3ADO puede describirse como:
<cLa optimización económica de los tiempos de paro tanto a largo como a corto plazo".
A continuación se presenta una interpretación gráfica:
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FIGURA No. 3.1 Relación entre costos preventivos j costos por paradaforzada.
Esta es una ilustración generalizada. Una máquina idealmente mantenida deberíatrabajar alrededor del punto óptimo arriba indicado, es decir? la suma de ios costos deparo y preventivos alcanzando un mínimoLa función de la Dirección del Mantenimiento es mantener el funcionamiento de losequipos y/o maquinaria al más alto nivel de productividad y al más bajo costo posible.
El costo de paros forzados (B) debe representar el costo total de cualquier paroimprevisto de la máquina y debe incluir:
101
• El costo del trabajo y material empleado para la reparación.• Los daños consiguientes causados a otras máquinas• La pérdida de beneficios• Todos los restantes factores de importancia
Es obvio que con un aumento de las horas de paro, ios costos tenderán a aumentar demodo exponencial.
El costo de medidas para prevenir paros forzados debe incluir los gastos ocasionadospor:
"S" Un sistema de inspecciones, lubricación y reparaciones de rutina programada,así como los costos de las actividades derivadas de las siguientes decisiones("D")
Do - Decisión de someter la máquina a una revisión extensiva.
Dm - Decisión de modificar la máquina
De - Decisión de reemplazar la máquina invirtiendo nuevo capital
Di - Decisión de llevar un inventarío de repuestos a fin de acortar el tiempode paro
Ds - Decisión de cambiar la frecuencia o naturaleza del mantenimientoprogramado ("S")
Expresado algebraicamente:
2 (B + S + Do + Dm + De + Di + Ds) = min
Un modelo general del sistema al que se le podría aplicara lo arriba citado, tendría elsiguiente aspecto:
102
FIGURA No. 3.2 Modelo general de mantenimiento planeado
Un diagrama de paros desfavorables exigiría una decisión ccDs" a efectos decambiar la naturaleza y frecuencia del Mantenimiento Programado (S). Este podríaoperar a corto plazo o considerando la historia de la máquina descrita en el círculoexterior.
Una Inspección Programada (S), podría necesitar un Requerimiento de Trabajo ® paraque se efectuara el trabajo que la persona haciendo la inspección no podría realizar almismo tiempo.
Un tiempo de paro excesivo exigiría decisiones del tipo Do, Dm, Dc; Di. En todos loscasos debería utilizarse la Historia del Equipo para facilitar la adopción de decisionesóptimas.
Un sistema más fácil de describir sería el siguiente:
103
Requerimiento de la máquina
Requerimiento de trabajo
Ds
Cambio delprograma
B
Paradas Forzadas
DiInventarío
FIGURA No. 3.3 Mecanismo de decisión del Mantenimiento Planeado.
3.2. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN.
Únicamente pueden conseguirse los máximos beneficios de un programa demantenimiento preventivo mediante una planificación y un control adecuados. Enplantas que tengan un buen programa de mantenimiento preventivo, aproximadamenteel 90% de todo el trabajo de mantenimiento puede planificarse y programarse.
La planificación es el uso de un método sistemático y organizado de análisisdel trabajo y disponerlo del tal manera que los hombres y los materiales se usen delmodo más racional.
La programación es la determinación de cuándo debe realizarse cada parte dela tarea planificada, teniendo en cuenta los programas de producción, la recepción demateriales, y la mano de obra disponible.
104
La planificación y la programación, cuando se llevan de acuerdo con estasdefiniciones, hacen posible hacer el trabajo con la menor cantidad de interferencia conla producción , tratar las tareas en la secuencia adecuada y mantener al personaltrabajando con un mínimo de espera entre las tareas.El objetivo general debe ser conseguir la realización del trabajo en el tiempo máscorto posible con la mano de obra existente.
Los datos para la planificación y programación eficaces pueden acumularse de losregistros de equipo, los informes de inspección periódica, los registros de losdepartamentos, los estudios del tiempo, los análisis de la tarea, y otras fuentes.
Para indicar cuánto trabajo puede planificarse y programarse, el mantenimientopuede fraccionarse en tipos de tareas:
1. Trabajo de rutina, tal como la lubricación, trabajo realizado por los mecánicos delárea, limpieza, sustituciones de lámparas.
2. Inspecciones de mantenimiento preventivo.3. Trabajo de mantenimiento asignado de rutina.4. Reparación periódica del equipo.5. Mejoras importantes a largo plazo.6. Interrupciones de emergencia y reparaciones.
Trabajo de rutina. Este puede planificarse y programarse fácilmente. Se usan lasórdenes de trabajo permanentes y se establecen los procedimientos estándar. Losmecánicos del área pueden emplearse para cubrir muchos de los puntos.
Trabajo de mantenimiento asignado de rutina. Debe hacerse bajo órdenes detrabajo presentadas. Debe planificarse y programarse sobre una base de prioridadasignada. Los programas deben prepararse sobre una base diaria, semanal, mensual ypara algunas plantas de proceso como las químicas y de refinamiento de aceites, anual.El trabajo del fin de semana debe planificarse y programarse con varios días deanticipación para asegurar la selección del personal apropiado y el ensamblado de losmateriales necesarios para completar el trabajo en el tiempo más corto y al costo másbajo.
Reparación periódica dei equipo. Los programas deben determinarse mediante losinformes del mantenimiento preventivo, y las reparaciones planificarse con seis meses aun año de anticipación para concordar con los programas de producción y laplanificación de ventas. Cuando no se dispone de suficiente mano de obra, los motores,las bombas, los compresores e incluso las unidades de maquinaria de gran producción,pueden ser reparadas por contratistas externos.
Mejoras importantes a largo piazo. En grandes compañías, especialmente aquellascon operaciones que afectan a varias plantas, la planificación a largo plazo para mejorasimportantes normalmente es realizada por sus departamentos de ingenieríacentralizados y a continuación incluidos en los programas de mantenimiento para lasrespectivas plantas. En compañías con pequeñas organizaciones de mantenimiento yreducido personal de mantenimiento, las mejoras importantes normalmente las llevan acabo los contratistas externos.
105
Interrupciones y reparaciones de emergencia. Si bien este tipo de trabajo no puedeplanificarse, debe hacerse todo lo posible para darle la máxima prioridad. Cuando tienelugar una interrupción, deben asignarse expertos para realizar las reparacionesinmediatamente, pero las órdenes de trabajo deben preparase tan rápidamente como seaposible y el programa de trabajo regular debe ajustarse tomando en cuenta laemergencia.La mano de obra de mantenimiento en exceso puede asignarse al equipo de reparación.
Con una disposición tal como ésta, siempre se dispone de una cuadrilla deespecialistas para emergencias.
El número y tipo de personal requerido para las operaciones de planificación yprogramación depende del tamaño de la planta, el área de operaciones, la carga detrabajo diaria y el número de operarios disponible. Pero en cualquier caso a la tarea sele debe asignar suficiente gente para tener al corriente todas las operaciones.
En plantas muy pequeñas en donde la instalación de un departamento deplanificación y programación no es factible, el trabajo puede ser manipulado por elsuperintendente de mantenimiento o el mecánico principal sobre una base diaria ysemanal,, usando un mínimo de papel de trabajo.Un empleado de mantenimiento normalmente cuida mucho trabajo; puede seleccionarórdenes, pasando las urgentes al superintendente para la aprobación y leí asignacióny reteniendo las menos urgentes para programación y trabajo pendiente. A, menudorecopila registros de tareas y progi'ama los materiales para las tareas planificadas.
La función de planificación y programación requerirá aproximadamente unapersona para cada 100 operarios, si bien la relación, puede variar un poco, según elnúmero de órdenes de trabajo despachadas. El personal asignado a la función recibe lasórdenes de trabajo, determina prioridades, prepara estimaciones de tarea, planifica eltrabajo solo o con la asistencia del encargado de tarea, prepara los materialesnecesarios para cada tarea, programa el trabajo, sigue el progreso de la tarea, recopilael tiempo y prepara informes y registros. El personal de planificación y programación.,a causa de que se familiariza con las exigencias de la tarea, el trabajo hecho poroperarios y la eficiencia de las cuadrillas de mantenimiento, debe trabajar con eldepartamento de ingeniería industrial sobre estudios de tiempo, métodos, datos demedida de tiempo y estimación.
Cada tarea debe calcularse anticipadamente, con un análisis de las horas-hombrepor oficios para cada operación y los materiales requeridos. Estas estimacionespueden prepararse en formas especialmente diseñadas apropiadas a las operaciones y alos operarios. El resumen de la labor calculada debe situarse en la orden de trabajopara la tarea específica y mas tarde comparada con él costo real de la tarea.
Cuando la tarea es grande, es deseable calcular el proyecto en una forma quepueda servir como un registro de tarea. Ver "hoja de estimación de proyecto", (Figura.3.4) Esta forma es especialmente útil cuando se calcula un proyecto para someterlo ala dirección superior para una adjudicación.
106
HOJA DE CALCULO DE PROYECTO
Fecha:
Encargado
CalApi
Rama:Petición Núni.:
Provecto:
Costos calculadosPormenorización del
trabajo y los materiales
TOTALES
culado por:
Labor Material
•obado por:Hoia Niim, de Hoias.
Jb J.GURÁ 3.4 Forma para facilitar la estimación en tareas considerables.
Tras la finalización de un proyecto o tarea grande, puede prepararse una hoja de datosdel costo de mantenimiento (Figura 3.5) y usarla para comparación del costo real con elcosto estimado de la tarea. También puede servir como un registro del costo de latarea.
Algunas plantas con operaciones que cubren grandes áreas, tales comorefinerías de aceite, plantas de pulpa y papel y trabajos químicos., manejan proyectosque requieren diseño, ingeniería y reconocimientos de los campos de actividad antes deque desarrollen trabajo real para las cuadrillas de mantenimiento.
La estimación de los costos de la tarea es una de las fases más difíciles de lafunción de planificación y programación, pero siguiendo las etapas lógicas de cadatarea en su secuencia apropiada, lo mismo que las exigencias de material, antes de quese inicie la tarea, se simplifica el procedimiento.Cada encargado puede realizar la estimación para los operarios bajo su supervisión. Laestimación va codo a codo con la planificación.A la vez que proyecta la tarea, el encargado puede registrar fácDmente las operacionesy exigencias de material en la orden de trabajo.
Una buena estimación es la clave de la planificación del mantenimiento. Laanotación de los elementos de la tarea por el encargado constituye la base para la
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preparación de planes día a día. Ayuda también a desarrollar mejores métodos detrabajo y proporciona información más exacta sobre las cargas de tarea.
Es difícil encontrar personal de planificación y programación que tenga extensoconocimiento práctico que cubra el equipo mecánico y eléctrico y la construcción deedificios.Algunas compañías han seleccionado jóvenes ingenieros que se han empleadopreviamente en las fases menores de la supervisión del mantenimiento. A causa de suconocimiento de las áreas de la planta, de los procedimientos de mantenimiento y de losdeberes y responsabilidades del oficio, tales individuos se forman rápidamente.
HOJA DEDATCDE COSTOS DE 1
Orden de trabajo NCálculo.
>S
úm.
LaborEmpleadoNúrnads.
Horas Fecha
Total Pag. #1Total Pag. #2Costo Total de la laborS/.
CostoMATERIAL
Descripción Fecha
Total Pag. #1Total Pag. #2Costo Total del materialS/.
Costo
FIGTOA 3.5 Hoja de datos de costos usada en la comparación real con los costosestimados.
3.3. REQUISITOS PARA UN SISTEMA DE MANTENIMIENTOPROGRAMADO
El mantenimiento en cada empresa es diferente, debido a diferencias fundamentales entipo, modelo y edad de la maquinaria, así como la calificación de la mano de obra,rotación del personal, políticas de la empresa, ritmo de producción, etc. Sin embargode las diferencias, se pueden fijar normas o requisitos básicas que permitan elaborar yponer en acción un programa que se adapte a las condiciones y necesidades específicasde cualquier empresa.
Entre los requisitos básicos y principales se tiene los siguientes:
1. Sistema Formal de Ordenes de Trabajo2. Inventarío de los Equipos3. Sistema de Codificación de los Equipos4. Historia del Equipo con Sistema de Señalización Periódico.5. Organización Compatible6. Personal Capacitado
3.3.1. SISTEMA FORMAL DE ORDENES DE TRABAJO
3.3.1.1. PAPELES DE TRABAJO
Al decidir sobre los papeles de trabajo a usar para obtener un funcionamiento ycontrol apropiados de las operaciones de mantenimiento, es esencial que se haga unestudio completo de las condiciones existentes y que los resultados deseados esténclaros.
Cada modelo debe jugar una función importante en el control del personal, materiales ocostos de tarea. Demasiado o pocos papeles de trabajo no facilitarán el control. Lospapeles de trabajo detallados pueden ser caros, disminuyen el estímulo del empleado yprovocan una complejidad burocrática que complicará la organización delmantenimiento. Aquí se discuten los modelos esenciales.
3.3.1.1.1. Ordenes de trabajo
Las órdenes de trabajo son peticiones escritas de servicios a cumplir por eldepartamento de mantenimiento.Establecen tanto para el mantenimiento como para la dirección, la información de queha de hacerse un trabajo. Proporcionan un registro del costo de estos servicios.Proporcionan los datos sobre los cuales se preparan las demandas de material, seentregan instrucciones de trabajo individual y se hacen asignaciones de tareas alpersonal y al equipo.
Cuando ha sido completado el trabajo y se han hecho todas las anotaciones, estadocumentación se convierte en información valiosa, comprenden los informes quesirven al departamento de mantenimiento en sus actividades de control y aldepartamento de costos en la distribución de gastos.
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A cansa de que todo el trabajo de mantenimiento, excepto las operaciones derutina deben programarse, es deseable poner todas las órdenes por escritoprescindiendo del volumen de la tarea. Esto permitirá una planificación y programaciónapropiadas y sirve para determinar el trabajo de mantenimiento pendiente. Nuncadeben darse órdenes verbales para la tareas excepto en caso de emergencia; sinembargo, incluso entonces debe hacerse la orden de trabajo más tarde de modo quetodas las cargas de labor y material se calculen.
Se usan numerosos tipos de órdenes de trabajo. Algunas son pequeñas, conúnicamente unas pocas líneas para una breve descripción del trabajo a hacer. Otras songrandes, con espacios para la descripción de trabajo, situación, prioridad, tiempoasignado, tiempo empleado, cargas estimadas y reales de la labor y el material y asísucesivamente.
Los datos registrados en la orden de trabajo, deben ser específicos y deben serde valor para la asignación del trabajo, el establecimiento de prioridad y la acumulaciónde todas las cargas de mano de obra. Los modelos que son demasiado minuciososdesalentarán únicamente al personal que los rellena y a los empleados demantenimiento que deben leerlos.
Resumiendo se tiene que:
Todas las solicitudes de trabajo, para todos los trabajos a ser realizados por eldepartamento de mantenimiento, deben ser recibidos en la forma de una "Orden deTrabajo". El formato estará diseñado de manera que haya espacio suficiente, para queel planeador pueda escribir;
• La lista de pasos a seguir en el trabajo• Mano de obra y requerimientos de material de trabajo• Costo estimado antes que el trabajo comience• Costo real del trabajo, una vez que este haya sido completado.
Es indispensable un sistema de prioridades para iniciar los trabajos de mantenimiento, afin de asegurar que los trabajos más importantes se efectúen primero y que los trabajossean programados de acuerdo a la urgencia que estos tengan.
3.3.1.1.2. Ordenes de trabajo permanentes
A las órdenes de trabajo permanentes se les asignan números de orden de trabajopermanentes. Se aplican a un grupo de operaciones de rutina o repetitivas tales comoinspecciones, ajustes de máquina y tareas como las de sustitución de bombillas yfusibles, ajuste de bombas, lubricación y limpieza del equipo. Particularidades de estanaturaleza se puede ver en la Tabla 3.1, además esta numeración servirá para clasificarlas ordenes de trabajo. Pueden usarse letras o números de cuentas codificados paracubrir la lista de orden de trabajo permanente.
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EMPRESA"
DEPARTAMENTO DEMANTENIMIENTO
CENTRO DE COSTOSNo. NOMBRE
TRABAJE SKGIJRO HOY
TRABAJO A REALIZAR:
C
DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO:
Elaborado por:
0-RDRMnR FECHA
TRABAJO No. DIA MES AÑO
FECHA DE INICIACIÓN FECHA DE TERMINACIÓN
ESTIMADA REAL ESTIMADA REAL
DÍA MES AÑO DÍA MES AÑO DÍA ¡VES AÑO DÍA MES AÑO
MECÁNICO D AUTOMOTRIZ Q MAMPOSTERIA Q SEGURIDADELÉCTRICO D PLOMERÍA Q INSTALACIONES D OTROS
Aprobado por:
Figura 3.6 Orden de Trabajo
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TABLA 3.1 LISTA DE HUMEROS DE ORDEN DE TRABAJOPERMAJSENTE
Núm. de orden de trabajo Descripción del trabajo
1. Mantenimiento de rutina, departamento A2. Mantenimiento de rutina, departamento B3. Mantenimiento de rutina, departamento C4. Mantenimiento de rutina, planta de
energía5. Mantenimiento de rutina, almacén6. Mantenimiento de rutina, oficina general7. Mantenimiento de rutina, teirenos y
césped8. Inspecciones de mantenimiento preventivo9. Alumbrado general10. Calefacción general11. Lubricación, departamento A12. Lubricación, departamento B13. Lubricación, departamento C14. Lubricación, planta de energía15. Inspección de sedimento y ajuste16. Limpieza del equipo17. Sistema de aspersión, protección contra
incendio18. Ajuste de bomba19. Inspecciones de energía eléctrica, fusibles20. Ascensor, ajustes21. Ventilación y acondicionamiento de aire22. Transportes23. Fuentes p ara b eb er
Es necesario aclarar que el número de la orden de trabajo es un número único yascendente que por lo general viene impreso en el paquete de órdenes de trabajo queproviene de la imprenta. Para el caso de las órdenes permanentes de trabajo sepodría colocar junto al número único, el número correspondiente a la ordenpermanente.
3.3.1.1.3. Orden de Urgencias en la Reparación
Toda orden de Trabajo estará acompañada por la descripción de urgencias oprioridades para su ejecución, o su código respectivo. A continuación se presentalas cuatro principales:
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URGENCIA 1
1.1.- Parada de fabricación1.2.- Riesgo de accidente grave
URGENCIA 2
2.1.- Disminución en el programa de fabricación.2.2.- Riesgo de accidente leve.
URGENCIA 3
3.1.- Fugas de alguna clase de energía.3.2.- Problemas en la fabricación que, sin embargo, ni se para ni disminuye.
URGENCIA 4
4.1.- Todos los demás trabajos
3.3.1.2. Descripción general dei fiujo de formularios
Todo Sistema de Ordenes de Trabajo debería constituir un círculo cerrado y el flujo depapeles debería corresponder al diagrama que se expone a continuación
Rechazado
/Evaluación\n de Trabajo/ xPreliminar
Detallado
Requerimiento de trabajo programado
Registro de trabajosa ejecutar en lapróxima parada
Figura 3.7 Diagrama del flujo de papeles de un sistema de órdenes de trabajo
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Un requerimiento para efectuar un trabajo (Requerimiento de Trabajo) puede procederde cualquier fuente autorizada.
Fuentes de un requerimiento pueden ser un requerimiento programado, unrequerimiento de modificación, un reporte de paro forzado o un requerimiento hechopor un operario de la planta (rutina).
Todos los requerimientos deben ser examinados por un miembro técnico competentedel Departamento de Mantenimiento (desempeñando una función de EvaluaciónPreliminar) cuya tarea será aceptar o rechazar todo requerimiento. En caso de que unrequerimiento sea rechazado, debe ser devuelto a la persona que lo ha presentado,acompañado de una explicación escrita en la que se expongan claramente las razonespor las que se rechaza.
Una vez que se ha dado aceptación a un requerimiento, éste se convierte en unaOrden Formal de Trabajo y se pasa a la Sección de Planeamiento y Programacióndonde la tarea se planea y programa cuidadosamente. Cualquier cambio con respectoal concepto original que resulte de la Evaluación Preliminar, debería discutirse con lapersona que presentó el requerimiento antes de precederse al planeamiento yprogramación formales. Por consiguiente, la Sección de Planeamiento y Programaciónes responsable de anotar todo trabajo en un "Regisfro de trabajos a ejecutar en lapróxima parada"; todo trabajo que no es crítico pero que implicaría el paro de unaunidad en una fecha posterior.
La Orden de Trabajo se dirige entonces a los Equipos de Trabajo para darle ejecución.Estos tienen que reportar lo que se hizo, sus hallazgos y observaciones, a fin de que laSección de Evaluación Posterior pueda proceder a tareas tales como revisión deprograma, modificaciones, evaluación de repuestos, etc.
Al finalizar el trabajo, una copia de la Orden de Trabajo debería devolverse a la personaque presentó el requerimiento.
La segunda copia debería enviarse a la sección de archivado Histórico para serclasificada.
3.3.1.3. Descripción detallada de funciones
La distribución de funciones dentro de un Sistema de Ordenes de Trabajo se describiráprestando una atención especial a las tareas de las distintas secciones involucradas.
Un formulario de Orden de Trabajo emitido por la Sección de Evaluación Preliminary Detallado debería contener un número de serie, algún método para indicar lasprioridades, una descripción exacta del trabajo requerido y una estimación preliminardel tiempo necesario para efectuar el trabajo.
Antes de poner en ejecución la tarea debería obtenerse la conformidad del supervisoren cuestión o de su inmediato superior en cuanto a la exactitud de las estimaciones.
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La Sección de Planeamiento y Programación planeará la tarea:
• Asegurando que todos los materiales necesarios están disponibles.• Consultando al personal de producción a fin de que la reparación encaje
dentro del planeamiento de producción,• Estableciendo prioridades• Evaluando los recursos de mano de obra disponible.
Una hoja individual se elabora para cada uno de los grupos, es decir, "Grupo deMantenimiento Mayor y Preventivo", "Grupo de Proyectos" y "Grupo de Talleres"
Todos ios trabajos que requieren el paro de alguna máquina se transcriben diariamenteen el "Registro de trabajos a ejecutar en la próxima parada" que también es llevado porla Sección de Planeamiento y Programación . Una muestra de este registro se ofrece enla Figura 3.8.
PRÓXIMA PARADA
TrabajoNol
MáquinaNo.
Descripción Horas -Hombre Estado Tiempo -Dios
Figura 3.8 Registro de actividades a realizar la próxima parada
De ser necesario, los trabajos que exigen paros de gran envergadura puedensubdividirse en 2 o más ordenes. Por ejemplo,, la orden número uno sobre lapreparación y/o prefabricacíón (esta orden será clausurada al completarse lapreparación, etc.); la segunda orden abarca la ejecución del trabajo durante el paro. Ental caso., en el Registro de trabajos a ejecutar en la próxima parada únicamente aparecela orden relativa a la instalación.
Para permitir wi planeamiento metódico de las paradas de larga duración y paraoptimizar los tiempos de paro puede ser útil la implantación de un Método deestimación del tiempo de actividad así como los costos respectivos. Este consiste enuna representación gráfica de las distintas actividades que forman una tarea compleja
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basándose en ios requerimientos de tiempo y considerando las interrelaciones a medidaque se involucran secuencias y la asignación de personal.En el Capítulo IV se presenta un método de '^Programación del Camino Crítico" comomuestra de un instrumento pretensioso para el planeamiento y la programación.
Debe registrarse las horas de trabajo estimadas, tamo las pendientes como lascompletadas, las tendencias semanales del tiempo pueden ser graneadas para luego seranalizadas, y de acuerdo con el resultado pueden aplicarse medidas correctivas.Si las semanas de trabajo pendientes superan el límite de control, el trabajo pendientedebería ser examinado a efectos de postergar los rubros superfluos. Si esto no esposible, debe considerarse un aumento de personal o de contratar algunos trabajos conterceros. Si las semanas de trabajo pendientes descienden por debajo del nivel decontrol, debe precederse a una revisión drástica del trabajo planeado disponible. De noser ello posible, debe reducirse el personal
A este punto el trabajo, en forma de Mantenimiento Programado y Ordenes deTrabajo, se transmite a los Grupos de Trabajo para darle ejecución.Una vez realizada la tarea, ios Grupos de Trabajo informarán a la Sección deEvaluación Posterior. La tarea de esta sección consiste en revisar el trabajoejecutado.Los tiempos de paro se analizan por lo general acumulativamente por máquina. Acualquier momento dado, unas 10 máquinas presentarán un 70% de tiempo de paro.Estas, comparativamente pocas máquinas (máquinas clave), pueden ser sometidas a lasdecisiones siguientes:
• Cambio de los períodos del programa (Ds)• Sustitución o revisión extensiva de maquinaria costosa o inadecuada (Dc3 Do)• Cambio del inventario de repuestos del almacén (Di)• Modificación de ía máquina (Dm).
Después de haberse procedido a la Evaluación Posterior de la Orden de Trabajo, unacopia se enviará a la Sección de Registro de ia Historia del Equipo para su debidoregistro. La Historia del equipo es una cartoteca que incluye toda la informaciónrelativa al equipo; una historia de todas las revisiones y modificaciones importantes yotj-os datos, como piezas de desgaste.Esta información puede ser utilizada para desarrollar un programa de MantenimientoPreventivo que incluya inspecciones de rutinas, inspecciones mayores, cambios deaceite, lubricación y revisiones mayores.
La Hoja de Historia del Equipo puede ser la propia hoja de Registro del Equipo sidedicamos suficiente espacio para anotar las diversas actividades de mantenimientorealizadas, o en una hoja diferente adjunta a ía anterior. Con la inmensa ayuda delcomputador, podemos manejar grandes cantidades de información mediante lautilización de una base de datos, la cual se diseñara y creará más adelante, con elpropósito de dinamizar el almacenamiento y recuperación de información de todas ycada una de las máquinas.
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3.3.1.4. ORÍGENES DE LOS REQUERIMIENTOS DE TRABAJO
3.3.1.4.1. Requerimientos de trabajo programado
Este requerimiento de trabajo tiene su origen en las tarjetas Históricas como resultadode la actividad de la Evaluación posterior. Puede tomar la forma de una inspección yajustes rutinarios o de una revisión mayor., según las exigencias de la máquina endiferentes épocas.
3.3.1.4.2. Requerimientos de trabajo rutinario
Este requerimiento proviene de cualquier persona autorizada y puede ser menor omayor. Por regla general éstos requerimientos exigen trabajos que se hacen una solavez, pero pueden convertirse en requerimientos Programados, de acuerdo con losresultados de la Evaluación Posterior.
3.3.1.4.3. Requerimiento de trabajo por paro forzado
Este tipo de requerimientos viene provocado por las mismas máquinas y necesita pocacirculación de formularios relativos a la Orden de trabajo. En algunas ocasiones eltrabajo se efectúa primero., pudiéndose elaborar los formularios al mismo tiempo o mástarde.En todo caso es absolutamente necesario que la tarea sea evaluada posteriormente y.que acto seguido el resultado se registre en la Historia.
3.3.1.4.4. Requerimiento de trabajo modificado
Este tipo de requerimiento procede de toda persona autorizada pero exige unaevaluación ingeniero-técnica antes de ser puesto en práctica. Siempre que sea posibledebería considerarse el problema bajo el aspecto de la "rentabilidad".
3.3.2. INVENTARIO DE LOS EQUIPOS
3.3.2.1. Inventario del equipo.
Para una planificación y programación eficaces, es necesario disponer de un registrocompleto del equipo a mantener (figura 3.9, la hoja descriptiva del campo de actividad).A cada unidad se le asigna un número de inventario. Puede gravarse sobre una placametálica y fijarse a la unidad, o adjuntársele de alguna otra manera. Los mecánicos delárea, los electricistas o los ingenieros de adiestramiento pueden llevar el inventario.Algunas compañías tienen empleados de mantenimiento para hacerlo, para que sefamiliaricen con el equipo antes de que el programa entre en vigor.La finalidad de la hoja de inventario del campo de actividad es recopilar los datos delequipo con el propósito de la preparación de las hojas de registro del equipo en suplanta.
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HOJA DESCRIPTIVA DELCAMPO DE ACTIVIDAD
Sucursal:_Lugar:Fecha de conipra:_
Artículo^Comprada aFabricante:
Núm de inventario_Núm de orden de compra
PotenciaVelocidad(rpm)Volts
Fase
Ciclos
AmperesVelocidad desalida (rpm)Relación
Armazón
Tarea Num.
No. serieNo. demodeloDiseñoNúm.Núm. decatálogoNúm, deestilo
TipoTamaño
Capacidad
DimensiónesPeso delembarque
Datos y comentarios descriptivos adicionales.
Accionado por:
Gobernado por:Usado enconexión con:
Artículo
Rpm del motorArtículo
Reductor develocidad
Especificación de empaquetado:.
Datos de cojineíes:_
Datos de lubricación:
Frecuencia de la inspección de M.P.Puntos para la inspección M.P.
Núm. de inventario del equipo auxiliar.
Figura 3.9 Hoja descriptiva del campo de actividad, usada en el registro de datos alhacer el inventario del equipo del campo de actividad.
Las hojas de inventario de registro permanente del equipo, deben ser llenadas despuésde constatar en el campo la localización y actividad que desempeñan cada una de las
máquinas, ios cuaies una vez completadas deben ser revisadas por el ingeniero deplanta o miembros asignados de su plantilla que pueden añadir datos adicionales quepueden ser de valor en el registro permanente del equipo.
3.3.2.2. Registros del equipo.
Los registros del equipo son tan importantes para una planta con únicamente cienunidades como lo son para plantas con miles de unidades. Algunas compañías conoperaciones a desarrollar en varias plantas mantienen todos los registros del equipo enla oficina general para su uso por la división de contabilidad de la planta con registrossobre la depreciación y la caída en desuso. Sin embargo, los registros del equipo sonnecesarios en el mantenimiento de una planta individual para el anuncio dereparaciones, cambios y piezas de repuesto así como para ia asignación de programasde inspección (ver figura 3.10).
REGISTRO DEL EQUIPO
Artículo:Ubicación:Proceso:Comprada a:,
Núm de inventario:
Fabricante:Tipo:Potencia:,Corriente a plena carga:_Voltaje:Frecuencia:Torque:
Sistema:JNTúrn. de orden de compra: _
No. del fabricante:_Velocidad:_Roíor:_Estator:_Peso:_Tamaño:Fecha instalación:
Datos y comentarios descriptivos adicionales.
Accionado por:Usado en conexión con:
Datos de cojinetes:
Datos de lubricación:
FIGURA 3.10 Registro permanente del equipo en el que se registran los datos y elhistorial.
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Las tarjetas pueden ser preparadas por el Departamento de Mantenimiento a larecepción de equipo nuevo.No hay necesidad de creer que existe únicamente una buena forma de registro delequipo que convenga a todas las industrias, el tipo de equipo o el tipo de industriapuede requerir variación.
El valor de estos informes es ilimitado, en caso de paro, pueden conseguirseinmediatamente especificaciones exactas de la máquina y las piezas y el nombre ydirección del fabricante. Si la cuestión se refiere al tamaño, peso, lubricación,transmisión de potencia, elementos de protección o fecha de adquisición, la informaciónse encuentra allí.
En la hoja de registro de equipo, se facilita espacio para la anotación de laspiezas de sustitución esenciales que han de almacenarse. Esta lista debe sercomprobada por la persona que dispone las cantidades máximas y mínimas. Cuando elnúmero de piezas para una unidad es grande, pueden anotarse en una hoja separadaque se adjunta al registro del equipo (ver Figura 3.11).
PlantaNo. de inventario
REGISTRO DEL EQUIPO
Lista de existencias de piezas de repuesto Lugar
SímboloNúm,
Descripcióa Núm.defabricación
Máximo Mnimo Costo de launidad
Figura 3.11 Lista de existencias de piezas de repuesto
La lista de piezas de repuesto es una ayuda necesaria para el supervisor que tiene laresponsabilidad del mantenimiento del equipo en funcionamiento, y el empleado delalmacén para el control de existencias.
La cara posterior del registro del equipo se usa para registrar las reparaciones ycambios, costos de mano de obra y de material
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Después de haberse usado durante algún tiempo los registros, el historial dereparaciones y cambios indicará si el equipo está funcionando adecuadamente y sobreuna base económica o si es demasiado pequeño, endeble o de tipo y tamañoinconvenientes.La programación de la frecuencia de inspección en la hoja del registro deí equipoproporciona un registro de control principal.
El historial físico en el reverso del registro de equipo indicará lo siguiente:
1. Costo de mantenimiento normal o excesivo.2. Necesidad de reproyecto (indicada por el mantenimiento demasiado,
frecuente).3. Necesidad de sustitución para asegurar el tamaño apropiado,4. Necesidad de sustitución para asegurar el equipo correcto.5. Necesidad de sustitución a causa de ineficiencia.
Se proveerá también de los datos de costo para los informes a la dirección,mostrarán cómo ahorrar tiempo de producción en máquinas que dan molestia constantey ayudarán a perfeccionar la moral del departamento de mantenimiento indicando lascausas mayores de molestia.
