Tome el liderazgo CON LA TECNOLOGÍA PARA LA DEFORMACIÓN DE LA CHAPA DE LVD Sheet Metalworking, Our Passion, Your Solution www.lvdgroup.com DISCOVERY LVD’s Global Perspective EDICIÓN NÚMERO 14 Strippit Serie PX: Más que una punzonadora Plegadoras Easy-Form® y serie PPEB: La última generación de máquinas Plegado eléctrico: rápido, preciso y eficiente Galva Coat alumbra los horizontes de Dubai Flujo de una pieza para el fabricante Alemán AMF-Bruns Photo credit: Dubai Airports
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Sheet Metalworking, Our Passion, Your Solutionwww.lvdgroup.com
Tome el liderazgoCON LA TECNOLOGÍA PARA LA DEFORMACIÓN DE LA ChAPA DE LVD
Sheet Metalworking, Our Passion, Your Solutionwww.lvdgroup.com
DISCOVERYLVD’s Global Perspective
edición número 14
Strippit Serie PX: Más que una punzonadora
Plegadoras Easy-Form® y serie PPEB: La última generación de máquinas
Plegado eléctrico: rápido, preciso y eficiente
Galva Coat alumbra los horizontes de Dubai
Flujo de una pieza para el fabricante Alemán AMF-Bruns
Photo credit: Dubai Airports
3 Carta del Editor
4 Strippit Serie PX: La punzonadora más eficaz
6 Un nuevo diseño aprovecha al máximo la potencia del plegado
8 La avanzada tecnología LVD coloca a un fabricante de postes de iluminación al polo opuesto de la competencia
12 Un láser Impuls y una plegadora PPEB permiten la fabricación de grandes piezas monobloque en las instalaciones de un fabricante alemán
16 Dyna-Press proporciona un plegado rápido, preciso y eficiente
18 Instalaciones recientes
20 Un fabricante Brasileño de elevadores capta parte del mercado emergente
23 Más noticias de LVD en el mundo
En ESTA edición
Notas Editoriales:
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Strippit, Inc. 12975 Clarence Center Road Akron, NY 14001 Tel: 716-542-4511 Toll-free: 800-828-1527 Fax: 716-542-5957
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Carta del EDITORA la memoria de Marc VannesteEsta edición del Discovery está dedicada a uno de los funda-dores de LVD – Marc Vanneste, que falleció en su domicilio de Knokke-Heist, Bélgica, el 29 de marzo del 2013.
Uno de los socios fundadores de LVD, el Sr. Vanneste asentó las bases de LVD en 1952 junto con Jacques Lefebvre, uniéndose después Robert Dewulf, haciendo juntos que LVD se transformara, de una pequeña compañía nacional, en un fabricante de maquinaria internacional. En los más de 38 años de actividad y hasta su jubilación en 1990, el Sr. Vanneste se involucró de manera activa en la sección de Ventas de la compañía, siendo su pasión por el negocio y su compresión de las necesidades de los clientes y empleados, testimonios de la cultura que se ha transmitido y todavía permanece a día de hoy en LVD.
Hacer que sus clientes se sitúen siempre un paso por delan-te de la competencia ha sido constantemente un elemento clave para los miembros fundadores en la estrategia de mejora continua de los nuevos productos y mejora de los procesos. Es por esto, que en esta edición nos concentra-mos en “Tomar el liderazgo”, tanto si se trata del lanzamien-to de nuevos productos, como la nueva punzonadora Strippit serie PX que lleva a otro nivel lo que una punzonadora puede hacer, como del lanzamiento de las nuevas plegadoras de alto rendimiento Easy-Form® y PPEB – máquinas de aspecto robusto que le ayudan a resolver los trabajos de plegado más problemáticos. O la Dyna-Press que cuenta con una trancha de accionamiento eléctrico, plegadora súper com-pacta para el plegado de piezas pequeñas. Cada lanzamiento de un nuevo producto tiene como objetivo ayudarle a “Tomar el Liderazgo” en el sector de la deformación de chapa.
También en esta edición, descubrirá cómo la maquinaria LVD ayuda a talleres de producción de Brasil, Alemania y EAU a aumentar la flexibilidad y productividad y colocarse un paso por delante de la competencia.
Matthew Fowles Group Marketing Manager
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Su compresión de las
necesidades de los clientes y
empleados, testimonios de la
cultura que se ha transmitido
y todavía permanece a día de
hoy en LVD.
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LVD introduce la Strippit serie PX, una nueva generación de punzonadoras, que es de
todo menos convencional. La punzonadora Strippit Serie PX combina los procesos de
punzonado, deformación, plegado y marcado, todos en una sola máquina, para llevar
a cabo múltiples procesos de manera eficiente y rentable, incluyendo el procesamien-
to de piezas complejas, tridimensionales.
AñADIEnDO VALORLos usuarios de las punzonadoras llevan tiempo deseando añadir valor a sus procesos
de punzonado, realizando un mayor número de operaciones en la máquina y eliminan-
do operaciones secundarias a lo largo del proceso.
La máquina Strippit PX se ha diseñado para proporcionar la mejor flexibilidad de cual-
quier punzonadora. Diseñada utilizando el concepto de cabezal único Pullmax, dotado
del sistema automático tipo revolver para el cambio de la herramienta; útiles tipo
Trumpf, la Strippit PX ofrece un proceso de punzonado de alta velocidad, hasta 505
STRIPPIT SERIE PX
Una nueva generación de punzonadoras
nuevo Producto
EnFOQUE
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Procesamiento completo de la piezaLa Strippit serie PX ofrece la más alta flexi-
bilidad en comparación con cualquier otra
punzonadora:
• Capacidad avanzada de plegado, para
el plegado hasta 75 mm de altura y
90 mm de longitud.
