Proposal Kerja Praktek - Supply Chain Management Disektor Industri Manufactur

7/27/2019 Proposal Kerja Praktek - Supply Chain Management Disektor Industri Manufactur

1/25

111

Supply Chain Management Penarapan Sistem SCM Disektor Industri MaufacturRudini Mulya Daulay Email: [email protected]

SUPPLY CHAIN MANAGEMENT

DISEKTOR INDUSTRI MANUFACTUR

Rudini Mulya Daulay

Program Studi Teknik Industri,Fakultas TeknikUniversitas Mercu Buanaemail:[email protected]

2012

Abstrak

Penyesaian masalah yang diteliti dalam penelitian ini memerlukan

teori-teori atau tinjauan pustaka yang dapat mendukung pengolahan

data. Beberapa teori tersebut digunakan sebagai dasar dan penunjang

pemecahan masalah penelitian.

1. Supply Chain ManagementLatar belakang munculnya SCM dilatar belakangi oleh 2 hal pokok,

yaitu:

a) Praktek manajemen logistik tradisional yang bersifat adversarialpada era modern ini sudah tidak relevan lagi, karena tidak dapat

menciptakan keunggulan kompetitif

b)Perubahan lingkungan bisnis yang semakin cepat denganpersaingan yang semakin ketat.

Perkembangan lingkungan industri yang dinamis pada era

global seperti sekarang ini menjadi pemicu bagi banyak organisasi

perusahaan untuk menggali potensi yang dimiliki, serta

mengidentifikasi faktor kunci sukses untuk unggul dalam

persaingan yang semakin kompetitif. Teknologi yang juga

berkembang pesat menjadi sebuah kekuatan untukditerapkan

dalam iklim persaingan. Usaha-usaha yang dilakukan pada

akhirnya diarahkan untuk memberikan produk terbaik kepada

konsumen.

Pada dasarnya konsumen mengharapkan dapat memperoleh

produk yang memiliki manfaat pada tingkat harga yang dapat

diterima. Untuk mewujudkan keinginan konsumen tersebut maka

setiap perusahaan berusaha secara optimal untuk menggunakan

seluruh asset dan kemampuan yang dimiliki untuk memberikan

value terhadap harapan konsumen. Implementasi upaya ini

tentunya menimbulkan konsekuensi biaya yang berbeda di setiapperusahaan termasuk para pesaingnya.
mailto:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]


2/25

112


Salah satu upaya untuk mereduksi biaya tersebut adalah

melalui optimalisasi distribusi material dari pemasok, aliran

material dalam proses produksi sampai dengan distribusi produk

ke tangan konsumen. Distribusi yang optimal dalam hal ini dapat

dicapai melalui penerapan konsep Supply Chain Management

(SCM). Penerapan SCM sesungguhnya bukan merupakan suatukonsep yang baru. Menurut Jebarus (2001) SCMmerupakan

pengembangan lebih lanjut dari manajemen distribusi produk

untuk memenuhi permintaan konsumen. Konsep ini menekankan

pada pola terpadu yang menyangkut proses aliran produk dari

supplier, manufaktur, retailer hingga kepada konsumen. Dari sini

aktivitas antara supplier hingga konsumen akhir adalah dalam satu

kesatuan tanpa sekat pembatas yang besar, sehingga mekanisme

informasi antara berbagai elemen tersebut berlangsung secara

transparan. SCM merupakan suatu konsep menyangkut pola

pendistribusian produk yang mampu menggantikan pola-pola

pendistribusian produk secara optimal. Pola baru ini menyangkut

aktivitas pendistribusian, jadual produksi, dan logistik

Gambar 2.1.1 memberikan ilustrasi sebuah Supply Chain

(SC) yang sederhana. Sebuah SC akan memiliki komponen-

komponen yang biasanya disebut channel. Semua chanel bekerja

untuk memenuhi kebutuhan konsumen akhir.

Gambar. 2.1.1 Supply Chain yang disederhanakan

Supply Chain Management (SCM) menekankan pada pola

terpadu menyangkut proses aliran produk dari supplier,

manufaktur, retailer hingga pada konsumen akhir. Dalam konsep

SCM ingin diperlihatkan bahwa rangkaian aktivitas antara supplier

hingga konsumen akhir adalah dalam satu kesatuan tanpa sekat

yang besar. Mekanisme informasi antara berbagai komponentersebut berlangsung secara transparan.