3.3.3. SISTEMA DE CODIFICACIÓN DE LAS INSTALACIONES Y DELOS EQUIPOS
En las industrias, empresas, fábricas, etc. se hace necesario la implantación de unacodificación de sus bienes para poder registrarlos y ordenarlos de una maneraadecuada, ya que el código de un equipo o elemento, permitirá ser manejado con unamayor agilidad y velocidad.
El sistema de codificación debe seguir una secuencia lógica y debería elaborarseconsiderando una aplicación mediante un sistema de procesamiento electrónico dedatos.
Los códigos son medios de identificación de bienes o existencias que facilitan laejecución del control de inventarios, y lo que nos compete en el presente trabajo, eicontrol de mantenimiento preventivo de las máquinas.La codificación de un bien debe seguir un orden y una secuencia lógica de manera quepermita al trabajador relacionar dicho código con el elemento existente. El sistema decodificación puede estar conformado por varios niveles, dependiendo del grado dedetalle al que se desee llegar.Con el objetivo de facilitar la codificación en una industria se plantea una jerarquía
compuesta por seis niveles.Por ejemplo para detallar un equipo necesitaremos cuatro niveles, mientras que paradetallar un elemento del mismo equipo necesitaremos seis niveles, por ejemplo:
- Nivel 1. LOCALIZACIONES-Nivel 2. ABEAS DE PRODUCCIÓN-Nivel3. SISTEMAS-Nivel4. EQUIPOS-Nivel 5. COMPONENTES-Niveló. ELEMENTOS
121
A continuación detallaremos los cuatro niveles básicos, para llegar a describir unequipo perteneciente a la planta.
Nivel 1. LOCÁLIZACIONES
Este nivel contiene las localizaciones o ubicaciones más grandes que seconsideran dentro de una empresa o compañía, en las cuales se desarrollan procesos deproducción relacionados entre si.
Nivel 2. JTKUUESOS DE PKUJLiUCCION
Dentro de determinada iocaiización, existen distintos procesos en laelaboración de un determinado producto, en el nivel 2 se separa los diferentes procesosen determinada secuencia, desde la obtención de la materia prima hasta obtener elproducto terminado.
Nivel 3. SISTEMAS
Cada proceso de producción constan de una cierta cantidad de equipos, y estosa su vez forman parte de un sistema; es importante diferenciar correctamente entre loque significa sistema y lo que significa equipo, para el ingreso correcto de los datos,Un sistema abarca un conjunto de equipos que realizan actividades interrelacionadasentre si.
Nivel 4. EQUIPOS
Una vez que se ha ingresado un sistema definido en el nivel 3, estamos encapacidad de poder definir un equipo; para esto se asignará un número único a cadaequipo, el mismo que servirá para su reconocimiento y ubicación en cualquier momentoque se lo necesite.
Niveles 55 6. COMPONENTES, ELEMENTOS
Cuando ya se ha definido un equipo en el nivel 4, se prosigue a desglosar elequipo en sus diferentes componentes nivel 5 y estos a su vez en elementos o partes enel nivel 6. En ambos casos, como los otros niveles, cada ítem ingresado tendrá surespectivo código y denominación.
Para ilustrar el orden jerárquico definido anteriormente en los diferentes niveles, sepresentad diagrama de la figura 3.11.
# Nivel
-122-
Fígura 3.11 Esquema ilustrativo de niveles jerárquicos
3.3.3.1. Ejemplos de Codificación dé Equipos (mtííorcs de luáquisxs Iccirkus)
Para realizar la codificación de los motores de las diferentes máquinas eléctricas., setomará en cuenta los elementos existentes dentro de la ¿impresa Cemento
Local Lzaciones
Denominación
Planta 1:Planta 2:
Código
PlP2
Procesos
Denominación
Trituración PrimariaTrituración SecundariaPrehomogenízaciónMolino de CrudoClinkerización
Código de la Empresa
51315132513351515152
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Molienda de Cemento 5161
Sistemas
Denominación Código
Molino MOLBanda Transportadora BANTriturador TRIVibrador VD3Ventilador VENZaranda ZAR
Equipos
Denominación Código de ¡a Empresa
Motor de la Trituradora"Westinghouse"No.7110 C -13Motor del Vibrador"Westinghouse" C-llMotor del TransportadorNo.2 £CReliance" No. 720B C -19
Como ejemplo de codificación de equipo se presentará la codificación de un motoreléctrico.Esta identificación se hace necesaria debida a la existencia de una gran cantidad demotores en todos los procesos de elaboración del cemento y los códigos asignados aellos como C-13, C-117 C-19 no ayudan a su reconocimiento, razón por la que sepropone una nueva nomenclatura.La nomenclatura que se ha desarrollado permitirá identificar inmediatamente al motorporque su codificación estará formada por cuatro niveles para su identificación:
^OCALIZACIÓIS; :VPRQCESQX: SISTEMA, :
ler Nivel 2do Nivel 3er Nivel 4to Nivel
P2 : 5131 : TRI : C-13
Este nuevo código que se le asignará al equipo, permitirá al trabajador reconocerinmediatamente de que motor se trata, pues el primer nivel indica que se trata de unmotor ubicado en la planta 2, el segundo nivel le enseña que pertenece al Proceso deTrituración Primaria, el tercer nivel indica que pertenece a un triturador y el últimonivel corresponde a la identificación propia del motor.
124
Si se compara entre:
Identificación anterior
C-13
Identificación mieva
P2:5131:TRI:C~13
La nueva identificación resulta más fácil de reconocer, pues proporciona máselementos de juicio para su reconocimiento. Esta identificación es indispensable enalgunos papeles de trabajo para su reconocimiento, tales como: Ordenes de trabajo,Programación del Mantenimiento, Historial de Averías, etc.
En el programa computacional desarrollado se ha considerado la nueva codificación; yjunto a este se ha ubicado la descripción del mismo para que no haya confusión.Los datos Código y Denominación siempre van relacionados el uno con el otro, y sucombinación se denomina ítem de Información.
En la figura siguiente se muestra como ha sido implementado para el procesamiento dedatos.
Máquina; K;:|P25131VIBCM1IP25131TRIC-13 •
P25131BANB-Q9P25131BAN C-19P25131BANC-23P25131VIB C5A
*
-*•
- • * -Planta 2 "i | ±
_¿receso;
, Sistema;
" Hijmpor
IHirURAuQN PRIMARIA
TRITURADOR |
C-13.- ; - , " ' '""< --. — v- ~ s
Aquí se puede observar el código de los equipos al lado izquierdo y al lado derecho ladescripción correspondiente al equipo seleccionado (marcado con azul).
Tras haber catalogado el equipo, las hojas pueden archivarse enencuadernadores de hojas sueltas poniendo el índice por departamentos., edificios,centros de trabajo o tipo de equipo para fácil referencia. Algunas veces se consideradeseable usar una letra o letras prefijo más que el número de inventario para facilitar lareferencia a tipos específicos de equipo.
El inventario de los equipos, es una lista total de todas las máquinas de lasfábricas. El inventario de máquinas puede desempeñar el papel de sistema alimentadorpara los activos del libro mayor.Debe ser mantenido al día y con él todos los documentos relativos al mantenimientoprogramado.
3.3.3.2. Como ejemplo de codificación de una instalación se considerará el de lafigura 3.12, en el cual se recomienda la implantación de un Diagrama Operativo quedemuestre losprincipales centros de producción numerados en el orden de proceso.Los sub-departamentos pueden numerarse a continuación empleando como prefijo losnúmeros utilizados para los principales centros de producción; por ejemplo:
125
Transporte y almacenaje de combustible 3.1es un sub-departamento dePreparación de clinker 3
2.5Preparación de óxidode Hierro
Transporte v almacenan
Obtención de laMateria Prima
Preparaciónde combustible
4 1
Transporte yalmacenaje de
3'eso
(T
4.3
Extracción ctransporte dtclinker
)/Departamento de
cemento
Preparaciónde }reso
4.3
Molino deCemento
4.4
Transporte yalmacenaje decemento
5.1
Extracción del2 cemento
(5
y cargan
Cargamento agranel
5.2
5.3
Secciónensacad
); empaquéislento
de3
ido
Cargamento encamión y tren
5.4
Cargamento enbarco
4.5
Figura 3.12 Diagrama de Flujo de los centros de Producción
Algunas veces este método se usa como prefijo para el sistema de codificación y sirvede índice para el Inventario de los equipos, el cual es una lista total de todas lasmáquinas de las fábricas.
126
En fin el tipo de codificación depende de cada empresa o industria, y se debe en generalprocurar que sea sencilla, pues con ella se identifica a un departamento de producción,proceso, sistema, equipo, elemento o componente, etc.
3.3.4 HISTORIA DE LAS INSTALACIONES / SISTEMA PERIÓDICO DESEÑALIZACIÓN.
Todo Sistema Periódico de Señalización está basado en historia y debe contener laHoja de Historia de los equipos apropiada, así como todos los datos técnicos de lamáquina.En lo esencial, tal sistema está constituido por;
• Una tarjeta especificativa de la máquina o registro del equipo (Lámina 3.1)• Una lista de modificaciones (Lámina 3.2, al dorso de 3.1)• Una hoja histórica de mantenimiento (Lámina 3.3)• Una programación del mantenimiento (Lámina 3.4)• Listas de material de repuesto (Lámina 3.5)• Diseños ilustrativos (donde éstos sea pertinentes; Lámina 3.6)
A continuación detallaremos la función que desempeña cada una de estas hojas o fichas
1. Registro del Equipo.- Permite almacenar datos concernientes a la máquina en cuantotiene que ver a especificaciones técnicas, características y recomendaciones, asícorno indicaciones de seguridad.
2. Lista de Modificaciones.- Es una lista en el que se anota los pequeños cambioshechos a la forma de algún elemento perteneciente a la estructura de la máquina. .
3. Hoja Histórica de Mantenimiento.- En esta hoja se anotan las diversas actividadesde mantenimiento realizadas en la máquina, tanto las actividades preventivas comolas correctivas. Las actividades preventivas pasan a formar parte de la hoja históricauna vez que se hayan cumplido y ejecutado según el calendario de programación, entanto que las actividades correctivas pasan a formar parte de esta hoja con mayorrapidez, luego de haber terminado el trabajo correctivo.Después de haberse usado durante algún tiempo los registros, el historial dereparaciones y cambios indicará si el equipo está funcionando adecuadamente o si esdemasiado pequeño, demasiado endeble o de tipo y tamaño inconvenientes.
4. PrograrnDación del Mantenimiento- Es la determinación de cuándo debe realizarsecada parte de la tarea planificada, teniendo en cuenta los programas de producción,la recepción de materiales, y la mano de obra disponible.El programa de mantenimiento está basado básicamente en determinar la frecuenciade realización de una determinada actividad basándose en recomendaciones delfabricante, o de la hoja histórica de mantenimiento que a la larga se convierte en unafuente valiosa de datos e información para la programación o reprogramación de lasactividades.
127
5. Lista de Piezas de recambio.- El objetivo de esta lista es almacenar los diferentestipos de repuestos rnás comúnmente usados en la máquina, con el fin de tener enestock los elementos realmente necesarios e indispensables para evitar tiempos deparo demasiado excesivos por falta de estas piezas en bodega.
6. Diseños Ilustrativos.- Estas ayudas gráficas son de gran utilidad para el desmontajey despiece de una máquina en el proceso de mantenimiento preventivo omantenimiento correctivo, además permite identificar las piezas para futurospedidos.La lámina ilustrativa 3.6 es proporcionada por el fabricante como referencia de laspartes constitutivas de la máquina y por ende sirve como catálogo de los repuestosya que cada una de ellas tiene su numeración y descripción respectiva.
3.3.5. ORGANIZACIÓN COMPATIBLE
3.3.5.1. Modelo de organización
El modelo de organización se refiere a factores relacionados a los recursos humanosnecesarios, los que apropiadamente integrados van a producir un equipo efectivo.
Para evitar títulos al hablar de Organización de Mantenimiento, la supervisión se puededefinir en tres niveles jerárquicos 1, 2 y 3, como se puede ver en el diagrama expuesto acontinuación (Figura 3.13).La Organización de Mantenimiento es responsable ante la gerencia de la Planta eindependiente del Control de operaciones.
Nivel 3
Nivel 2
Nivell
Empleados pagados por hora o día
Figura 3.13 Organización de Mantenimiento
128
3.3.5.2. Descripción de funciones personales
A continuación se reproduce el sistema de Flujo de Ordenes de Trabajo en elque se muestran las funciones y tipo de personal requerido para cada tarea
Registro de trabajosa ej ecutar en lapróxima parada
Figura 3.14 Asignación del personal para las distintas funciones
a) Toda persona autorizada puede presentar un Requerimiento de trabajo rutinario,modificativo o de parada forzada. Las órdenes de trabajo programadas proceden dela Sección de registros.
b) La Evaluación Preliminar y Descripción detallada exige conocimientos técnicospara evaluar la necesidad del trabajo y detallar la envergadura del trabajo requerido.
c) El Planeamiento y programación son fundamentalmente funciones propias de unempleado técnico. La persona necesita conocer a fondo los problemas delmantenimiento para llevar a cabo inteligentemente sus deberes.En muchos casos la Evaluación y la función de Planeamiento y programación secombinan en una persona con formación técnica asistida por personal administrativo.
d) La Supervisión de los Grupos de Trabajo exige una persona con profundaexperiencia práctica y talento para organizar y controlar un grupo de trabajadores(nivel 1 en la organización).
129
e) La Evaluación Posterior puede ser efectuada por la misma persona que tiene a sucargo la Evaluación Preliminar y el Detallado. En todo caso, para la EvaluaciónPosterior se requieren por lo menos las mismas calificaciones que para la EvaluaciónPreliminar.
f) La Sección Histórica va a cargo generalmente de la misma persona o personas quese ocupan del Planeamiento y programación. Como tal es una función propia de unempleado técnico.
3.3.5.3. Cooperación entre Mantenimiento, departamento de Producción yalmacén
En el £CPlaneamiento y programación" debería celebrarse una reunión formal entrePlaneamiento (Asistentes nivel 2 \n de producción (por lo menos Jerarquíanivel 2 ) y supervisión de Mantenimiento (Jerarquía nivel 2) para finalizar y aprobar eltrabajo programado.
En el Planeamiento y programación del Mantenimiento es necesario contar con losrepuestos y materiales necesarios para dicho efecto; para cumplir con esta tarea esrecomendable tener control sobre el almacén o bodega de la fábrica.
Mantenimiento del almacén y controles. El funcionamiento y el control delmantenimiento del almacén pueden afectar a los programas de trabajo demantenimiento. Las exigencias primarias son una situación central, estanterías yrecipientes amplios., alumbrado apropiado, un buen sistema de inventario perpetuo,procedimientos de extracción correctos y una supervisión capaz. Todos los artículoscontenidos en un almacén mecánico deben tener una identificación a base de número depieza para simplificar el inventario, el costo y los papeles de trabajo.
La Figura 3.15, una orden de salida del almacén., muestra un modelo ideal pararetiros de piezas, suministros y materiales. En muchas compañías se requiere laaprobación del encargado; la persona que retira el material firma el modelo. Puedenindicarse los datos tales como el número de inventario del equipo y el departamento.
En la orden de salida se anota el precio de las piezas de almacén. Los datos deprecios se incluyen en una tarjeta de inventario constante, conocida como "registro deentrada y salida de mercancías" (Figura 3.16). La orden de retiro se pasa acontinuación al empleado de mantenimiento que la adjunta a la orden de trabajo pormotivo de la cual se saca el material. Tras la finalización de la orden de trabajo, seresumen todas las órdenes de retirada de almacén cargadas a la orden de trabajoespecífico.
La tarjeta de inventario perpetuo es un medio positivo para el control de lossuministros y retiros que entran. Todas las facturas de las piezas de repuesto y lossuministros deben canalizarse a través del almacén de modo que puedan verificarse lascantidades y artículos recibidos y deben registrarse los precios de las unidades. Losartículos demasiado grandes o voluminosos para el almacén pueden guardarse en otraparte pero deben registrarse en el inventario perpetuo.
130
ORDEN DE SALIDA DEL ALMACÉN
Cantidad
Departamenl
Materiales, herramientas,suministros
O.T.Núm.Fecha
Precio de la unidad Costo
Inventario,o Núm. Firmado
Figura 3.15 Orden de Salida del Almacén
Se recomienda que las estimaciones de las exigencias de los almacenes se revisenanualmente, y se hagan ajustes para asegurar que estén a mano suficientes piezas ymateriales para despachar en todas las operaciones de producción programadas sin quehaya demasiado dinero envuelto en el inventario de mantenimiento.
REGISTRO DE ENTRADAS Y SALIDAS DE EXISTENCIAS
ARTICULO
Precio
Fecha Orden Núm.
Tamaño o Núm. de la pieza
Existencia Máxima Existencia Mínima
Entrada Salida Balance
Figura 3.16 Registro de Entradas y salidas de existencias
131
En plantas que cubran grande áreas es procedimiento común trasladar las piezasde repuesto y los suministros para equipo especial al taller de mantenimiento del área,para evitar que los mecánicos o mensajeros tengan que desplazarse al almacén general,sin embargo, deben usarse las órdenes de salida de almacén.
3.3.5.4. Disposición de grupos de trabajo
Mantenimiento de área. El mantenimiento de área, como su nombre lo indica,implica la división de la planta en áreas7 cada una con su propia cuadrilla demantenimiento.Esto se hace para mayor eficiencia y economía, porque las oficinas centrales demantenimiento de área y los talleres se sitúan en la proximidad de los departamentos deproducción a los que sirven. El personal resulta eficiente en la conservación de equipodentro de sus propias áreas, pero cuando se le usa en otras áreas, en las que laspersonas no conocen el equipo, es posible que hagan que aumenten los costos demantenimiento. En el mantenimiento por área no es posible que los costos se salgan delcontrol, corno sucede en el mantenimiento centralizado, por el tipo de organización y elestrecho contacto de la supervisión de área con su equipo y con las cuadrillas demantenimiento, los cuales son parte del personal de área.
Mantenimiento centralizado. El mantenimiento centralizado significa que todo elmantenimiento se controla en una localización central Al personal se le transfiere deuna área o lugar donde haya problemas a otro. Los talleres están centrados en cuanto alocalización. El mantenimiento de este tipo debe trabajar en estrecha armonía con laproducción, que es la que debe guiarlo en lo que se refiere a la remoción de equipo deproducción. Este tipo de arreglo si está bien organizado, hace que el mantenimientotenga un ñujo continuo. Proporciona personal bien adiestrado, que conoce todos lostipos de equipo dentro de la planta, y disminuye la transportación y costos de manejo, yse encuentra en procedimientos sencillos y prácticos de prioridad, ordenación, compras,refacciones, ingeniería y control de costos. Cuando surge una emergencia, siempre haytodo un equipo de personal adiestrado disponible . Durante los periodos flojos, lostrabajadores pueden preparar refacciones, construir nuevo equipo, o reconstruir elantiguo.Base connm de ambos, el mantenimiento por áreas y el centralizado. Un programa demantenimiento preventivo para ambos, el mantenimiento por área y el centralizado,debe ser sencillo, sistemático y bien definido. La información de la inspecciónregistrada en hojas de carga de trabajo debe pasarse a los registros permanentes yllenarse de acuerdo con la identificación del equipo. La supervisión de mantenimientodebe verificar., semanalmente, las hojas de carga de trabajo.Comparando las anotaciones con los registros permanentes, el verificador debe poderdetectar el deterioro y resolver las fallas y prevenir paros costosos, a través de planearcon anticipación las reparaciones y los reemplazos, para cuidar de ellos durante eltiempo ocioso normal programado.
Las principales diferencias básicas entre los dos tipos de organizaciones yresponsabilidades sectoriales - y - equipos centralizados - se indican en la tabla 3.2.
132
Sin embargo, hay que destacar que no se puede concebir una Organización efectiva sinuno u otro de los dos tipos y que la mayoría de las fábricas operan con unacombinación de ambos.
TIPO DE ORGAMZACION
Responsabilidades sectoriales Grupos centralizados
Características El mecánico lleva a cabo cualquierclase de trabajo de mantenimiento enun sector especifico.
No existe sector específico para cadauno de los equipos.
Ventajas identificación con el sectormás oportunidad para proceder acorrecciones menoresbuena disponibilidad de mano deobrael mecánico individual puedeobtener experiencia en el sectorse pierde poco tiempo enrecorridos
el mecánico individual puedeespecializarse más fácilmente enun tipo de máquina en sectoresdiferentesmayor control y supervisión delpersonalse requieren menos herramientas
Desventajas pérdida de control y escasasupervisión del personaldifícilmente se llega a la plenaocupación del personalse necesitan más herramientasproblemas de sustitución
• escasa identificación• la experiencia se obtiene más
despacio• pérdida de tiempo a causa de la
ida y vuelta del lugar del trabajo.
Observaciones para fábricas de gran extensiónpara fábricas con operacionesdisímiles o únicas
para fábricas de poca extensiónpara fábricas con pocasdiferencias en las operacionessectoriales.
Tabla 3.2 Tipos de Organización
3.3.6. PERSONAL CAPACITADO
3.3.6.1. Entrenamiento del personal
Para efectuar eficazmente toda clase de manteriimiento, es esencial disponer depersonal Capacitado.
Es difícil encontrar personal capacitado que tenga extenso conocimiento práctico quecubra el equipo mecánico y eléctrico. Algunas compañías han seleccionado jóvenesingenieros que se han empleado previamente en las fases menores de la supervisión delmantenimiento. A causa de su conocimiento de las áreas de la planta, de losprocedimientos de mantenimiento y de los deberes y responsabilidades del oficio., talesindividuos se irán formando y capacitándose rápidamente.
133
Si éste no se encuentra disponible, deben elaborarse y llevarse a la práctica esquemasformalizados de entrenamiento profesional.
3.3.6.2. Entrenamiento de supervisión / Entrenamiento de presupervisión.
Los técnicos son seleccionados para un posible entrenamiento de Pre-Supervísión.Indicaciones para la selección son:
• El aspirante debe ser un técnico competente.• Un examen de idoneidad para "razonamiento abstracto" puede resultar útil.• Observación de obreros en una situación en la que no esté presente ningún superior.
Después de un tiempo, ciertos hombres trabajando en grupos adoptan de modo naturaluna posición de liderazgo.Para asegurar la selección del hombre adecuado es necesario que la observación seextienda sobre un período de tiempo bastante prolongado.
Ingredientes de un programa de pre-supervisión:
• Explicar al aspirante cual será su futura posición en la compañía si llega a sersupervisor y cuales serían sus responsabilidades. Procurarle darle una motivación.
• Encargarle de una pequeña revisión para la que sea necesaria la intervención de ungrupo de hombres.Discutir con él sus prestaciones y hacerle supervisar trabajos cada vez másimportantes.
• Enseñarle los sistemas en los que un capataz estaría involucrado. Ello incluiríacontrol de tiempo, almacenes, costos y presupuestos, así como los controlesdirectos.
• Cursos de ingeniería que puedan serle de utilidad.
• Dejarle actuar como capataz por períodos cortos durante las ausencias del capatazregular.
134
3.4. COMO REALIZAR UN SISTEMA DE MANTENIMIENTOPREVENTIVO
3.4.1. GENERALIDADES
La aplicación del precedente Sistema de Control conducirá más o menosautomáticamente a un cierto grado de MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Sin embargo,en los párrafos siguientes se presenta un resumen sobre el orden de pasos que debenemprenderse para implantar y/o evaluar un Sistema de Mantenimiento Preventivoexistente.
3.4.2. PREPARACIÓN DEL PLAN
1. En primer lugar debe pensarse que la instalación de un sistema de MantenimientoPreventivo provocará un aumento de los gastos de explotación para el períodoinicial, algunos desembolsos de capital menores y que además los resultados no sereflejarán durante los primeros meses. Por todo ello, para llevar a cabo el desarrollodel plan será necesario contar con el apoyo entusiasta del gerente de la Planta y delos Jefes de los Departamentos concernidos (Ingeniería, Mantenimiento, Producción,Administración) para llegar a un acuerdo sobre las medidas a adoptarse.
2. El personal técnico debe entonces compilar datos históricos de Registros deproducción, y toda información que pueda obtenerse del personal de mantenimiento,producción y administrativo. Estos datos deben analizarse para obtener lainformación siguiente:
- Todo tipo de fallas y frecuencias para cada tipo del equipo y del departamento- Costos totales de las fallas (mantenimiento y pérdidas de producción)- Costos para la sustitución del equipo- Habilidad requerida para las reparaciones- Inventario de material necesario en el almacén.
3. Los análisis arriba citados deben correlacionarse, debiéndose emprender lossiguientes pasos:
- Programa preliminar MP para inspección, ajuste, reparación y sustitución.- Programa preliminar para períodos de paro y revisiones mayores- Lista preliminar de piezas de repuesto.- Estimación de costos de todo el programa MP o de partes del mismo,
indicando efectos estimados sobre la economía de la explotación.- Estimación de los costos MP por unidad de equipo- Comparación de los costos MP con los de Mantenimiento por parada forzada
para cada una de las unidades del equipo.- Comparación de los costos MP con los de los repuestos instalados y con los
repuestos almacenados por unidad de equipo.
135
- Selección del equipo que justifiquen un MP y eliminación de aquellos que norequieran o justifiquen el MP.
4. Preparar una estimación formal y una comparación económica del MP con elMantenimiento por parada para todos los rubros mayores que deben incluirse.Mostrar costos, efectos sobre la explotación, niveles de economías y de inventariode repuestos requeridos, etc. Asimismo preparar un plan formal para la instalaciónde un sistema MP, indicando las instalaciones que se incluyen, costos y economías,etc.
5. Obtener del gerente de la Planta la aprobación de la estimación del plan
3.4.3. EJECUCIÓN DEL PLAN
3.4.3.1. LISTA DE CHEQUEO
Es recomendable elaborar una breve lista de chequeo referida al artículo 2 y a losApéndices correspondientes.
1. Examen de las capacidades del personal y supervisores.
2. Iniciar el entrenamiento donde sea necesario.
3. Simultáneamente con lo arriba citado para una planta existente ( o bien, conanticipación para una planta nueva), prepárese el Diagrama de flujo o Flujograma dela Planta, el Inventarío del Equipo y el Sistema de Codificación junto con el Sistemaperiódico de Señalización y los datos técnicos.
4. Preparar programa de Mantenimiento y Sistemas de Registro, empleando la formamás apropiada.
5. Iniciar un ciclo de orden por escrito como se describe en la Descripción general delflujo de formularios, párrafo 3.3.1.2. Tal tarea exigirá entrenamiento de laspersonas que emiten órdenes de trabajo, entrenamiento de los Supervisores paraaceptarlas y entrenamientos del personal de planeamiento para darles ejecución.Decidir el método de administrar el sistema escogido de Ordenes de Trabajo yutilizar el formulario apropiado de orden de Trabajo como se demuestra en la Figura(3.6). El Registro de trabajos a ejecutar en la próxima parada necesaria, se presentaen la Figura 3.8.
6. Introducir el Reporte de paradas forzadas y formularios de Reporte de paradasforzadas . Llevar registros de las horas de paradas.
7. Iniciar las actividades de Evaluación Posterior haciendo uso del mecanismo dedecisión donde sea apropiada, (véase párrafo 3.3.5.2), Descripción detallada defunciones.
136
8. Decidir la forma de Organización necesaria para dar comienzo al MantenimientoProgramado (ref, párrafo 3.3:5 Organización compatible).
9. Sector por sector, introducir el Mantenimiento Programado como parte del sistemaformal de órdenes de trabajo,
lO.Iniciar un sistema de entrenamiento específico para enseñar a los técnicos ycapataces como se práctica el Mantenimiento Programado.
11.Mciar el control del trabajo pendiente y completado (ver también párrafo 3.3.5.2),hacer los ajustes pertinentes.
3.4.3.2. VARIABLES
• Los puntos 1 y 2 pueden ser de menor importancia en los lugares donde el nivel deentrenamiento sea elevado. Si uno o ambos puntos presentan un nivel bajo, elentrenamiento deberá ser elaborado extensivamente. En general, las plantas con unbajo nivel profesional tienen mayor necesidad de un Sistema de Control, en cuantolas plantas con un alto porcentaje de personal capacitado presentan el mayorpotencial de mejora.
• El Sistema de Codificación mencionado bajo numeral (3) puede ser muy simple enplantas pequeñas.
• Para organizaciones de mantenimiento muy sencillas., los programas puedensimplemente registrarse en un diario o una lista de chequeo. Una lista de chequeo esa menudo útil para programas de inspección diaria en todo tipo de plantas, para lascuales aveces puede designarse un inspector separado.
• Para organizaciones con poca dotación de personal, el trabajo a realizarse puedeescribirse en un diario para cada trabajador o grupo de trabajadores.
• El Reporte de Paradas forzadas numeral (6) puede efectuarse en una orden deTrabajo a efectos de simplificar el flujo de papeles, pero esto implica el peligro de norecibir informaciones exactas.
• En nuevas plantas puede resultar necesario el tener que preparar programas antes deque éstas entren en servicio. Las bases para la elaboración de tales programas dondeno existen datos concretos son a menudo dudosas, pero en lo fundamental puedenaceptarse las siguientes bases:
- registros de plantas similares- datos de los suministradores- un examen razonable de ingeniería para determinar lo que la máquina podría
requerir.
137
Lo arriba citado debería ser controlado directamente por la persona que tendrá a sucargo el mantenimiento.
3.4.3.3. COMPROBACIONES POSTERIORES
Los resultados obtenidos por un Sistema de Mantenimiento Preventivo deberían serevaluados para asegurarse contra un exceso o defecto de mantenimiento.
Un buen sistema de Mantenimiento Preventivo debería ser revisado constantemente afin de reflejar en todo momento las condiciones actuales. Los resultados deberíanaplicarse entonces para determinar mejoras en los equipos y para establecer estándarespara la adquisición de nuevas máquinas.
3.5. BENEFICIOS DE LA IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA DEMANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es importante distinguir, desde el principio los beneficios que se pueden alcanzar conun Sistema de Mantenimiento Preventivo el cual logra alcanzar sus objetivos gracias alas técnicas de planeación y programación de sus actividades. El no indicar estosbeneficios conduce a dudas en contra del procedimiento o uso de este sistema.
Resultados Directos
Los frabajos quedan indicados en la fecha. Uno de los principales objetivos deltrabajo programado es asegurarse de que éste quede señalado cuando es debido y conla posibilidad de poder indicar esta fecha por anticipación.
Ti empopar a preparar reparaciones. En la práctica, el comportamiento de los equiposllega a conocerse y las inspecciones se llevan a cabo antes de lo que podría llegar a seruna reparación importante, evitando pérdidas de producción, ya que las reparaciones sehan programado con bastante tiempo.
Se obtiene un funcionamiento más eficiente de los equipos. Algunas partes del equipode producción van perdiendo eficiencia debido al desgaste, incrustaciones, oxidación,etc. Una inspección programada, permitirá al equipo funcionar en condiciones máseficientes y seguras y reducir la producción de productos de baja calidad o defectuosos.
Aumenta el rendimiento de las horas-hombre. Es razonable esperar que la entregadiaria de los trabajos programados aumentará el rendimiento de las horas-hombredisponibles.
Costo de mantenimiento. Con los controles del programa se llega a establecer conbastante exactitud el costo de mantenimiento por unidad producida.También se consigue una mejora en la supervisión ejercida sobre los trabajosrealizados, resultando un trabajo de mayor actividad.
138
Resultados Indirectos
Reducción en fallas repetitivas, y sus causales. El desarrollo de un programa requiereun estudio detenido de las reparaciones efectuadas en cada pieza del equipo, paraestablecer las frecuencias necesarias para las inspecciones. Los defectos aparecen enesta investigación y una vez conocidos, pueden eliminarse.
Seguridad en el trabajo del equipo. El trabajador mantiene un alto nivel de eficienciaporque sabe que una máquina bien mantenida, le representa seguridad en su operación.
Necesidad de establecer niveles estadísticos. Los programas de trabajos repetitivos demantenimiento se organizan generalmente tomando datos poco exactos, además deopiniones de los trabajadores más antiguos. Resultan muchas veces frecuencias deinspección muy estrechas, lo que representa un alto costo. Los datos deben ser ciertosy precisos para reducir las frecuencias de mantenimiento sin correr el riesgo de averíasimprevistas. Es necesario establecer niveles estadísticos para este objeto.
Importancia de un buen almacén. Normalmente la falta de repuestos es intolerablecuando se trabaja con un mantenimiento programado. De aquí que es esencial unarevisión completa de los procedimientos de control en la bodega, para asegurarse, deque los repuestos están en estock antes de que sea necesario su uso inmediato.