• Punzonado de alta velocidad, hasta
505 HPM en pasos de 25 mm y hasta
1650 SPM golpes por minuto.
• Potencia 200 kN, se puede elegir
entre dos formatos de campo de trabajo,
de 1530 ó 1225
• Mecanizado de piezas hasta
1524 x 3048 mm sin reposicionamiento
(Strippit PX-1530)
• 20 estaciones de herramientas permiten
la incorporación de herramientas hasta 90
mm de diámetro, y hasta 200 herramientas
utilizando el sistema Indexable Multi-Tools
• Compatible con utillaje tipo Trumpf
• Posibilidad de giro a 360 grados
para todas las herramientas (todas
las herramientas INDEX)
• ERS - Energy Reduction System (Sistema
de Reducción del Consumo Energético)
reduce automáticamente el consumo de
energía en todos los modos de operación
• El absoluto control (patentado) de
la posicion del RAM (martillo) optimiza
automáticamente la carrera del mismo
• El control inteligente de las pinzas
garantiza la menor area posible de no
punzonado
• 3 Mordazas hidráulicas automáticas
eliminan las zonas muertas y la
distorsión de la chapa
• Mesa de cepillos para una calidad
superior de las piezas finalizadas
• Control de gran capacidad
Fanuc basado en PC
• Opciones modulares de automatización
STRIPPIT SERIE PX
Una nueva generación de punzonadoras
HPM en pasos de 25 mm, tecnología wheel, incluso marcado. Pero,
la clave para la flexibilidad de la máquina es su capacidad de plegado
hasta 75 mm de altura.
PLEGADO hASTA 75 MMLa Strippit serie PX cuenta con la capacidad de plegar piezas hasta
90 mm de longitud consiguiendo pliegues hasta 75 mm de altura,
realizados en la pieza punzonada. Las piezas pueden permanecer
sujetas por microuniones en la chapa o se pueden dejar caer por una
trampilla programable, siendo luego depositadas en el contenedor de
piezas.
Para talleres con producciones medianas y pequeñas, la alta capaci-
dad de conformado de la Strippit PX abre la puerta a explorar cambios
en la gestion de la produccion, que podrían suponer un ahorro de
costes de miles de euros, dependiendo de la tipologia de las piezas.
AUTOMATIzACIón MODULARPara una mayor productividad, la Strippit serie PX ofrece opciones de
automatización asequibles y modulares, entre las cuales se encuen-
tran el sistema automático Strippit PA de carga/descarga y el sistema
automático de almacenamiento del material ofrecido por la torre
compacta CT-P Compact Tower.
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PLEGADORAS EASy-FORM® y PPEB
La Última Tecnología de Plegado con un Diseño de nueva Generación Las plegadoras Easy-Form® y las de la serie PPEB cuentan con un diseño moderno
e innovador que aprovecha al máximo la potente tecnología de plegado LVD. Estéti-
cas y ergonómicas, las plegadoras de esta nueva generación son las más eficientes
energéticamente, las más sencillas de utilizar y cuentan con medidas de seguridad
adicionales. Una avanzada tecnología de control, unidades servo controladas y sen-
sores de exploración garantizan que las máquinas Easy-Form y las de la serie PPEB
proporcionen la operación más reactiva, flexible y productiva.
nuevo Producto
EnFOQUE
LVD Discovery | 7
ERGOnOMíA MEjORADADiseñadas pensando en el operario, las plegadoras Easy-Form y
PPEB son ahora más funcionales y de uso más fácil. Un sistema
opcional LED ilumina los topes traseros y las zonas de trabajo
delanteras para proporcionar mayor visibilidad al operario e incre-
mentar la seguridad en el trabajo. Las luces de proceso, ubicadas
en las cubiertas del tablero de la plegadora indican el estado de
operación de la máquina permitiendo una mejor gestión del taller
con el fin de conseguir mayores rendimientos.
LA MáS EFICIEnTE DE SU CLASEERS - Energy Reduction System (Sistema de Reducción del
Consumo Energético) de LVD gestiona de manera inteligente
el consumo de energía para asegurar el menor consumo en
todos los modos de operación. La tecnología ERS mejorada,
reduce el consumo de energía hasta en un 45% en comparación
con los modelos convencionales, haciendo que las plegadoras
Easy-Form y PPEB sean las más eficientes energéticamente
de esta clase de maquinaria.
En COnTACTO COn LA EXPERIEnCIA DEL USUARIOLVD empezó a desarrollar sistemas de control de las plegadoras
hace más de tres décadas. Años de experiencia tecnológica han
tenido como resultado la creación de sistemas de control para las
máquinas muy hábiles pero al mismo tiempo fáciles de utilizar,
diseñados para aprovechar al máximo la tecnología de plegado de
la máquina. La última generación de plegadoras Easy-Form y PPEB
utilizan el sistema de control más avanzado de LVD, el sistema
Touch-B, una pantalla táctil a base de iconos gráficos. El operario
interacciona con la plegadora utilizando una pantalla táctil plana de
19”. El trabajo con el sistema Touch-B es fácil e Intuitivo, indepen-
dientemente del nivel de habilidades de operario.
MARCAnDO EL CAMInOLa tecnología de plegado de LVD es moderna y está verificada en
la práctica, con más de 3.000 plegadoras Easy-Form y más de
15.000 PPEB en funcionamiento en el mundo.
Energy Consumption
TIME
120
100
80
60
40
20
0
idle
appr
oach
bend
ing
deco
mp
idle
retu
rn
Conventional machine PPEB and Easy-Form®
— — — — — — — — — —
Opcional luz de estado en zona de trabajo
Interfaz de usuario con pantalla táctil intuitiva
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POLOS OPUESTOSGalva Coat, compañía ubicada en Abu Dabi, es el fabricante líder de postes en la región del Golfo, Oriente Medio y África.