3/25

113


Ada pula yang mengatakan bahwa Supply Chain

Management (SCM) adalah suatu metode penciptaan produk untuk

disampaikan pada pengguna akhir, dimana di dalamnya tercakup

berbagai komponen, yaitu: the supplier of raw materials, the

manufacturing units, warehouses, transporters, retailers, and

finally selling.Dari 2 definisi tersebut dapat ditarik kesimpulanbahwa fokus utama dari SCM adalah sinkronisasi proses untuk

kepuasan pelanggan.

Secara umum penerapan konsep SCM dalam perusahaan

akan memberikan manfaat yaitu (Jebarus, 2001) kepuasan

pelanggan, meningkatkan pendapatan, menurunnya biaya,

pemanfaatan asset yang semakin tinggi, peningkatan laba, dan

perusahaan semakin besar.

Perkembangan teknologi yang terkait dengan teknologiinformasi sedapat mungkin diadaptasi oleh perusahaan-perusahaan

yang menerapkan SCM sehingga dapat mengelola informasi yang

bergerak sangat cepat untuk menanggapi perpindahan produk.

Sehingga sangat perlu bagi perusahaan yang menerapkan SCM

untuk memiliki peralatan fungsional seperti (Watanabe, 2001):

a. Demand management / forecastingb. Advanced planning and schedulingc. Transportation managementd. Distribution and deploymente. Production planningf. Available to promiseg. Supply Chain Modelerh. Optimizer (Linier programming, non linier programming,

heuristic, dan genetic algorithm

2. Lean Supply Chain

Lean supply chain bertujuan untuk mengurangi atau

menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas tidakbernilai tambah sepanjang total supply chain flow dan terhadap

produk yang bergerak sepanjang rantai nilai dari supply chain itu.

Untuk mengembangkan lean supply chain, yang harus diperhatikan

ada beberapa hal berikut:

Memahami prinsip-prinsip lean sebagai suatu perjalanan(journey) bukan tujuan (destination), sehingga peningkatan

terus-menerus dapat berlangsung dengan baik.

Memperoleh komitmen dari manajemen puncak, karenapeningkatan terus-menerus membutuhkan dukungan terus-

menerus.


4/25

114


Membangun multi-discipline team untuk menangani satuproyek terintegrasi agar memahami lean supply chain

management. Termasuk memahami dampak pada organisasi

dan kultur ketika mendesain dan menerapkan prinsip-

prinsip lean dalam total supply chain process. Analisis risiko

juga perlu dilakukan sebelum mendesain dan menerapkanlean supply chain.

Melakukan analisis terhadap total supply chain processsecara keseluruhan, tidak hanya pada bagian-bagian

tertentu saja atau secara parsial.

Memetakan proses-proses sepanjang total supply chainprocess, dan mengidentifikasi key waste sepanjang total

supply chain itu.

Menghindari kanibalisasi proses, seperti hanyamemfokuskan pada bagian-bagian tertentu saja, misalnya:

hanya berfokus pada warehousing atau transportasi atau

aspek lain secara parsial. Fokus perhatian dari lean supply

chain seharusnya pada total supply chain process secara

keseluruhan.

Mempelajari dan memahami dampak dari hubungan sebab-akibat dalam total supply chain process itu. Sebagai misal,

ongkos transportasi yang tinggi, dapat menjadi masalah

atau hanya gejala saja. Demikian pula inventori yang tinggi

apakah merupakan masalah utama atau hanya gejala dari

masalah dalam total supply chain process itu? Pendekatan

problem solving yang mampu mengidentifikasi sampai pada

akar penyebab dari masalah akan sangat membantu untuk

menyelesaikan masalah dalam total supply chain process

itu. Dengan kata lain kita harus menemukan akar penyebab,

bukan sekedar gejala yang muncul ke permukaan sepanjangtotal supply chain process itu.

Selalu menanyakan kepada pelanggan atau proses berikuttentang bagaimana baiknya supply chain itu beroperasi,

karena dalam lean supply chain memang diciptakan untuk

atau berfokus pada pelanggan, karena sistem tarik (pull

system) yang diterapkan tergantung atau dikendalikan oleh

proses berikut.


5/25


6/25

116


Waste didefiniskan sebagai segala aktivitas pemakaian

sumber daya (resources) yang tidak memberikan nilai tambah

(value added) pada produk. Pada dasarnya semua waste yang

terjadi berhubungan erat dengan dimensi waktu. ada 8 jenis

waste yang tidak memberikan nilai dalam proses bisnis atau

manufaktur, antara lain adalah sebagai berikut (Liker, 2006):

1. Produksi berlebihan (overproduction): Memproduksibarang-barang yang belum dipesan, akibatnya terjadi

penumpukan barang dan tempat penyimpanan barang

menjadi berkurang.