139
HISTORIA DE LAS INSTALACIONES
Lámina 3.1. Registro del equipoLámina 3.2. Lista de ModificacionesLámina 3.3. Hoja Histórica de MantenimientoLámina 3.4. Programación del MantenimientoLámina3.5. Materiales de repuestoLámina 3.6. Diseños ilustrativos
140
REGISTRO DEL EQUIPO
Localización:Área de Producción:Sistema:Código del Equipo: Descripción:
Fabricante: No. del fabricante^Comprada a: Dirección:Núm de orden de compra:
Tipo: Fecha de adquisición;_Potencia: Fecha de montaje:Corriente a plena carga: Fecha de entrada en operación:Voltaje: Rotor:Frecuencia: Estator:Tamaño: Peso:
Datos y comentarios descriptivos adicionales_
Accionado por:
Usado en conexión con:
Datos de cojinetes: -
Datos de lubricación:
Lámina 3.1 Registro del Equipo
141
LISTA DE MODIFICACIONES
Local ización:Área de Producción:Sistema:Código dt
Fecha
;1 Equipo: Descripción:
Tipo de Modificación Resultados Costo
Lámina 3.2 Lista de Modificaciones
HOJA HISTÓRICA DE MANTENIMIENTO
Local ización:Área de Producción:Sistema:Código del
Fecha
Equipo: Descripción:
Trabajosefectuados
Código delmaterialreemplazado
HorasTrabajadas
Horas Paradas CostoTotal
Lámina 3.3 Hoja Histórica de Mantenimiento
142
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Localización:Área de Producción:Sistema:Código di
Ultimafecha
;1 Equipo: Descripción:
frecuencia Próxima fecha Actividades de mantenimiento
Lámina 3.4 Programa de Mantenimiento
LISTA DE PIEZAS DE RECAMBIO
Localización:Área de Producción:Sistema:Código di
Código
;l Equipo: Descripción:
Descripción de la pieza Referencia Comercial Cantidad Requerida
Lámina 3.5 Lista de Piezas de Recambio
12.70
3.80
12.38
Moteur saris dlsposillf do rerjralssage des roulemenls {axenlple dá venlilalsur en matlere plasllque el capol de ventllateur en lóle)
Molor sin dispositivo de roengrase (ejemplo para ejecución normaplástico y cubierta del ventilador de chapa).
Moleur avsc dísposílif de regraissage das roulernenls (éxemple dá venlllaleur en íonle el capol do venlilaleur en lorile)
Molor con disposilivo do reengrase (ejemplo para ejecución espey cubierta dal ventilador de fundición).
3.00
3.80
3.82
3.83
4.00
4.80
5.00
5.10
5.67
6.00
6.67
8.00
8.10
8.20
8.30
Boíla-palier á roulemenl (paller deposilionnemenl)Parlo interior del cojlnele de fricción (do guía)GraissourPlacerTube do gralssageTlíbo de engraseDouille en caoulchoucCasqulllo do gomaBolle-paller á roulemenl (paller libre)Parte mlerior del cojinete (Halante)GraisseurRacorFlasque, colé AEscudo portacojlneles LAFlasque palfor á brideEscudo porlacojlneles abridadoBouchonsTapófiFlasquo, cote BEscudo portacojlneles, LCA
BouchonsTapónRolor complelflolor compleloAfbreEjePaquel do l&les r olotlques avec eni oulemenlPaquete de chapas del rolorcon devanadoBague d'équilibrage, colé AAnillo equilibrador LA
20.00
Ifvré peut dlfférerdans les délafls)n sumlnlalrada puede diferir en detalles)
NMA 2748 FSPaga/Página A5
Varlunles pour palíers do guldage (roulomenls ó bllles á dlspr
ilon obllque ulilisés cornine paliers-bulée) .(Varíenles pourpsllers de guidage (dlsposlllon du colé B)Varlnnles de cojlneles de guío (rodtiinlenlos de bolas de conl Varlanles para cojinetes da gula (efomplo para disposición en el LCA)angular, rie apoyo)
30
3.35
2A2
3.60
3.GO
3.12
NMA 292'Í FS
144
CAPITULO IV
PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL TRABAJO DEMANTENIMIENTO MEDIANTE EL CAMINO CRITICO
Generalidades
El método del camino crítico es una herramienta muy útil para realizar el control deproyectos, mediante la cual aparecen inmediatamente ios diversos aspectos de unmismo proyecto o trabajo. Es un plano de caminos en el que pueden apreciarsediversos puntos tales como los cuellos de botella producidos por dificultades materialeso técnicas, los problemas de campo, las fechas de finalización de las diversas fases delproyecto, y ía fecha de finalización de todo el proyecto.
Los métodos CPM y PERT. El método CPM (Crítica! Path Method) o MRC(Método Ruta Crítica) y el PERT (Program Evaluation an Review Technique) son dosinstrumentos, que dependiendo de la habilidad de quienes los manejen, seránpoderosas herramientas para la planificación y control de proyectos.El CPM es utilizado en proyectos para los cuales la empresa posee una ampliaexperiencia en la ejecución de proyectos semejantes., pudiendo establecer plazosrazonables para cada actividad, de un modo determinístico, ignorando lasincertidumbres.El PERT es aplicable a proyectos nuevos de investigación y desarrollo, donde losplazos de ejecución de cada actividad son establecidos tomando en cuenta un ciertonivel de incertidumbre. Por lo tanto el PERT se basa en estimativas probabilísticas.
4.1. PLANEACION
En cualquier tipo de actividad las técnicas de planeación varíanconsiderablemente de nivel a nivel y aún en un mismo nivel varían de persona apersona. Cada individuo planea sus actividades de acuerdo con su experiencia pasada,su habilidad de organización y la intuición y sentido común que posee. A través de losaños tiende a crear sus propias técnicas que algunas veces son compatibles con las desus asociados pero en ocasiones ellas entran en conflicto.
Por otra parte es muy frecuente que un proyecto se atrase y sea necesarioacelerarlo. La tendencia general cuando se usan métodos tradicionales es acelerartodas las actividades lo máximo posible hasta lograr que el proyecto se termine en lafecha prefijada. Se verá más adelante que esto no es necesario.
La observación de las desventajas de los métodos tradicionales hizo investigarsi se podía ofrecer una mejor solución a problemas típicos sobre formación decalendarios de obra. Se observó que una representación por medio de una gráfica, delas relaciones entre las distintas actividades de un proyecto, podría dar información queno proporcionaban los métodos anteriores.
La introducción de gráficas para describir el plan de un proyecto fue un cambioradical de la representación tradicional de barras, y cuando se añadió a las gráficas las
145
estimaciones de duración y costo de cada actividad, permitió el surgimiento de diversastécnicas de planeación y control verdaderamente poderosas.
En lo que sigue se consejará la terminología acostumbrada en el llamadométodo de la ruta crítica.
El método de la ruta crítica (MRC) es un proceso gráfico que puedeutilizarse en la planeación y programación de las actividades de un proyecto.En otras palabras MRC es una gráfica de actividades. En esta gráfica cadaactividad está representada por una flecha. Cada flecha tiene un origen y unextremo. El origen de una flecha indica el inicio de una actividad y el extremode una flecha significa la terminación de una actividad.
Con estas definiciones las flechas pueden usarse para expresar relaciones entreactividades. Cada actividad de un proceso está relacionada con las restantes de una omás de las maneras siguientes:
a) Debe preceder a alguna (s) actividad (es).b) Debe seguir de alguna (s) actividad (es).c) Puede iniciarse al mismo tiempo que otras (s) actividad (es).
Cómo pueden representarse estas relaciones por medio de flechas?
Esto se muestra en las figuras 4.1, 4.2 y 4.3 en donde las letras mayúsculasrepresentan actividades. En la figura 4.1 A debe preceder a B, luego el extremo de laflecha A coincide con el inicio de la flecha B, Por supuesto la fig. 4.1 tambiénrepresenta la relación CÍB debe seguir a A".
A B
A B
E F
Figura 4.1 Figura 4.2 Figura 4.3
En la figura 4.2 C puede ejecutarse al mismo tiempo que D y viceversa. En este casolas operaciones C y D pueden iniciarse al mismo tiempo y atacarse simultáneamente,luego los orígenes de las flechas C y D parte de un punto común.
Por supuesto algunas operaciones en un trabajo son completamenteindependientes. Esta condición se representa fácilmente por sus flechas, esto es, lasflechas no están conectadas en ninguna forma. Por ejemplo, en la figura 4.3 B debeseguir a A y E debe preceder a F. Sin embargo A y B no están relacionadas con E y F.
146
Considérese ahora la situación siguiente:
a) A precede a Bb) E precede a Fc) B debe seguir a A y E.
Las condiciones (a) y (b) son las representadas en la figura 4.3. Luego la figura4,3 es una representación parcial de esta situación. Simplemente se debe incluir lacondición (c). Esto se logra mediante la flecha punteada que se muestra en la figura4.4, que se llama una "actividad muda o fantasma " la cual no requiere de tiempo parasu ejecución, es simplemente un artificio para identificar relación entre operaciones.
A
E F
Figura 4.4
Cuando dos o más flechas tienen el mismo origen y el mismo extremo, seoriginan errores en los cálculos asociados a la gráfica de actividades. Esto ocasionaotro uso de las actividades mudas: evitar que las flechas tengan origen y extremocomunes. Este hecho se ilustra en la figura 4.5 la cual representa las siguientesrelaciones:
a) E y D pueden iniciarse simultáneamenteb) F no puede iniciarse hasta que E y D se terminen
INCORRECTO CORRECTO
Figura 4.5
Por supuesto un proyecto completo consiste de muchas actividades y la gráficacorrespondiente consiste de muchas flechas, una para cada actividad, y se le llamadiagrama de flechas.
Para obtener el diagrama de flechas primero se definen todas las actividades querequiere el proyecto. Luego a cada actividad se le asigna una flecha cuya colocaciónen el diagrama se determina contestando las siguientes preguntas:
147
a) Cuál (es) actividad (es) debe (n) preceder a la analizada?b) Cuál (es) actividad (es) no puede (n) iniciarse hasta que se termine la
analizada?c) Cuál (es) actividad (es) puede (n) iniciarse simultáneamente con la analizada?
Una de las características del MRC es que trata con la ralaneación yprogramación de un proyecto como dos operaciones distintas y separadas, eliminandola confusión e incertidumbre que resulta cuando las dos se conducen simultáneamente.
Como ejemplo citaremos una situación muy común en el hogar en donde se aplica elcaso de la figura 4.Í (ver figura 4.6).
Actividades:
1) A Pedro compra café2) B María prepara café con leche3) E Luis compra leche .4) F Luisa prepara colada
Pedro compracafé A
María prepara cafécon leche B
Actividad fantasma
Luis compraEleche
Luisa preparacolada 1*'
¿igura 4.o
En este caso es lógico que aparezca ia actividad fantasma pues nos indica que para queMaría pueda preparar café con leche es necesario que Luis haya comprado la leche yPedro haya comprado el café, es decir B debe seguir a A y E.
Al dibujar un esquema de flechas es mejor empezar con un diagrama sencillo e ircompletándolo. En diagramas sucesivos se van añadiendo detalles sienapre que ellorepresente una mejora del proyecto
Para ilustrar el camino a seguir en ia pianeación de un proyecto considérese el siguienteproblema:
• Vamos a describir las actividades a seguir para poder pintar una oficina de 4 x 6 x3.5 m y su orden lógico para cumplir con esta finalidad.
A Obtener la orden de trabajoB Ver que se dispone de las herramientas necesarias*C Calcular la pintura necesariaD Pedir el equipo necesario**
E Pedir la pintura al almacénF Buscar dos pintoresG Obtener las herramientas de trabajoH Disolver la pintura y preparar el equipoI Dar con rodillo la primera capa al techoJ Limpiar puertas y TabiquesK Dar con rodillo la segunda capa al techoL Pintar con rodillo las paredesM Pintar con brocha las puertasN Limpiar sillas y mueblesO Limpiar el suelo, los rodillos y recoger el equipo.
Arcos de puntos XI, X2, X33 X43 X53 X6., X7, X8 (Actividades mudas)
* Rodillos., brochas, etc.** Escaleras, lienzos de protección de muebles, etc.
En la figura 4.7 se ha ordenado las actividades involucradas en la labor de pintar unaoficina, cada actividad tiene una duración en el tiempo y mediante la localización delcairiino crítico podemos calcular el tiempo que nos llevará cumplir con esta operación.
148
Al final de este capítulo se desarrollan algunos ejemplos de planeación ydel trabajo de mantenimiento preventivo mediante el uso del método delcon detalle de tiempos de duración.
programacióncamino crítico
Figura 4.7
4.2. PROGRAMACIÓN
Cada una de las actividades de un proyecto tarda un cierto tiempo en ejecutarsey para programarlo se necesitan conocer los cálculos de tiempo correspondientes atodas las actividades.
La duración de cada actividad deberá ser estimada por unconozca los métodos posibles de ejecución de la actividad de acuerdohumanos, de equipo, etc.
individuo quecon los recursos
La estimación de tiempo de cada actividad deberá ser estimada como valor másprobable de ejecución entre un tiempo optimista y un tiempo pesimista, pues la
149
duración de una actividad depende de muchos factores que inicialmente no se podrántomar en consideración.
Estimación del tiempo.- La clave de un buen procedimiento de controla estimación exacta de horas-hombre requeridos para cada trabajo. La
de trabajo esidea básica de
estimación es reducir cada tarea a sus elementos de trabajo básicos y establecer valorespara cada elemento. La suma de los elementos da la estimación de la tarea totalLa finalidad de la medición es el establecimiento de normas en una base de unidad detrabajo para cada elemento. Al principio estas normas serán más "cálculosaproximados" que estimaciones, pero a medida que se adquieren datos históricos realesy los trabajos se comparan con las estimaciones, es posible afinar estos valores hasta unpunto en que las estimaciones de los trabajos más complejos puedan realzarse con unaexactitud total de más o menos un 5%.
En algunos casos se puede encontrar que el técnico considere la estimaciónimposible porque se conozca poco sobre dicho trabajo. En tales casos ei supervisorestará de acuerdo en que hay un mínimo de tiempo necesario para el trabajo y unmáximo definido que no se puede sobrepasar, con estas bases normalmente es posiblellegar a un acuerdo razonable sobre un valor intermedio de la estimación.
Tiempo estándar.- Un tiempo estándar en mantenimiento es el tiempo que se debeemplear para realizar un trabajo específico de mantenimiento. El trabajo puede sercualquiera de los muchos que pueden ser realizados por montadores, carpinteros,maquinistas, electricistas, soldadores, laminadores., albañiles, etc. El valor estándar demantenimiento es lo que se debe tardar en pintar una pared, colocar una puerta, repararlas válvulas del motor de un elevador, cambiar los rodillos de una lamina'dora, conectarun nuevo motor y su arrancador. La combinación de las tareas de mantenimiento es.infinita en una fábrica grande. Además, hay muchas variantes en las condiciones detrabajo y colocación, las cuales influyen en la duración del trabajo.Las condiciones de trabajo pueden ser las mismas solamente en raras ocasiones, estasson las variantes que hacen difícil de establecer los tiempos estándar de mantenimiento.
Los valores normalizados de mantenimiento se usan para:
• Planificar y programar el trabajo de mantenimiento.• Proporcionar una fuerza de mantenimiento bien calculada.• Medir el rendimiento o efectividad de ios equipos de mantenimiento• Proporcionar incentivos para el personal de mantenimiento
La unidad de tiempo escogida depende del volumen de la tarea y del grado de precisiónque desee la persona que dibuja el diagrama. Por ejemplo, la unidad de tiempoescogida para un proyecto de construcción cuya duración total sea aproximadamentede un año, puede ser el día o la semana, mientras que la unidad de tiempo másventajosa para una tarea de mantenimiento de duración total; de 4 hr será seguramenteel minuto.
La base del método del camino crítico la constituye una representación reticular delproyecto que se conoce con el nombre de diagrama de flechas. Cada tarea o parte de
15Ü
crmco van aeia misma se representa mediante una flecha. Los diagramas de caminoizquierda a derecha . Al trazar un diagrama de flechas puede ser útil recordar que eltécnico está planificando de nuevo una cierta tarea y no intentando representar la formacomo siempre se ha realizado esta tarea. Al realizar el diagrama es mejor empezar conun diagrama sencillo e ir completándolo, añadiendo detalles que representan mejoras alproyecto.
Si la reparación o paro temporal es repetitiva el trabajo necesario para trazar losdiagramas subsiguientes es mucho menor comparado con la de trazar el primerdiagrama. Por otra parte las estimaciones que se han hecho de ios tiempos asociados acada tarea pueden afinarse cada vez más en los trabajos sucesivos.
El hombre o los hombres que deberán encargarse de la implantación del proyectodeben formar parte del equipo que realiza la planificación y programación.
Cada flecha del diagrama tiene asociada una duración. La duración de lael valor más probable para ejecutar la actividad (ij) representada por esa flecha.
Antes de proseguir es conveniente puntualizar los objetivos. Se deseadeterminar:
a) La duración del proyecto.
b) Qué actividades establecen y controlan el tiempo de duración del proyecto (rutacrítica).
c) Qué libertades existen en ia ejecución de las actividades que no controlan el tiempode duración del proyecto (holguras).
4.2.1. E1PERT
(Program evaluation review technique) es igual al método del camino crítico exceptoque en el PERT se utiliza tres tiempos asociados (uno optimista, uno que se considerareal, y uno pesimista), pues se basa en estimativas probabilísticas. Por ser un caso másgeneral, a continuación se describen los fundamentos en una red PERT.
Para evitar sorpresas y tener una mayor flexibilidad se utilizan tres estimativas detiempos para cada actividad, las cuales son;
El tiempo ni: que indica el valor más probable para la ejecución de dicha actividad,
Ei tiempo a: indica el valor optimista, o llamado también "tiempo mas temparano" enla ejecución de la actividad.
Ei tiempo b: representa el valor maspesimista o tiempo más tardío
flecha (ij) es
151
DISTRIBUCIÓN ALEATORIA.- (DISTRIBUCIÓN BETA).- no simétrica
E(T)= f t.f(t)dtJa
t
moda
E(T) DDuración aleatoriade una actividad
Figura 4.8
E(T) = Duración media ~ T « ( a + 4
V(T) - Varíanza ~ V = [(b - a) / ó]2
4.2.2. SOLUCIÓN PASO A PASO DE UN PROYECTO PARTICULAR
Con el propósito de ilustrar al lector como es resuelto un problema con ayuda de laruta crítica consideraremos un ejemplo ficticio, en la cual se considerarán doceactividades a ejecutar., cuyo diagrama de flechas se presentará más adelante.
Para resolver el presente proyecto se sugiere seguir los siguientes pasos:
PASO 1.- Identificación de las Actividades
En este paso se procede a subdividir el proyecto en un número finito de actividades, lascuales deberán ser cumplidas para cumplir con el proyecto. Es lógicotodas las actividades podrán ser ejecutadas al mismo tiempo, por ellorealizar el. diagrama de flechas para poder detallar la secuencia lógica a seguir.
pensar que noes importante
152
Número Total de Actividades
1234
56789101112
Nombre de laActividad
ABCDEFGHI
J(MUDA)KL
Descripción de laActividad
Pinto inicial y Jffnalde las actividades
(1-4)(1-2)(1-3)(4-5)(2-5)(3-6)(3-7)(5-8)(6-8)(6-7)(7-9)(8-9)
Tabla 4.1
PASO 2.- Establecer ias restricciones o reglas de precedencia y obtener las tresestimativas de tiempo para cada actividad.
Supongamos que el diagrama de flechas de la figura 4.9 representa un proyectode mantenimiento y que las duraciones estimadas de cada una de las actividades deeste proyecto son las dadas en la tabla 4.2. En dicha tabla cada actividad ocupa unrenglón y es identificada por su nombre en la primera columna; los números de losnudos "origen" y "extremo" de la actividad en la segunda columna. Lashan consignado secuencialmente, dando primero el número ¿ (origen de la flecha) ydespués el número y (extremo). Este orden, aunque no es indispensable,para una mejor sistematización de los cálculos que siguen.
actividades se
se recomienda
Actividad
ABCDEFGHI
JCMHDA)KL
Evento
(Ü)
(1-4)(1-2)(1-3)(4-5)(2-5)(3-6)(3-7)(5-8)(6-8)(6-7)(7-9)(8-9)
Antecesores inmediatos(precedencias)
-_
-ABCC
DJBFF
G,JHJ
Estimativas de ti
Optimistaa634
966375098
;mpo (días)
Probablem [74511785960109
Pesimistab859138101011701110
Tabia 4.2
En la tercera columna se anota las actividades que preceden al listadodado en la primera columna y por último tenemos las estimativas de tiempo
de actividadespara cada
actividad, en donde se han anotado los tiempos optimista, probable y pesimista paracada uno de ellas.
Es importante anotar que podríamos obtener directamente un tiempocada actividad, en el caso de saber con bastante exactitud la duracióntener tres tiempos asociados para cada actividad. Sin embargo las trestiempo es importante cuando se desconoce el tiempo de duración de cada
PASO 3.- Construir la red de actividades
promedio porde esta, y noestimativas deactividad.
Este gráfico representa un proyecto de mantenimiento ficticio que se ilustra para poderentender el método de la Ruta crítica.Este diagrama de camino crítico va de izquierda a derecha y se ha construido situandolas flechas de acuerdo con los tres criterios siguientes:
1. Cuales son las tareas anteriores ?2. Cuáles son las posteriores ?3. Cuáles son las tareas que pueden realizarse al mismo tiempo?
Figura 4.9
PASO 4,- Calcular el tiempo medio T y la varianza de cada actividad V.
Considerando que la duración de una actividad sigue aproximadamente unadistribución de probabilidad BETA la duración inedia y la varianza se obtienenreemplazando las tres estimativas de tiempo en las siguientes fórmulas:
Duración media: T = ( a + 4m -f- b) / 6
Varianza: V = [ ( b - a ) / 6 ] 2
154
Nombre
ABCDEFGHI
JCMUDA)KL
Evento
(ÍJ)
d-4)d-2)(1-3)(4-5)(2-5)(3-6)(3-7)(5-8)(6-8)(6-7)(7-9)(S-9)
Antecesores
Precedencia
---ABCC
DJBFF
G,JHJ
Estínialivas de tiempos (días)
a
634
96637509Q(j
' m
74511785960109
b
859138101011701110
Tiempomedio
T(JJ)
74
5,5U78
5.5960109
Variarla
V(ij)
0.110.110.690.440.110.441.360.440.11
00.110.11
TÁJttLA 4.3
PASO 5.- Cáicuio dei Tiempo de Ocurrencia más próximo de"Actividades" (Eventos)
Inicio de las
Al tiempo mas temprano en que puede iniciarse una actividad que comienza en elevento o nodo £, se le designará como TOP*, este tiempo de ocurrencia más próximodepende como se hayan cumplido las actividades precedentes, definidos por losdiferentes caminos dentro dei gráfico de actividades.
Se empezará por escribir la duración de cada actividad aproximadamente a la mitad dela flecha correspondiente del diagrama. Debe notarse que las flechas no están dibujadasa escala.
El tiempo de ocurrencia más próximo posible (TOP) de u(evento) es el tiempo más cercano en que es posible iniciar todas(actividades) que tienen su origen en ese nudo.
iñudolas flechas
Se sigue que el tiempo más próximo de terminación (TPT) de una actividad esla suma del TOP del nudo en que se inicia la actividad más su duración.
A la varianza de cada actividad se le designará como VOP¿; por lo tanto para elejemplo tendremos:
155
Figura 4.10
Evento 1.- TOP1 = O y VOP1 = O Tiempo de referencia para el inicio
Evento 2.- Resulta de la suma del TOP1 + tiempo de duración de la actividad (1-2)
TGP2 = TOP1 + T(l-2) -0 + 4 = 4
VGP2 = VOP1 + V(l,2) = O + 0.11 = 0.11
Evento 3.- Depende solo que se desarrolle la actividad (1-3)
TGP3 = TOP1 + T(l-3) = O + 5.5 = 5.5
VOP3 = VOP1 -i- V(l-3) - O + 0.69 = 0.69
Evento 4.- Al igual que el anterior depende que se desarrolle la actividad (1-4)
TOP4 = TOP1 + T(l-4) = 0 + 7 = 7
VOP4 = VOP1 + V(l-4) = O + 0.11 = 0.11
Evento 5.- Este evento depende de la conclusión de los eventos 4 y 2 y se podrá iniciarcualquier actividad a partir del evento 53 cuando se hayan completado Jas actividades(4-5) y (2 -5),
Por lo tanto, la actividad que más se demore, definirá el tiempo detemprano en 5.
TOP5 = Max [ TOP4 + T(4-5} ; TOP2 + T(2-5) ]
= Max [7 + 11 ; 4 + 7]
= Max [18; 11]
= 18
iniciación mas
AI igual que lo anterior la varianza se la calcula con la actividad que más
VOP5 = VOP4 + V(4-5) = 0.11 + 0.44 =0.55
Evento 6 y 7.-
TGP6 = TOP3 + T(3-6) = 5.5 + 8 = 13.5
VOP6 = VOP3 + V(3-6) = 0.69 + 0.44 = 1.13
TOP7 = Max [TOP3 + T(3-7); TOP6 + IY6-7Y1
= Max [5.5+5.5; 13.5+0]
= Max [11, 13,5]
= 13.5
Para calcular la varianza se la calcula con el segundo valor pues es el valor máximo
VOP7 = VOP6 +V(6-7) = 1.13+0= 1.13
156
se aemore.
Evento 8.~
Evento 9.-
TOP8 = Max [ TQP5 + T(5-8): TOP6 + T(6-8) ]
= Max [18+ 9; 13.5+ 6]
= Max [27; 19,5]
= 27
VOP8 = VOP5 + V(5-S) = 0.55 + 0.44 = 0.99
TOP9 = Max [ TOP7 + T(7-9); TOP8 + T(8-9) ]
= Max [ 13.5+ 10;27 + 9]
= Max [23.5; 36]
= 36
VOP9 = VOP8 + V(8-9) = 0.99+ 0.11 = 1.1
El TOP del último nudo es particularmente importante. Este TOP es el tiempode. tenn'mación más próximo posible de todo el proyecto. Este hecho se debe a quecada actividad del proyecto se inició lo más pronto posible.
157
En la figura 4.11 se observan los TOP de cada evento o nodo, se la representa con unaflecha hacia la derecha.
Figura 4.11
Los valores obtenidos son:
Eventos
TOP
VOP
1
0
0
2
4
0.11
3
5.5
0.69
4
7
0.11
5
18
0.55
6
13.5
1.13
7
13.5
1.13
8
27
0.99
9
36
1.1
De los valores obtenidos en el siguiente cuadro se deduce que la estimativa media parael término de todos los eventos son de 36 días con una varianza de 1.2¿ días2 (tiempomínimo necesario para complelar el proyecto).
PASO 6.- Cálculo del tiempo más tardío de inicio de las "actividades" (eventos)
Se llama tiempo de ocurrencia más lejano posible de un nudo (TOL) al tiempomás lejano en que pueden completarse todas las actividades que terminan en dichonudo sin causar que la duración del proyecto exceda al valor originalmente calculadocon los TOP
158
El tiempo más lejano de iniciación de una actividad (TLI) es el OL del nudoen el cual termina menos su duración.
Esta definición fija el TOL del último nudo, este debe ser igual ai TOPya que su TOP es igual a la duración del proyecto, entonces los cálculos
de dicho nudodeben iniciarse
en el último nudo y proseguir hacia atrás a través del diagrama, hasta llegar al primernudo.
Evento 9.- -TOL9 = TOP9 - 36 días
Evento 8.- Este evento posee un único sucesor por tanto:
TOL8 = TOL9 - T(8-9) = 36 - 9 = 27
Similarmente:
Evento 7.- TGL7 = TOL9 - T(7~9) = 36 - 10 = 26
Evento 6.- Aquí tenemos dos eventos sucesores, se calcula el TOL par;escogiéndose el menor valor.
TOL6 = Ivíin [ TOL8 - T(6-8); TOL7 - T(6-7) ]
= Min [ 27 - 6; 26 - O ]
= Mín[21;26]
= 21
Evento 5.- TOL5 = TOL3 - T(5-8) = 27 - 9 = 13
Evento 4.~ TOL4 = TOL5 - T(4-5) = 1 8 - 1 1 = 7
Evento 3.- TOL3 = IvÜn [ TOL6 - T(3-6); TOL7 - T(3-7) ]
= Min [21 - 8 ; 26-5.5]
= Min [13; 20.5]
= 13
Evento 2.- TOL2 = TOL5 - T(2-5) =18-7 = 11
Evento 1.- En este caso existen 3 eventos sucesores, se calcula el valor
los dos casos
los tres casos escogiendo el menor valor.
TOL1 = Min [ TOL4 - T(l-4); TOL2 - T(l-2); TOL3 - T(l-3) ]
de TOL para
159
= Ivün [ 7 - 7 ; 11 -4 ; 13 -5.5 ]
= IvTin [ O ; 7; 7.5 ]
= 0
En la figura 4.12 se observan los TOL de cada evento o nodo, se la representa con unaflecha +—. hacia la izquierda.
27
Jbigura4.12
PASO 7.- Obtención de ias Holguras y del Camino Crítico
Se llama "holgura total"(HT) de una actividad a la diferencia de su TOP menos suTOL. La HT es el tiempo que una actividad puede retrasarse o alargarse sin afectar laduración total del proyecto.
Si la holgura es nula, el evento i es considerado un evento crítico y debe llegarse a él enel plazo establecido, para completar con éxito el proyecto.
Se llama holgura libre (HL) de una actividad a la diferencia entre su TPT y el TOP delnudo en que termina. La holgura libre de una actividad es el tiempo que la actividadpuede ser retrasada o alargada sin afectar el TOP de ningún nudo del diagrama.
La parte de la holgura total de la actividad (ij) que está libre de interferenciaspor parte de sus sucesoras es3 como ya se había dicho, la holgura libre; a la parte quees dependiente de sus sucesoras y predecesoras se le llama holgura dependiente. Si unaporción de la holgura total es enteramente independiente de sus sucesoras ypredecesoras a esta porción se le llama holgura independiente.
De acuerdo con esta definiciones las holuras de la actividad *la total HT#, la libre HL¿j\a dependiente Ruy y la independienterelacionarse con los tiempos de ocurrencia de los eventos como sigue;
TTTTi * • rri(^\ » i-p/^T-1 * T"S . •niy— Iuj-y- Iur*-Dy
HL¿/ = TOPy - TOP* - D¿J
\ij — HT¿j - HL^* = TOIy - TOPy
[i/ = max (O, TOPy - TOL* - Dt¿ )
En el cuadro siguiente se muestra las holguras existentes en el proyecto resuelto:
160
I, a saoer son:; pueden
Evento
TOP
TOL
H
Evento
crítico?
1
0
0
0
SI
2
4
ii
7
NO
o
5.5
13
7.5
NO
4
7
7
0
SI
5
18
18
0
SI
6
13.5
21
7.5
NO
7
13.5
26
12.5
NO
8
27
27
0
SI
9
36
36
0
SI
Camino Crítico.- Se obtiene recorriendo la secuencia de eventosactividades que se hallan a lo largo del camino crítico son actividades adedicar atención especial para su control y supervisión en la ejecuciónproyecto.
críticos, lasa que hay quedel respectivo
Las actividades conexas a los eventos o nodos no críticos, presentan mayor flexibilidaden su ejecución (HOLGURAS) y permiten buscar alternativas para una mejordistribución de los recursos.
De acuerdo con el párrafo anterior, las actividades que controlan laproyecto (actividades críticas) deben estar entre aquéllas cuya HL
duración deles nula. Sin
embargo no todas las actividades con HL nula son actividades críticas sino sóloaquéllas que tienen HL nula y forman una cadena continua que se inicia en el primernudo y termina en el último. En el ejemplo se observa que esta cadena está formadapor las actividades (1-4), (4-5), (5-8) y (8-9). Si cualquiera de estas actividades seretrasa, la duración total del proyecto se incrementará en una cantidad igual alretraso antes dicho. Esta cadena de actividades es la llamada ruta crítica (RC).
Figura 4.13
Camino Crítico
161
Ninguna actividad con holgura libre positiva puede controlar la duración total delproyecto. La duración de estas actividades puede ser acortada tanto como seaposible o alargada en una cantidad igual a su holgura libre, y en iringún caso sealtera el TOP de ningún nudo; ésto significa que el TOP del último nudo no seráafectado y consecuentemente la duración del proyecto no se altera.
Para llenar las columnas MAS PRÓXIMO y MAS LEJANO de la tabla se llenansiguiendo las definiciones siguientes:
La columna "máspróximo inicio" contiene los TOP de los "nudos origen" de cadaactividad, por ejemplo, todas las actividades cuyo primer número es 3| esto es cuyonudo origen es el nudo 3, tienen un TOP de 5.5.
La columna "más lejano terminación" contiene los TOL de los "nudos extremo" decada actividad, por ejemplo, (5-8) y (6-8) tienen el mismo TOL: 27. Estos valores seconsignan en la tabla 4.4,
La columna "máspróximo terminación" contiene los valores obtenidos al sumar laduración de cada actividad a su más próximo inicio" y los valores de
La columna "más lejano inicio " se obtienen restando la duración de cada actividad asu correspondiente "más lejano terminación". Estos cálculos se muestran en la tabla4.4
De esta manera se tiene:
TPIy = TOP*
y =
TPT ij - TOP* + Di/
rrrr rr< . .