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Galva Coat, Galvanizado y Postes de
Iluminación, compañía ubicada en Abu
Dhabi, Emiratos Árabes Unidos, procesa al
año unas 30.000 toneladas de acero para
fabricar una media de 50.000 a 60.000
postes galvanizados para clientes de la
EAU y clientes de países del GCC (Consejo
de Cooperación del Golfo). La compañía
utiliza equipos LVD de serie y a medida
para el plegado, corte de los postes y
mástiles con longitudes de hasta 15 m en
espesores entre 3 y 50 mm.
La tecnología de deformación de la chapa
de LVD, se adapta estupendamente a las
necesidades de Galva Coat, poniendo a la
compañía al “polo opuesto” frente a sus
competidores, a través de una mayor cali-
dad del producto, manteniendo un nivel de
re-mecanizado de tan sólo 0,5%.
Guiado por una visiónGalva Coat se creó en 1996, gracias a
la iniciativa del Sr. Fathallah Ikhdayer.
Ikhdayer comenzó pronto su colaboración
con LVD, ya que desde un principio quiso
invertir en maquinaria de alta precisión
con el fin de crear unas instalaciones
modernas e innovadoras.
Mientras los competidores invertían en
herramientas de producción de bajo coste,
Ikhdayer tuvo la visión de crear unas
instalaciones con la más alta tecnología
y calidad de todo el Oriente Medio, una
visión no muy diferente a la de las familias
reales que gobiernan EAU, enfocadas a
convertir el país en un líder mundial de
la excelencia en los negocios.
Construyendo sobre esta visión, a lo largo
de 17 años, Ikhdayer ha adquirido cinco
plegadoras, incluyendo una plegadora a
medida en tándem, dos cizallas, un siste-
ma de corte por láser y una punzonadora
de torreta CNC. Cada una de estas com-
pras se realizó para responder a requisitos
específicos del mercado.
Una buena relación con el representante
de LVD en EAU, el Sr. Majid Qutteineh, y
algunas visitas a diferentes clientes LVD
de Europa, convencieron a Ikhdayer que
LVD no sólo entendía las necesidades de
Galva Coat en cuanto al mecanizado del
metal sino que existían evidencias claras
de haber proporcionado soluciones para
aplicaciones complejas.
“Galva Coat subcontrataba muchos traba-
jos y el Sr. Ikhdayer tuvo la visión de pro-
porcionar productos superiores y mejores
servicios, creándolos él mismo” explica el
Director Adjunto, el Sr. Aziz Aziz.
“En aquel momento, el precio de los
postes de iluminación era muy alto,
puesto que no existían instalaciones para
la producción de este tipo de artículos en
el Oriente Medio” dice el Sr. Aziz. “Ikhdayer
buscó los equipos más seguros, precisos,
robustos y duraderos, aparte de un buen
servicio de asistencia técnica. Así ha
llegado a formar una asociación técnica
y de confianza con LVD”.
La confianza que Ikhdayer ha depositado
en LVD se ha traducido en la compra de
otros equipos. Recientemente, Galva Coat
ha adquirido un sistema de corte por láser
Impuls 4030 y una punzonadora Strippit
V30-1225, que se han adquirido para
proporcionar mayor rendimiento en la
fabricación de los armarios eléctricos de
distribución y al cableado, realizados por el
departamento de Galva Coat especializado
en infraestructuras eléctricas civiles.
También en la última ola de inversiones de
Galva Coat, se incluye una de las plegado-
ras a media más grandes jamás realizadas
por LVD, una máquina individual de 3.000
toneladas.
Esta plegadora personalizada permite a
Galva Coat plegar material hasta 25 mm
de espesor y hasta 15 m de longitud,
“Fabricamos 50.000 -
60.000 postes al año
con tan solo 0,5%
re-mecanizado” Mohammed Botma, Director de Fábrica, Galva Coat
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proporcionando otra de las claves que los
hacen diferentes frente a la competencia.
En lo alto del sector Hoy en día, Galva Coat está administrada
por el hijo de Fathallah, Islam Ikhdayer.
La compañía cuenta con 270 empleados
que desarrollan su actividad en unas
instalaciones de producción de
16.000 m2 que fabrica postes de
iluminación, mástiles altos, mástiles
de transmisión, postes articulados, y
confecciones estructurales de acero,
galvanizados para garantizar la protección
anticorrosiva en entornos agresivos.
Galva Coat es una marca líder en el
mercado, reconocida por sus altos
estándares de calidad. La compañía
cuenta con aproximadamente el 65%
de la cuota de mercado de postes
de iluminación y barandillas para el
gobierno, el sector privado o público,
incluyendo la construcción de carreteras
y agencias de exportación hacia diversos
países del Oriente Medio, África e India.
Producción integradaGalva Coat utiliza equipos LVD de
manera integrada desde la parte de
programación offline CAD hasta las
operaciones de cizallado, corte por
láser, punzonado y plegado. Un tándem
compuesto por la plegadora de 1.400
toneladas y 14 m de longitud junto con
la cizalla semiautomática de 14 metros
de longitud que se utiliza para cizallar el
material y formar las piezas.
Una plegadora PPEB de 3.000 toneladas,
que complementa el tándem, se utiliza
para el plegado de las piezas y de los
conductos de hasta 15 m de longitud
en un espesor de 25 mm. Equipada con
servo control y elementos electrónicos
e hidráulicos de última generación, la
plegadora PPEB es la más grande de su
clase en todo el Oriente Medio, represen-
tando la más innovadora tecnología de
plegado de la chapa en el mundo, con
un sistema completo que incluye herra-
mientas para el plegado, automatización,
evacuación y deformación.
Durante el 90% de la jornada laboral, la
plegadora a medida conforma los postes
de iluminación. Un sistema de compen-
sación de flexiones (eje V) integrado y
sincronizado con el sistema de control
Cadman de la máquina, garantiza que la
trancha y la mesa estén paralelas duran-
te el proceso de plegado, manteniendo
la precisión de la pieza y un bajo nivel de
re-mecanizado.