2. Menunggu (Waiting): Pekerja yang sedang mengamatimesin yang berjalan, menunggu pasokan komponen

karena kehabisan material, menunggu karena

keterlambatan proses atau mesin rusak merupakan

aktivitas yang sebenarnya tidak perlu terjadi.

3. Transportasi (transportation): Memindahkan barang darisatu tempat ke tempat lain, apalagi dalam jarak yang

jauh merupakan aktivitas yang tidak efisien, sehingga

perlu diminimalkan.

4. Memproses secara keliru/berlebihan (Inefficient Process):Melakukan pemrosesan yang tidak efisien karena alat

yang buruk dan rancangan produk yang buruk, sehingga

menghasilkan produk cacat.

5. Persediaan berlebih (inventory): Memproduksi lebih darisemestinya sebagai antisipasi kecacatan produk bukan

menyelesaikan masalah, tetapi justru menyembunyikan

masalah yang sebenarnya.

2. Gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion): Gerakan-gerakan tubuh yang tidak perlu, seperti mencari, meraih,

memutar akan membuat proses memakan waktu lebih

lama.

3. Produk cacat (defective product): Memproduksi barangcacat, sehingga membutuhkan pengerjaan ulang ataubahkan dibuang karena tidak bisa diperbaiki. Jelas ini

merupakan pemborosan pemakaian bahan, waktu, tenaga

kerja, dan sumber daya yang lain.

4. Kreativitas karyawan yang tidak dimanfaatkan.Pasokan strategi dalam lingkungan lean seharusnya

mendukung strategi operasi. Hal ini kemudian sesuai dengan

menggunakan konsep lean dan terminologi bersandar dalam

penciptaan strategi pasokan untuk ramping operasi.


7/25

117


"lean supply" suatu istilah menyiratkan bahwa rantai

pasokan yang sesuai untuk lean produksi. Lean produksi adalah

konsep eliminasi sampah wastedi proses produksi. Prinsip-prinsip

dasar lean produksi sebagaimana digariskan oleh Womack dan

Jones (1996) meliputi berikut ini:

Specify value

Identify the value stream Organize the value stream to promote flow Communicate demand through pull Strive for perfection

Hal ini sesuai untuk fungsi manajemen pasokan di lingkungan lean

untuk mengintegrasikan konsep lean dan terminologi ke dalam

pengembangan strategi pasokan. Salah satu konsep lean dasar

yang berfungsi sebagai dasar konsen lean supply chain adalah

Value Stream Mapping (VSM) .

3.1 Value Stream Mapping (VSM)

Value stream mapping adalah tool grafik dalam Lean

Manufacturing yang membantu melihat flow material dan

informasi saat produk berjalan melalui keseluruhan bisnis proses

yang menciptakan value mulai dari raw material sampai diantar ke

customer.

Flow atau kelancaran pekerjaan adalah suatu keadaan

dimana produk yang kita proses bergerak dari awal hingga akhir

interaksi. Prinsip dari flow itu sendiri sebagian besar terhubung

dengan Just In Time (JIT). Tentunya pengingkatan flow juga akan

terkait dengan reduksi waktu dari suatu siklus proses.

Gambar. 1. Siklus Proses


8/25

118


VSM mampu memvisualisasikan aliran produk dan

mengidentifikasi waste. VSM juga membantu untuk

memprioritaskan masalah yang akan diselesaikan. Sebuah VSM

adalah salah satu bentuk dari process mapping yang menunjukkan

secara detil aliran material, aliran informasi, parameter

operational leadtime, yield, uptime, frequency pengiriman,jumlah manpower, ukuran batch, jumlah inventory, setup time,

process time, efisiensi proses secara keseluruhan, dll.

Jadi value steam mapping ini akan menunjukkan secara

detail semua aktivitas, aliran proses, dan aliran informasi secara

berurutan yang dilalui oleh produk dari raw material yang dikirim

supplier sampai finished good yang akan diberikan ke konsumen.