J.JLI * -
en donde TPIy y TLI¿/ son respectivamente ios tiempos más próximo yiniciación de la actividad (éj)y Dy su duración y TPTt/ y TLT# sonsus tiempos más próximo y más lejano de terminación. Análogamenteson respectivamente los tiempos de ocurrencia más próximo y más lejanc
162
más lejano derespectivamente
TOP¿yTOL¿del evento *.
ACTIVIDAD
NombreABCDEFGHIJKL
Númerod-4)(1-2)d-3)(4-5)(2-5)(3-6)(3-7)(5-8)(6-8)(6-7)(7-9)(8-9)
TiempoMedio
74
5.51 1j. j.78
5.5960109
MAS PRÓXIMO
Inicio000745.55.51813.513.513.527
Terminación745.51QJLO
u13.5U2719.513.523.536
MAS LEJANO
Inicio077.57111320.51821262627
Terminac7n13181821262727263636
;ion
HOLGURA
Total07
7.507
7.5150
7.512.512.5
0
Libre
Tabla 4.4
A menos que se tengan razones de fuerza mayor es aconsejable seguir unprograma tai que se ajuste a ios tiempos de ocurrencia más próximos de los eventos,esto es, tai que todas las actividades se inicien y terminen tan pronto como sea posible.Sin embargo, la disponibilidad de los recursos obliga frecuentemente a hacer uso de laholgura de una actividad, lo cual puede ocasionar cambios en las hplguras de lasactividades restantes.
Como comprobación de los resultados obtenidos anteriormente se presenta la solucióndel ejemplo con la ayuda de un computador, utilizando el programa CMMS (ComputerModels For Management Science), Second Edition. Ver anexo de final de capítuloAnexo EJ.Í
Los tiempo de inicio y de terminación dados en la tablasuponiendo que el proyecto se inicia en el instante cero. Estos temposconvertirse a fechas de calendario si se conoce las fecha de iniciación deles, la fecha de ocurrencia del nudo 1. Una vez calculadas las fechas
se obtuvieronpueden
proyecto, estode calendario,
163
éstas se consignan en la mitad superior de los casilleros de las columnas 4 a 7 de latabla.
A continuación se muestra las fechas de calendario (tabla 4.5), asignadas a lasactividades del proyecto en mención. Estos resultados se han obtenido suponiendoque;
- El proyecto se inicia el primero de octubre de 1996- El día de trabajo es de ocho horas- La semana de labores es de 6 días- Día de descanso: domingo.
ACTIVIDAD
NombreA
B
/-»v_.
D
E
F
G
TT¿1
I
I
K
L
Número(1-4)
(1-2)
(1-3)
(4-5)
(2-5)
(3-6)
(3-7)
(5-8)
(6-8)
(6-7)
(7-9)
(8-9)
TiempoMedio
7
4
5.5
11
7
8
5.5
9
6
0
10
9
MAS PROXTMO
InicioOctubre 1
0Octubre 1
0Octubre 1
0Octubre 9
7Octubre 5
4Octubre 8
5.5Octubre 8
5.5Octubre 22
18Octubre 17
13.5Octubre 17
13.5Octubre 17
13.5Noviem. 1
27
TerminaciónOctubre 9
7Octubre 5
4wcíuure 8
5.5Octubre 22
18Octubre 14
11Octubre 17
13.5Octubre 14
11Noviem. 1
27Octubre 24
19.5Octubre 17
13.5Octubre 29
23.5Noviem. 13
36
MASLEIANO;
InicioOctubre 1
0Octubre 9
7Octubre 10
7.5Octubre 9
7Octubre 14
11Octubre 16
13 ,Octubre 25
20.5Octubre 22
18Octubre 25
21Noviem. 1
26Noviem. 1
26Noviem. 1
27
TerminaciónOctubre 9
7Octubre 14
1 1X J,
Octubre 1613
Octubre 22
1*Octubre 22
1$Octubre 25
24Noviem. 1
24Octubre 3 1
27Noviem. 1
27Noviem. 1
23Noviem. 13
34Noviem. 13
3d
HOLGURA
Total
0
7
7.5
0
7
7.5
15
0
7.5
12.5
12.5
0
Libre
la Día
Actividad
f4-5>
C5-8)
G-2)
G-3)
C2-5)
C3-&)
C3-7)
C7-9)
/////^ HT |
'7/////7/A
V///////////Á
164
Y77&77Z7777Á
HT
V////////Á HT |
V/////////A HT
HT
Y/7/////Á HT
Y/7//7//////77X\^
Figura 4.15 Diagrama de Gant
4.3. CONTROL
Conforme se va ejecutando un proyecto puede acontecer que algunasactividades tengan duración distinta a la que se estimó originalmente. Un suministro dematerial puede tomar un tiempo mayor que el estimado, algunas actividades puedenretrasarse o adelantarse. Además, el planificador puede considerar convenientemodificar las duraciones estimadas de actividades que todavía no se han iniciado. Porsupuesto las modificaciones antes dichas invalidan los resultados originales y esnecesario proceder a su modificación.
Para obtener una mayor comprensión sobre el control de un prcyecto, se tomacomo ejemplo el ilustrado anteriormente. En la figura 4.16 se muestra su diagrama deflechas.
Figura 4.16
Si cada actividad se inició el día correspondiente a su TPI y no hubo ningún incrementoen su duración, entonces al final del día 13.5 se debería tener la siguient^ situación.
a) Las actividades (l-4)?(l-2),(l-3X(3-6),(3-7) y (6-7) ya se terminaron.
b) La actividad (4-5) se terminará en 4.5 días más.
c) La actividad (2-5) se terminó hace 2.5 días.
d) Las actividades (5-8)P(6-8)?(7-9) y (8-9) no han sido iniciadas.
Supóngase ahora que, en lugar de las condiciones anteriores, al final del día 13.5 lascondiciones reales en que se encuentra el proyecto son las siguientes:
a) La actividad (1-3) se terminó de acuerdo con el programa original.
b) La actividad (1-4) pudo ejecutarse más rápidamente y tuvo una duración de 4 días.
c) La actividad (4-5) se inició inmediatamente después de la terminación de (1-4) yrequerirá de 8 días más para terminarse.
d) Las actividades (3-6) y (3-7) se iniciaron inmediatamente después de terminada la(1-3) y se terminaron al principio del día 13.5.
e) La actividad (1-2), que es el suministro del material que requiere la ejecución de laactividad (2-5), se ha retrasado drásticamente y el fabricante estima que elsuministro se retrasará 4 días más a partir de esta fecha (final del día 13.5).
f) Las actividades (6-8) y (7-9), se iniciaron inmediatamente después deactividades (3-6) y (3-7).
terminadas las
166
g) Ninguna otra operación se ha iniciado y sus duraciones estimadas permaneceninalteradas.
Las condiciones anteriores se resumen en la tabla 4.6.
ACTIVIDADESTERMINADAS
ACTIVIDADES EN ACTIVIDADES NOPROCESO INICIADAS
ACTIVIDADES
(1-2)(1-3)(1-4)(2-5)(3-6)(3-7)(4-5)(5-8)(6-7)(6-8)(7-9)(8-9)
DÍAS DETERMINACIÓN
_
5.54-
13.513.5
--0---
DÍAS PARATERMINAR
4----_nO
-
-
-
-
-
DUíAC10JN
-
-
-
7---9-6109
bia 4.6
Esta información se coloca en el diagrama original en la forma qus sigue:
a) La fecha considerada, esto es, día 13.5 se coloca como TPI del nudo inicial (nudouno).
b) Se asocia duración cero a todas las actividades terminadas, estas son: (1-3), (1-4),(3-6), (3-7) y (6-7).
c) A las actividades en proceso se les asocia una duración igual a los días quenecesitan para su terminación, esto es, los valores que aparecen en la columna 3 dela tabla 4.6.
d) A las actividades que no se han iniciado se les asocia la duración que aparece en lacuarta columna de la tabla 4.6.
Finalmente se procede a calcular el TOP y el TOL de cada qudo, según semuestra en la figura 4.17.
Figura 4.17
Nótese que originalmente las actividades críticas eran (1-4), (4~5)3 (5-8) y (8-9) y laduración del proyecto de 36 días. Una vez realizadas las modificaciones se encuentraque las actividades críticas son: (1-2), (2-5), (5-8) y (8-9) y la duración estimada delproyecto es de 42.5 días medidos a partir de la iniciación original del proyecto.
Si el responsable del proyecto desea mantener la duración del mismo en 36días., él puede:
a) Ejecutar más rápidamente las nuevas actividades críticas lo cual incrementará, engeneral, sus necesidades de recursos (obreros, equipo, etc.).
b) Reconstruir aquella porción del diagrama de flechas que involucra actividades queno se han iniciado. Esto puede ocasionar cambios en la definición misma de lasactividades y en sus interdependencias.
4.4. EJErvBPLOS
4.4.1. Introducción
La Programación del Camino Crítico es una de las diversas Técnicas Analíticas delCronograma de Actividades utilizadas para el planeamiento y centro de proyectosmayores y cualquier proyecto de mantenimiento por más sencillo que este sea. Suaplicación se la hará donde se requiera estimar la duración de los proyectos y elpersonal requerido para cumplir con todas estas actividades.
El método se define a sí mismo como:
- Instrumento de planeamiento- Mecanismo de comunicaciones- Mecanismo de control
4.4.2. Etapas básicas
Las etapas básicas de este método son las siguientes:
(1) Sufadividir el proyecto en "actividades específicas" o en tareas claramentedefinidas. Obtener una estimación de tiempo y costos para cada una de lasactividades. La estimación de costos sólo se requiere donde se deseeinvestigar desde el punto de vista económico los efectos y posibilidades de unaalteración del tiempo de proyecto (aquí no se pondrá énfasis en costos)
(2) Mediante un ccDÍagrama de Flechas o Prioridades" establecer el mejor orden ymás lógico en el que estas actividades pueden llevarse a cabo. Este diagramamuestra la relación existente entre estas actividades, es decir, si unas dependende otras, o bien si pueden ser realizadas concurrentemente.
(3) Calcular los siguientes puntos:
- El tiempo más próximo de inicio (TPI) de una actividad o tiempo mínimo decomienzo de una actividad (T.min.C.) es decir, el momento eniniciarse las distintas actividades.
el cual pueden
El tiempo más lejano de inicio (TLI) de una actividad o el tiempo máximo ¿lecomfenzo de una actividad (T. max. C.J, es decir, el momento en el cualtienen que iniciarse las distintas actividades si no se quiere postergar elproyecto.
Donde TPI = TLI. esta actividad se encuentra en el Camino Critico y ésta esla secuencia de actividades que determina el tiempo mínimo del proyecto.
- En conexión con lo arriba citado también se determina:
El tiempo más próximo de terminación de una actividad (TPT).El tiempo más lejano de terminación de una actividad (TLT).
169
(4) Calcular la holgura de cada actividad, que no es otra cosa que el margen detiempo total (H.T.) y libre (H.L.). La holgura total H.T o margen de tiempototal significa la cantidad de tiempo en que puede postergarse la actividad sinafectar por ello la fecha prevista para la finalización del proyecto.
(5) Se elabora un Diagrama Lineal o más conocido como Diagrama de Ciant quemuestre las actividades empezando en el tiempo de comienzo mínimo eindicando las márgenes de tiempo libre y total.
(6) Mecanismo de Control
4.4.3. Ejemplos Prácticos
Para demostrar que en la práctica se efectúan las etapas básicas enCamino Crítico, se tratará el ejemplo de una Parada del hornorevestimiento y mantenimiento.
si método delcambio depara
4.4.3.1. UNA PARADA DEL HORNO PARA CAMBIO DE REVESTIMIENTOY MANTENIMIENTO.
La "parada del horno" exige un número de tareas diferentes que dejen efectuarsesimultánea o concurrentemente; generalmente existen por lo menos una veintena deactividades a realizarse, por lo que es particularmente aplicable la técnica de laProgramación del Camino Crítico.
Esta parada puede acarrear a la empresa el no cumplimiento de sus compromisos conios clientes, y que en épocas de escases de cemento, esto puede costarlebastante dinero por cada hora que la terminación del trabajo se atrase
ETAPA 1
Tareas a efectuarse
• Revestir de nuevo, siempre y cuando sea necesario.• Cortar aproximadamente una sección de 1.2 m x 1.2 m de coraza defectuosa
y remendar• Fijar un cojinete al ventilador de humo.• Verificar el estado de la caja de engranajes del mando del horno.• Reparar el sistema de cadenas.• Tableros eléctricos, chequear y limpiar (motor del horno - tablero molino de
carbón - tablero ventilador de humo).
Obsérvese que una parte del trabajo de planeamiento ya debe haberseanticipación, pues es esa la utilidad del Registro de trabajos a ejecutarparada.
a la compañía
realizado conen la próxima
170
Fase de Planeamiento
Para la planeación de este proyecto se necesita el trabajo en conjun:o del Jefe deproducción, Jefes de los Departamentos de Mantenimiento Mecánico y Eléctrico.Para esto el Gerente de la Planta delegará probablemente al Jefe de Producción parahacerse cargo de este "Proyecto". Entonces el jefe de Producción pedirá a los Jefes deMantenimiento que planeen detalladamente ios requerimientos de trabajo que sean dela incumbencia de éstos y planeará las tareas que recaigan bajo su propiaresponsabilidad.
En esta etapa no se necesita ningún cronograma ni programa pero debe considerarse unfraccionamiento en actividades con estimaciones de tiempo, requerimientos de trabajo,costos y todos los rubros especiales.Esta información se presentaría en la forma indicada en la Tabla 4.6 , habiéndosediscutido previamente con el técnico respectivo los detalles que allí se reflejen.Después de haber recibido las estimaciones detalladas de las partes responsables , eljefe del proyecto puede elaborar un Cronograma de Actividades experimental paramostrar el orden propuesto para efectuar el trabajo. El Cronograma ae Actividadesmuestra también la dependencia de una actividad con la otra. Esto serviría de base paradiscutir con otras partes concernidas. De preferencia, tal Cronograma debe prepararseconjuntamente con todas las partes interesadas.
ACTIVIDADES A DESARROLLARSE
171
ReferenciaCódigo
AA
AB
AL
AJV1
AN
AC
AD
AE
AQAJF
AG
AH
AJ
AK
AH
AR .
AL
AO
Descripción
Parar y dejar enfriar elhornoRomper el revestimiento ylimpiar (est. 4.5 m lin.)Revestir de nuevo 4.5 m3 1 . Revestir de nuevoVz círc.32. Revestir de nuevoIÁ circ.33. Revestir de nuevo1A circ.
Reparación de la chapaPreparar remiendo
Marcar y cortar la secciónde chapa defectuosaColocar el remiendoSoldar el interior pulirSoldar el exteriorVentilador de humoRetirar cojinete delalmacén y prepararloSacar el viejo cojinete
Fijar el nuevo cojinete
Reparar el sistema decadenasRetirar 60 m de cadenas y36 ganchos del almacénReparar cadenas
Caía de engranajes delmando del hornoAbrir., chequear juegos,desgastes, etc.
'Parte EléctricaMotor del hornoMolino de carbón
Ventilador de humo
Tiempoestimado
12 horas
8 horas
7 horas
4 horas
4 horas
5 horas
2 horas
3,5 horas(x2)
0.5 horas
1.4 horas
2.5 horas
1.0 horas
6 horas
5 horas
1.5 horas
2.5 horas
1 hora
Mano de ObraRequerida
8 obreros
2 albañil
4 asistentes
1 calderero2 asistentes
2 asistentes
1 calderero1 aprendiz2 asistentes1 ajustador
1 ajustador
1 aprendiz
1 aprendiz2 asistentes
1 soldador1 aprendiz4 asistentes1 ajustador2 asistentes
1 electricista
1 asistente
Costoshorarios
R2
R2
RO,
Rl.RO.
RO.
R2.R OR ORl.
Rl.
RO.
RO.RO.
Rl.RO.
00
00
8
0040
40
00504000
30
50
5040
3050
R0.80Rl.OOR0.40
Rl.
RO.
30
20
Observación.
TiempomínimoCamiónNo 6
6000ladrillosGirar elhomo
Serequierenrodillos
Girar elhomo
Tabla 4.6
172
ETAPA 2
Preparación del Diagrama
Las reglas relativas a la preparación del diagrama se indican en la sección 4.1correspondiente a la planeación.
Refiriéndonos ahora al ejemplo;
En la lista de actividades (Tabla 4.6) puede verse que en primer lugar tiene que pararseel horno y dejarlo enfriar y por consiguiente esto viene indicado somo primeraactividad.
- Referencia codificada AA.
A continuación se quita la parte defectuosa del revestimiento del horno- Referencia codificada AB.
Acto seguido se plantean las siguientes cuestiones:
• Qué debe hacerse a continuación?- Cortar la coraza!
• Qué puede hacerse al mismo tiempo?- Trabajo eléctrico en el molino de carbón!Qué debe hacerse antes de poder dar comienzo a una actividad- Sacar cadenas del horno!Qué actividades son dependientes?- Remendar la coraza y revestir de nuevo!Cuáles son independientes?- Inspección de la caja de engranajes y cojinete del ventilador de humo!
A medida que se prepara el diagrama, cada actividad recibe su referencia(registrar en la tabla 4.7). En base a la lista de actividades se proceddiagrama de prioridades como se ve en el gráfico de la figura 4.18,representan como están integrada toda la red de actividadesÍnter dep endencia.
codificada,e a realizar elen la cual se
relación esu
particular?
AJ
Figura 4.18
En la sección 4.2 en lo que se refiere a Programación de las Actividades se enumeraronlos pasos necesarios para poder completar un proyecto por medio de la Ruta Crítica,además se detallo en forma completa las fórmulas necesarias y cálculos respectivos conun ejemplo desarrollado que permite instruir al lectorresolver cualquier problema planteado de esta forma.
ETAPA 3 Y 4
para que entienda y pueda
Para evitar tiempo y realizar cálculos bastante largos usaremos el paquetecomputacional CMMS creado con el propósito de resolver rápidamente estosproblemas. Este paquete es una herramienta para uso educativo utilizado en la materiade Optimización.
Los datos a introducir son los que se presentan en el siguiente cuadro. En este caso nose utilizarán los tiempos optimista, pesimista y más probable pues ss conoce conbastante aproximación la duración de las actividades y por esta razón se Considera paralos cálculos un tiempo medio directamente.
Es importante tomar en cuenta a las actividades "mudas o fantasmas "requieren de tiempos para su ejecución, ya que son simplementeidentificar relación entre operaciones
las cuales noartificios para
174
En el programa son necesarios introducir tres valores:
1. El número de la actividad.2. La actividad que le precede.3. El tiempo de dicha actividad
Estos valores se encuentran en las columnas I , 5 y 6 señalados en el siguiente cuadro.Los resultados se presentan al final de este capítulo. Anexo EJ.2.
1 5Número total de
actividades
1234567891011121314151617181920212223242526
Nombre de laActividad
AJXIAAAFX2ABX3ACAKX4AGX5ADAEAQAHAIALAMX6X7X8AOARAPAN
Evento
(U)(1-2)d-3)(1-4)(lo)(1-6)(4-9)(9-2)
(3-10)(2-17)(4-7)(4-8)(5-8)
(9-10)(10-11)(7-17)(8-17)(6-17)(11-12)(12-13)(13-14)(13-15)(13-16)(14-17)(15-17)(13-17)(16-17)
Antecesoresinmediatos
(precedencias)
-----
AAABXI
AJ,X3AAAAAFABADX4
AG,X5X2AEALAMAMAMX6X7AMX8
Número de laactividad
precedente
00000162
1,733461310
11,125141819191920211922
Estimativas detiempo (horas)
!
li.o0
112'p.50805
16lo1.4lo2
3-53-52.52.5r?i*;o'P0
3.5H.5
i_P4
Tabla 4.7
Con los resultados obtenidos llenaremos la siguiente tabla:
175
Númerototal de
actividades
12•ij4567891011121314151617181920212223242526
Nombre de la^Actividad
AJXI
AA*AFX2
AB*X3ACAKX4AGX5
AD*AE*AQAHAI
AL*AM*X6X7X8AOARAP*AN
TiempoEstimado
1.00120.5080560
1.402
3.53.52.52.574000
3.51.554
MAS PRÓXIMO
Inicio
0000012200
2012120.5202212
13.40
25.532.536.536.536.536.536.536.536.5
Terminación
10120,50
202052612
13.40.522
25.515,515.92.532.536.536.536.536.54038
41.540.5
MAS LEJANO
Inicio
34.536.5
038.538.512
35.536.535.538
37.6392022383939
25.532.53840
37.53840
36.537.5
Terminacióni
35.|336J5ii33392(j
35j54lj541J533343^22
25j541J54lj54lj532j536J53*40
37j54lJ541J541J541J5
HOLGURA
Total
34.536.5
038.5390
15.536.515.526
25.638.5
00
2625.63900
1.53.51
1.53.501
Libre
Tabla 4.8* Actividades en el Camino Crítico
ETAPAS
El próximo paso es elaborar el Diagrama de Gant figura 4,20 estáinformación suministrada de la Tabla de Cálculo del margen de tiempo.Después de haber completado el Diagrama de Gant, se puede procederfinal (establecer el cronograma).En el caso del Camino Crítico, el tiempo efectivo de parada del hornodecidirse, estableciéndose de este modo el inicio del proyecto.
basado en la
al programado
tiene que
176
En el caso de actividades no críticas, éstas pueden ser desplazadas dentro de los límitesde sus márgenes de tiempo libre o total a fin de adaptarlas al personal disponible o a lacontinuidad del trabajo.Por ejemplo, la sustitución del cojinete del ventilador de humo "AG".AH puede programarse para inmediatamente antes de la inspecciónengranajes del horno AP, de manera que el mismo ajustador puede trastarea a la próxima. (Pijar un margen de seguridad para este traslado).Un Diagrama Gant final puede realizarse, remitiendo copias a todas
de la caja deadarse de una
las personasconcernidas (nivel de supervisor).Las órdenes de trabajo necesarias pueden elaborarse mostrando los tiempos decomienzo y de terminación requeridos.
ETAPA 6
Mecanismo de Control
Después de haberse efectuado todo lo arriba citado, queda por realizar la ejecuciónefectiva del proyecto, en el que la programación del Camino Crítico actúa comomecanismo de control.Entonces tiene lugar un chequeo regular del proceso comparándolo con el programa,en base a lo cual pueden tomarse medidas para que la tarea se alinee con el programa,donde sea necesario. Este aspecto adquiere una importancia cada vez mayor a medidaque aumenta la envergadura de la tarea.
Duración del Provecto
Otro aspecto de este sistema que debe de considerarse son los efectos de la duracióndel proyecto sobre los costos.En el caso de maquinaria de producción, cuando hay una pérdida determinada deproducción, vendible, ello puede expresarse como una pérdida de beneficio por unidadde tiempo. Pueden producirse otras pérdidas como falta de recursos humanos, etc.Por otra parte el trabajo puede realizarse en un tiempo mínimo absoluto lo quegeneralmente va emparejado con un incremento de costos, mayor cantidad de mano deobra, horas extraordinarias.Existe también un tiempo normal en el que la tarea puede ser llevada a término con unmínimo de costos directos.
El tiempo óptimo para la tarea es el que da los menores costos globalesProyecto, después de haber fijado el Camino Crítico y la duración, puedeque implicaría un acortamiento del proyecto. Tomando las actividades
. El Jefe deinvestigar lodel Camino
Crítico examinaría cada una de ellas para ver donde pueden reducirse los tiempos y quécostos llevaría esto consigo.
Como otros instrumentos, este sistema sólo es tan eficaz como la Dirección lo haga,depende del planeamiento, comunicación, liderazgo y control.
41.5
Hom
o L
isto
Proy
ecto
Con
clui
do
FIG
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no
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179
4.4.3.2. PUESTA A PUNTO DE UN COMPRESOR
Para realizar el mantenimiento de cualquier máquina se requiere siempre listartodas las actividades involucradas en el proceso de puesta a punto de la máquina, desdeel instante mismo de parar la máquina hasta su puesta en funcionamiento nuevamente.
Para realizar el mantenimiento y puesta a punto de un compresor se irá desglozandoen las diferentes actividades que se deben realizar paso a paso para luego representarloen un diagrama de flechas en el que se detallará su interdependencia y secuencia lógica(ver figura 4.21 ).
ETAPA 1
La lista de actividades a desarrollar para poner en perfectas condiciones el compresorse indican en la tabla 4.9
ETAPA 2
El diagrama de actividades se presenta en la figura 4.21 en una secuencia lógica yordenada, en donde se han indicado los nombres de todas y cada una de las actividadeshasta finalizar con la puesta a punto del compresor
ETAPA 3 Y 4
Estas etapas se realizaron con la ayuda del programa CMMS? para lo cual es necesarioenumerar todas las actividades., tiempo de cada actividad y actividades precedentes
r al programa.
es necesario la
mostradas en la Tabla 4,10; los cuales son datos necesarios para ingresaLos resultados obtenidos se muestran en Anexo EJ.3
ETAPA 5
Debido a que la duración de las actividades no son demasiado largas, norealización del diagrama de Gant.
ETAPA 6
En esta etapa se realizará el control del proyecto por parte del plaijúficador, de lamisma forma como se indica en el ejemplo anterior.
180
NúmeroTotal deActividades
1234
56
7891011
12
1314151617
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
Descripción
Parar la máquinaColocar elementos de sujeciónDesconectar descargadoresQuitar tapas de cojinetes principalesQuitar traviesa móvil de tapas lateralesVaciar depósito, válvula, bobina y limpiarpantallaLimpiar anillos colectoresComprobar estado de chavetas y tornillosLimpiar el conjuntoComprobar estado y llenar engrasadoresLimpiar agujero de válvulas de descarga
Quitar 2 válvulas succión de cada cilindro
Quitar sustancias depositadas en depósitoComprobar juego de cojinetes principalesComprobar la traviesa móvilLimpiar respiradero del depósito de aceiteCambiar aceite de cojinetes no principales
Limpiar filtro de aire por vapor a presión
Limpiar conductos de aceite
Ver estado de cilindros
Limpiar pantallas de aceite
Limpiar depósito
Comprobar los vastagos de pistones
Cambiar escobillas de anillos colectores
Reponer tapas de cojinetes principales
Reponer pantalla del depósito, bobina y válvula
Volver a poner válvulas de succión
Conectar otra vez descargadores
Llenar depósito
Poner traviesa móvil de tapas laterales
Comprobar la cubierta de la máquina
Quitar elementos de sujeción
T empo estimado(minutos)
01520302060
210301530
240
240
560402020
300
210
15
15
30
120
180
30
60
240
20
15
20
10
15
Tabla 4. 9
Lim
piar
e] c
onju
nto
Act
ivÍd
nn3-
15
Vac
iar
el d
epós
ito,
la v
álvu
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182
Númerototal de
actividades
12345678910U121314151617181920212223242526272829303132333435363738
3940
Evento
(U)d-2)(2-3)(3-8)
(3-15)(3-7)(3-5)(3-4)(3-6)(3-10)(3-11)(3-12)(3-13)(3-9)
(3-24)(3-18)(6-14)(4-25)(5-25)(7-15)(8-16)(10-25)(11-25)(12-25)(13-25)(9-17)(17-24)(24-25)(16-19)(15-20)(20-23)(19-20)(19-23)(23-25)(14-21)(21-22)(22-25)(18-25)(25-26)
(26-27)(3-27)
Número de laactividad precedente
0122222222222228765391011121325
26,1420
4,1929,31
2828
30,3216343515
17,18,36,33,21,22,23,24,27,37
382
Estimativas ctiempo (minute
3
IS)
j
0153060
L o00
200000
203021024030240
:>602020300210 |40120203015600
301515
240 |2018010
1515
Tabla 4.10
183
Tiempos de Iniciación y Terminación de las Actividades
Númerototal de
actividades
1*2*345678*910111213141516*171819202122232425262728293031321 •"!JJ
34*35*36*37
38*39*40
Evento
(Ü)(1-2)(2-3)(3-8)(3-15)(3-7)(3-5)(3-4)(3-6)(3-10)(3-11)(3-12)(3-13)(3-9)(3-24)(3-18)(6-14)(4-25)(5-25)(7-15)(8-16)
(10-25)(11-25)(12-25)(13-25)(9-17)(17-24)(24-25)(16-19)(15-20)(20-23)(19-20)(19-23)(23-25)(14-21)(21-22)(22-25)(18-25)(25-26)(26-27)(3-27)
Estimativasde tiempo
(minutos)
0153060000
200000
203021024030
240560202030021040120203015600
301515
24020180101515
MAS PRÓXIMO
Inicio
001515151515151515151515151535151515451515151535751951057513513513516527529053022555056015
Terminación
015457515151535151515153545
22527545255201053535315225 j751952151359013519516518029053055040556057530
MASLT
Jnicio
00
38544049531052015
53053025034035050016035520310495415530530250340370410530475500515515505535275290530370550560560
ífANO
Termínació1 11\
1541550049531052035530530250340370530370275550550500475550550550550410530550505515515575535550290530550550560575575
HOLGURA
Total
00
370425480295505
05155152353253354851450
505295480370515515235325335335335370425380380370370
000
14500
545
Libre
Tabla 4.11
Actividades Camino C r i t i c o
184
RESULTADOS OBTENIDOS MEDIANTE LA APLICACIÓN DELPROGRAMA COMPUTACIONAL CMMS
RESULTADOS PARA EL EJEMPLO DE LA SECCIÓN 4.2
COMPUTER MODELS FOR MANAGEMENT SCIENCE
PROJECT SCHEDULING 11-30-1996- 14:02:09
- = * = - INFORMATION ENTERED ~ = * = ~
NUMBER OF ACTIVITIES :
NUMBER OF TIME ESTIMATES :
12
ACTTVITYNUMBER
1234567
91011
12
OPTIMISTICTIME
6,0003,0004.0009.0006.0006.0003.0007.000
5.0000.0009.000
8.000
MODALTIME
7.0004.0005.00011.0007.0008.0005.0009.000
6.0000.00010.00
9.000
- = * = - RESULTS - = * = -
ACTIVITYNUMBER
123456789101112
EXPECTEDTIME7.0004.0005.50011.0007.0008.0005.5009.0006.0000.00010.0009.000
SLACK
0.0007.0007.5000.0007.0007.50015.0000.0007.50012.50012.5000.000
PESSMISTIC PREDECESSORS
NONENONENONE
123•i
45
7.000 60.000 611. 00 7
1010. 00
CRITICALPATHYESNONOYESNONONOYESNONONOYES
- = * = - ACTIVITY TIME SUMMARY - = * = -
ACTIVITY1
2
4
5
6
7
8
9
10
11
12
EXPECTED COMPLEXIÓN TJME : 36.000
CRITICAL VARIANCE : 1.111
EARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATEST
START0.0000.0000.0007.0000.0007.5007.0007.0004.00011.0005.50013.0005.500
20.50018.00018.00013.50021.00013.50026.00013.50026.00027.00027.000
END OF ANALYSIS
Anexo Ej.l
185
FINISH7.0007.0004.00011.0005.50013.00018.00018.00011.00018.00013.50021.00011.00026.00027.00027.00019.50027.00013.50026.00023.50036.00036.00036.000
• RESULTADOS PARA UNA PARADA DEL HORNO
COMPUTER MODELS FOR MANAGEMENT SCIENCE
PROJECT SCHEDULING 12-03-1996 - 01:36:35
- = * « - INFORMATION ENTERED - = * = -
186
NUMBER OF ACTIVITIES :
NUMBER OF TIME ESTMATES :
ACTTVITY COMPLETIONNUMBER TIME
1 AJ l.OOO2 XI 0.0003 AA 12.0004 AF 0.5005 X2 0.0006 AB 8.0007 X3 0.0008 AC 5.0009 AK 6.000
10 X4 0.00011 AG 1.40012 X5 0.00013 AD 2.00014 AE 3.500
15 AQ 3.50016 AH 2.500
17 AI 2.50018 AL 7.00019 AM 4.00020 X6 0.00021 X7 0.00022 XS 0.00023 AO 3.50024 AR 1.50025 AP 5.00026 AN 4.000
26
PREDECESSORS
NONENONENONENONENONE
36217oJ
3468131011125141819191920211922
- = * = - RESULTS ~ = * =
187
ACTIVITY
12ij4567891011121314151617181920212223242526
NUMBERAJXIAAAFX2ABX3ACAKX4AGX5ADAEAQAHAIALAMX6X7X8AOARAPAN
EXPECTEDTIME1.0000.00012.0000.5000.0008.0000.0005.0006.0000.0001.4000.0002.0003.5003.5002.5002.5007.0004.0000.0000.0000.0003.5001.5005.0004.000
SLACK
34.50017.0000.00038.50039.0000.00015.50017.00015.50026.00025.60038.5000.0000.000
26.00025.60039.0000.0000.0001.5003.5001.0001.5003.5000.0001.000
CRITICALPATH
NONO
YESNONOYESNONONONONONO
YESYESNONONO
YESYESNONONONONO
YESNO
- = * = _ACTIVITY TIME SUMMARY - = * = ~
ACTIVITY1
2
3
4
5
6
7
8
9
AJ
XI
AA
AF
X2
AB
X3
AC
AK
EARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATEST
START0.000
34.5000.00017.0000.0000.0000.000
38.5000.000
39.00012.00012.00020.00035.5000.00017.00020.00035.500
FINISH1.000
35.5000.00017.00012.00012.0000.50039.0000.00039.00020.00020.00020.00035.5005.000
22.00026.00041.500
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
:TEI
X4 EARLISTLATEST
AG EARLISTLATEST
X5 EARLISTLATEST
AD EARLISTLATEST
AE EARLISTLATEST
AQ EARLISTLATEST
AH EARLISTLATEST
AI EARLISTLATEST
AL EARLISTLATEST
AM EARLISTLATEST
X6 EARLISTLATEST
X7 EARLISTLATEST
X8 EARLISTLATEST
AO EARLISTLATEST
AR EARLISTLATEST
AP EARLISTLATEST
AN EARLISTLATEST
D COMPLETION TIME : 41.500
F,NÍ) OF ANA"" JM.1J-J VJL1 rVi^-rs.