“Realizamos entre 50.000 y 60.000
postes al año con un nivel de re-mecani-
zado de tan sólo 0,5%, lo que demuestra
lo consistente que es la tecnología LVD”,
afirma Mohammed Botma, Director de
Planta de Galva Coat.
“La plegadora de 15 m ha incrementado
nuestra capacidad de plegar acero
hasta 50 mm de espesor, lo que se ha
traducido en un incremento de nuestra
capacidad de producción, permitiéndonos
fabricar postes más grandes; sin hablar
de la diferencia que hay frente a nuestros
competidores”, afirma el Sr. Aziz.
El robusto sistema de corte por láser, Im-
puls, equipado con el sistema de cambio
de palé, permite a Galva Coat manipular
chapas grandes y procesar materia-
les tanto gruesos como finos en acero
blando, aluminio y acero inoxidable.
Las mesas actúan independientemente
y permiten a la máquina procesar dos
chapas sin la intervención del operario.
Las operaciones de carga y descarga se
pueden realizar durante el proceso de
cortado, incrementando, por lo tanto la
productividad de Galva Coat.
El sistema de corte por laser alcanza
altos niveles de productividad y precisión
combinando la alta velocidad de los ejes
con las condiciones óptimas de corte a lo
“La plegadora de 3.000 tone-
ladas – 15 m ha incrementado
nuestra capacidad de plegado
permitiéndonos plegar acero
hasta 25 mm de espesor, lo
que ha mejorado nuestra ca-
pacidad de producción y nos
ha permitido producir postes
más grandes, utilizando mate-
riales más gruesos.”
Islam Ikhdayer, Directo Gerente
LVD Discovery | 11
largo de la superficie, utilizando un sistema
único y constante de longitud del rayo.
“Los excelentes resultados que las
máquinas LVD nos proporcionan día
tras día, demuestran que LVD ha sido
la opción correcta para nosotros”
afirma Islam Ikhdayer.
El sistema de longitud constante del rayo
de Impuls elimina la divergencia del rayo
laser, garantizando resultados idénticos a
lo largo de la superficie de corte para Galva
Coat, a velocidades óptimas, consiguiendo
una alta calidad de los cantos. Esta
característica facilita el corte de esquinas
vivas, sobre todo en chapas más gruesas,
siendo esto un elemento clave en el
proceso de mecanizado de aceros
pesados de Galva Coat.
“El laser nos permite cortar chapas
finas con mayor precisión y en mayores
cantidades”, explica el Sr. Aziz.
Galva Coat utiliza su Strippit V30-1525
para el punzonado de materiales has-
ta 6,4 mm con hasta 1.000 golpes por
minuto para la producción de piezas
relacionadas con la iluminación y espe-
cíficas para los mástiles gestionando los
trabajos subcontratados. La torreta de 48
estaciones proporciona una mezcla única
de estaciones que permiten a Galva Coat
ofrecer flexibilidad y una amplia capacidad
para el punzonado y la deformación en
condiciones especiales.
El robusto diseño de la máquina y el
posicionamiento avanzado de la mesa
garantizan una alta precisión de la pieza
de ± 0,1 mm y una repetitividad de
± 0,05 mm a lo largo de la mesa.
“El láser y las punzonadoras CNC nos
han permitido introducir nuevas líneas
de producción para bandejas de cable u
otras operaciones de corte de precisión”,
comenta el Sr. Aziz.
Consiguiendo su parteContando con unas instalaciones de
última generación, Galva Coat enfoca sus
esfuerzos en conseguir la satisfacción de
los clientes con el mejor precio y plazo de
entrega, creciendo al mismo tiempo en su
cuota de mercado. A medida que la com-
pañía continúa su trayectoria de crecimien-
to, LVD seguirá proporcionando el soporte
técnico y soluciones para futuras inversio-
nes en maquinaria. Es una colaboración
que ha demostrado su éxito.
“Los excelentes resultados que las má-
quinas LVD nos proporcionan día tras día,
demuestran que LVD ha sido la opción
correcta para nosotros. La asociación que
hemos formado con LVD nos ha permitido
invertir en la mejor tecnología de deforma-
ción de la chapa a nivel mundial; esto ayu-
da a Galva Coat a mantener su posición de
liderazgo frente a la competencia”, afirma
Islam Ikhdayer, Directo Gerente.
“Los excelentes resultados
que las máquinas LVD nos
proporcionan día tras día,
demuestran que LVD ha sido la
opción correcta para nosotros.” Islam Ikhdayer, Directo Gerente
Sr. Mohammed Botma y Sr. Aziz Aziz
Sr. Majid Qutteineh, Representante de LVD en EAU
Sr. Fathallah Ikhdayer, Galva Coat fundador
Sr. Carl Dewulf, Presidente y Directo Gerente de la Compania LVD
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Los sistemas LVD TRAnSFORMAn
la producción de transportadoras
Un sistema láser LVD, una plegadora en
tándem junto con el software CADMAN® 3D,
han ayudado a AMF-Bruns a transformar su
manera de diseñar y fabricar sus productos.
Teniendo domicilio en Apen en el Noroeste
de Alemania y unas instalaciones secun-
darias en las cercanías de Friesoythe, esta
compañía es el líder en dos mercados
totalmente distintos: transportadoras y el
manejo de una planta para productos a
granel y vehículos adaptados para personas
discapacitadas.
El láser 4 kw Impuls equipado con 2 mesas
de cambio de pallet de 3 x 8 m y una
plegadora en tándem de 2 x 4 m se utilizan
sobre todo en la división de transportadoras,
donde el uso del software de programación
off-line CADMAN® de LVD, en conjunto con
las rápidas preparaciones y el concepto de
precisión “bien-a la-primera” le han dado la
posibilidad a esta compañía de implementar
un flujo de producción “just in time”.