Bentuk yang sederhana kita bisa membuatnya dalam bentuk time

line, seperti contoh yang terlihat pada gambar 2.3.1.2

Pengecoran penumpukan setup perakitan

Transportasi pemrosesan inspeksi

penumpukan

V W W W V W V

W

Raw material

Finished goods

Waktu

V = Value added

W = Waste (non value added) Sumber : The Toyota Way , 2006

Gambar 2.3.1.2 Pemborosan dalam suatu sistem nilai

Dari gambar kita dapat mellihat bahwa prosentase waktu

aktivitas non value added lebih besar dari aktivitas value added.

Lean thinking menekankan pada perbaikan untuk mengeliminasi

kegiatan-kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah padaproduk.


9/25

119


Manfaat dari VSM sangat banyak dan merupakan tools

utama dalam Lean yang membantu untuk melihat bisnis process

secara keseluruhan saat ini. Sehingga kita bisa memvisikan seperti

apa bisnis process yang diimpikan, yang sangat efisien, dan bebas

dari waste. Dari sinilah akan dimulai beberapa project

improvement berdasarkan prioritas yang teridentifikasi dari VSM.

VSM dibuat spesifik untuk produk tertentu yang memiliki

demand rate yang specific. Penggolongan untuk produk dengan

tahapan proses yang sama disebut juga family grouping. Setelah

specific produk ditentukan, maka customer demand juga harus

ditentukan untuk mengetahui takt time yaitu lama waktu yang

dibutuhkan untuk memproduksi satu produk. Nilai takt time di

dapat dari formula waktu operational time yang tersedia terhadap

customer demand.

Beberapa hal yang akan teridentifikasi dari VSM adalah

penumpukan inventory berlebihan pada proses tertentu, scrap

yang tinggi, waktu uptime yang rendah, batch size yang terlalu

besar, aliran informasi yang tidak mencukupi, waktu tunggu yang

terlalu lama, dan effisiensi waktu dari bisnis proses secara

keseluruhan. VSM mensyaratkan untuk memvalidasi data

operational secara langsung ke lapangan (gemba), berdiskusi

dengan orang lapangan untuk memastikan keaktualan data. VSM

akan membantu dalam mengimprove bisnis proses secaramenyeluruh dan menjadikannya sangat efisien.

Metode VSM secara visual memetakan alunan material dan

informasi.Mulai dan peristiwa produk memasuki pintu belakang

sebagai raw materials.Melalui semua whap proses manufacturing.

Sampai peristiwa produkrneninggalkan loading door sebagai

pnoduk akhir.

Memetakan aktifitas dalam proses manufacturing denganwaktu siklus,down times, in -process in ventorv, pergerakan

material, aliran informasi,membantu untuk menvisualkan

tingkatan yang sebenarnya dan aktifitas prosesdan panduan

kearah keadaan masa depan yang diinginkan.

Proses biasanya termasuk pemetaan Current State dan

Future State. Hal ini kemudian juga dapat berperan sebagai

pondasi untuk strategi LeanManufacturing yang Iainnya.seperti

contoh pemetaan yang terlihat pada gambar 2.3.1.3


10/25

1110


Gambar 2 Value Sream Mapping

3.1.1 Fungsi VSM

VSM mempunyai beberapa fungsi yaitu:

Tujuan dari pemetaan ini adalah untuk mendapatkan suatugambaran utuh berkaitan dengan waktu proses, sehingga dapat

diketahui value adding dan non value adding activity.Value-

added adalah aktivitas apapun atau sesuatu dimana pelangganmau membayarnya. Aktivitas non-value-added adalah aktivitas

yang tidak menambah nilai pasar atau fungsi atau tidak

penting.

Dengan menggunakan VSM dalam proses produksi maupun didalam perusahaan agar kita dapat mudah mengetahu

waste/pemborosan proses dalam sistem perusahaan, selain itu

juga dengan adanya VSM kondisi aktual sekarang, seorang

manajer dapat melakukan perbaikan dengan baseline/pijakan

dari VSM II.

3.1.2 Tujuan VSM

VSM mempunyai beberapa tujuan yaitu:

Mengurangi modal kerja (inventory, ruang lantai produksi) Meningkatkan kapasitas produksi Mengurangi biaya (biaya produksi, biaya tenaga kerja

Iangsung, maupun tidak langsung, biaya administrasi)

Meningkatkan fleksibelitas Mengurangi lead times Meningkatkan kualitas Meningkatkan kepuasan konsumen


11/25

1111


3.1.3 Langkah-langkah Pembuatan VSM

Dalam membuat Value Stream Map diperlukan langkah-langkah

yang dapat dilihat pada Gambar 3.