Anexo Ej.2
12.00038.00012.00037.6000.500
39.00020.00020.00022.00022.00012.00038.000
13.40039.0000.000
39.00025.50025.50032.50032.50036.50038.00036.50040.00036.50037.50036.50038.00036.50040.00036.50036.50036.50037.500
Ljj.oJo — — -~ — -
12.00038.00013.40039.0000.500
39.00022.00022.00025.50025.50015.50041.500
15.90041.5002.500
41.50032.50032.50036.50036.50036.50038.00036.50040.00036.50037.50040.00041.50038.00041.50041.50041.50040.50041.500
188
COMPUTER MODELS FOR MANAGEMENT SCIENCE
PROJECT SCHEDULING 12-04-1996 -
- = * = - INFORMATION ENTERED - = * = -
NUMBER OF ACTIVITIES :
ACTTVITYNUMBER
12oJ456789101112131415161718192021222324252627
2829
3031
3233
34
COMPLEXIÓNTIME
0.00015.00030.00060.0000.0000.0000.000
20.0000.0000.0000.0000.000
20.00030.000
210.000240.0030.000
240.0005.00060.00020.00020.000300.000210.00040.000120.00020.000
30.00015.000
0.00060.000
30.00015.000
15.000
40
189
16:42:36
PREDECESSORS
NONE12222222222222876539101112132526.142041928293028303216
363738
3940
240.00020.000180.00010.000
15.00015.000
34351517183633212223242737382
190
ACTIVITYNUMBER
1234567891011121314151617181920212223242526272829303132333435
EXPECTEDTIME0.00015.00030.00060.0000.0000.0000.000
20.0000.0000.0000.0000.000
20.00030.000
210.000240.00030.000
240.0005.00060.00020.00020.000
300.000210.00040.000120.00020.00030.00015.0000.000
60.00030.00015.00015.000
240.000
SLACK
0.0000.000
370.000425.000480.000295.000505.000
0.000515.000515.000235.000325.000335.000485.000145.0000.000
505.000295.000480.000370.000515.000515.000235.000325.000335.000335.000335.000370.000425.000380.000380.000370.000370.000
0.0000.000
CRITICALPATHYESYESNONONONONOYESNONONONONONONO
YESNONONONONONONONONONONONONONONONONOYESYES
3637383940
ACTIVITY1
. = * =.
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
20.000180.00010.00015.00015.000
ACTIVITY TIME
EARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATEST
EARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATEST
0.000145.0000.0000.000
545.000
SUMMARY- = * = ~
START0.0000.0000.0000.00015.000
385.00015.000
440.50015.000
495.00015.000
310.00015.000
520.00015.00015.00015.000
530.00015.000
530.00015.000
15.000340.00015.000
350.00015.000
500.00015.000
160.000
35.00035.00015.000
520.00015.000
310.00015.000
495.00045.000
415.00015.000
530.00015.000
530.00015.000
250.00015.000
340.000
YESNOYESYESNO
FJMSH0.0000.00015.00015.00045.000415.00075.000500.00015.000
495.00015.000
310.00015.000
520.00035.00035.00015.000
530.00015.000
530.00013.40039.00015.000
340.00035.000370.00045.000530.000225.000370.000
275.000275.00045.000
550.000255.000550.00020.000500.000105.000475.00035.000550.00035.000
550.000315.000550.000225.000550.000
191
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
EXPECTED COMPLETION
EARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATEST
EARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATESTEARLISTLATEST
TIME : 575.000
FNT) Olí1 ANAT Y*JU-íllJL» \JJP jMJ-TrVJU Jl K
Anexo Ej.3
35.000370.00075.000
410.000195.000530.000105.000475.00075.000500.000135.000515.000135.000515.000135.000505.000165.000535.000
275.000275.000290.000290.000530.000530.000225.000370.000550.000550.000560.000560.00015.000
560.000
5TS5J.O
75.000410.000195.000530.000215.000550.000135.000505.00090.000
515.000135.000515.000195.000575.000165.000535.000180.000550.000
290.000290.000530.000530.000550.000550.000405.000550.000560.000560.000575.000575.00030.000
575.000
192
PROGRAMA COMPUTARIZADO PARAPREVENTIVO DE MAQUINAS ELÉCTRICAS
5.1 ANTECEDENTES
Si logramos entender la función tan grande e importante
193
MANTENIMIENTO
que cumple elDepartamento de mantenimiento dentro de una industria., los gerentes o administradores deestas entidades deberían dar gran ayuda e impulso a la labor queDepartamento mediante la ayuda económica, renovación y actualización de equipos; asícomo la capacitación del personal, para alcanzar de esta manera la
desempeña este
optimización delMantenimiento Preventivo de máquinas buscando minimizar los tiempos de parosimprevistos, y consecuentemente la reducción de sus costos.
Una empresa productiva y seria no tendrá jamás en mente paralizar su produccióndebido a averías producidas en sus máquinas las cuales pudieronmomento ser corregidas o controladas, ya que estas paralizaciones acarrean pérdidas deproducción y por consiguiente el no cumplir con sus entregas cotidianas u otrasobligaciones.
El Departamento de Mantenimiento tiene como función básica el de realizar todo trabajonecesario para que las fábricas y empresas de distintos tipos (fábricas metalúrgicas, talleresde construcción mecánica, refinerías de petróleo, fábricas de hilado, cementeras, etc.)estén siempre en buenas condiciones de funcionamiento.Debido a que el mantenimiento implica numerosas tareas y requiere perscnal especializadoen tareas de mantenimiento mecánico y tareas de mantenimiento eléctrico existen por logeneral en industrias grandes dos Departamentos de mantenimiento, elMantenimiento Mecánico y el Departamento de Mantenimiento Eléctrico.
departamento de
dosPara que exista un sistema eficaz de mantenimiento preventivo losdeberían estar siempre en comunicación para aprovechar los paros temporalesrevisiones de uno u otro departamento para realizar otros chequeos.
departamentosdurante
Como paso previo para establecer un Sistema de mantenimiento Preventivo de lasdiferentes maquinas eléctricas, es necesario tener las características técnicas yespecificaciones de todas y cada una de ellas (datos eléctricos y datos mecánicos), y enalgunos casos realizar el levantamiento para actualizar la informaciónexistentes, pues en muchos ocasiones se cambia de motor ante cualquier percance.
En la mayoría de industrias se ha llevado los registros de los equipos en tarjetas en
de las máquinas
donde se tiene anotado todas las características (lado anverso) y trabajosreverso), esto es útil siempre y cuando el número de máquinas no sea muy
efectuados (ladogrande.
Cuando el número de máquinas es grande este trabajo se hace muy
194
tedioso y largo,sintiendo la necesidad de agilitar y dinamizar la obtención de datos se acude a la ayuda delcomputador y a sus diversos paquetes computacíonales.
Existen paquetes creados para realizar el control del mantenimiento estructuradosbajo el ambiente DOS, siendo estos no muy fáciles de manejar, y se ha! visto que por sucomplejidad quedan abandonados y no se los utiliza, para evitar est3 se propone unprograma de mantenimiento preventivo de máquinas eléctricas con un entorno gráfico bajoWINDOWS.Para demostrar el funcionamiento del programa que se plantea-se harála Empresa Cemento Chimborazo, dondemantenimiento de las máquinas eléctricas.
una aplicación ense siente la necesidad de agilitar el
5.2 ANÁLISIS DE SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
5.2.1. Definición del Problema
El problema a resolver consiste en automatizar el control del Mantenimiento Preventivo deMáquinas Eléctricas, permitiendo al usuario el manejo de la información del mantenimientobajo un entorno gráfico, lo que permitirá al usuario relacionarse con el proceso deelaboración del producto, la ubicación de las máquinas.El sistema actual de mantenimiento se lleva a cabo por dos Departamentos el mecánico yel eléctrico, teniendo cada uno de ellos su responsabilidad y actividades respectivas demantenimiento.
Las Ordenes de Trabajo son imprescindibles para el desarrollo.de los diferentes trabajos demantenimiento.Las características de las máquinas eléctricas (tanto eléctricas como mecánicas) sonimportantes y necesarias.El Historial de Mantenimiento de cada máquina es un documento muypara chequear el funcionamiento de la máquina.
5.2.2. Entidades a ser consideradas
En este modelo se presenta las diferentes tablas que intervienen en la elaboración delpresente sistema, los cuales se interrelacionarán y constituirá el modelo a desarrollar.
valioso que sirve
DATOS MECÁNICOS
MÁQUINA
PTOS HOT
EMPLEADOS MAQUINA
195
COMPONENTES•NEI
HISTORIAL ORDENES
TRABAJOS REPUESTOS
Figura 5.1. ENTIDADES
MAQUINA.- En si es el punto central de nuestra atención, pues en baseel resto de información.
a ella se derivara
DATOS MECÁNICOS.- Características mecánicas de la máquina eléctrica
PTOS HOT.- Son puntos de referencia mediante los cuales la máquina será reconocida
EMPLEADOS .- Nómina de Empleados que servirá para designar el trabajo respectivo
COMPONENTES.- Partes que integran la máquina
HISTORIAL.- Trabajos realizados durante la vida útil de una máquina, que serviráncomo un documento de referencia.
ORDENES.- Las Ordenes de Trabajo son peticiones formales de trabajo a realizar endeterminada máquina.
196
TRABAJOS .- Tipos de trabajos que pueden ser realizados a la máquina
REPUESTOS.- Nombres de los diferentes repuestos utilizados en la puesta apunto de unamáquina.
5.2.3. Modelo Entidad Relación
DATOS MECÁNICOS
MÁQUINA
COMPONENTES
Figura 5.2. Diagrama de Entidad Relación
Simbología utilizada Descripción
A
A
A
A
B
B
B
A puede tener 1 o más en B
A puede tener 1 en B
A debe tener 1 en B
A debe tener 1 o más en B
197
5.2.4. Diccionario de Datos
• Tabla MAQUINAS• Descripción Características de las máquinas• Atributos
NombreMáquina
Planta
Código
Proceso
Sistema
FabricanteSerieClaseDescripciónVoltajeCorrienteFrecuenciaVelocidadPesoDimensionesFechaPotenciaArranquePágina
ProveedorDirecciónCapacidad
TipoRelaciónVol.
DescripciónNúmero único asignado a cadamáquina para su reconocimientointernoIndica la Planta de trabajo, Planta 1o2Codificación asignada a la máquina,dentro de la empresaNombre del Proceso en el que sehalla la máquinaNombre del Sistema en el que sehalla ubicada la máquina
Nombre del FabricanteNúmero asignado por el FabricanteClase de motor o tipoNombre de la máquinaDato eléctricoDato eléctricoDato eléctricoDato eléctrico o mecánicoDato informativoDato informativoFecha de instalación del motorDato eléctricoTipo de arranque utilizadoIndica el número de la página en laque se encuentra ubicada la máquinaNombre del vendedorDirección del vendedorValor que indica la PotenciaAparente de un Transformador o unGeneradorTipo de conexiónRelación de voltaje o detransformación
TipoEntero Lar
Byte
Texto (10)
Texto (6)
Texto (6)
Texto (6)Texto (20)Texto (6)Texto (6)
P
Texto (4) |Texto (8)Texto (6)Texto (10)¡Texto (8)Texto (20)FechaTexto (8}Texto (36)Byte
Texto (6)Texto (40)Texto (6)
Texto (20)¡Texto (20)
Dominio>0
Oó 1
>0
CaracterísticasF.p.TorqueRendimiento
Características del GeneradorFactor de potenciaTorqueEficiencia del motor
Texto (255)Texto (5)Texto (6)Texto (3)
198
Tabla DATOS MECÁNICOSDescripción Características mecánicas de las máquinasAtributos
NombreMáquina
Planta
Código
Proceso
Sistema
VendedorDirecciónLubricanteCojinetesRodamientosFechaPagina
DescripciónNúmero único asignado a cadamáquina para su reconocimientointernoIndica la Planta de trabajo, Planta 1o2Codificación asignada a la máquina,dentro de la empresaNombre del Proceso en el que sehalla la máquinaNombre del Sistema en el que sehalla ubicada la máquina
Nombre del FabricanteNúmero asignado por el FabricanteTipo de Lubricante utilizadoTipo de cojinetesTipo de rodamientosFecha de instalaciónIndica el número de la página en laque se encuentra ubicada la máquina
TipoEntero Largo
Byte
Texto (10)
Texto (6)
Texto (6)
Texto (6)Texto (20)Texto (6)Texto (255)Texto (255)FechaByte
Dominio>0
00 1
Tabla PTOS HOTDescripción Coordenadas de las máquinas dentro del monitor por páginasAtributos
199
NombreMáquina
PosxPosyPosxxPosyyPágina
DescripciónNúmero único asignado a cadamáquina para su reconocimientointernoCoordenada superior izquierda en xCoordenada superior izquierda en yCoordenada inferior derecha en xCoordenada inferior derecha en yIndica el número de la página en laque se encuentra ubicada la máquina
Tipo ;Entero Largo
Entero LargoEntero LargoEntero LargoEntero LargoByte i
Dominio>0
>0>0>0>0
Tabla COMPONENTESDescripción Componentes de las diferentes máquinas
• Atributos
NombreCódigoMáquina
DescripciónCódigo del componenteNúmero único asignado a cadamáquina para su reconocimientointerno
TipoTexto(6)Entero Lar£ro
Dominio
>0
Tabla HISTORIALDescripción Actividades de mantenimiento realizadas a una máquinaAtributos
NombreMáquina
Operación
Fecha
Observación
Revisión
FrecuenciaResponsable
DescripciónNúmero único asignado a cadamáquina para su reconocimientointernoNombre de la actividad demantenimiento a realizarFecha a realizar la actividad demantenimientoDescripción del trabajo realizado ualguna observaciónPermite poner un visto al trabajorealizadoFrecuencia de mantenimientoNombre de la persona encargada derealizar el mantenimiento
TipoEntero Lars
Texto(3)
Fecha
Texto (255;
Byte
Entero LareEntero Lan;
SO
?°;o
Dominio>0
>0
>0>0
200
Tabla EMPLEADOSDescripción Nómina de EmpleadosAtributos
NombreEmpleadoNombreCédulaDirecciónTeléfonoProfesiónCargo
DescripciónNúmero único de cada empleadoNombre del trabajadorNúmero de cédulaDirección del domicilioNúmero de teléfonoTítulo AcadémicoCargo asignado al trabajador
TipoContadorTexto (40)Texto (10)Texto (40)Texto (8)Texto (6)Texto (6)
Dominio>0
Tabla TRABAJOSDescripción Trabajos que se pueden realizarAtributos
NombreOrden
Trabajo
DescripciónNúmero único asignado a cada laborde trabajo realizadoNúmero de la orden de trabajo
TipoEntero
Entero Lart?o
Dominio>0
> 0
Tabla REPUESTOSDescripción Repuestos a utilizarse en las diferentes máquinasAtributos
NombreOrden
RepuestoFecha
DescripciónNúmero único asignado a cada laborde trabajo realizadoCódigo del RepuestoFecha en la que se emitió la ordende trabajo y se ordenó el repuesto
TipoEntero
Texto (3)Fecha
Dominio>0
>0
Tabla ORDENESDescripción Ordenes de TrabajoAtributos
201
NombreMáquina
Orden
Fecha
DescripciónHoras TrabajadasHoras ParadasCosto Mano ObraCosto Materiales
DescripciónNúmero único asignado a cadamáquina para su reconocimientointernoNúmero único asignado a cada laborde trabajo realizadoFecha en la que se emitió la ordende trabajoDetalle de los trabajos a realizarNúmero de horas trabajadasNúmero de horas paradasCosto Mano de obraCosto por materiales empleados
TipoEntero
Entero larg
Fecha
Texto (255DobleDobleDobleDoble
3
)
Dominio> 0
>0
>0>0>0>0
5.3. ESTABLECIMIENTO DE REQUERIMIENTOS
5.3.1. Identificación de los requerimientos globales del PMPME
El mantenimiento de las industrias, específicamente el Mantenimiento Preventivo de todaslas industrias y fábricas de nuestro país es una tarea en la cual se hallan involucrados losdiferentes departamentos (Cliente) en especial los Departamentos Mecánico y Eléctrico.Los requerimientos, necesidades del control del mantenimiento por parte del Clienteconjuntamente con el análisis del sistema constituyen la base para desarrollar el documentode Especificación de Requerimientos de Software.
Requerimientos para control de mantenimiento
Brindar al usuario la posibilidad de tener en la pantalla el flujograma completo de lafábrica o industria, en la que constarán todas y cada una de las máquinas existentesdentro de ella.Obtener datos eléctricos y mecánicos de los motores.Obtener datos de los generadores y transformadores.Conocer los componentes de las diferentes máquinas eléctricas.Desarrollar un sistema que permita realizar la Programación del MantenimientoPreventivo.Conocer las frecuencias de mantenimiento de las diferentes actividades demantenimiento.Emitir Ordenes de Trabajo para la realización de los diferentes trabajos tanto demantenimiento preventivo como correctivo.Consultar el historial de averías de cada una de las máquinas.Conocer las fechas próximas de mantenimiento de todas las máquinas, detallandolas actividades a realizarse por cada una de ellas.
202
• Brindar al usuario la posibilidad de realizar consultas de las avenas más comunesocurridas en los diferentes motores, para conocer las posibles ¡causas y posiblessoluciones.
• Presentar una ayuda para poder manejar el programa computacional.Dar al usuario la posibilidad de agregar máquinas al flujograma de la planta cuandolo amerite.
5.3.2. Determinación de los requerimientos de Software del PMPME
5.3.2.1. Especificación de Requerimientos de Software IEEE/ANSI sbojL984
Una vez realizado el análisis del problema, es necesario establecer los requerimientos desoftware, los mismos que se completan al escribir el documento de Especificación deRequerimientos de Software conocido como SRS (Software Requirements Specification).
El SRS es un documento que contiene una descripción completa de los requerimientos deSoftware del Sistema a desarrollar, el mismo que presenta las siguientes características:
• Escrito con la participación del Cliente y el Desarrollador.• Permite la comunicación entre usuarios, analistas y diseñadores del sistema.• Permitir controlar la evolución del sistema y evaluación de actividades
Debe incluir:
• Descripción concisa de las interfaces externas con su medio ambiente• Software I• Comunicación• Hardware• Usuarios• Entradas/Salidas
Un SRS perfectamente escrito debe ser:
• Correcto• No ambiguo• Completo• Verificable• Consistente• Entendible por el cliente• Modificable• Traceable• Diseño independiente• Anotable
203
ConcisoOrganizado
La técnica de organización utilizada para escribir el documento de SRSj sigue un formatocomercial estándar (IEEE/ANSÍ 830-1984), desarrollado por el Instituto de IngenierosEléctricos y Electrónicos (IEEE) en 1984 y aprobado más tarde por ANSÍ cuyo contenidoes el siguiente:
1. Introducción1.1. Propósito del SRS1.2. Alcance del producto1.3. Definiciones., Acrónimos, Abreviaturas1.4. Referencias1.5. Descripción del resto del SRS
2. Descripción General2.1. Perspectivas del producto2.2. Funciones del producto2.3. Características del usuario2.4. Restricciones generales2.5. Asunciones y Dependencias
3. Especificación de Requerimiento
5.3.3. Introducción
5.3.3.1. Propósito del SRS
El presente documento de Especificación de Requerimientos de Software tiene por objetoservir como un medio de comunicación entre todos los individuos que de alguna manera serelacionan con el desarrollo de Programas de Mantenimiento.A través de este documento se establecen los requerimientos que el sistema a desarrollardebe cumplir con lo cual se van a satisfacer aquellas necesidades del Cliente que sonsusceptibles de ser solucionados mediante el desarrollo de software.
5.3.3.2. Alcance del Producto
El software a desarrollar es capaz de realizar el control del Mantenimiento Preventivo demáquinas Eléctricas, bajo un entorno gráfico, manejando información de todas lasmáquinas eléctricas existentes en una planta, referido a Datos eléctricos, mecánicos,Programación del Mantenimiento, Emisión de Ordenes de Trabajo, Impresión de Reportes.
204
5.3.3.3. Definiciones, Acrónimos, Abreviaturas
A continuación se detallan definiciones, acrónimos, abreviaturas utilizadas a lo largo deeste documento (SRS).
• Usuario/ClienteIndividuo que ínteractúa con el Sistema de Software.
• Software !iConjunto de programas destinados a realizar una tarea con la ayuda de un equipo físico(hardware). ¡
• Interfaz ¡Modo, forma en la cual se presenta un Sistema de Software hacia el usuario., cliente.
• Ambiente gráfico jInterfaz que hace uso intensivo de formas gráficas para captar la atención del usuario.
• Hardware IConjunto de elementos físicos que componen un computador
• DispositivoAparato físico que Ínteractúa con el computador
• MonitorDispositivo de salida de información de un computador
• MouseDispositivo de selección que mejora la interface hombre/máquina.
• TecladoDispositivo de entrada de datos
• Base de datosColección de datos organizados lógicamente
• PCComputador Personal
• PMPMEPrograma de Mantenimiento Preventivo de Máquinas Eléctricas
Software con su
5.3.3.4. Descripción del resto del SRS
El resto del documento comprende una descripción de la relación delmedio ambiente, sus funciones, características de los usuarios., limitaciones de hardware,interfaces y requerimientos del lenguaje para la implementación.
5.3.4. Descripción General
5.3.4.1. Perspectivas del Producto
El sistema de mantenimiento preventivo de máquinas eléctricas dése satisfacer lasnecesidades de los diferentes grupos de usuarios, necesidades que pueden ser formuladas
205
como requerimientos de software; así como crear un antecedente de como la Informática yla Computación pueden aportar a realizar el control del mantenimiento preventivo.
5.3.4.2. Funciones del Producto
• Utilizar una interfaz gráfica como ambiente de trabajo de manera dje poder captar elinterés del usuario y hacer más ameno su trabajo.
• Manejar la información existente de todas y cada una de las máquinas eléctricasinstaladas en una empresa, permitiendo actualizar la BDD del sistema, esta tarea larealizará únicamente el usuario autorizado.
• Permitir conocer las características eléctricas y mecánicas de todos y cada uno de losmotores existentes.
• Permitir conocer las características eléctricas de los transformadores• Permitir conocer las características de los generadores eléctricos y térmicos• Emitir Ordenes de trabajo para la elaboración de un trabajo de mantenimiento,
permitiendo al usuario actualizar esta Orden con otros datos importantes una vezrealizado la respectiva labor, ¡
• Conocer los diferentes componentes que posee la máquina eléctrica. ¡• Conocer el Historial de Mantenimiento de cada una de las máquinas eléctricas.• Realizar la Programación de Mantenimiento de cada una de las máquinas eléctricas.• Mostrar la Frecuencia de Mantenimiento de todas las actividades de mantenimiento de
la máquina.• Mostrar al usuario las próximas fechas de mantenimiento de cada una de las máquinas,
detallando las actividades a realizarse.
5.3.4.3. Características del usuario
El sistema está dirigido a todas las personas que trabajan en las industrias, fábricas, etc.,que tienen la responsabilidad de mantener en condiciones óptimas de funcionamiento lasmáquinas de producción y obviamente con conocimientos básicos de un IfC.
5.3.4.4. Restricciones Generales
Restricciones de hardwareEl PMPME es un sistema de software que trabaja con recursoscual existen restricciones en hardware como son:
• Un microprocesador 486 DX/2 - 66 Mhz o superior• Un monitor SVGA 0.28• 8MB en memoria RAM• Un Disco Duro de 840 MB
gráficos, para lo
206
5.4 DISEÑO DEL PROGRAMA COMPUTACIONALMANTENIMIENTO
DE
Para desarrollar un Sistema Computacional es necesario seguir cuatro etapas básicas queson:
Diseño del SistemaDesarrollo del SoftwarePruebas y Mantenimiento del SistemaImplantación del Sistema
En el diseño del programa es necesario tomar muy en cuenta al usuario pues es la personaque va a utilizar nuestro trabajo, y quien debe ser tomado en cuenta para el desarrollo delmismo, para lo cual deben hacerse las siguientes consideraciones:
• Usar una interface sencillaOfrece al usuario una interfaz intuitiva
• Hacer atractiva la interacciónUtilizar un estilo y una estética apropiados para los elementos visuales yauditivos, la idea no solo es atraer sino también hacer que la experienciainteractiva sea excitante, crear un marco de interacción que despierte el deseode utilizar el programa en el trabajo diario.
• Hacer que el usuano se sienta cómodoEstablecer controles uniformes y fáciles de usar, proporcionar opciones paraavanzar, retroceder, salir, añadir y eliminar; suministrar retroalimentaciónpositiva, es decir que el usuario sepa que su opción ha sido aceptada, en casoerróneo, dar la solución o mensaje.
Una vez determinados los requerimientos del usuario se elegirá la herramienta de softwarepara el desarrollo del sistema, cuyas características deberán permitir su implementación.
5.4.1. Elección del Software
El sistema será desarrollado bajo ambiente WINDOWS, de acuerdo a los requerimientosplanteados, se ve la necesidad de funcionabilidad, confiabilidad y seguridad de lainformación para ello se hará uso de una base de datos que servirá como repositorio deinformación MICROSOFT ACCESS 2.0 y para la programación MICROSOFT VISUALBASIC 3.0.A continuación mencionaremos las características más importantes de estos dos paquetes:
207
5.4.1.1. Microsoft Visual Basic
Visual Basic es un paquete basado en el lenguaje Basic, Qbasic o QuickBasic con unainterfaz gráfica de usuario, para crear aplicaciones para Windows. ¡
Visual Basic es una herramienta sencilla pero extremadamente poderosa que sirve paradesarrollar aplicaciones Windows, ahorrándonos gran cantidad de código, quetradicionalmente implicaba la realización de ventanas y controles. iVisual Basic está centrado en dos tipos de objetos, ventanas y controles, que permitendiseñar sin programar, un mecanismo de comunicación (interfaz) para una aplicación.Para realizar una aplicación se crean ventanas, llamadas formas, y sobre ellas se dibujanotros objetos llamados controles. A continuación se escribe el código fuente relacionadocon cada objeto. I
Quiere esto decir, que cada objeto (formas y controles) está ligado a un código quepermanece inactivo hasta que se dé el suceso que lo activa. Por ejemplo, podemosprogramar un botón (objeto que se puede pulsar) que responda a un clic del ratón.
Microsoft VISUAL BASIC es un sistema de desarrollo diseñado especialmente paracrear aplicaciones gráficas de una forma rápida y sencilla, sus características han hecho deésta la herramienta base para desarrollar el programa de mantenimiento preventivo demáquinas eléctricas, cuyas características se indican a continuación: j
• Ambiente de desarrollo gráfico.• Software de desarrollo polifusional• Capacidad de respuesta a eventos• Manejo de bases de datos mediante ODBC.• Manejo de objetos a través de ventanas y controles• Enlace de ventanas y controles mediante código.• Capacidad de incorporación de controles (VBX).• Soporte para el establecimiento de enlaces dinámicos DLL• Soporte para intercambio de datos DDE.• Sistema de ayuda en línea• Creación de versiones ejecutables.
5.4.1.1.1. Descripción
Visual Basic es una herramienta de desarrollo de aplicaciones basada en controles(objetos), donde cada control posee propiedades (Atributos) y métodos (Servicios) queresponden a un evento en particular, A continuación se detalla un control (objetos) deVisual Basic.
208
Objeto:
iPictureBox: Este objeto es un control con el cual trabaja Visual Basic y su
función es el de desplegar imágenes gráficas.
Atributos:
Al igual que los demás controles con los cuales trabaja Visual Basic, Picture Boxposee una serie de atributos con sus respectivos valores como aquellos que selistan en el siguiente gráfico.
S Properties JH]
; Pícturel PíctureBox
; ^\&$&imsmfstt®; Afígn
; AutoRedraw
i AutoSize
¡IBackColor1 BorderStylei ClípControls
0 - None
False
False
±
...
_"t
&H8QQOQÜQ5& ül1 -Fixed Single
True
i DataReld i; DataSüurce |
Draglcon
DragModeDrawMode
(none)
0- Manual
1 3 - Copy Pen
,DrawStyle !0-Soüd
DrawWidth
; Enabled
i FiHStyle j; FontBoid
; Fontltalíc =
; FontName
1
True? LjnnnnnnnnfíxrlUUUUUUUUcx
1 -Transparent
TrueFalse
MS SansSefif¡ FontSíze i 8. 25: FontStrikethru jFalse;[c™»Tr-^n^r™h 'Tr. .,-> 1 .**:
Figura 5.3. Propiedades o Atributos de los diferentes controlesEventos:
Los servicios que prestan los diversos controles con los cuales trabaja Visual Basicse los accesa a través de eventos; cada servicio es en sí un procedimiento queresponde ante un evento particular, de esta manera el desarrolladpr puede enlazarobjetos.
Los siguientes son los eventos a los cuales responden los controles eje(procedimientos y/o funciones).
y editando un servicio
209
ActívateAl activarse el control
ChangeCuando cambian los atributos del control
Click IOcurre cuando el usuario presiona y suelta una vez el botón del mouse sobre uncontrol !
DblClickAl dar doble click del mouse sobre el control
DragDropSe da cuando la operación de "arrastrar y soltar" se completa como resultadode arrastrar un control sobre un formulario.
GotFocusOcurre cuando un control es enfocado, ya sea por una acción directa del usuariocomo un salto de tabulador.
KeyDownResponde al evento de presionar una tecla
KeyPressCuando se pulsan teclas sobre el control
KeyüpResponde al evento de soltar una tecla
LoadCuando el control se esta cargando en memoria
LostFocusCuando el control pierde el enfoque
MouseMoveCuando el puntero del mouse pasa sobre el control
SpinDownCuando el control Spin recibe un click en la zona de incremen to
210
• SpinlJpCuando el control Spin recibe un click en la zona de decremento.
Los procedimientos y funciones de Visual Basic permiten agregar código a través del cualse enlazan los diversos objetos para formar una aplicación.
• Formato de procedimientos y funciones
Visual Basic permite la creación y utilización de procedimientos y funciones que sirvenpara implementar servicios; sus formatos son:
• Procedimiento
Sub NombreProcedimiento (Argumentos)Instrucciones
End Sub
• Función
Function NombreFuncion (Argumentos) as Tipo de DatoInstrucciones
End Function
5.4.1.1.2. Controles, variables y sucesos más utilizados
• String: Tipo de dato alfanumérico, es decir es una cadena de c'aracteres.Integer: Tipo de dato numérico, entero, tamaño de 2 bytes,32767)Long: Tipo de dato numérico, entero largo, tamaño de2147483648 a 2147483647)
• Single: Tipo de dato numérico, real simple precisión 4 bytes, rango (-3.37E+38a3.37E+38)
• Dynaset: Tipo de registro capaz de almacenar, actualizar información referentea una tabla de una base de datos
• DataBase: Permite el manejo de una base de datos.• Table: Permite el manejo de una tabla• Timer: Permite la ejecución de código en intervalos de tiempos regulares
Command 3D: Control de elección que permite el iniciofinalización de un proceso.TextBox: Control que permite la edición de un campo, permitiendo visualizarinformación textualListBox: Control que permite desplegar una lista de ítemsusuario puede seleccionar uno o más.
rango (-32768 a
bytes, rango (-
interrupción y
de los cuales el
211
ComboBox: Control que combina los controles de un ListBox y un TextBox.PictureBox: Control que permite desplegar un gráfico. ]iCheckSD: Control que permite seleccionar uno o vanos elementos de este tipoOption3D: Control que permite seleccionar tan solo un elemento de este tipo.Labeí: Control gráfico que permite desplegar un texto, su contenido no puedeser cambiado en forma directa. !Spin: Control que permite interactuar operaciones de avanzada y retrocesomediante una interfaz gráfica.ScroilBar: Control que permite la navegación en una lista de ítems o proveeruna representación de una posición.FrameSD: Permite la agrupación de otros elementos, dar realce a los textosPanelSD: Presenta características similares a las de un Frame iForm: Una ventana que agrupa varios controles como: commandSD, optionSD,texbox, etc. formando parte de la interface de una aplicación.