La precisión y la calidad de las piezas
producidas también le han permitido a
AMF-Bruns re-diseñar gran parte de sus
componentes pasando de la soldadura a
estructuras con pernos.
El Director de Proyecto de Gestión
de Cambios, el Sr. Sebastian Seger
explica: “estamos buscando una manera
de introducir los principios del lean
management en nuestra organización – así
como los coches están fabricados en una
línea de producción, queremos que en un
futuro inmediato nuestras transportadoras
sean también fabricadas en una línea de
producción”.
Cada departamento de producción –
almacenes de materiales, corte láser,
plegado – actúa como un proveedor
interno para el proceso siguiente, con
planificaciones elaboradas tomando en
cuenta el momento de necesidad de la
pieza por el cliente interno - sin procesos
intermedios ni trabajos en curso.
El colega del Sr. Seger, Hinrich Böhlje,
encargado del taller de mecanizado de la
chapa y láminas, añade:
“Con el láser, no trabajamos con el objetivo
de poder rellenar los tiempos de trabajo
previstos en la hoja de actividad. No tene-
mos trabajos en curso y no realizamos
existencias. Todo se fabrica a base del
concepto “just in time”.
Mi proveedor es el departamento de com-
pras. Los de allí se encargan de asegurar
que mi sección tenga los materiales ne-
cesarios cuando los necesite. Mi respon-
sabilidad es asegurarme que los clientes
tengan las piezas cuando las necesiten.
Tenemos un flujo de producción comple-
tamente integrado, que sigue unos pasos
LVD Discovery | 13
Sebastian Seger y Hinrich Böhlje
LVD Discovery | 14
bien marcados. Y el láser marca el ritmo
para toda nuestra compañía. Si el láser
se para, todo se para – es por eso que la
estabilidad y la fiabilidad de la máquina
LVD ha constituido el factor decisivo para
nosotros.”
Esta manera de trabajar depende de la
habilidad de mecanizar lotes pequeños
de manera eficiente. En el proceso de
corte por láser, la programación off-line de
CADMAN®-L y el sistema doble de carga/
descarga son los elementos que le dan a
AMF-Bruns la capacidad de respuesta y la
flexibilidad que se requiere para hacer esto
posible.
La gestión de los materiales también es un
asunto crítico, afirma el Sr. Seger: “Puede
pasar que a lo largo de un día pongamos
el mismo material en el láser cinco veces
distintas. La manera de lidiar con esto es
utilizar nuestro programa CADMAN®-L para
gestionar las chapas cortadas parcialmen-
te a un nivel extremo. Por lo tanto, nues-
tras planificaciones no están optimizadas
para obtener eficiencia de corte a nivel de
pedido, sino para la totalidad de nuestros
pedidos.”
Es una historia similar en cuanto a la
plegadora, afirma el Sr. Böhlje.
“La programación off-line a través de
CADMAN®-B permite que la máquina
alcance tiempos máximos de funciona-
miento. Solamente se debe seleccionar
el programa, revisar que todo esté bien y
poner en marcha. Y la pieza saldrá bien a
la primera gracias al sistema Easy-Form®
de medición y corrección del ángulo a
tiempo real.’’
“No existe nada mejor en el mercado,”
afirma el Sr. Böhlje. “Cuando se trata de
tecnologías de plegado, LVD realmente tie-
ne todas las respuestas. Hemos alcanzado
un nivel de optimización de los procesos
tan elevado, que el operario de la máquina
solamente hace lo que tiene que hacer –
plegar las piezas.’’
La utilización de la maquinaria se realiza
ahora en un 80% tanto en el corte por lá-
ser como el plegado. El láser ha sustituido
tres máquinas de plasma que en conjunto
apenas alcanzaban una eficiencia del
30%. Es justo este incremento en eficien-
cia lo que nos ha permitido adoptar un
flujo de producción de piezas individuales.
Las máquinas LVD también le han dado a
AMF-Bruns la oportunidad de revisar todos
los códigos internos de diseño.
Donde es posible, ahora las piezas se
embulonan en vez de soldarlas, siendo la
precisión del láser la que ha hecho esto
posible. Gracias al láser, las piezas que
todavía requieren soldadura se pueden
“No existe nada mejor en
el mercado,” afirma el Sr.
Böhlje. “Cuando se trata de
tecnologías de plegado, LVD
realmente tiene todas las
respuestas.”Hinrich Böhlje
diseñar de forma que encajen hasta
conseguir elementos únicos, la capacidad
de corte en conjunto con la plegadora
2 x 4 m en tándem (total 8 m) permiten
que se realicen piezas únicas en un
proceso, las cuales antiguamente se
realizaban por secciones.
En el caso de las transportadoras barrenas
de tipo artesa, como por ejemplo las arte-
sas de sección tipo U, utilizadas para re-
cogerse en rollos piramidales, estas tenían
un ancho de 3 m, así que una artesa de
9 m se tenía que realizar en 3 secciones
que luego se soldaban entre ellas. Ahora
se pueden realizar en la plegadora en una
pieza.
El calor del proceso de soldadura no es
necesario en el proceso de deformación –
por lo tanto se ha eliminado un proceso
de enderezado.
El Sr. Seger afirma: “En todos los niveles
de nuestro negocio, el haber invertido en
las máquinas y en los programas informá-
ticos de LVD se ha traducido en una mayor
calidad, reducción de tiempos de prepa-
ración y una producción significadamente
incrementada. LVD realmente proporciona
soluciones integradas, lo que para nosotros
es una enorme ventaja.”
“LVD is a trusted partner that we can
rely on for technology, information,
business direction for the long term.