Determine

Product/Process

Family to Value

Stream Map

Draw the

Process Flow

Map

Add the

Material Flow

Add the

Information

Flow

Add Data

Process

Collection Dala

Boxes

ALU Processing

and Lead Time

Data

Verify Current

Stale Map

Gambar 3.. Langkah-Langkah Value Stream Mapping

Sumber: Schneider Production System Value Stream Mapping

1. Determine Product/Process Family to Value Stream Map

Membuat matriks dan produk dan proses melalui prosesapa saja yangdilewati.

2. Draw the Process F1ow Map

Beberapa tips yang digunakan pada tahap ini yaitu:

Tahap ini dimulai pada akhir dan proses (shipping) Menentukan dimana material dan informasi yang

digunakan selama proses

Memetakan semua proses untuk mengerti semua aliranmaterial


12/25

1112


Menggambar peta dengan tangan untuk menyelesaikanhal tersebut dengan cepat dan akan mudah jika

membuat perubahan dan perbaikan.

Tujuan tahap ini yaitu :

Mendapat penjajaran pada awal dan akhir dan valuestream sebelum memulai pemetaan

Menangkap semua stasiun rework loop dan inspeksipada peta

Membatasi value stream hanya pada satu productfamily.

3. Add the Material Flow

Pada tahap ini menunjukkan semua pergerakan material

yang digunakandalam value stream mapping dengan

menggunakan panah. Panah yangdigunakan ada 2 untuk

membedakan pull system dan push system.

4. Add the Information Flow

i. Memetakan aliran informasi dan penerimaan pesananpembelian sampaimelakukan pesanan (pesanan customer.

pesanan produksi. pesanan pembelian)

ii. Membuat dokumen mengenai perintah produksiiii. Membuat dokumen tentang sistem penjadwalaniv. Membuat dokumen bagaimana sistern komunikasi dengan

customer dansupplier

v. Membuat dokumen bagaimana informasi dikumpulkanataudidistribusikan dengan cara elektronik maupun

manual.

5. Add Process Data collection Boxes Mengumpulkan Data Proses yaitu : jumlah operator.

proccessing time, setup time, uptime dan downtime,batch size, scrap rate, efficiency Mengumpulkan data inventori yaitu WIP

6. Add Processing and Lead Time DataMenggambar garis waktu di bawah kotak proses daninventori untukmenambah process lead time danprocessing time

7. Verify the Current State Map

Melakukan review dengan pihak-pihak yang tahu prosesproduksi danaliran informasi

Melihat kembali line untuk memeriksa kondisi sekarang.


13/25

1113


3.1.4 Simbol-Simbol VSM

Berikut ini merupakan simbol-simbol pada umumnya yang

digunakandalam Value Stream Mapping:

Simbol Proses VSM

Simbol Proses VSM (sambungan)


14/25

1114


Simbol Material VSM


15/25

1115


Simbol Material VSM (sambungan)

Simbol Informasi VSM


16/25

1116


Simbol Informasi VSM (sambungan)


17/25

1117


Simbol Umum VSM


18/25

1118


3.1.5 TUJUH ALAT PEMETAAN ALIRAN NILAI

Ketujuh alat pemetaan aliran nilai yang dirumuskan Hines dan

Rich (1997) didasarkan atas upaya merepresentasikan ketujuh

jenis waste yang dirumuskan oleh Singo (1989). Dari ketujuh alat

pemetaan aliran nilai, ada lima alat yang sudah diketahui dan

sering dipakai

1) Alat process activity mapping dan demand amplificationmapping merupakan alat yang sering digunakan oleh para

insinyur (ahli rekayasa)

2) Para ahli logistik sering menggunakan alat supply chainresponse matrix dan decision point analysis.

3) Adapun alat production variety funnel merupakan alat yangberasal dari disiplin ilmu manajemen operasi.

Ada 2 alat yang benar-benar baru dan berhasil dibuat oleh Hines P

dan Rich N (1997) adalah quality filter mapping dan physical

structure. . Diharapkan alat pemetaan aliran nilai yang ada

mampu memetakan minimal satu jenis waste dan waste yang ada

diharapkan dapat dipetakan secara baik minimal satu alat

pemetaan aliran nilai. Keterkaitan ketujuh alat pemetaan aliran

nilai dengan ketujuh waste juga bisa digunakan untuk memilih

tools yang paling terkait untuk memetakan waste yang ada.Ke

tujuh alat tersebut adalah :

Process Activity MappingPada dasarnya tool ini digunakan untuk merecord

seluruh aktivitas dari suatu proses dan berusaha untuk

mengurangi aktivitas yang kurang penting,menyederhanakannya, sehingga dapat mengurangi waste.