5.4.1.2. Microsoft Access
De acuerdo a los requerimientos planteados, se ve la necesidad dp funcionabilidad,confiabilidad, seguridad de la información y flexibilidad del almacenamiento.Una base de datos relacional permite generar un conjunto de esquemas jde relaciones paraalmacenar la información sin redundancia innecesaria de datos y estructurar los datos entiempo de ejecución; además su recuperación es fácilmente manipulable. j
ACCESS 2.0 es un sistema de base de datos relacional para ambiente WINDOWS quebrinda una interfase muy amigable al usuario, con gran potenciabilidad en el manejo dedatos y con reducido tiempo de implementación
5.4.1.2.1. Qué es una base de datos?
Una base de datos es un conjunto de datos . Estos son algunos ejemplos de bases dedatos: !
Las direcciones de clientes en una agenda.Información acerca de las ventas de los productos en un libro mayor.Formularios con información de los empleados en carpetas de archivos
Con Microsoft Access, puede crear bases de datos relaciónales que almacenan los datosrelacionados en un solo lugar.
Una Base de datos relacional está constituida por varias tablas, cada una de las cualescontiene información afin . Se pueden establecer relaciones entre las diferentes tablas demanera de obtener un sistema de información global.Siempre que se trabaje con información, es decir, se busque, se añs.da, se cambie, seremueva información, se está utilizando una base de datos. En otras palabras, se estáadministrando la información.
212
Por ejemplo, podría crear una base de datos relacional y almacenar todos los datosrelacionados con un negocio., datos acerca de clientes, empleados, productos, etc.
Las bases de datos relaciónales facilitan la búsqueda, el análisis, el mantenimiento y laprotección de sus datos, pues los datos se almacenan en un solo lugar.
Direcciones de clientes Información acerca de los empleadosen una agenda en carpetas de archivos
Información acerca de las ventas deproductos en un libro mayor
Base de datos(NEPTUN0.tvlDS)
Figura 5.4. Ejemplo de una Base de Datos de Microsoft Access
Una base de datos de Microsoft Access puede contener seis tipos de objetos de base dedatos:
• Tablas que almacenan los datos• Consultas que obtienen los datos solicitados de una o más tablas. Puede ver o editar
los datos en un formulario o imprimirlos en un informe.• Formularios que presentan datos de tablas o consultas para que pueda ver, editar o
introducir datos.• Informes que crean resúmenes y presentan los datos de tablas o consultas para poder
imprimirlos o analizarlos.Macros que automatizan su base de datos realizando las accionesnecesidad de programar.Módulos que almacenan código de Access Basic., que puede escribirmejorar y extender las posibilidades de su base de datos.
especificadas, sin
para personalizar,
213
Figura 5.5. Objetos de Base de Datos
5.4.1.2.2. Qué es una tabla?
Una tabla es un conjunto de datos sobre un tema específico. Por ejemplo,, una tabla puedecontener datos sobre clientes o productos.
as (registros) Columnas (campos)
H Tabla: Clientes O
>
•
.
H
,ID de cliente
ALFKI
ANATRANTÓN
AROUTBERGS
BLAUS
BLONPBOLID
BONAPBOTTMBSBEV
CACTU
CENTC
Nombre de compañía
Alfreda Futterkiste
Ana Trupllo Emparedados y he
Antonio Moreno Taquería
AfoundtheHorn
Berlundssnabbkop
Blauer See DelikatessenBlondelpéreeí fils
Bólido Comidas preparadas
Bonapp'Bottom-Dollar MarketsB'sBeverages
Cactus Comidas pata llevar
Centro comercial Moctezuma«ij Registro: |l |de31 I#í|#l| &
Contacto
María Anders
Ana Trupo
Antonio Moreno
T norrias Hardy
Christína Berglund
Hanna Moos
Frédériaue CiíeauxMartín Sommer
Laurence LebihanElizabeth LincolnVictoria AshworthPatricio Simpson
Francisco Chana
,, ::t \.~:~.,.,:,. ',_'•-.-, j
J*.
+
^
Figura 5.6. Ejemplo de una Tabla
Las tablas organizan datos en columnas (campos) y filas (registros).Cada campo contiene una parte de la información correspondiente a un! cliente, como porejemplo, la ID del cliente.Cada registro contiene toda la información correspondiente a un cliente, incluyendo la IDdel cliente, el nombre de la compañía, el nombre del contacto, etc.
214
Modos de presentación de una tabla
Puede trabajar con una tabla en dos presentaciones: modo de presentación Diseño omodo de presentación Hoja de datos.
Modo de presentación Diseño
Para crear o modificar la estructura de una tabla, trabaje en el modo de presentaciónDiseño de la tabla. Puede especificar los tipos de datos que la tabla contendrá; porejemplo, el nombre de un empleado se almacena como texto y la fecha de contratación sealmacena como una fecha.
«
>
Nombre de campo
ID de empleado
Hombre del empleado
Fecha de contratación
Tipo' de datos'..
Contador
Texto
Fecha/Hora
.Descripción
" ; Propiedades del campo
Formato - Fecha mediana
Máscara de entrada
Tftülo ' " •'.-
Figura 5.7. Modo de Diseño de una Tabla
üj Modo de presentación Hoja de datos
Para agregar, editar o analizar los datos propiamente dichos (como la liempleados y las fechas de contratación), debe trabajar, en el modo de presentacióndatos de la tabla.
lista de nombres deion Hoja de
ID de empleado
1
234
Nombre tiel empleado
Nancy Davolio
Andtew Fuller
JanetLeverlincj
Margaret Peacock
Fecha de contratación
29-Mar-91
12-JU-91
2?-Feb-31
30-Mar-92
Figura 5.8. Presentación de una Hoja de Datos
Puede crear una base de datos con tablas
Se puede crear una base de datos con tablas. Quizás desee por ejemplo:
Crear una tabla que contiene información acerca de sus empleados, como porejemplo nombres, fechas de contratación, números de empleado y hastafotografías.
215
Crear una tabla para llevar un registro de todas las ventas que realiza. La tablapuede contar automáticamente sus pedidos y asegurarse de que introduzca unafecha válida de envío.
Copiar datos de muchos orígenes distintos, como por ejemplode cálculo o una base de datos SQL? y hacer que formen parte de
Establecer vínculos con datos de muchos lugares, como una
un archivo de hojasu base de datos.
?ase de datos deParadox de su equipo o un archivo DBASE de una red, y trabajar dinámicamentecon los datos en Microsoft Access.
5.4.2. TÉCNICA UTILIZADA
El diseño top down consiste en encontrar la solución de un problemaaplicación sistemática de descomposición en subproblemas cada vez más
mediante lasimples.
En el desarrollo del presente programa computacional se ha utilizado la técnicaTop Dow (diseño de arriba hacia abajo), para lo cual se procedió a descomponer elproblema general de realizar el Mantenimiento Preventivo de máquinas eléctricasutilizando una interfaz gráfica y en problemas y requerimientos más particulares de cadamáquina y luego de todas ellas en conjunto.
En la figura 5.9 se muestra como se fue subdividiendo el problema general y estructurandoe implementando las formas o ventanas en el desarrollo del sistema.
En los gráficos siguientes se pueden observar los flujogramas de la| Planta CementoChimborazo que se ha utilizado para resolver el problema principal planteadoanteriormente (interfaz gráfica).
• Flujograma de la Planta 1. Figura 5.10• Flujograma de la Planta 2. Figura 5.11• Diagrama de Generación Hidroeléctrica. Figura 5.12• Flujograma de Generación Térmica. Figura 5.13
216
Listado deMáquinas
Futuras fechas deMantenimiento
RepuestosAsignados
Historial deMantenimiento
Componentes
Inici alizarDatos
Puntos Hot
Simbología
Averías
Ayuda
Consultas
Figura 5.9. Técnica Top Down
Cem
ento
Ch
imb
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5.4.3. ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL SOFTWARE DESARROLLADOAPLICADO A LA CEMENTO CHJMBORAZO
Las pruebas de software constituyen un elemento fundamental para la creación de softwarede calidadUna vez alimentado el sistema de mantenimiento preventivo con datos reales y realizadaslas pruebas pertinentes, se puede concluir señalando los siguientes puntos:
• La interfaz gráfica convierte al programa en una herramienta fácil de utilizar, lo cualconduce al usuario a un mundo atractivo y placentero para trabajar.
• La aplicación del sistema a la ccEmpresa Cemento Chimborazo" ha cubierto todas lasexpectativas, pues cubre todas las áreas de trabajo como son: Planta 1, Planta 23
Generación Hidroeléctrica y Generación Térmica.• El sistema cumple con los requerimientos de Software provistos en el inicio.• El sistema ha demostrado confiabilidad y eficiencia en el manejo de la información del
control de mantenimiento.• El sistema responde a las actuales necesidades que se presentan cotidianamente en las
industrias y fábricas.• Se ha implementado un sistema de consultas de desperfectos más comunes ocurridos en
las diferentes máquinas eléctricas, con el fin de ayudar al usuario a resolver problemassuscitados ya que se mencionan las posibles causas y cuales podrían ser sus soluciones.
222
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones
Una vez concluido el presente trabajo, se puede indicar que se han cumplido con todos losobjetivos propuestos, y se espera que este trabajo contribuya a solucionar algunosproblemas que se presentan en las industrias, junto con el anhelo de que nuestras industriasimplanten en sus instalaciones el Mantenimiento Preventivo por las ventajas que se handescrito en todo el trabajo.
jEntre las principales conclusiones a que se han llegado tenemos las siguientes:
Las vibraciones aceleran muy seguido la formación de desperfectos 'en el aislamiento,pues durante la operación pueden ocasionar el movimiento de las bobinas y resultarupturas o el desgaste del material aislante. A medida que el motor se va volviendoviejo, el aislamiento se va resecando también y va perdiendo por ese motivo suelasticidad. Los esfuerzos mecánicos resultantes de los arranques, paros y reversiones,así como los esfuerzos naturales que se desarrollan por el trabajo normal, precipitan laformación de cortocircuitos en las bobinas o fallas de cruzamientos a tierra. Laaplicación periódica de barnices y tratamientos de secados ejecutados de maneraadecuada tienden a mantener a las bobinas en posición fija reduciendo al mínimo susmovimientos.
El motor polifásico de inducción es, sin lugar a dudas, el aparato eléctrico rotatorio mássimple y más seguro. La experiencia indica que la causa más frecuente de las fallas delaislamiento, es el arrastre del rotor contra el hierro del estator, lo que suele tener comocausa el desgaste de las chumaceras.El buen mantenimiento incluye un control periódico del entrehierro con calibradorespara determinar el desgaste de una chumacera, lo que pudiera ocasionar el roce delrotor con el campo. En los motores grandes tienen que llevarse un registro de lasmedidas tomadas del entrehierro, de manera que puedan compararse con las medicionesanteriores, para determinar el avance del desgaste de las chumaceras.
El motor de corriente directa está más expuesto a sufrir desperfectos que el de corrientealterna, porque tiene cierta cantidad de elementos conductores de corriente que carecende aislamiento. Este tipo de motores consta de dos partes: la parte estacionaria ocampo, y la rotatoria o armadura.La limpieza, que en si es muy importante en el equipo eléctrico,tratándose de los colectores y del portaescobillas de los motores deLas adherencias de aceite, polvo, grasa, humedad y la presencia de
lo es más aúncorriente directa,gases corrosivos
223
tienen que ser evitados por completo, porque dentro de tales condiciones adversas,estos elementos no darán un rendimiento eficiente.
La armadura es, por decirlo así, el corazón del motor de corrienteprincipal de corriente fluye a través de la armadura y si la máquina es
directa. La líneasobrecargada, los
primeros signos de deterioro aparecen en la armadura. Una atención esmerada desde elpunto de vista de la limpieza dará origen a muy pocas o ningunas molestias por parte dela armadura dentro de las condiciones normales de operación. Las reparaciones dearmadura deben ser ejecutadas solamente por personal experto.
• El colector es, tal vez el elemento más vulnerable de un motor eléctrico de corrientedirecta, ya que conduce corriente y queda expuesto al ambiente mientras gira avelocidades relativamente altas. El éxito o el fracaso en la operación de una máquinade corriente directa depende en alto grado del funcionamiento del colector. A pesar detodas las excelentes características de otra índole que pueda tener un motor de corrientedirecta, si la conmutación no es satisfactoria, la máquina carece de valor comercialEn general esto significa que dicha superficie ha de permanecer tersa, concéntrica ycon la debida ranuración. Los portaescobillas deben trabajar suavemente y estarlimpios, libres de polvo y adherencias; sus carbones deben ser de la graduación indicaday maquinados a las dimensiones correctas con la necesaria tolerancia
Para poder dominar los problemas de aislamiento tal como se presentan en laactualidad es preciso conocer la calidad de los materiales, con el fin de descubrir lasfallas incipientes antes que se presente un deterioro serio. Dicho en oirás palabras, estosignifica que la atención preventiva es más importante que la reparación. La prueba másgeneralizada que se aplica es la medición de la resistencia del aislamiento.La resistencia del aislamiento de los aparatos en servicio debe ser medidaperiódicamente, mas o menos a la misma temperatura y bajo condiciones de humedadsimilares, para poder determinar el eventual progreso del deterioro del material aislanteSin embargo, los altos valores de la resistencia del aislamiento no aseguran una altaresistencia dieléctrica, aunque la baja resistencia del aislamiento significainvariablemente baja resistencia dieléctrica. El aislamiento de una bobina que se hadoblado, arrugado, o que ha sufrido daños de origen mecánico, puede conservar unaresistencia alta, pero fallará fácilmente la prueba dieléctrica con voltaje relativamentebajo.
Los motores duran más y trabajan menos cuando todos sus componentes mecánicosestán bien instalados y ajustados. La mayor parte de las averías o fallas de un motorson resultado de un mal funcionamiento mecánico, y casi siempre ocurren en loscojinetes y sus alojamientos, el eje y las tapas o escudos laterales. Debido a ello, debeprestarse atención especial a tales componentes, y es recomendable que el personal deoperación y mantenimiento realice su inspección y servicio periódicos.
224
Un diagrama de paros desfavorables exigiría una decisión cT>s" a efectos de cambiar lanaturaleza y frecuencia del Mantenimiento Programado (S). Este podría operar a cortoplazo o considerando la historia de la máquina.
Únicamente pueden conseguirse los máximos beneficios de un programa deMantenimiento Preventivo mediante una planificación y un control adecuados.Los datos para la planificación y programación eficaces pueden acumularse de losregistros de equipo, los informes de inspección periódica, los registros de losdepartamentos, los estudios del tiempo, los análisis de la tarea, y otras fuentes como elhistorial de averías de cada máquina.
Las interrupciones y reparaciones de emergencia son trabajos que no puedenplanificarse, pero debe hacerse todo lo posible para darle la máxima prioridad. Cuandotiene lugar una interrupción, deben asignarse expertos para realizar las reparacionesinmediatamente, pero las órdenes de trabajo deben preparase tan rápidamente como seaposible y el programa de trabajo regular debe ajustarse tomando en cuenta laemergencia. El objetivo general debe ser conseguir la realización del trabajo en eltiempo más corto posible con la mano de obra existente.
La función de Planificación y Programación recibe las órdenes de Urabajo, determinaprioridades, prepara estimaciones de tarea, planifica el trabajo solo o con la asistenciadel encargado de tarea, prepara los materiales necesarios para cada tarea, programa eltrabajo, sigue el progreso de la tarea, recopila el tiempo y prepara informes y registros.Cada encargado puede realizar la estimación para los operarios bajo su supervisión. Laestimación de costos va codo a codo con la planificación.
Cada tarea debe calcularse anticipadamente, con un análisis de lasoficios para cada operación y los materiales requeridos. Estas estimaciones deben serdiseñadas de acuerdo a las operaciones y a los operarios encargados.
loras-hombre por
El resumen de lalabor calculada debe situarse en la orden de trabajo para la tarea específica y mas tardecomparada con él costo real de la tarea.
La estimación de los costos de la tarea es una de las fases más difíciles de la función deplanificación y programación, pero siguiendo las etapas lógicas de cada tarea en susecuencia apropiada, lo mismo que las exigencias de material, antes de que se inicie latarea, se simplifica el procedimiento.
Los papeles de trabajo juegan una función importante en el controlmateriales o costos de tarea. Demasiado o pocos papeles de trabajocontrol. Los papeles de trabajo detallados pueden ser caros, disminuyen,empleado, desalentarán únicamente al personal que los rellena y amantenimiento que deben leerlos y provocan una complejidadcomplicará la organización del mantenimiento, por ello es recomendablede trabajo contengan los datos realmente necesarios.
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225
Las Ordenes de trabajo establecen tanto para el mantenimiento como para la dirección,la información de que ha de hacerse un trabajo. Proporcionan un registro del costo deestos servicios, proporcionan los datos sobre los cuales se preparan! las demandas dematerial, se entregan instrucciones de trabajo individual y se hacen asignaciones detareas al personal y al equipo. Cuando ha sido completado el trabajo y se han hechotodas las anotaciones., comprenden los informes que sirven almantenimiento en sus actividades de control y al departamentodistribución de gastos.
Un requerimiento para efectuar un trabajo (Requerimiento de Trabajo) puede procederde cualquier fuente autorizada. Una vez que se ha dado aceptación aéste se convierte en una Orden Formal de Trabajo y se pasa
departamento dede costos en la
un requerimiento,a la Sección de
Planeamiento y Programación donde la tarea se planea y programa cuidadosamentedependiendo de la prioridad de la misma.
El Método del Camino o Ruta Crítica es una técnica de Optimización y se haconvertido en una herramienta muy útil para realizar el control de prpyectos, mediantela cual aparecen inmediatamente los diversos aspectos de un mismo proyecto o trabajo.Es un plano de caminos en el que pueden apreciarse diversos puntos tales como loscuellos de botella producidos por dificultades de materiales o técnicas' los problemas decampo, las fechas de finalización de las diversas fases del proyecto, y la fecha definalización de todo el proyecto.
Por otra parte es muy frecuente que un proyecto se atrase y sea necesario acelerarlo; latendencia general cuando se usan métodos tradicionales es acelerar todas las actividadeslo máximo posible hasta lograr que el proyecto se termine en la fecha prefijada, perocomo se explica en el capítulo IV esto no es verdad, pues existen ciertas actividadesque poseen holguras de tiempo que puede retrasarse o adelantarse sincrítico o la duración total del proyecto.
afectar al camino
La información mediante el camino crítico es mucho mejor ya qus el diagrama deflechas constituye una representación clara que puede ser fácilmente leída ycomprendida. Pueden cambiarse los supervisores una vez que haya empezado una tareay el sustituto puede ver lo que se ha hecho y qué es lo que debe hacer sin perder grantiempo en desplazamientos.
El Método del Camino Crítico aumenta el control sobre el trabajo, ya que losprogramadores pueden tener separados por colores las distintas etapas del trabajo ypueden cambiarse las fechas en caso de presentarse alguna dificultad imprevista. Una delas características de este método es que trata con la planeación y programación de unproyecto como dos operaciones distintas y separadas, eliminando la confusión eincertidumbre que resulta cuando las dos se conducen simultáneamente. Además el usoextensivo de este método ayuda a la persona a desarrollar la capacidad de pensar conlógica y por tanto mejorar la organización.
226
La estimación del tiempo es la determinación con bastante exactitud del número dehoras-hombres requeridos para cada trabajo y es la clave de un buen ¡procedimiento decontrol de trabajo. La idea básica de estimación es reducir cada tarea a sus elementosde trabajo básicos y establecer valores para cada elemento. La suma de los elementosda la estimación de la tarea total. Se desarrollará tiempos estándarj para los trabajosrepetitivos, los que se obtendrán de los registros históricos de cada trabajo. Cuando lostiempos estándar hayan sido desarrollados y refinados en forma suficiente, los tiemposreales no deberán tener una diferencia mayor que el 5% con los tiempos estándar.
¡El propósito del Mantenimiento es lograr un menor costo de producción de unproducto de calidad. Este mismo elemento de costo domina cada; fase de un buenprograma de MP y determina que hacer. El plan correcto y económico de MP para unaplanta puede resultar inadecuado y antieconómico para otra. íPara que un programa de MP tenga éxito, el administrador debe aprender a dejar quelas consideraciones económicas guíen y aún dicten normas sobre sus consideraciones deingeniería. i
El sistema contrario del Mantenimiento Preventivo es el Mantenimiento Correctivo, enel cual se efectúan reparaciones cuando las fallas ya se han producido. Este último esun sistema antieconómico y no representa ningún beneficio para la actividad productiva,razón por la cual este debe ser erradicado.
El acuerdo general se orienta hacia la consideración de que es demasiado aplicar el MPa toda la planta de una sola vez. Es mejor ir construyendo el programa paso a paso; noes importante lo rápidamente que lo pueda usted integrar. Cuando termine un paso,comience el siguiente. Si usted tiene que mostrar rápidamente resultados del valor delMP, empiece donde considere que más se necesita, y consecuentemente eso produciráel mayor dividendo en la forma más rápida.
iEl Programa computacional desarrollado para el Mantenimiento Preventivo deMáquinas Eléctricas (PMPME), trabaja con una interfaz gráfica lo cual convierte alsistema en una herramienta fácil y atractiva de utilizar; procura brindar al usuario todala información necesaria de todas y cada una de las máquinas, en cuanto se refiere almantenimiento.La aplicación del sistema a la ccEmpresa Cemento Chimborazo" ha cubierto todas lasexpectativas, pues cubre todas las áreas de trabajo como son: Planta 1, Planta 2,Generación Hidroeléctrica y Generación Térmica.
Este programa computacional puede ser aplicado a cualquier industria, tiene comorequerimiento básico el flujograma de la planta, pues es esta la interfaz gráfica queutiliza el programa para realizar el control del mantenimiento preventivo de todas lasmáquinas indicadas en los gráficos.
La ayuda gráfica presenta las siguientes ventajas:
227
- Ayuda, a ubicar más rápidamente a las máquinas j- Muestra al usuario todas las etapas que existen en la elaboración del producto,
sus secuencias, e interdependencias entre procesos- Facilita la identificación de las máquinas más importantes y claves para ciertas
etapas o procesos de fabricación.
• El sistema computacional creado, responde a las actuales necesidades que se presentancotidianamente en las industrias y fábricas, además está a la par con el avance de lospaquetes computacionales, pues para su instalación requiere la existencia del paqueteWINDOWS, convirtiéndolo al sistema en un paquete bastante fácil de manejar;comparado con otros programas existentes es menos complicado. ¡
ij• El Mantenimiento Preventivo es el más aconsejable y aplicable en todas las actividades
sean grandes o pequeñas, por ser un medio de mantenimiento fácilmente adaptable entodo tipo de industria si es el caso; y porque su aplicación se ha generalizado por losresultados obtenidos a un bajo costo en comparación con otros tipos de mantenimiento.Con una aplicación correcta del mantenimiento preventivo se consigue:
- Mejorar el rendimiento j- Mantener el equipo en buen estado de funcionamiento. !- Contar con un buen programa de mantenimiento.- Mayor vida útil del equipo.
6.2 Recomendaciones ii• La seguridad es uno de los aspectos más importantes de la administración actual. El
departamento de mantenimiento debe tener una amplia particípacióh al hacer que suplanta sea segura y que se pueda trabajar con ella. Aunque la administración generaldel esfuerzo de seguridad normalmente se delega a un grupo especializado.,frecuentemente el departamento de mantenimiento es la clave del éxito del programa.No sólo se responsabiliza de la seguridad de su propio personal,; sino que por sudefinición también se responsabiliza de proporcionar salvaguardas mecánicos y demantener el equipo y los servicios en condiciones seguras de operación.
• La mayoría de los solventes que se emplean para la limpieza de maquinaria eléctricason tóxicos y por tal motivo se deben tomar las precauciones necesarias para suaplicación y manejo. Tienen que usarse mascarillas de gas apropiadas, especialmente ensitios encerrados como el interior de tanques o embarcaciones. Algunos solventes sonademás inflamables y si se les utiliza deben tomarse las máximas precauciones posibles,si bien su uso debe evitarse, salvo que su aplicación sea imprescindible.
Durante la reparación del equipo en áreas de producción, el personal de mantenimientodebe estar continuamente alerta sobre los riesgos que se pueden originar para él mismoy para el personal con menos experiencia en el área inmediata. Se deben usar a esterespecto, equipos contra incendio, procedimientos de paro y señales de precaución.
228
Siempre existe la posibilidad de que fallen los instrumentos y partes del equipo ylesionen a otras personas. Se debe proporcionar protección contra; la soldadura. Eltrabajo eléctrico siempre incluye riesgos potenciales y merece atención especial.
Es necesario tener un almacén de mantenimiento bien organizado, ya que esindispensable para un programa exitoso de MP. Si no se tiene las partes o accesorioscuando sus inspectores los necesitan, el almacén de mantenimiento no estarácumpliendo con el propósito para el que fue creado. Hay plantas; que llegan hastaalmacenar partes o refacciones básicas en las áreas de producción, para minimizar eltiempo ocioso.
Obtenga costos exactos para llegar al nivel óptimo, el ingeniero de mantenimiento debetener costos verdaderos. Estos deben desglosarse para reparaciones normales,actividades de MP, mantenimiento de operación , pérdidas por tiempo ocioso, mejorasy trabajo nuevo. Y debe permitir conocer los costos por paros imprevistos pormáquinas y por tareas
Si el encargado del mantenimiento o el inspector han de ejecutar un buen trabajo,necesitan disponer de la herramienta e instrumentos apropiados. Al mismo tiempo debetener buenos conocimientos generales sobre las características eléctricas y mecánicasdel equipo que está bajo su cargo, junto con la perfecta comprensión sobre elfuncionamiento correcto del equipo.:Las inspecciones pueden simplificarse y acelerarse con herramientas especiales comoestetoscopios, indicadores de carátula., analizadores de vibraciones y aparatosultrasónicos y de rayos X que no sean destructivos. El equipo de producción puederevisarse continuamente con detectores de mal funcionamiento! con alarmas odesconectadores para detectar la presión, temperatura.
A más del Mantenimiento Preventivo se puede aplicar el Mantenimiento Predictivo a lasmáquinas que cumplen funciones importantes dentro de determinados procesos oporque su costo y tamaño lo ameritan; pues a estas habrá que darles mayor atención yel Mantenimiento Predictivo se lo prestara; actualmente con ayuda del computadorfácilmente se registrara estos datos y permitirá descubrir fallas y controlar el deterioro odesgaste de ciertos elementos. i
El Programa ha sido desarrollado con un criterio general, procurando cubrirnecesidades comunes de las industrias y por lo tanto al ser aplicado a una industria enparticular será necesario atender ciertos requerimientos propios, pues las necesidadesentre las industrias son diferentes.El sistema brinda al usuario la posibilidad de tener en la pantalla el ñujograma completode la fábrica o industria, en la que constarán todas y cada una de las máquinasexistentes dentro de ella; lo cual cambiará según la industria donde se aplique.
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230
GLOSARIO
Planificar:
Programar:
Orden de Trabajo:
Rebabas:
Higroscópicas:
Bujes:
Interfaz:
SIGLAS
BDD:DOS:
PC:RAM:
SRS:
PMPME:
PERT:
CPM
MRC:]VIP:MC:
Es el uso de un método sistemático y organizado deanálisis del trabajo !Es la acción de determinar cuando debe efectuarsecada parte de la tarea planificada.Son peticiones escritas de servicios a cumplir por eldepartamento de mantenimientoResalto que se forma en ciertos ¡objetos de metalvaciados, en los puntos que corresponden a lasjunturas del molde. iPropiedad de algunos cuerpos de absorber y deexhalar la humedadArandela interior que se pone en el cubo de lasruedas. iModo o forma en la cual se presenta un Sistema deSoftware hacia el usuario, cliente. ¡
Base de DatosDisk Operative System (Sistema Operativo deDisco) IPersonal Computer (computador Personal)Random Access Memory (Memoria de accesoaleatorio)Software Requirements Specification(Especificación de requerimientos de Software)
Programa de Mantenimiento Preventivo deMáquinas EléctricasRevisión Técnica Y Evaluación de (Programas(Program Evaluation and Review Tj'echnique)Método del camino crítico(CriticalPathMethod)Método de la Ruta CríticaMantenimiento PreventivoMantenimiento Correctivo
232
BIBLIOGRAFÍA
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234
236
MANUAL DEI
USUARIO
237
SECCIÓN 1
INSTALACIÓN DELP.M.P.M.E.
238
Qué es el PMPME ?
El PMPME ( Programa 'de Mantenimiento Preventivo de Máquinas Eléctricas) es unprograma computacional que permite automatizar el control del Mantenimiento deMáquinas Eléctricas, cuya característica y gran ventaja sobre otros programas es el manejode pantallas gráficas, en la que se puede visualizar el flujograma de la planta haciendo másatractivo el trabajo.
El PMPME nos permite:
Realizar el control de mantenimiento de eléctrmaquinas eléctricas mediante laadministración de una base- de datos, esta tarea la realizará únicamente el personalautorizado,
« Presentar en la pantalla del computador los'diferentes procesos existentes en unaindustria, su interrelación y distribución de todas las máquinas en los mismos.
• Obtener fácilmente información de las máquinas eléctricas mediante el uso de losbotones del mouse
• Brindar información de los datos eléctricos de los motores de las máquinaseléctricas. |
• Brindar información de los datos mecánicos de los motores de las máquinaseléctricas.
• Seleccionar ía planta en la cual se desea trabajar.• Dentro de generación eléctrica se puede obtener información dé las características
eléctricas de los transformadores, generadores ya sea de la generaciónhidroeléctrica o térmica.
• Ayudar al usuario a solucionar desperfectos ocurridos en las máquinas con unaventana de ayuda donde se da soluciones para desperfectos más comunes.
• Realizar una Programación del Mantenimiento Preventivo .a realizar con ciertafrecuencia de mantenimiento. , ¡
• Emitir Ordenes de Trabajo para labores de Mantenimiento• Obtener un Historial de averías para cada máquina.• Conocer las futuras fechas de mantenimiento• Obtener una lista de todas las máquinas existentes con s|us características,
clasificarlas por procesos., plantas o función, etc.
El programa está dirigido a las industrias y empresas deseosas de mejorar su sistema demantenimiento, mejorar su producción y evitar tiempos ociosos en la^que las máquinas noreditúan beneficio alguno.
239
Instalación del sistema
Configuración
En la instalación de la aplicación, el sistema crea un directorio, donde el usuario tienecontrol, sobre,,el nombre de éste,directorio,. En,el directorio creado se deberá tener lossiguientes archivos para la ejecución de la aplicación: i
• CEMENTO.EXE (Archivo ejecutable del sistema)• CEMENTO.MDB (Base de datos del sistema)• Pl, P2,...P12.BMP (Archivos del Flujograma de ija Planta)• Pltal, Plta2.BMP (Archivos gráficos de la Planta 1 y 2) .
Ayuda.hlp (Archivo de ayuda que indicaprograma)
como manejar el
Requerimientos del Sistema
Para la instalación del PMPME se requiere de las siguientes especificaciones en hardware:
• Un microprocesador 486 DX/2 o superior• Un monitor VGA o SVGA 0.28• 8 MB en memoria RAM
El espacio en disco duro será de preferencia de 850 MB a 1.03de datos irá creciendo constantemente debido al despacho de órdenes de trabajo.
Requerimientos 4Je Software
Sistema Operativo DOS V 6.0 o superiorWindows 3.1a superior
GB ya que la base
Instrucciones para la instalación
Para la instalación de Ja aplicación, con el disco #1
Desde DOS cambiarse al drive de instalación (A ó B) y digitar en el prompt win setup.
A:\>win setup
o desde Windows por .intermedio del Program Manager en el menú .File , seleccionar .laopción Run y seguidamente ejecutar el archivo ejecutable setup desde el drive deinstalación.
Program Manager()pt¡ons Window H
New...()pen Enter
DelProperties... Alt+Enter
Run..
Exit Windows...
240
Ventana que se presenta al seleccionarla opción Run
Command Líne:
A:\setup.exe
En la instalación se creará una ventana que contendrá un icono con el nombre del programadel archivo ejecutable CEMENTO el cual será cambiado por PMPME, y e|n la parte superiorquedará CEMENTO como se observa en largura siguiente:
241
Configuración del Monitor
Para que los gráficos del fiujograma y la pantalla de trabajo del programa no seandistorsionados en cuanto a tamaño, se recomienda configurar el monitor del computadorcomo se indica en la figura Screen Control; en lo referente a las siguientes propiedades:
ColorResolutionFont
Especialmente lo que tiene que ver a Font definir en Small, ya que la pantalla depresentación fue diseñada con esta configuración y al trabajar en modo Ldrge los controles ylos gráficos se harán más grande, pero sin embargo se podrá trabajar con ésta configuración,ya que se crean las barras de desplazamiento tanto horizontal como la vertical.
IB Screen Control [94mHJA6.31-AGIDLV.DRV 1
You can change Refresh Rate riíjhl away.r-- i n i .-
O ieC 256
(•; 65K -
O 1GM
~1 Use New Driver
EPDeMpnitpüJnM
D HolJCey
Use hot key tocontrol displa^resolutíon ;
~~l Trace Wíndow
Active wíndow7s always vfsíble
O £40x480
® 800x600 '
©
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O 5GHz
® 60Hz
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! B acféj tolDéf áult;
(?) Small - O Large ©
..- . . c
IZj Jjurn On
® 800x600 C
O C0 Co
i;-ÍGústofrirzé:HLí ;
Widesl 800x652
Highesl 800x652
Customize
„ .