That’s key.”General Manager, Mr. Soetadji
“En todos los niveles de nuestro negocio, el haber
invertido en las máquinas y en los programas
informáticos de LVD se ha traducido en una mayor
calidad, reduccion de tiempos de preparación y
una producción significativamente incrementada.”Sebastian Seger, el Director de Proyecto de Gestión de Cambios
LVD Discovery | 16
La plegadora Dyna-Press es el socio perfecto para el rápido plegado de pequeñas y
simples piezas. Se traslada fácilmente con una carretilla elevadora, se pone en funciona-
miento y ya está preparada para trabajar. Su operario, que anteriormente simplemente
supervisaba la punzonadora o las máquinas de corte térmico (láser), puede rentabilizar
su tiempo, ya que ahora puede plegar, solapando tiempos de producción.
DyNA-PRESS
Plegado rápido, preciso y eficiente
nuevo Producto
EnFOQUE
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DyNA-PRESS
Plegado rápido, preciso y eficiente
Ventajas de Dyna-Press• Bajo coste de producción por pieza.
• Eficiencia de plegado para piezas
pequeñas.
• Tasas de aceleración y deceleración
rápidas con velocidades de plegado de
hasta 25 mm por segundo.
• Diseño compacto (1235 x 1092 mm),
se puede transportar fácilmente.
• Pantalla táctil de control fácil de utilizar.
Dyna-Press utiliza un sistema eléctrico para proporcionar velocidad,
potencia y un funcionamiento eficiente. La alta velocidad de la tran-
cha, así como la del tope trasero, mantiene una alta productividad
de la máquina con velocidades de plegado hasta 25 mm por segun-
do. Los ejes controlados por el CNC (X, Y, R) proporcionan una gran
versatilidad.
Compacta y portátil, Dyna-Press ahorra espacio en sus instalaciones,
que es muy valioso, pudiéndose reubicar con facilidad utilizando una
carretilla elevadora. Su diseño ergonómico permite que el operario
esté de pie o sentado durante el proceso de plegado. Dyna-Press
cuenta con una base tipo trípode auto regulable en altura y con
pedales ajustables.
El control de pantalla táctil, a base de iconos gráficos, es sencillo
de utilizar de manera intuitiva haciendo que Dyna-Press sea fácil de
programar por operarios con distintos niveles de experiencia.
CARACTERíSTICAS CLAVETrancha servo-controlada: eficiencia y fiabilidadLa plegadora Dyna-Press cuenta con una trancha de accionamiento
eléctrico servo-controlado, proporcionando un funcionamiento rápido,
plegando y desarrollando velocidades de plegado más eficientes y a
costes más bajos por unidad. Se alcanzan velocidades de plegado
hasta 25 mm por segundo. Dyna-Press desarrolla una fuerza de
plegado hasta 12 toneladas y manipula longitudes de plegado
hasta 835 mm.
Diseno eficiente: ahorro energéticoLa trancha eléctrica minimiza el consumo de energía utilizando una
potencia óptima en relación con la tasa de inercia del motor.
Control de pantalla táctilEl CN de pantalla táctil LVD es fácil de utilizar y proporciona un
control sincronizado de la máquina, permitiendo al mismo tiempo
el posicionamiento de todos los ejes disponibles. La tecnología de
pantalla de rayos infrarrojos es un diseño industrial robusto que ha
demostrado su fiabilidad.
Compacta y portátilLa plegadora Dyna-Press es compacta y portátil ocupando una
superficie de tan sólo 1235 x 1092 mm. La máquina se puede
reubicar rápida y fácilmente, utilizando una carretilla elevadora.
Tipo de cambio de herramientasDyna-Press ofrece total compatibilidad en el tipo de utillaje, PRO-
MECAM (universal) o sistema USA, a través de los adaptadores de
cambio rápido obteniéndose así rápidas preparaciones.
Australiahume Masterpanel Pty Ltd, Bundamba,
uno de los mayores fabricantes de puertas
de madera y acero de Australia, utiliza
una punzonadora Strippit V20-1525 y
dos plegadoras PPEB. La compañía es
una filial del Grupo hume, que dispone
de fábricas y almacenes en toda Australia
y Nueva Zelanda.
ItaliaMerlo, que forma parte del Grupo Merlo,
Cuneo, ha instalado dos plegadoras, una
PPEB-h 1000/81 y una Easy-Form®
400/45, para utilizarlas en la fabricación
de sus renombrados manipuladores tele-
scópicos, hormigoneras de carga automá-
tica y transportadores sobre orugas.
MalasiaSupreme Steelmakers Sdn. Bhd., Kuala
Lumpur, ha Instalado ya el Cuarto sistema
de corte por láser LVD CO2, una máquina
para aplicaciones pesadas Axel 3015 S
Linear 6 kW. La compañía también ha
hecho recientemente una inversión en
una plegadora PPEC-4. Uno de los centros
líder en el sector del procesamiento del
acero de Malasia, Supreme, se dedica al
suministro de acero cortado en formato
longitudinal, barras y tubería/conductos.
PoloniaDynaxo SP. z.o.o. ha añadido el sistema
de corte por láser Sirius 3015 4 kW a sus
instalaciones de producción de Wronki. El
potente láser CO2 proporciona a Dynaxo
alta flexibilidad para la producción de su
amplia gama de productos, incluyendo
pequeños hornos y vitrocerámicas, cocinas
independientes, equipos de cocina, refrige-
radores y más de 100 productos distintos
fabricados a partir de finas chapas de
acero, galvanizado o de acero inoxidable.
ChinaGiant KONE Elevator, una sociedad conjun-
ta entre KONE Finlandia y Zhejiang Giant
holdings Ltd, ha instalado recientemente
dos nuevas plegadoras LVD serie PPEC-5
en sus instalaciones de Zhejiang huzhou.
Estos dos nuevos equipos se van a utilizar
para la fabricación de componentes para
ascensores.
hungría Claas, El líder mundial en la fabricación
de maquinaria para la agricultura, ha
Instalado recientemente dos máquinas -
Easy-Form® de 220 toneladas - 4 m, en
la fábrica Claas hungária Kft, Törökszent-
miklós, hungría. Estas máquinas de altas
especificaciones ayudan a asegurar un
alto nivel cualitativo del plegado en los
procesos de Claas hungría.