Dalam tool ini aktivitas dikategorikan dalam beberapa

kategori seperti: operation, transport, inspection, dan

storage/delay.Dalam proses penggunaan tool tersebut

peneliti harus memahami dan melakukan studi berkaitan

dengan aliran proses, selalu berpikir untuk mengidentifikasi

waste, berpikir untuk tentang aliran proses yang sederhana,

efektif, dan smooth dimana hal tersebut dapat dilakukan

melalui mengubah urutan pola proses atau processrearrangement (Hines&Rich, 1997).


19/25

1119


Process activity mapping akan memberikan gambaran

aliran fisik dan informasi, waktu yang diperlukan untuk

setiap aktivitas, jarak yang ditempuh dan tingkat

persediaan produk dalam setiap tahap produksi.

Kemudahkan identifikasi aktivitas terjadi karena adanya

penggolongan aktivitas menjadi lima jenis yaitu operasi,transportasi, inspeksi, delay dan penyimpanan. Operasi dan

inspeksi adalah aktivitas yang bernilai nilai tambah.

Sedangkan transportasi dan penyimpanan berjenis penting

tetapi tidak bernilai tambah. Adapun delay adalah aktivitas

yang dihindari untuk terjadi sehingga merupakan aktivitas

berjenis tidak bernilai tambah.

Langkah-langkah sederhana dalam pembuatan proses

activity mapping adalah

1. dilakukan analisa awal untuk setiap proses yang ada2. mengindentifikasi waste yang ada,3. mempertimbangkan proses yang dapat dirubah agar

urutan proses bisa lebih efisien

4. mempertimbangkan pola aliran yang lebih baik, dan5. mempertimbangkan segala sesuatu untuk setiap

aliran proses yang benar-benar penting saja.

Supply chain response matrixTool ini merupakan sebuah diagram sederhana yang

berusaha menggambarkan the critical lead-time constraint

untuk setiap bagian proses dalam supply chain, yaitu

cumulative lead-time di dalam distribusi sebuah

perusahaan baik supplier-nya dan downstream retailer-nya.

Diagram ini terdapat dua axis dimana untuk vertical axis

menggambarkan rata-rata jumlah inventory (hari) dalam

setiap bagian supply chain. Sedangkan untuk horizontal axis

menunjukan cumulative lead-timenya.

Alat ini memberikan gambaran kondisi lead time untuk

setiap proses dan jumlah persediaan. Dengan alat ini,

pemantauan terjadinya peningkatan atau penurunan lead

time (waktu distribusi) dan jumlah persediaan pada tiap

area aliran rantai pasok dapat dilakukan.


20/25

1120


Adanya pemetaan tersebut akan lebih memudahkan

manajer distribusi untuk mengetahui pada area mana

aliran distribusi dapat direduksi lead time-nya dan dikurangi

jumlah persediaannya.

Production variety funnelProduction variety funnel merupakan alat yang berasal dari

disiplin ilmu manajemen operasi dan telah pernah

diaplikasikan oleh New (1993) pada industri tekstil. Metode

ini berguna untuk mengetahui pada area mana terjadi

bottleneck dari input bahan baku, proses produksi sampai

pengiriman ke konsumen. Ada beberapa karakteristik yang

berhasil dirumuskan karena adanya perbedaan proses

produksi di industri dengan production variety funnel. Jenis

pabrik I adalah jenis pabrik yang produksinya cenderungtidak berubah dari item produk yang beragam seperti

industri kimia. Jenis pabrik V adalah jenis pabrik yang

jumlah bahan bakunya terbatas akan tetapi variasi

produknya banyak, seperti industri tekstil dan metal. Jenis

pabrik A bertolak belakang dengan jenis pabrik V,

dimana jenis bahan bakunya banyak akan tetapi produk

jadinya relatif terbatas seperti industri pesawat terbang.

Adapun jenis pabrik T berkarakteristik produk jadinya

relatif beragam dari jumlah komponen yang terbatas,seperti industri elektronik dan rumah tangga.