OK. Cancel j í,;;^;Aboüt-:-:a;| t-^-is^'sljS-.fV.n:
242
SECCIÓN 2
P.M.P.M.E. <íüíA
j Arranque
Desde el DOS cambiarse al directorio PMPME o bajo el directorio enpor el usuario y digitar en el prompt win cemento y lue_go Enter.
C:\>PMPME\CEMENTO
Desde Windows abrir el grupo de programas CEMENTO y dar doble(elemento del programa ) del PMPME.
WSM
Pantalla de Presentación del Programa Computacional
Esta pantalla se presenta luego de dar doble click sobre el icono PMPMEy dar enter.
que fue instalado
click en el icono
o situarse sobre él
Luego de cierto tiempo se presentará una segunda pantalla, denominadatiene por objetivo restringir la entrada al programa a personas no autorizadasSi la clave o password no es la correcta saldrá el siguiente mensaje:
CEMENTO
Ud. ingresó mal el password
244
de Acceso la cual
Esta ventana da al usuario dos oportunidades para ingresar correctamente la clave, si a lasegunda oportunidad el ingreso no ha sido correcto, se saldrá automáticamente del sistema.
Cuando la clave ha sido correcta, el botón Aceptar será subrayado y al presionarlo seingresará a la pantalla de trabajo del programa.
Ingrese la clave:
•/ .Aceptar
•
Safir É '
Descripción de la Pantalla Principal
En esta pantalla encontramos el menú principal y la barra de botones con los que accedemosa diferentes herramientas, junto con el gráfico correspondiente del flujograma de la planta,como se observa en la Figura 1.
Menú Principal
Cemento ChimborazoJPrincipal Ayuda Ventanas 18:45 29/01/97
ítem Principal
PrincipalRujograma.
Nomina...
Salir
Dentro del ítem Principal se tiene:
Fhijograma permite acceder a la gráfica de los flujogramas y se muestra enNomina despliega una ficha en la que se ingresa los datos de los trabajadoressirven para asignar las tareas de mantenimiento.Reportes. Una lista de todos y cada uno de los reportes se realiza al finaluna explicación detallada de cada uno de ellos.Salir. Con esta opción se finaliza la sesión de trabajo.
Nómina de Trabajadores
Trabajadores
245
la figura 1, estos datos
del manual con
JRAHCISCO QUEVEDQ
TrabajadorNombre;
Cédula:
Dirección:
Teléfono:
Brofesióiu
Cargo:
esFRANCISCO
1234567890
•
QUEVEDO
••
-
|2 DE AGOSTO 20-30
365-340
ELE ELECTRICISTA•
ASI ASISTENTE TÉCNICO•
*
+
Esta ficha permite realizar el ingreso de los datos de los trabajadores, actualizar oeliminarlos de la lista. Estos datos sirve para realizar la asignación de las Actividades deMantenimiento.
Con esta opción el usuario puede obtener una ayuda en la cual se describe el funcionamientodel programa y detalle de algunas fichas de trabajo.
A continuación se presenta la pantalla de ayuda, la cual se despliega al ejecutar la opciónAyuda del Programa, esta ayuda ha sido realizado con una interfaz gráfica de manera deser fácil y sencilla de manejar.
246
Ríe Edil Bookmark H[elpWindows Help
BIENVENIDO A LA AYUDA DEL PROGRAMA DEMANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MACglINAS ELÉCTRICAS
,*°* INTRODUCCIÓN
Barra de comandos
O Plañía 2H/S ! S¡VÍU 2385,4!
GeneralidadesInTcíalizar DatosFichas de Datos de MáquinaMantenimientoOrdenes de TrabajoAverías
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONALFACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
1997
Acerca de. Esta opción muestra la información del autor del programa de fTesis, así como eltítulo del trabajo.
ítem Ventanas
Este ítem consta de comandos para realizar operaciones sobre lasencuentran abiertas y los iconos que se encuentran en la pantalla principal.
ventanas que se
247
Si en el sistema se tienen abiertas varias ventanas, los nombres de estas estarán indicadas eneste ítem y se podrá accesar directamente desde aquí a cualquiera de las ventanas abiertas.
VentanasHorizontalVerticalMinimizarOrganizar Iconos
1_ Flujograma de la PlantaZ Ficha de Datos del Motor
V 3. Programación del Mantenimiento4, Trabajadores
Ficha de información del Tema de Tesis y Autor
Acerca de
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL,
FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
; .PROGRAMA COMPUTARIZADQ PARA; MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE
MAQUINAS ELÉCTRICAS
APLICADO A LA EMPRESA CEMENTO' CHIMBÜRAZQ V.1.0 >
PABLO ANIBAL;CASTRQ AMANTlfns: 238-256 Quito; 740-886 Baños
• Quito, Diciembre de 1936 ., iSalfrí 1 -
Pantalla de Trabajo
248
Cemento Cnimborazo - í Fluí og rama de la Planta ]principal Ayuda Ventanas Selección de Planta y navegación 18:04 29/01/97
Figura 1
Barra de Botones
La barra de botones es creada con el propósito de que el usuario accedainformación deseada, cada botón tiene asociado un icono (gráfico) queactividad que realiza para una fácil comprensión.
rápidamente a lase asocia con la
O Planta 2
Pag No..XP 450.15
A continuación detalláremos la función de cada uno. de los botones:
.O Planta 2
Este botón permite seleccionar la planta en la cual deseamos trabajar
Sirve para desplazarnos entre las distintas páginas que conforman elfiujograma de cada planta, avanzar o retroceder respectivamente.
Pag No,I-/5
249
Esta es una etiqueta en la que se muestra el número de la página actual acompañada por otroque indica el número total de páginas existentes por cada planta.
Este botón permite visualizar la simbología de los diferentes elementos que componen elflujograma
Permite inicializar diferentes datos, aquí se llenan diferentes tablas de datos que sonrequeridas en otras aplicaciones del sistema, esto se detallará más adelante.
Se accede a una tabla de puntos de referencia de las diferentes máquinas, es decir lascoordenadas de ubicación que posee la máquina dentro de cada hoja, para que seaidentificada dentro de la base de datos.
Este botón accede a una lista de consulta de desperfectos que ocurren con más frecuenciasen las diferentes tipos de máquinas y da información de las posibles causas y que es lo quedebe de hacerse para solucionarlas.
Accede a la ayuda del programa donde se indica como manejar el programa
Presenta listados de información que sirven para realizar operaciones de mantenimiento
250
Indica los flujogramas referentes a la generación eléctrica, en este caso existen dos clases degeneración hidroeléctrica y térmica, y para avanzar o retroceder utilizaremos el botóndescrito anteriormente.
Este icono nos indica como varían los valores de las coordenadas de lo;;relación al punto superior izquierdo de la pantalla donde x e y valen cerode esta manera podemos saber la posición exacta del ratón sobre la pantalla
-450,151
tuvoLos valores representados en el panel son valores que un instante dadode la pantalla, en base al sistema de coordenadas descrito
ejes x e y, conresp ectivamente,
el ratón dentroanteriormente.
El programa básicamente, responde al presionar cualquiera de los
251
botones (sucesoclick) del mouse sobre cualquiera de las máquinas existentes en los flujogramas de lasPlantas 1, 2 y de Generación eléctrica, para obtener datos mecánicos y eléctricos de lamisma.Esto se logra ya que cada máquina tiene una ubicación única dentro del gráfico de la Plantay por consiguiente se le consigna una posición dada por dos puntos que definen un área decuatro lados dentro de la cual se podrá dar un click y el programa reconocerá de quemáquina se trata y dará la información respectiva. Esto se ilustra mássiguiente gráfico.
claramente en el
Ayuda VentantisCemento Chimborazo - [Flujograma de la Planta I
( (1245,1305)
HDL'lha
(4110,2925)
Figura 2.
para obtener datos de cualquiera de las máquinas existentes debemos dar únicamente unclick con el mouse sobre la máquina que nos interese, y a continuación nos presentará losdatos eléctricos o mecánicos del motor de la máquina.
Para obtener los datos eléctricos del motor de la máquina presionamos edel mouse mientras que para obtener los datos mecánicos presionamos el botón derechoAl presionar el botón izquierdo tenemos la forma indicada en la figura 7botón derecho tendremos la forma indicada en la figura 8.
botón izquierdoton derecho,y al presionar el
En el flujograma se han coloreado las diferentes máquinas para indicar al usuario que allípuede obtener información al dar click con el mouse., caso contrario si da un click fuera delárea señalada saldrá un mensaje como el que se ve:
CEMENTO
Este punto no identifica máquina alguna
y al aplastar OK saldrá otro mensajeFigura 3.
252
Este es un mensaje de atención en el que se da la posibilidad al usuario de agregar una nuevamáquina al flujograma en el caso de presionar el botón Yes., en este paso básicamente sedefine un área dentro de la pantalla que se asignará a la nueva máquina, para que elprograma reconozca a esta como nueva máquina y la reconozca con elaumenta automáticamente.
suceso click y la
Atención
Desea agregar datos de una nueva máquina al flujograma ?Si escoge la opción [Yes] no olvide agregar los puntos dereferencia de esa máquina para que responda al suceso clickcuando Ud lo llame?
Figura 4.
Después de presionar el botón Yes se presentará una ficha para llenar los catos eléctricos dela máquina (figura 7), en la que se detallará su ubicación planta 1 o 2 , proceso en el que seencuentra, sistema al que pertenece y código con el que se le conocerá, a más de otrascaracterísticas propias de la máquina.
Con los datos anotados la máquina quedará codificada, y el programa almacenará losnuevos datos en la base de datos.Al momento de añadir estos datos, en la ficha Puntos de referencia (figura 6) aparecerá elcódigo de la nueva máquina pero no tendrá puntos de referencia para ser reconocida;entonces en este momento el usuario tendrá que asignarle las nuevas coordenadas para queel programa la reconozca en el momento de darle click sobre ella.
Como se puede ver en la ficha de Puntos de Referencia se tiene en el ci.adro de la partesuperior izquierda el código de la máquina y en el cuadro de la parte superior derecha ladescripción del código de la máquina.
En la parte inferior tenemos los puntos referenciales y el número de la página.
Sistema de Coordenadas
Como se explico anteriormente las coordenadas definen la ubicación de a máquina dentrode la hoja. Estas coordenadas pueden ser tomadas fácilmente gracias a la etiqueta que semuestra dentro de la barra de botones, ya que esta indica como varía las coordenadas con elmovimiento del ratón.
En la figura 5 se puede ver que la esquina superior izquierda de la pantallalo tanto sus valores son (0,0) y la esquina inferior derecha es el extremovalores son máximos (11985,7680), estos valores están dados en Twips.Es necesario especificar que en una pulgada hay 1440 twips.
253
es el origen y porfinal y por tanto sus
(XSup Izq, YSup Izq) X
Coordenadas de laEsquina Superior Izquierda
Y Pantalla
(11985,7680)
Coordenadas de laEsquina Inferior Derecha
(XJnfDer.YInfDer)
Figura 5.
Como se puede ver en la ficha Pimíos de referencia existen las posibilidades de modificar ygrabar las coordenadas de cualesquiera de las máquinas existentes dentro del flujograma dela planta.En el caso de que fuese una máquina nueva habrá que modificar los valores que aparecen enlos casilleros con los nuevos valores que se obtienen con la ayuda del mouse.
«« Puntos referenciales »»
Máduina:I;P25131VIBC-11 :0
P25131TRIC-13P25131BANB-09P25131BAMC-13P25131BAMC-23P25131VIBC5AP25131VIB V-09 , " .
—
, „ , • - - .
-
-,
,Planl- "7 '"" '
ÜProceso:
Sistema:
] "JEc^üipo:
,.~_"T
-
,,*
TRITURACIÓN PRIMARIA
VIBRADOR
C-11,. . ; ; "JJ't" ,' :, ",-, " ". ' ,.' ' "" ' \g refereuciales:
No. G
525 2505} 14«5 2640
Figura 6.
254
Una vez que se ha explicado para que sirven los puntos referenciales de cada máquina, en lafigura 7 se muestran los datos eléctricos que aparecen al presionar el botón izquierdo delratón. En esta ficha se presenta características del tipo eléctrico del motor.Al iniciar la utilización del programa estos datos serán llenados por el usuario., y con eltranscurso del tiempo estos pueden ser modificados y grabados.
Ficha de Datos Eléctricos.
Ficha de Datos del Motor
Datos ElectaClase;
Proceso;
Sistema:
Código:Descripción:
Arranque:
Fabricante:
ITp .Serie:
Potencia:
eos:IDJ INDUCCIÓN JAULA DE ARDIL L| ±
5131 TKITÜRACIDB PJH3ÜUIXA
UTB VIBRADOR
C-11
±
+
- - ,
VIU VIBRADOR UUIUEP-SAL
EST ESTRELLA TRIANGULO
AA SIEHEHS
3334
80 | HP "
±
±
±
: •"""' f.p.: |0-85
Voltaje:
Corriente:frecuencia:
Peso:
Dimensiones!-Velocidad:
• To^tpe;
Rendimiento;
Fecha:
440 V45 A
60 Hz
1200 Kfl
12X23X45 |
1780 r-P-m
30
09/09/90!
Ofdenes de Trabajo
Figura 7.Para tener acceso a cambiar los datos primero es necesario presionar el botón Modificar, einmediatamente se activa el ítem Clase y se marca con azul como se ve:
Clase: CORRIENTE CONTINUA
En este caso se da al usuario la posibilidad de escoger una opción dedespliega cuando se da un click sobre la flecha de la parte derecha deviéndose como sigue:
•Clase: ccc CORRIENTE CONTINUA
CORRIENTE CONTINUAJ.DJI1JRSIU
ZHDUCCIOH JAULA DE ARDILLAHÍDUCCIOH SOTOS. BOBINADOSXHCROIÍICA
una lista que sela caja de texto
Para otros ítems del siguiente tipo:
Código; |c-n
Es necesario ingresar los datos por teclado
Para el ítem fecha es necesario ingresar con un cierto formato para que no exista error;primero se ingresará el día, luego el mes y por último el año, separados por el símbolo / .
255
Ficha de Datos Mecánicos
Esta ficha de datos mecánicos se llena de la misma manera que la ficha de datos eléctricos
Ficha de Datos del Motor
; [Datos Mecán
[ Proceso:
; Sistema:
Código:
' Bravee dor:
Dirección:
lubricación;
' "-
' ' Modificar•
(icos * " " " " ,
£131 TSITÜñACION PRIHASIA
Bilí BANDA TRANSPORTADOR
±
*C-13 |
002 HQHISAE1TZ ±
Av.1 0 de Agosto 1 01 0 y Veintimitla
Para la lubricación se mará Grasaespecial deJ tipo 2
."t
*
j
Cmíiietes: ÍTipo antifrícclón *
*Rodamientos: 1
Rodamiento de Bol;hilera
'
Grabar . Salír Mantenümenlo
, -
"
cjp una sola +
*tf
, _fJrdene» de Tiabafoi
Figura 8.
Para ir explicando todas las formas existentes dentro del programa primero se hacenecesario explicar la manera de inicializar ciertos datos requeridos en otras aplicaciones paraque sean seleccionados y cargados, como los que se seleccionan en las Fichas de Datoseléctricos y mecánicos.Esto se lo explicará más adelante figura 11.
Ficha de Batos de un transformador
Transformador
256
Datos Eléctricos:Código: |T-Off1 Tipo conexión: | Y - Delta
Proveedor: 002 HGKISAEETZ ±
Dirección: Av.10 de Agosto 3» La Y
Fabricante: U¿ SIEHENS
Relación voltaje: [400-22000 | V
Corriente; [25
Frecuencia: 60
A
Hz
No.Serie; 12345 .Peso: 1000
Capacidad: pooPotencia: 85 K»
Dimensiones: |i00x60x120
Féclia:
" Ordene* de Trabajo
Figura 9.
Ficha de Datos de un Generador
Generador
"Datos EléctiCódigo;
Proveedor:
Dirección:
Fabricante:
Capacidad;
Potencia:
¡Excjtatrir
t
.ICOSt , r- . . - , - . - V-i .
G-001
OOZ MORISAZHZ
Av. 1 0 de Agosto y la Y
AA SIKHEHS
54321 | • •
500 KVA^
450 Kw - - -
; • ' -
Excitación independientecon 50 Voltios
-
rerfn'CO X7 1 ', Voltaje; 99 V
ir1 Comente;
- Frecuencia:
i^ Peso: "
, • • Dimensiones:
Velocidad^
• , Fecíia:
Características: •
ibo A
6P u,
2000 Kg
100x200x30 |
6ÍQO i-P-m
09/09/70r
Jt . Turbina tipo Pellón
*
—
O^rdeneacdtí Trabajo
Figura 10.
Para acceder a la ficha Datos de Transformador (figura 9) se presionará lacon el botón izquierdo del mouse.Para acceder a la ficha Datos de un Generador (figura 10} se presionará lacon el botón derecho del mouse.
Estas fichas de datos se la utilizan en la Planta Hidroeléctrica Chimborazo y en laGeneración Térmica del Grupo Minies.
MCIALIZACIÓN DE DATOS
Para acceder a la ficha de Iniciaiizar Datos el usuario debe presionar el botón que se muestraa continuación, el cual esta ubicado en la barra de comandos
257
tecla shift junto
tecla shift junto
Este botón permite inicializar diferentes datos que son requeridas en otras aplicaciones delsistema, las que se enumerarán más adelante.
Forma para Inicializar Datos
Categoría: Operaciones de Mantenimiento
Código:
UDeraciones de MantenimientoClases de motor
CC¥CCXCEACERCQRCRCCRDCVÍV
CCl DescripcionesArranques EléctricosFabricantesTrabajosRepuestos'Profesiones
tflGA
COMPROBAR ESTAD9. BE -CARCASA, AMARRES;, ETCCOMPROBAR" 'ESTADO 'DE--RODAMIENTOS , * fCOMERÓBSR TT EQUILIBEBR ÉL ROTOR " jCOK/ROCES CADENAS,eOXJEAS Y CORREAS ]COMPROBAR ENGRASE ESTADO DE RODSMXEHTOS AL DCOMPROBItR. VJEHTTLACIOH Y CALEHTñfeCTJEHTÓS MIORM
Figura 11.
Como se puede apreciar en Categoría tenemos un listado de ítems a ser inicializados, esdecir deben ser alimentados por el usuario para posteriormente ser usados en otras fichas.
Estos datos pueden ser borrados usando el botón Eliminar y añadidosGrabar.El usuario únicamente tiene que seleccionar uno de los ítems marcados dentro de categoría
258
usando el botón
ihaciendo un click con el ratón sobre el escogido y se desplegará un listado cuando existandatos, caso contrario aparecerá en blanco para ser llenados según los datosde la industria.A continuación se despliega un listado de actividades u operaciones de mantenimiento quese pueden realizar a los motores eléctricos.
y requerimientos
{-• regona.
• Código: C(
Eflifl r*r->e~+IICCC
'
-
ccvccxCEACERCQRCRC -CRDCVA
-
:c Hambre; COM PROBA
ii'* k ' \
.R CARGA
• rCOMPROBAR CARGACOMPROBAR CARGA
üEN VACIO Y EN TRABAJO
COMPROBAR CONEXIOJHES -COMPROBAR ESPADO DE CARCASA, AMARRES ETCCOMPROBAR ESTADO DÉ RÓDJiMIEOTíOS.
'COMPROHAR-'Y-EQUILIBRAEL EL ROTORCOM. ROCES CADENASrEOLEAS Y CORREASCOMPROBAR, ENGRASE ESTADO DE RODAMIENTOS AL DCOMPROBAR VENTILACIÓN Y CALENTAMIENTOS ANOEM
1
i
.
; '^limínar ", . _ - ' • • • '
, • .
•
?"— , . -- . iSalir ;
, ..^_: ,.^^^^~. ^^^^ — JL^^^^^^^,^^.^^^. ,:^: ~-^..:,.^~- :.. ...;. ..... _^ .i „„.. .,____, __ j
Figura 12.
Para añadir un ítem por primera vez dentro de la Categoría Operación de Mantenimiento,usted tendrá que ubicarse dentro de la caja de texto de Código y escribir el valor respectivoy a continuación el nombre; para realizar este desplazamiento utilizar la tecla Tab.Luego para escribir el siguiente ítem, señalar con el ratón el código anterior y sobreescribirel nuevo código, hacer lo mismo para digitar el nombre y presionar el botón Grabar que seactivará en ese momento y así se añadirá un nuevo ítem.
Codigq: as Nombre; COMPROBAR CARGA'.;•• :'.:' - - . ..',', . ;;:-, • - . .:;"„•
Para borrar un ítem dentro de la Categoría escogida usted tendrá que escoger con el mouseel ítem a ser borrado y presionar el botón Eliminar, una vez que usted ha presionado estebotón saldrá un mensaje en la pantalla del nombre del ítem a ser borrado y un mensaje deconfirmación de está operación.
259
Atención
Esta seguro que desea eliminar TRITURACIÓN PRIMARIA
Figura 13.
Para tener una idea clara de todo los datos que se tiene que inicializar se los enumerará acontinuación:
ProcesosSistemasOperaciones de MantenimientoClases de MotorDescripcionesArranques EléctricosFabricantesTrabajosRepuestosProfesionesCargosComponentesVendedoresLubricantes
Es importante mencionar que el número de datos a ser introducidos es suficientementegrande pues se ha considerado que el código puede tener hasta seis caracteres más quesuficiente para el trabajo a realizar, sin embargo el tamaño del código podrá serincrementado según la necesidad de la industria.
Mantenimiento
MANTENIMIENTO
Para acceder a la operación de mantenimiento el usuario
260
debe presionar elbotón mantenimiento existente en la parte inferior de cualesquiera de las siguientes fichas:
• Ficha de Datos eléctricos• Ficha de Datos mecánicos• Ficha de Datos de Transformador• Ficha de Datos de Generador
En la figura 14 se puede observar la ficha que se obtiene al presionar el botón mantenimientoa esta ficha se le ha denominado Programación del Mantenimiento pues su función es lade realizar la programación de las actividades de mantenimiento tomando en cuenta lafrecuencia de mantenimiento.
En la parte superior de la ficha se puede observar una Descripción del equipo, en cuanto serefiere a ubicación dentro de las Plantas, Proceso y Sistema al que pertenecen y código delEquipo.
A continuación se detallan las Operaciones o actividades de Mantenimiento a realizarseal equipo, de las cuales se escogerán las necesarias para el equipo en mención. Estasactividades pueden ser incrementadas o disminuidas a convenir en la Tabla de Inicializardatos como se explicó anteriormente.Debido a que el recuadro es pequeño y las actividades de mantenimiento son muchas, secrea automáticamente una barra vertical de desplazamiento con la cual se puede visualizartodas las actividades existentes dentro de la lista.
Seguidamente observamos la Frecuencia de Mantenimiento de cada actividad, esta seráfijada de acuerdo a las recomendaciones hechas por el fabricante o de acuerdo a lasexigencias, condiciones y ambiente de trabajo. Se creará una frecuencia de mantenimientopropia para cada máquina según sus características constructivas y funcionamiento.
Seguidamente se presenta la opción de asignar a una persona Responsablecon dicha Operación. Esta persona será escogida de un listado existente,en la ficha denominada Nómina que se presenta en el ítem Principal del Menú
para que cumplael cual es llenado
261
Programación del Mantenimiento
Planta 2 ¿I) líroceso:,
- Sistema:
TRITURACIÓN PBíMARlA Equipo:
TRITURADOR C-T3
Operaciones de MantenimientocccecvccxCEA
COMPROBAR CAUGA-, - , , ] ' • , •CCMEROBAR CARGA BH VACIO ~2 EN TRABAJOCOMPROBAR "COHEXIOHES " " -., , ; JCOMPROBAR ESTADO DE, CARCASA; AMARRES^COMPROBAR ESTADO DE RODAMIENTOS-
CQR . COMPROBAR' 31" EQUILIBRAR, EL ,BOTpRCRC COM.ROCES CADEH&S ^BOLEAS X CORREAS
Secuencia de mantenimiento;. . . , Responsable:
60 Día*FRANCISCO QUEVEDO
1Fecha
30/10/9830/12/98
ObservacionesRealizada la verificación, están en buen estadoPróxima fecha de revisión según frecuencia recomendada
R evitadoR evísadoRevisado
,' i" Eliminar -
Figura 14.Para proceder a realizar la Progi-amación del mantenimiento primero es necesario escoger laOperación de Mantenimiento., y luego asignar la frecuencia con la que vamos a realizar es,aactividad. El programa indicará las futuras fechas de mantenimiento de cada actividad.
En la figura 15, se pueden ver en detalle las dos filas que se presentan; la fila No.lcorresponde a una Operación de Mantenimiento cumplida, y en la segunda fila se anota laPróxima fecha de Mantenimiento, según la frecuencia asignada.En esta figura se han dispuesto de tres columnas, en la primera columna denominada Fechael programa permite escoger la fecha de mantenimiento, esta puede ser ingresada porteclado o seleccionada de un calendario; en la segunda columna denominacse podrá escribir cualquier tipo de comentario sobre la operación realizadaúltima columna se ha designado unos casilleros de Revisados para ser llenados con un vistocuando se haya cumplido con el trabajo.
Para evitar que se vayan acumulando las fechas de mantenimiento y se presten a confusiónentre las fechas futuras de mantenimiento, se quitará de la pantalla la fecha última demantenimiento y se dejará ver únicamente la fecha próxima de mantenimiento.
a Observacionesy en la tercera y
262
Es necesario indicar que una vez que se haya cumplido con una actividad de mantenimientoy hayamos colocado el visto en ella, esta no podrá ser modificada y pasará a formar parte delhistorial de la máquina.
1, 2
•
Fecha10/10/9624/11/96
ObservacionesEstado de rodamientos: óptimos, chequeados totalmenteFutura fecha de revisión
- ' \ " " " ; " / • " ' - ! ] - ,„ ' ' ' - \í Revisado
_J Revisado
Figura 15.
Esto se podrá realizar independientemente para cada operación de mantenimiento. Unafacilidad que presta el programa es la inclusión de un calendario al que se puede accederpresionando dos veces el botón del mouse sobre la caja de texto asignado a escribir la fecha.El calendario es similar al que se presenta a continuación:
Thursday, 21 NOVEMBER 1996 i4-4
" 1996 ^
" ' ., NOVEMBER ^
Sun Mon« Tu&
-
3 . ^
10 1
'17 .1
24 2
í 5
1 .12
8 .13
£ 26~ -
. S-
Wed" "
6
13
20
27
- , -
-Thu - Fri - Sal
7
14
•21
28
1 "
8
15"
22.
29
2
9
16
2a-30
- — —
-Cancel ¡ - ,
Incrementa el año
Incrementa el mes
Figura 16.
Al momento de activarse indicará la fecha actual
FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO
Para acceder a la ficha Frecuencia de Mantenimiento es necesario presionar elbotón Frecuencia que existe en la parte inferior de la ficha Programación de Mantenimientoel cual sirve para observar las próximas y futuras fechas de mantenimiento de todas y cadauna de las actividades seleccionadas y las que no sus celdas estarán vacías.
263
Frecuencia de mantenimiento
Planta 2 ¿I Proceso; TRITURACIÓN PRIMARIA Equipo;
Sistema: [TRITURADOR C-13
1234
, 567g9
' 10ti
-H_
Actividad
COMPROBAR CARGA
COMPROBAR CARGA EN VACIO Y EN TRABAJO
COMPROBAR CONEXIONES
Enéfó/í&típ ' * $&fttoíi99& \6 11/02/96 <o> 2Ó/Q2/G
6 12/02
OÍ>Ü2/9fio»21/D2¿6 JÍ2/03COMPROBARESTADO DE CARCASA, AMARRES, ETC
COMPROBAR ESTADO DE RODÁMÍESTOS
COMPROBAR Y EQUILIBRARE!, ROTOR
COM.ROCES CADENAS,POLEÁS Y CORREAS
COMPROBAR ENGRASE ESTADO DE RODAMIENTOS ALDEX?
COMPROBAR VENTILACIÓN Y CALENTAMIENTOS ÁNORMA:
LIMPIEZA EXTERIOR
LIMPIEZA GENRAL INTERIOR
\±
•
=.i.
j*.
^
^
Salíi
i
Figura 17.
En la parte superior se observa la descripción del equipo, debajo ss lista todas lasactividades de mantenimiento y en la parte derecha están todos los meses del año.El objetivo de esta ficha es poder saber las próximas fechas de mantenimiento de todas ycada una de las operaciones de mantenimiento que se han tomado enequipo.
cuenta para es^e
Para poder mirar todas las futuras fechas debemos desplazamos con la ayuda de la barra <jedesplazamiento horizontal y para observar todo el listado de actividades nos valdremos dela barra de desplazamiento vertical ubicada en la parte extrema derecha.
ORDEN DE TRABAJO
CJfdenes de TrabajoLas órdenes de trabajo soa peticiones escritas de servicios a
cumplir por el departamento de mantenimiento.Establecen tanto para el mantenimiento como para la dirección, la informaciónhacerse un trabajo, proporcionan un registro del costo de estos servicios,los datos sobre los cuales se preparan las demandas de material, se entregantrabajo individual y se hacen asignaciones de tareas al personal y al equipo.
de que ha deAdemás brindaninstrucciones de
Cuando ha sido completado el trabajo y se han hecho todas las anotaciones^ estadocumentación se convierte en información valiosa, ya que comprenden informes que sirvenal departamento de mantenimiento en sus actividades de control y al departamento de costosen la distribución de gastos.
La ficha de Orden de trabajo se obtiene al presionar el botón Ordenes deen las siguientes fichas:
Trabajo existente
• Ficha de Datos eléctricos•- Ficha de Datos mecánicos• Ficha de Datos de Transformador• Ficha de Datos de Generador
264
La Orden de trabajo diseñada en el-presente programa (ñgura 18) consta básicamente de losiguiente:
1. Número de la Orden de Trabajo., la cual sirve para su identificación y posterior consultade algunos datos necesarios; este número es único y ascendente,
2. La Fecha en la cual fue extendida para que se realizase el trabajo3. Identificación de la máquina mediante un código, y junto a este la descripción
respectiva.4. Los diferentes tipos de trabajos a realizar, estos pueden ser:
• Mecánico• Eléctrico• Plomería• Manipostería• Seguridad• Otros
De los cuales el usuario puede escoger el trabajo a realizar dando un click
5. Descripción del Trabajo, aquí se detallará el trabajo que se tiene que llevar a cabo
siguientes d^tosEn el presente trabajo se ha añadido a la Orden de Trabajo losadicionales:
• Repuestos utilizados• Horas Trabajadas• Horas Paradas• Costo Mano de Obra• Costo Materiales• Costo Total
El objetivo de esto es tener un documento completo que sirva como referencia para futurostrabajos de mantenimiento; los datos contenidos en las Ordenes de Trabajo se convierte a lalarga en información valiosa para el Departamento de Mantenimiento.
Ordenes de TrabajoKo, Orden:
P251318ANC-23
"Tiabaicw
ío de escótalas y 1 -*•ion del colector
Figura 18.
COMPONENTES DE TOA MAQUEAEl propósito de la creación de IR fi^ A
En la ficha se observa que en la parte superior izquierda consta la lista de todasexistentes en la planta, de las cuales se escogerá una en particularcomponentes, en el caso de que ya se hayan ingresado sus componentes.
Para cargar los componentes por máquina se debe seleccionar con elcomponentes pertenecientes a la máquina de una lista general que se llama
266
las máquinasconocer sus
ratón todos loscomponentes, y
luego presionar el botón grabar. La lista general es llenada con la ayuda del botón inicializardatos que ya se explicó anteriormente.
Para consultar los componentes de otras máquinas simplemente seleccionamos la máquina aser consultada y aparecerá inmediatamente sus componentes.
Componentes
Mácmina:ÍP25131VIBC-11P25131TRIC-13P25131BANB-09P25131BAN C-13P25131BANC-23P25131VIB C5AP25131VIB V-09
: Planta 2
.Erqcesor
Sistema:
, -Equipo:
* :TRITURACIÓN PRIMARIA
TRITURADOR
C-13
Componentes"00100200300-1005
ACOPLEBANDACOJINETESCADENASMANDÍBULAS
Componentes * Máquina"ACOPLE
COJI1TKTESH&I-7DIBULAS
Figura 19.
267
CONSULTA DEL PRONTUARIO PARA DETERMINAR DESPERFECTOS ENMOTORES ELÉCTRICOS
El objetivo de la ayuda de consulta de Desperfectos es proporcionarinstrumento que le sirva de referencia para poder solucionar desperfectoscotidianamente en las industrias por averías en sus máquinas.
al usuario unque se presentan
Para poder acceder a cualquiera de las listas únicamente hay que presionar el botón delmouse sobre cualquiera de las líneas subrayadas; como se podrá dar cuenta al momento decolocar el cursor del ratón sobre esta línea se observará que el cursor (flecen una mano indicando que se puede tener acceso a esta acción.