USAheiden Inc de Manitowoc, Wisconsin, ha
instalado una punzonadora Pullmax serie
720 dotada con el sistema automático
de carga/descarga selectiva. Esta nueva
máquina ha sido adquirida para propor-
cionar mayores niveles de productividad y
flexibilidad, así como, para suministrar a la
diversificada base de clientes de subcon-
tratación de heiden.
BélgicaLa compañía belga Verhoestraete, líder
en el sector del procesamiento del acero,
está actualmente introduciendo una nueva
plegadora PPEB-h 800 toneladas - 9,1 m
para llevar su capacidad XXL más allá,
fortaleciendo su posición de líder en el
procesamiento del acero a nivel europeo.
Los equipos LVD están funcionando en instalaciones de producción de todo el mundo, incluyendo algunas de las más conocidas fábricas de producción del mundo.
Instalaciones RECIEnTES
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Merlo fabrica sus reconocidos manipuladores telescópicos con la tecnología de plegado LVD.
La filial china de Giant KONE garantiza una alta calidad de los procesos de plegado utilizando las plegadoras LVD PPEC.
Verhoestraete, la famosa compañía belga es líder en el sector del procesamiento del acero.
Claas es un renombrado fabricante a
nivel mundial de maquinaria para la
agricultura, incluyendo cosechadoras,
tractores, empacadoras, cosechadoras de
forraje y manipuladores telescópicos.
LVD Discovery | 20
Plegado de
PRECISIón en acero de alta resistencia
LVD Discovery | 21
El crecimiento del fabricante brasileño de
grúas telescópicas, Argos Guindastes ha
sido extraordinario desde varios puntos de
vista. Ya desde el comienzo en 2003, se
ha convertido en el líder del mercado bra-
sileño en cuanto a volumen y tecnología.
Ahora ha puesto las bases de una nueva
filial de producción, AGC Mechanical Com-
ponents, especializada en la fabricación de
componentes, cortados y deformados, en
aceros de alta resistencia Domex.
Esta filial no sólo va a servir para los
propios intereses de la compañía, sino que
también ofrece servicio externo de plegado
para otros clientes, colaboradores SSAB.
La clave de esta capacidad de producción
es la plegadora LVD PPEB-H – una plega-
dora de 1.000 t, y una longitud de plegado
de 8 m – equipada con el innovador siste-
ma de LVD, Easy-Form®, de corrección
y medición del ángulo en tiempo real.
El principal mercado de la compañía es
Brasil – que representa el 99% de su
producción, comenzando ahora a vender
piezas en otras regiones de Sudamérica,
como por ejemplo en Colombia, Bolivia,
Uruguay y Argentina.
Argos se creó cuando el dueño de la com-
pañía tuvo la oportunidad de comprar los
derechos de fabricación de una serie de
grúas telescópicas e intuyó el potencial del
mercado. En un par de años, la compa-
ñía ha desarrollado una línea propia de
productos AGI, trabajando en colaboración
con SSAB para ser los primeros en utilizar
aceros de alta resistencia Domex. En tan
sólo cinco años desde el inicio de su ac-
tividad, Argos se ha convertido en el líder
del mercado brasileño, llegando a estar
entre los diez mayores fabricantes de grúas
telescópicas del mundo, suministrando,
en estos momentos, alrededor de ocho
unidades al día.
Líder de mercadoLos aceros de alta resistencia le han per-
mitido a Argos diseñar grúas más ligeras,
con extensiones y capacidades de carga
más grandes – movimiento que ha conti-
nuado con el lanzamiento de la gama de
grúas de carga articuladas de AGE.
Tal y como afirma Horacio Bregoli, Director
Técnico de Argos, esta compañía tiene
como meta diferenciarse del resto del
mercado.
“No somos un proveedor más. Somos la
primera compañía brasileña que utiliza
aceros de alta resistencia y los primeros
en trabajar con SSAB. Y también somos
la primera compañía en manipular barras
hexagonales en lugar de barras rectangu-
lares.”
La compañía enfoca su actividad en el
desarrollo del producto, utilizando métodos
de análisis avanzado de los productos
terminados con el fin de desarrollar
nuevos modelos y someterlos a un
riguroso sistema de pruebas antes de
introducirlos en producción. Los nuevos
modelos están sometidos a ciclos de
100.000 cargas/descargas y pruebas
de carga de destrucción.
“Somos la compañía líder en cuanto a
tecnología en el mercado brasileño,”
afirma el Sr. Bregoli. “Desarrollamos
nuestros propios sistemas de control
electrónico, utilizamos los mejores
materiales y tenemos nuestra propia
estructura para la producción de cilindros
hidráulicos. Todos estos son elementos
clave, porque queremos tener el
control total sobre la calidad.”
En el desarrollo de AGC se continua dando
este énfasis en la capacidad interna, pero
la subcontratación también es un nuevo
reto.
“Somos uno de los socios SSAB en Brasil,
y nos han preguntado si podríamos tener
en cuenta la posibilidad de procesar
también materiales para sus clientes.
Intentaremos hacer esto a través de un
subcontratista para las piezas cortadas
por láser o para la deformación de alta
precisión en los materiales desafiantes,”
declara el Sr. Bregoli.
Dicha estrategia ha sido una de las razo-
nes que ha determinado a la compañías
AGC a querer adquirir una plegadora de
8m cuando la longitud máxima que se
necesita para sus piezas es de 6 m.
De hecho, la experiencia de LVD en la fa-
bricación de máquinas plegadoras grandes
y los amplios conocimientos de éstos en
el sector de la producción de grúas, han
hecho que AGC escogiera a LVD para su-
ministrar la máquina, según el Sr. Bregoli,
siendo la habilidad del sistema láser de
medición y compensación de ángulo de
LVD, Easy-Form, lo que ha garantizado
el plegado perfecto de los componentes
largos en acero de alta resistencia.