Quality Filter MappingPendekatan quality filter mapping adalah alat baru yang

didesain untuk mengidentifikasi masalah kualitas pada area

aliran rantai pasok perusahaan. Hasil identifikasi

menunjukkan adanya 3 jenis defect dari kualitas yaitu (1)

produk defect, (2) scrap defect, dan (3) service defect.Product defect merupakan cacat fisik produk yang tidak

berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi sehingga lolos

ke konsumen. Scrap defect merupakan cacat yang berhasil

diseleksi pada saat proses inspeksi. Sedangkan service

defect merupakan masalah yang ditemukan oleh konsumen

pada saat pemakaian produk akan tetapi tidak secara

langsung berhubungan dengan produk yang dihasilkan tetapi

lebih kepada pelayanan yang diberikan dari perusahaan.


21/25

1121


Demand Amplification MappingDemand amplification mapping adalah alat yang sering

digunakan pada disiplin ilmu sistem dinamik yang diciptakan

oleh Forester (1958) dan Burbidge (1984). Hasil penelitian

Burbidge (1984) menunjukkan bahwa jika permintaan

dikirim dari serangkaian persediaan yang dimiliki

menggunakan pengendalian stok order, akan

memperlihatkan adanya amplifikasi dari variasi permintaan

akan meningkat untuk setiap transfer. Hal ini menunjukkan

bahwa pengaturan persediaan sangat penting dalam

mengantisipasi adanya perubahan permintaan. Alat ini

dapat digunakan sebagai dasar pengambilan keputusan dan

analisis kedepan untuk meredesain konfigurasi aliran nilai,

mengatur fluktuasi permintaan sehingga permintaan yang

ada dapat dikendalikan.

Decision Point AnalysisAlat decision point analysis ini sering digunakan pada pabrik

yang berkarakteristik produk jadinya relatif beragam dari

jumlah komponen yang terbatas, seperti industri elektronik

dan rumah tangga. Akan tetapi pada perkembangannya juga

digunakan pada industri lain. Titik keputusan adalah titik

dimana tarikan permintaan aktual memberikan cara untuk

mendorong adanya peramalan. Adanya informasi titikkeputusan akan berguna untuk mengerti dimana terjadinya

kekeliruan penentuan titik keputusan. Ada 2 alasan penting

mengapa alat ini digunakan. Pertama, untuk jangka

pendek, informasi yang ada memungkinkan memprediksi

proses yang beroperasi baik dari hilir maupun hulu dari titik

keputusan yang ada. Kedua, untuk kepentingan jangka

panjang, informasi yang ada digunakan untuk mendesain

skenario untuk memperlihatkan operasi dari aliran nilai jika

titik keputusan tersebut berubah. Harapannya akan

memberikan desain skenario yang lebih baik dibanding

desain sebelumnya.

Physical StructureAlat ini merupakan alat baru yang berguna mengetahui

fakta apa yang terjadi pada aliran rantai pasok secara

keseluruhan dan mengetahui level dari industrinya. Adanya

pengetahuan dari alat ini, akan sangat berguna

mengapresiasikan seperti apa industri kita sekarang.


22/25

1122


mengerti bagaimana perusahaan beroperasi, dan dapat

memperhatikan secara langsung pada area mana perlu

perhatian khusus untuk dikembangkan. Ada 2 bagian pada

alat ini yaitu struktur volume dan struktur biaya. Pada

bagian diagram pertama menunjukkan struktur industrinya

antara area pemasok dan distribusi dengan variasi yangbertingkat. Bagian diagram pemetaan kedua dari industri

mengambarkan biaya yang dikeluarkan perusahaan dari

biaya bahan baku sampai dengan perakitan. Pada diagram

ini juga memiliki hubungan langsung dengan proses-proses

yang terjadi di perusahaan yang berkarakteristik value-

adding.

3.1.6 Production Lead Time

Production Lead Time adalah waktu yang dibutuhkan satu

produk untukmenjalani semua proses produksi dari awal

sampai akhir.

Rumus untuk rnenghitung PLT:

PLT = WIP x VA-Activity + NVA-Activity

Output

3.1.7 Push VS Pull SystemBeikut akan diuraikan tentang ringkasan dari push vs pull

system, detaildan ringkasan dapat dibaca di materi training

Schneider Electric ProductionSystem, Push system and pull

system.

A. Pengertian Push SystemPush System memaksa suatu pekerjaan untuk diproses

tanpa melihatberapa banyak pekerjaan yang masih di dalarn

proses tersebut. Jadi sistem inidapat menyebabkan inventoriyang besar.