Se presenta una lista general para poder escoger el tipo de motor a consultar, esto se indicaen la figura siguiente
Windows Help
tía) se transforma
File £dit Bookmark H.elp
LISTAB IT
ITÍ
LISTA 'TOBI
LISTA IB,
CO^ilEHTI
ITiOLITAC
Figura 20.
En la siguiente figura se muestra el resultado de presionar el botón deprimera opción:
Lista de confrolpara motores de corriente alterna y corriente directa
Como se puede observar en esta forma se presenta a su vez un listado deque se escogerá el que se quiera encontrar sus posibles causas y posibles so
268
mouse sobre la
desperfectos deluciones
^ ^ ^ ^ ^ ^KHZXHSÍIIEiaBH^ ^ ^B H SH File jEdit Bookmark Help
Contente £. . v , D u u" t I, 1 JufUIUiuiililia8«ia ^
LISTA DE CONTROL PARA MOTORES DE
CORRIENTE ALTERNA Y CORRIENTE DH
DESPERFECTOS
- Sobrecalentamiento de las chumaceras en aenera- Sobrecalentamiento de las chumaceras de casauil
UECTA
o metálico- Sobrecalentamiento de las chumaceras de baleros- Goteo de aceite en los tacones de los rebosaderos- El motor está sucio- El motor está mofado
Volverá lista general
Figura 21.
A continuación se presenta el resultado de haber escogido la primera opción
Sobrecalentamiento de las chumaceras en general
En esta figura (figura 22) se puede ver que en la primera columna aparecenposibles CAUSAS y en la segunda columna una lista de LO QUE DEBE DEsituación.
una lista dePSACERSE en esta
- Sobrecalentamiento de las chumaceras en general
269
CAUSAS
Flecha torcida o bombeadaBanda demasiada tensaLapolea demasiado retiradaH diámetro de la polea es muy reducidoAlineamiento defectuoso
LO QUE DEBE HACERSE
Enderécese o remplácese la flechaAflójese la bandaAcerqúese la polea a la chumaceraColoqúese una polea más grandeCorríjase el alineamiento de la transmisión
Figura 22
CONSULTAS
HISTORIAL GENERAL DE LAS MAQUETAS
Reporte de trabajos realizados
270
Máquina:IP25131VIBC-11 ifl
P25131TRIO13P25131BANB-09P25131BAN C-19P25131BANC-23P25131VIB C5AP25131VIB V-03 JL
, ,„ , , , ,,* 'Planta "7 -1
!Eroceso:
Sistema:
Equipo:
, , , . , |• ~ * " f
-TRITURACIÓN PRIMARIA
VIBRADOR•
C-11
¥&«$ •
-. • • .. . . . .. .-
i
123
: 4, 5
<57g9
±|il
íf*P\
q^
KaQtdefl.2 < ,23345188
•
-
Fecha07/10/96
11/10/96, " ' \6
20/10/96 •• - ' -09/11/9610/11/96 . • . ;
*• - *
•
' . ' , Descnpciófí . . " [Se exaniinaíoiüos coiínetesyfue cambiado unoSe examinaron los cojinetes y fue cambiado {inoRevisar vibraciones dé los cojinetes. D QMe[dir iKeyísarvíbraaíones délos cojínetes^D DM&uir •
, .. l
Revisar aíslanúento D D - - - !Tíabafo correctivo en las cttumaeras y anillos *ídlihifhrthrlThrtií- : |dhhtñirthrtjhrtjr , í
* •' ' " * " " " " '" "" f
É
IvíECÁHICELECTRICMECÁN1CELECTI?JCELECTRICELECTRICMECÁHICAIfTOMOPLOMERÍA
-f
A.±
-j*.
—
-v
Salir
El objetivo de esta ficha es el de recoger todos los datos referentes a actividadescorrectivas y de mantenimiento realizadas a cada una de las máquinas, posteriormente seráde gran ayuda para la realización de consultas y en la evaluación de su rendimiento dentrodel área de trabajo.
En la parte superior izquierda de la ficha se observa los códigos de todasexistentes en la planta, brindando al usuario la posibilidad de escogerconsultada; en la parte superior derecha se halla descrito su código corres
las máquinasla máquina a serpendiente.
Como se puede observar en el reporte propiamente dicho, se ha dispuesto el número de laorden de trabajo con la que se hizo el trabajo, junto a este se muestra la fecha en la que
á ser agrandada
fue realizada y más adelante se detalla la descripción de las actividades de mantenimientojunto con el tipo de trabajo.Es indispensable indicar al usuario que cada columna del recuadro podrácon la ayuda del mouse, para ver todo el contenido de las celdas.
FECHAS PRÓXIMAS DE MANTENIMIENTO
271
O Frecuencia de mantenimiento O1
U FUTURAS FECHAS DE MANTENIMIENTO
"
.123A£67»91011
Máquina
P2-.5131-TRT-C-13
P2-5131-TRI-C-13
P2-5131-TRI-C-13
KW131-TRI-C-13
F2--5131-VIB-C41
^^;^-' j ->t
Fecha
12/01#ó
12/01#6
24/12/96
3Q/12#6
01/0106
P2-5131-VIB-C-1 1 Í27AH/96
P2-5131-VIB-C-n
P2-5131-VIB-C-11
P2-3131-VIB-C-U
P2-5131-VTB-C-11
27A31/96
27A32/P6
20/10/96
24^11/96
Actividad E t j
COlvíPROBAR CARGA EN VACIO YH^ TRABAJO
COtAPROBARCONE>aONES
COMPROBAR CARGA
COMPROBAR ESTACO DE RODAMIENTOS
COMPROBAR ESTADO DE CARCAS A, AMARRE?
COMPROBAR CARGA EN V ACIO i" EN TRABAJO
COMPROBAR CONEXIONES
COMPROBAR CARGA EN VACIO TEN TRABAJOCOM.RQCES CADENAS, POLEAS Y CORREAS
COMFROBARESTADO DE RODA MIENTOS
-
'
,ETC
Rnlv
^
S,alír
, - • • : • I
Este listado es de gran ayuda para mostrar al usuario las Próximas fechas demantenimiento de todas las actividades involucradas a ser aplicadas a cada una de lasmáquinas.
Esto facilitará enormemente la identificación de las diferentes máquinas a las cuales hayque prestarles atención.
En la ficha se muestra en la primera columna el código de la máquina, en la segundacolumna la futura fecha en la que hay que hacerle mantenimiento y por último indica elnombre de la actividad.
LISTA GENERAL DE LAS MAQUINAS
272
Üf Lista de Máquinas Eléctricas ¡ ¡Si
LISTADO GENERAL DE MAQUINAS ELÉCTRICAS
-
•ás£~üi — li-Í3
- -• - • •- • |-i
i234561S0JOrr12131415
±L
MáquinaP25Í31VÍBC-UP25131TRIC-13P25131BANB-OPP25131BAN C-I9P25131BANC-23P23131VD3C5ÁP25l3iVIBy-Ü9P25I31VIBV-23P2513ÍBANCM5P25131BÁN T.12
P25Í31TFÍIT-02P25131BAN B-23P35131VIBC-34P2513U0AN B415
ProcesoTRnURAClON PRIMARIATRITURÁCaLON PRIMARIATÍGTURACIOKPRJIVtARÍATRUURAGÍON PRIMARLA .TiaTURÁCION PRIMARIA. 'TRITURACIÓN" PRIMARIATRITLTRACÍON PRIMARIATRITURACIÓN PRIMARIATRUURÁGIOKPR1MARIATRITURACIÓN PRIMARIA .
TRITURACIÓN PRIMARIATRITURACrOíf PRIMA RÍATRITURACIÓN PRIMARIATSITURÁaON PRIMARIA
Sistema.VIBRADORTRITURADORBANDA TRANSPORTADORABANDA TRANSPORTADORABANDA TRANSPORTADORAVIBRADORVIBRADORVIBRADORBANDATRANSPORTADOHÁBANDA TRANSPORTADORA
TRITURADORBANDA TRANSPORTADORAVIBRADORBANDA,TRÁHSPORTADORA
FabncanleSIEMENSSIEMENSSIEMENSSIEMENSSIEMENSSIEMENSSIEMENSSIEMENSSIEMENSSIEMENS;.
tSIEMENSSIEMENSSIEMENSSIEMENS
Sene33341344489972345214545555P876545445671224
78962698I2Í333434:
2341
i
j
• ' ' > ' " ; "' ' " " "." '; '"• "" i""tt*?A. .£pr • i
+
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S
•v
92
-,
Salir
El objetivo de este listado es el de indicar las características de cada una de las máquinasexistentes, en cuanto a localización, fabricante, No. de serie, datosmecánicos., etc., u otros datos que más convenga tener a la industria.
eléctricos, datos
273
Reporte de repuestos utilizados
Máoniíia:P25131VIBC-11 BP25131TRIC-13P25131BANB-Ü9P25131BAN C-13P25131BANCX23P25131VIB C5AP25131VIBV-09 - -i-
Planta 2 .
Sistema:
Equipo:
TRITURACIÓN PRIMARIA
VIBRADOR
C-11
10
No.Orden
72
Fecha"
10/11/96
^Repuesto -. ' ' . ,COJINETE DECORTACTqÁKGULARCtínNÉTES DE BOLAS Y WA SOLA HILERAESCOBILLAS-" v',/\, •PORTÁESCOBIIIÁS"' " *'' \*. .COJINETE DE CíOHTACTO ANGULARESCOBILLAS '
Este reporte tiene la finalidad de mostrar los repuestos que se han utilizado en losrecambios de cada una de las máquinas.Esto servirá para conocer que piezas son las más susceptibles a sufrir daños y dará unaidea al Departamento que repuestos se deberán tener en estock en el almacén, para evitarpérdidas de tiempo al omitirlos en bodega.
274
LISTA DE CONTROL PARA MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA YCORRIENTE DIRECTA
275
DESPERFECTO CAUSA LO QUE DEBE HACERSESobrecalenlamienío de laschumaceras engeneral
Flecha torcida o bombeadaBanda demasiada tensaLa polea demasiada retiradaEl diámetro de la polea es muyreducidoAlineamiento defectuoso
Enderécese o reemplaces la flechaAflójese la bandaAcerqúese la polea a la chumaceraColoqúese una polea más grande
Corríjase el alineamiento de la transmisiónSobrecalentamiento de laschumaceras decasquillo metálico
Las ranuras de lubricación de lachumacera están tapadas poracumulación de suciedad
Anillos de lubricación chuecos odañadosEl aceite es muy grueso
El aceite es muy delgado
Cantidad insuficiente de aceite
Demasiado empuje axial
Los metales o manguitos de lachumacera están muy desgastados
Desmóntese el colgante o ella chumacera, limpíense
pedestal junto conlas venas de
lubricación y la caja de la chumacera, cambíeseel aceite.Repárense o reemplácense los anillos
Cámbiese por un aceite mas delgado, segúnrecomendacionesCámbiese por un aceite más grueso, segúnrecomendacionesLlénese el depósito hasta el nivel correctomarcado por el tapón de rebosadero
Redúzcase el empuje desarrollado por lamáquina impulsada o coloqúese un dispositivoexterno que lo recibaReemplácese la chumacera
Sobrecalentamiento de laschumaceras debaleros
Cantidad insuficiente de grasa
Descomposición de la grasa ocontaminación del lubricante
Exceso de lubricante
El sobrecalentamiento provienedel motor o de otra fuente externa
La chumacera trabaja consobrecarga
Bolas rotas o pistas cascadas
Manténgase en la chumacera la cantidad degrasa adecuadaRetírese la grasa vieja, lávense muy bien laschumaceras con petróleo y póngase grasa nueva
Redúzcase la cantidad de grasa. Laschumaceras no deben llenarse más allá de lamitad
Protéjase la chumacera,
Rectifiqúese el alineamientoel empuje axial
reduciendo la
la carga lateral y
Reemplácese el cojinete después de limpiar lacaja perfectamente
Goteo de aceite enlos tapones de losrebosaderos
La rosca del tapón del rebosaderono sella
El tapón del rebosadero reventadoo roto
El tapón no sella
Retírese el tapón , reenceméntese los lulos de lacuerda, reemplácese el tapón
Reemplácese el tapón
Requiere una junta de corcho,rosca, se apretará a modo de
y séllese
>, o si es del tipo deque cierre.
276
El motor estásucio
La ventilación está obstruida, lasbobinas del devanado están llenasde polvo o pelusa
Las bobinas del rotor estánatascadas
Las chumaceras y las máscarastienen adherencias interiores
Un motor limpio funcionará con temperaturamenor de 10 a 3Q°C, que uno sucio .El polvo puede ser de cemento, aserrín demadera, polvo de piedra triturada, granos,carbón molido, etc. Desármese totalmente elmotor y limpíese bien todas las bobinas y demáspartes.
Limpíese, esmerílese el colector y rebájense lasmicas del mismo. Limpíense y trátense lasbobinas con un buen barniz aislanteLimpíense y lávense con solvente
El motor estámojado
Sujeto a goteo
Sujeto a chorros de agua
Sumergido a consecuencia deinundaciones
Frótese el motor secándolo (por medio de unacorriente de aire que circule a través del mismo.Instálese una cubierta o campana de protecciónpara taparloEl motor tiene que ser cubierto para queconserve el calor, variandoposición del rotor
frecuentemente la
Desármese el motor y limpíense sus partescomponentes. El devanado tiene que caldearseen horno, a 105 C de temperatura durante 24hr. o hasta que tenga la suficiente resistencia atierra . Antes que nada, hay que asegurarse deque el buje del colector ha sido debidamentedrenado
El motor falla alarrancar
El circuito no cierra
Las escobillas no bajan hasta elcolector
Las escobillas se han pegado en elporta escobillas
La armadura se ha pegado porcausa de chumaceras pegadas en elmotor o en la transmisiónprincipal
Puede faltar corriente
El interruptor está abierto, los conductores rotosSon retenidas por los resortes; necesitancambiarse. Las escobillas se han quemadohasta acabarseQuítense las escobillas y líjense, limpíense lascajas del portaescobíllas
o las ménsulas,chumaceras.
Desmóntese las máscarasreemplazando lasreacondíciónese las chumaceras viejas simediante la inspección se ve que esto es posibletodavía
Revísense las condiciones de la línea hacia elarrancador mediante unRevísense los contactos del arrancador
foco probador.
El motor arranca,para luegopararse y cambiarel sentido derotación
Polaridad invertida del generadorque suministra la fuerza
Los campos magnéticos, el dederivación y el de serie, se oponenuno a otro
Revísese el generador paradel cambio de polaridad
localizar la causa
Rectifiqúense las conexiones de los campos, yasea el de derivación o el de serie, para corregirla polaridad. Después conéctese las terminalesde acuerdo con la dirección de rotacióndeseada. Los campos pueden probarse por
277
separado para determinar individualmente ladirección de rotación, conéctelos luego paradar juntos el mismo sentido de rotación
El motoralcanzavelocidadrégimen
nosude
Está sobrecargado Revísense las chumaceras para ver si están enperfectas condiciones y correctamentelubricadas. Revísese la carga impulsada paradeterminar si hay sobrecarga o fricción,excesiva
La resistencia de arranque no hasido desconectada totalmente
El voltaje está bajo
Cortocircuito en las bobinas de laarmadura o entre las delgas
El arranque con carga es muypesado, mientras el campopermanece muy débil
Revísese el arrancador para determinar si estáen perfectas condiciones, mecánica yeléctricamenteMídase el voltaje con un voltímetro y véase siconcuerda con el voltaje de régimen indicadoen la placa de características
Para cerciorarse del cortocircuito en laarmadura, inspecciónese el colector en busca dedelgas ennegrecidas y delgas flameadas junto alas primeras. Inspecciónese las bobinas paradeterminar si algunas de ellas o de las calzas sehan quemadoRevísese la relevación plena del campo y lasposibilidades de ajuste del reósíato del campo -magnético a plena excitación
El motorneutro
está fuera del punto Revísese el ajuste de fábricao compruébese si el motor
El motor está frío
del portaescobillasestá en el punto
neutro correctoAuméntese la carga del motor para elevar sutemperatura o agregúese resistencia del reóstatoa la excitación para graduar ja velocidad
El motor gira condemasiadavelocidad
El voltaje es más alto que el derégimen del motor
La carga es demasiada ligera
laEl campo magnético dederivación se ha debilitadoLa bobina de la derivación está alrevésEl campo magnético de la serie seha debilitadoEl ajuste del punto neutro estádescompensado
Parte de la resistencia del reóstalodel campo de excitación de laderivación está conectada, o ha}'resistencia innecesaria en elcircuito del campo magnético
Corríjase el A'oltaje o efectúese el cambio querecomienda el fabricante en la medida delentreliierroAuméntese la carga o instálese una resistenciafija en el circuito de la armaduraInstálese bobina nueva
Inviértanse las conexiones de las bobinas
Instálese una bobina nueva o reparada
Restablézcase el punto neutro de acuerdo con laseñal de la fábrica en los portaescobillas, olocalícese mediante pruebaMídase el voltaje a través del campo magnéticoy compárese con las indicaciones de la placa decaracterísticas
278
La ventilación del motor estáobstruccionada y causa elsobrecalentamiento del campomagnético de la derivación
El campo magnético sobrecalentado aumentaen resistencia; investíguense las causas delcalentamiento de las bobinas del campo, paranormalizar la corriente decampo de derivación
la excitación del
El motor aumentasu velocidadcontinuamente yel aumento de lacarga no ladisminuye
Regulación inestable de lavelocidad en relación con la carga
Inspecciónese el motor para determinar si haydescompensación del punto neutroRevísese el campo magnético en serie paradeterminar acortamiento delsi el circuito del campo de
devanado. Véaseserie tiene alguna
derivación que puede eliminarse
Bobinas de derivación o de seriecon conexiones invertidas
Uno de los polos o corrientes deconmutación es demasiado fuerte,o el entrehierro muy pequeño
Compruébese con unacorrectamente la bobina
brújula y reconéctese
Trátese con la fábrica el cambio recomendablede las bobinas o de la dimensión del entrehierro
El motor giracontinuamente amuy bajarevoluciones
El voltaje es más bajo que el derégimen
Sobrecarga
Mídase el voltaje y pruébese a ajustarlo al valorindicado en la placa de características
Revísense las chumaceras d^l motor y de lastransmisiones para comprobar si están enperfectas condiciones. Revísese si no haydemasiada fricción en los elementos detransmisión
El motor trabaja en frío El motor puede girar convelocidad por falta de carga,más cívico, auméntese lacubiertas parciales parecalentamiento
El ajuste del punto neutro estádescompensado
La armadura tiene bobinas concortocircuitos, o haycortocircuitos entre las delgas
un 20% menos deInstálese un motorcarga o póngase
aumentar el
Restablézcase el punto neutro de acuerdo con laseñal de la fábrica en los portaescobillas olocalísece mediante prueba
Desmóntese la armadura y llévese al taller dereparaciones para dejarla en perfectascondiciones de servicio
El motor sesobrecalienta
Está sobrecargado y toma de 25 a50% más corriente que la derégimen
Voltaje más alto que el de régimen
Ventilación escasa
Redúzcase la carga disminuyendo lasrevoluciones, variando la relación deengranajes o aligerando la carga
El motor mueve la carga a mayor velocidad dela normal, necesitando un caballaje excesivo.Redúzcase e] voltaje al indicado en la placa decaracterísticas
Cambíese de sitio el motor o retírense de su
279
a.Sobrecalenlamíen-to de laarmadura
b.
Toma demasiada corriente, debidoa una bobina cruzadaCruzamientos en la armadura talescomo dos fugas a tierra queequivalen a un corto
La armadura roza o arrastra en lasuperficie de los polos del estatorcausando fricción y corrienteexcesiva
El núcleo presenta un foco desobrecalentamiento que indicacruzamientos en cortocircuito yaltas pérdidas de hierro
Perforaciones sin aislamientoLas perforaciones en el núcleo hansido rebajadas a torno o se hanhecho ranuras para zunchos en elnúcleoSe han hecho muescasmaquinadas
Tensión demasiado alta de lasescobillas
Las escobillas están fuera delpunto neutro
El grado de la escobilla usada esdemasiado abrasivo
alrededorcubiertas
los elementosde protección
restrictivos. Lasusadas reducen
de ventilación ydemasiado el paso de airedeben modificarse o ser retiradas. Los motoresabiertos no pueden encerrarse totalmente enservicio continuo
Repárense las bobinas de la armadura oinstálense nuevas. Localícense las ñigas atierra y repárense o reembobjínese con juego debobinas nuevas
Revísense los soportes o pedestales de laschumaceras centrando el rotor, y determínenselas condiciones de desgaste en las chumaceraspara su reemplazo
En algunas ocasiones se usan cuñas de rellenoen ranuras para el balanceo. Estos elementos seretirarán y se buscarán otros medios parabalancear el rotor
La marcha en vacío del rotor acusará elsobrecalentamiento del núcleo y tomarácorriente de vacío mu}f alta en el circuito de laarmadura. Reemplácese el núcleo yreembobínese la armadura. Si se hacenecesario agregar ranuras para zunchos,esmerílense en el núcleo. Mídase latemperatura en el núcleo con un termómetro;no debe exceder los 90 C.
Limítese la presión entre 2 y 21/2 lb/plg2 (0.14y 0.175 kg/cm2). Revísese la compacidad de lasescobillas, limitándose a emplear el grado decarbón que aconsejan los fabricantes deescobillas
Gradúese la posición de lasqueden en el lugar que les corre,1
Solicítese la recomendación del fabricante
escobillas para que•sponde
Sobrecalentamiento de los camposmagnéticos
Delgas cruzadas
Núcleo y bobinas se sobrecalientany transmiten el calor el calor alcolector
Revísense las láminas de mica del aislamientodel colector, rebájense las micas y hágase lareparación procedente
Compruébese la temperatura del colector pormedio de un termómetro para asegurarse deque su aumento no e.xcede de 55 C sobre
Ventilación defectuosa
El voltaje es demasiado alto
Devanados con cruzamientos ocon fugas a tierra
La resistencia no es igual en cadauna de las bobinas
Ventilación defectuosa
Las bobinas no son losuficientemente grandes paradesprenderse de su calentamientopor radiación
temperatura ambiente, sinmayor-de 105C.
Revísese sí-se sobrecalienta e
Compruébense los datostermómetro y redúzcase elindicado en la placa de característicasRepárense o reemplácesebobinas correspondientes
280
motor
con voltímetro yvoltaje al valor
por nuevas las
Compruébese la resistencia individual de cadabobina que debe ser igual, con límite detolerancia del 10% y si alguna presenta unaresistencia más baja, reemplácese por unabobina nueva
Revísese como en el caso de sobrecalentamientodel motorDeben cambiarse todas las bobinas por nuevas,si hay espacio suficiente en el motor
El motor vibra yda muestras dedesequilibrio
La armadura ha perdido suequilibrio
El motor está desalineado
La polea está fuera de centro ofloja
La banda o la cadena de latransmisión golpeanDesajuste entre el engrane y elpiñónEl acoplamiento está desalineadoFlecha combadaCimentación inadecuada
Desmóntese la para
El motor está flojoLas patas del .disparejas
motor están
armaduracontrabalancearla estáticamente, o equilíbreseen una máquina equilíbradora dinámica
Alinéese
Apriétese la polea a la flecha o corríjase laexcentricidad de la misma
Ajústese la tensión de la banda o de la cadena
Rectifiqúese, realíneese c reemplácese elengranajeAlinéese el acoplamiento -Reemplácese o enderécese la flechaRefuércense las bases y mié; nbros estructuralesdéla cimentaciónApriétense las tuercas de los pernos de anclajeColoqúense láminas para calzar las patas.debajo de éstas, hasta igualar las alturas paraque se puedan apretar firmemente todas laspatas
281
El motorchisporrotea enlas escobillas y nose efectúa laconmutación
El dispositivo neutral no coincidecon el punto neutro
Superficie del colector áspera
Excentricidad del colectorLas láminas de mica del colectorestán muy altas
Sobrecalentamientopor las ranuras
ocasionado
La potencia de los polosconmutadores es muy alta o muybaja ocasionando sobre osubcompensación respectivamente.Alambres cruzados en las bobinasde los polos conmutadores
Bobinas cruzadas que estánconectadas con las delgas
Bobinas del circuito abiertasConexiones con las delgas delcolector mal soldadasDelga levantada o floja en altasvelocidades
El grado de compacidad de lasescobillas no es el adecuado. Lapresión de las escobillas esdemasiado ligera-, la densidad dela corriente es muy alta, lasescobillas se pegan en elportaescobillasLas terminales de las escobillasestán flojasLas escobillas golpetean debido ala formación de una capa desuciedad en el colector
Vibración
Revísese y ajústese el dispositivo de fábrica enla señal indicada o localícese por prueba el.punto neutro correctoEsmerílese y redondéese los cantos de cada unade las delgasRetornear y esmerilar el colectorRecórtense los cantos de la mica a que el filoquede dentro de la.ranura
Consúltese con los fabricantes los • cambioscorrectivos procedentes enentrehierroRevísese y consúltese con
el espacio del
el fabricante loscambios correctivos procedentes del espacio delentrehierro o de las bobinas conmutadoras
Repárense estas bobinas onuevas
reemplácense por
Repárense la armadura de- manera que quede enperfectas condiciones de operación.
Precédase como en el párrafo anteriorResuéldense con la alea cíón de estañoapropiadaRevísense las tuercas o pernos del colectorreapretándolas bien y esmerilando la superficiedel mismo
Véase escobillas
Rectifíqüese la superficiecorríjase la selección del tipocambiarlas '
Elimínese la causa de las vibraciones,y rectificando el montaje yrotor
del colector yde escobillas, para
;, revisandoel equilibrio del
El desgaste de lasescobillas esexcesivo
Las escobillas son de materialdemasiado suave
Superficie del colector áspera
E>astencia de polvo abrasivo en el
Sopletéese el polvo del carbón del motor yreemplácense las escobillas seleccionando lasnuevas de mayor compacidad, según lasrecomendaciones del fabricanteRectifiqúese a esmeril la superficie del colector
Rectifiqúense las superficies de las escobillas y
aire del ventilador
El dispositivo de neutro fuera desu. posición correcta
La conmutación es defectuosa
Delgas altas, bajas o flojas
Tpnsión excesiva de. las escobillas
Desgaste ocasionado por lacorriente eléctrica a consecuenciade la pérdida de películaprotectora en la superficie delcolectorFormación de estrias y rayones
Presencia de aceite o grasa queprocede del ambiente o de laschumaceras
Ambiente contaminado convapores tenues de ácido yhumedad
corríjase la situación protegiendo al motorcontra la entrada de este polvoRevísese el ajuste de fábrica del punto neutro olocalícese este último por medio de pruebas
Véanse las instruccionesconmutaciónApriétense bien las tuercas
[ara corregir la
de los pernos delcolector y rectifiqúese la superficie del mismoAjústese la presión de. los resortes de modo quela presión no exceda de 2 a 2t % Ib/plg2.( 0.14 a0.175 kg/cm2-) .Rectifiqúense las superficiesdel colector
de las escobillas y
Precédase en la misma forma como en el casoanteriorCorríjase la causa de la presencia del aceite,rectifiqúense y limpíense las| superficies de lasescobillas y del colector
Protéjase al motor suministrándoleventilación de otra fuente opor otro de tipo cerrado
aire decambíese el motor
El motor hacemido
Silbido de las escobillas
Golpeteo de las escobillas
El motor está flojo sobre su base
La base es hueca y actúa comocaja de resonancia
El bastidor .de la base .estásometido a esfuerzos de tensiónEl laminado de la armadura estáflojoLa armadura arrastra sobre lospolos de las fases
Zumbido magnéticoLa banda vibra o golpeaCarga excesiva de corriente
Vibración mecánica
Chumaceras ruidosas
Rectifiqúese el ángulo entre las escobillas y elcolector, así como la película en su superficie;rectifiqúese la superficie del colectorRectifiqúense las superficies del colector y delas escobillasApriétense las tuercas de los pernos de anclaje
Rellénese la parte hueca con material sordo aprueba de transmision.de sor ido
Cálcese las patas del motor con láminas paramantener la nivelación correcta de montajeReemplácese el núcleo de la armadura
los soportes oCéntrese, reemplazando las chumaceras ovariando la posición depedestalesConsúltese con el fabricanteRe\ásese el estado' de la banda y ténsesei JPuede no causar sobrecalentamiento, peroestudíese la tabla para la corrección de bobinascruzadas o con fuga a tierraConsúltese la tabla en elwbracionesRevísense el alineamientochumaceras, la lubricación y búsquense lasrecomendaciones del fabricante
renglón relativo a
la carga de las
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LISTA DE CONTROL PARA MOTORES DE CORRIENTEALTERNA
DESPERFECTO
El motor se para
El motor estáconectado pero noarranca
El motor arrancapara perdervelocidad astaparase
El motor noalcanza a levantarvelocidad
CAUSA
Aplicación errónea
El motor opera con sobrecarga
El voltaje del motor está muy bajo
El circuito permanece abierto
La resistencia de- control del rotordevanado, incorrecta
Una fase está interrumpidaEl motor puede estar sobrecargado
El rotor tiene algún, defecto
Las conexiones del estator puedenestar defectuosas
Fallas en el suministro de fuerza
La aplicación del motor no escorrecta
E! voltaje es muy bajo en lasterminales del motor por la caídade tensión en las líneas
LO QUE DEBE HACERSE
Cambíese el tipo o el tamafabricante
no. Consúltese al
Redúzcase la carga del motor
Manténgase el voltaje a laen la placa de características
Los listones fusibles serelevador de sobrecarga, .eestación de botones de irevisados
Repásese la: secuenciaReemplácense las resistenciaRepásense los elementos qi
- abiertos
Revísense las líneas para coifases interrumpidas. Redúzc
Revísese si tíene barras o an
Retírense las terminales yfoco de prueba
Búsquense conexiones fiorevísense los fusibles y los a]
Consúltese al proveedor soladecuado que se requiere
Elévese el voltaje entransformador, o redúzcase j
altura del indicado
han fundido; el[ arrancador y lalando deben ser
del control,s que estén rotas.ic tengan circuitos
aprobar que no hayase la carga
*
líos rotos
pruébense con un
as -en las líneas,matos de control
re el tipo de motor
los bornes dela carga
El motor tardamucho enacelerarse
Rotaciónincorrecta
El motor vibradespués de haberpracticado todaslas correcciones
S i se trata de un rotor condevanado, el control de laresistencia secundaria no se operacorrectamente
La carga es demasiada alta en elarranque
Momento de torsión débil en tmmotor sincrónico
Compruébese si todas las. escobillaestán rozando sobre los anillos
Barras del rotor rotas
E} circuito primario se hainterrumpido
Exceso de carga
Líneas defectuosas
Rotor de tipo de jaula de ardilla,defectuoso
El voltaje aplicado es demasiadobajo
Secuencia incorrecta de las fases
El alineamiento del motor esdefectuosoFundamentos muy débilesEl acoplamiento está ñiera deequilibrioEl equipo impulsado está fuera deequilibrioBaleros defectuososLas chumaceras no están alineadas
Corríjase él control de la resi
Compruébese si la carga dese supone que debe vencer &
Cambíese .la resistencia derotor o cambíese el diseño dt
Revísense las conexiones -secNo se dejen tenninales o bor
Búsquense rupturas en las
28^
stencia secundaria
arranque es la quemotor
arranque para el¡éste
lindaríasaes mal conectados
cercanías de- losanillos de cierre. De existir! éstas, es necesariosustituir el rotor por uno nuevo, porque lasreparaciones son por lo general de duracióntemporalLocalícese con un probadorrepárese
Redúzcase la carga
Revísese si tienen resístencií
Reemplácese por un rotor m
Pídase a la central eléctrivoltaje necesario, medianiltransformador
Inviértase las "conexiones cesto mismo en el tablero de
Alinéese
Refuércese la baseEquilíbrese el acoplamiento
3! sitio de la falla y
demasiado alta
evo
¿a el aumento del/ derivación en el
el motor o hágaseÜstribúción
Equilíbrese el equipo de transmisión
Reemplácese los cojinetesAlinéese correctamente
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Ruidos de arrastre
Ruido magnético
Los contrapesos del equilibriodinámico se han movido
Se han cambiado las bobinas deldevanado del rotor
El motor es polifásico y estáoperando-con corriente monofásica
Juego excesivo en las chumaceras
El ventilador roza con el deflectorde aire
El ventilador golpea contra elaislamiento
La base está floja
Entrehierro desigual
Chumaceras flojas
Rotor íiiera de equilibrio
Reequilíbrese el rotor dínámi
Reequilíbrese el rotor dinámi
Revísese en donde se liancircuitos
Ajústense las chumaceraarandelas-
Ajústense estos elementos
Retírese el ventilador
Apriétese las tuercas de los r;
Revísese 3' corríjase el ajustde las chumacerasCorríjase el defecto o reempl
Equilíbrese el rotor
barriente
mámente
interrumpido los
s o agregúense
ernos de anclaje
2 de los soportes o
acense