AGC trabaja con acero Domex 700, en
espesores de 4 mm a 9,5 mm y acero
Domex 500 hasta 12 mm. En el futuro
se espera poder plegar acero Domex 960
en espesores de 4 mm a 8 mm, lo que
permitirá desarrollar grúas más fuertes y
más ligeras.
Los brazos telescópicos de las grúas
pueden tener hasta 9 tramos fabricados
albergados en el interior de cada una, por
lo que la precisión del plegado es crítica
para asegurar el correcto funcionamiento
de las grúas.
“Hemos tenido problemas en el proceso
de plegado con las configuraciones de los
tramos, la medición del ángulo era crítica y
“Somos la primera
compañía en manipular
barras hexagonales
en lugar de barras
rectangulares.”
LVD Discovery | 22
una de las razones más importantes, si no la más importante, para
trabajar con LVD,” afirma el Sr. Bregoli.
“Es muy importante para nosotros poder medir la desviación de
la plegadora y compensar esto utilizando el sistema automático
de compensación. Y también es muy importante poder realizar la
compensación para cualquier variación en el límite elástico a lo
largo de la longitud de la barra, para garantizar la obtención de las
medidas correctas de los tramos.”
Cero defectos“Queremos alcanzar el objetivo de tener cero rechazos en el caso
de los tramos de acero. Uno de
los problemas más grandes a los que nos hemos enfrentado en el
pasado es que teníamos que volver a procesar y rectificar piezas
para poder utilizarlas. Gracias al sistema Easy-Form seguramente
podremos evitar ese proceso de rectificado”.
Para seguir mejorando la calidad, la máquina está equipada con un
sistema de extracción de la pieza para que AGC pueda formar un tra-
mo hexagonal completo en una sola pieza evitando la realización de
dos perfiles que se deben soldar luego. El extractor deja que la pieza
deformada deslice fuera de la herramienta a un lado de la máquina.
Para garantizar tiempos de entrega cortos, la producción en AGC y
Argos tiene como base el concepto ‘autoservicio’.
El trabajo de AGC es el de suministrar piezas cortadas y conforma-
das al almacén para garantizar unas existencias mínimas para cada
tipo de grúa. Cuando Argos recibe un pedido del cliente, la sección
de soldadura coge las piezas necesarias del almacén propio, comen-
zando así el ciclo final de producción.
Las planificaciones de producción de AGC se basan en niveles de
pedidos históricos de los últimos seis meses y previsiones de ventas
para el mes siguiente, agregados a la producción de un mes. Si los
pedidos varían significativamente frente a las previsiones existe flexi-
bilidad para re-planificar la producción de juegos de piezas específi-
cos a lo largo del mes.
Horacio Bregoli explica: “Podemos ofrecer un tiempo de entrega de
15 a 20 días porque tenemos todas las piezas semielaboradas en
el almacén. Este es el tiempo que se tarda desde que se empieza la
soldadura hasta el envío al cliente final – lo que en nuestra industria
es un tiempo muy bueno. Cuando un cliente compra un camión
y lo quiere equipado con una grúa de carga, los quieren al mismo
tiempo. Se tardan unos 15 días en suministrar un camión, así que
con este tiempo de entrega tan corto podemos suministrar también
la grúa cuando se necesita.”
Horacio Bregoli, Director Técnico de Argos
LVD Discovery | 23
Los empleados de LVD se ponen al frente del peloton con una equipación ciclista marca LVDNo es un secreto el hecho de que nos
apasiona la deformación metalica; pero
también nos apasiona el ciclismo, nuestro
deporte nacional. Cuando uno de nuestros
ingenieros de diseño tuvo la idea de crear
una equipación corporativa ciclista, LVD
dio la bienvenida a la iniciativa con un
gran entusiasmo. Conceptualizado por el
propio ingenierio, los trajes comenzaron a
producirse rápidamente. Las equipaciones
ya se han dado a conocer a los empleados
a medida que “se ponen al frente del
peloton”, no sólo en el trabajo, sino en
sus bicicletas de carrera también.”
Filial dedicada a las ventas y servicios postventa para IndiaLVD ha establecido una filial dedicada a
las ventas en Bangalore, India.
La creación de LVD Strippit India Pvt
Ltd, sigue a la exitosa fusión de Magal
Engineering y LVD India en 2008, creando
una nueva compañía que combina los
recursos de las dos entidades. LVD
Strippit India Pvt Ltd capitaliza el amplio
conocimiento de cada organización
para maximizar la cobertura y garantizar
servicios locales de venta y postventa
a una cartera de clientes cada vez más
amplia.
El Sr. Narasinga Rao ejerce el cargo
de Director General de la nueva filial
dedicada a la venta y será el responsable
del crecimiento estratégico de LVD en
el mercado hindú, proceso que incluye,
entre otros, la creación de un Centro
de Formación Tecnológica y Práctica en
Bangalore y el incremento del nivel de la
plantilla para responder a las necesidades
del sector de procesamiento del metal en
el Norte, Este, Sur y Oeste de la India.
Ampliación de la Producción en el mundo enteroEn los últimos 18 meses, LVD ha añadido
TOMAR EL LIDERAzGOen el procesamiento por fibra láser rápido y flexible con Electra FL
LVD abre el camino para nuevas opciones en la tecnología del procesamiento por láser a través del sistema de fibra láser, Electra FL. Contando con un sistema de procesamiento veloz, con capacidad de operación de chapas finas a costes reducidos y disponiendo de la habilidad de procesar una amplia gama de metales férreos y no férreos, Electra FL le abrirá el camino para un tipo de procesamiento flexible, eficiente y rentable.
Descubra más sobre el diseño compacto y moderno así como de la velocidad y la fácil operación de Electra FL, visitando www.lvdgroup.com/electra/es o llamando a +32 56 43 05 11.