B. Pengertian Pull SystemPull System yaitu perintah pengeluaran bersifat pengesahan

yang artinyaada signal berdasarkan status sistem yang

menentukan apakah pengeluaranperintah produksi

diperbolehkan atau tidak. Pull System mengontrol

berapabanyak pekerjaan yang sedang dikerahkan dalam

proses, sehingga dapat menghindari ledakan WIP. Sistem ini

juga membantu apa yang harus diproduksi dan kapan harus

diproduksi berdasarkan permintaan konsumen.


23/25

1123


3.1.8 Tata Letak Fasilitas

Dalam perusahaan manufactur. tata letak fasilitas

merupakan faktor yang sangat penting untuk proses produksi

supaya berjalan dengan baik. Pengaturan fasilitas-fasilitas

produksi ini yaitu bagaimana kita dapat memanfaatkan luaspada tempat produksi tersebut. Tata letak fasilitas ini penting

dan jika digali terus akanterdapat banyak permasalahan untuk

pengaturan tata letak fasilitas ini. Hal yangpaling penting

dalam tata letak fasilitas pabrik ini adalah apakah

penempatan danpengaturan semua fasilitas ini sudah didesain

dengan maksimal sehingga prosesproduksi dapat berjalan

dengan efisien dan efektif.

Definisi tata letak fasilitas yaitu tata letak suatu fasilitas yang

menentukan aliran umum gerakan orang danbahan di dalam

suatu fasilitas bersangkutan dan meimiliki dampak yang

pentingpada efisiensi pengoperasian

A. Manfaat dan Tujuan Tata Letak FasilitasTujuan desain layout yang utama adalah untuk

meminimalkan biaya- biaya seperti : biaya produksi, biaya

transportasi material, biaya konstruksi danpemasangan

fasilitas-fasilitas produksi.Layout yang ada di perusahaan tidakselalu tetap tergantung dan kondisilingkungan dan kebijakan

dan top management. banyak faktor-faktor yangmenyebabkan

suatu layout harus diperbarui atau diperbaiki yang nantinya

akanmemberikan banyak keuntungan bagi perusahaan. Desain

layout dapatmemberikan manfaat-manfaat yaitu:

Mengurangi delay pada waktu proses produksi Mengurangi waktu transportasi material Memaksimalkan hasil produksi

3.2.1 Efektivitas Kerja

Efektivitas kerja dalam Dewi (2005), suatu keadaan

dimana aktifitas jasmaniah dan rohaniah yang dilakukan

manusia dapat mencapai hasil akibat sesuai yang dikehendaki

(Sutarto,1978). Efektivitas kerja merupakan suatu ukuran

tentang pencapaian suatu tugas atau tujuan (Schermerhorn,

1998)

Faktor yang mempengaruhi efektivitas kerja menurut

Richard M Steers dalam Dewi (2005) terdapat empat faktor,

yaitu:


24/25

1124


1. Karakteristik Organisasi

Karakteristik organisasi terdiri dari stuktur dan

teknologi organisasi. Stuktur dan teknologi dengan

berbagai cara. Stuktur yang dimaksud adalah

hubungan yang relatif tetap sifatnya, seperti dijumpai

dalam organisasi, sehubungan dengan susunan sumberdaya manusia. Sedangkan yang dimaksud teknologi

adalah mekanisme suatu perusahaan untuk mengubah

bahan baku menjadi barang jadi.

2. Karakteristik Lingkungan

Keberhasilan hubungan organisasi lingkungan

tampaknya amat tergantung pada tiga variabel yaitu:

a. Tingkat keterdugaan keadaan lingkungan

b. Ketepatan persepsi atas keadaan lingkungan

c. Tingkat rasionalitas organisasi

3. Karakteristik Pekerja

Pada kenyataannya, para karyawan atau pekerja

perusahaan merupakan faktor pengaruh yang paling

penting atas efektivitas karena prilaku merekalah yang

dalam jangka panjang akan mempelancar atau

merintangi tercapainya tujuan organisasi

4. Kebijaksanaan dan praktek manajemen

Kebijaksanaan dan praktek manajemen dapat

mempengaruhi atau dapat merintangi pencapaian

tujuan, tergantung bagaimana kebijaksanaan dan

praktek manajemen dalam tanggung jawab terhadap

para karyawan dan organisasi.

Tolak Ukur EfektivitasTolak ukur efektivitas Dalam penelitian ini untuk

mengukur efektivitas kerja karyawan, peneliti menggunakan

kriteria ukuran yang dikemukakan oleh Richard M. Steers dalam

Dewi (2005), yaitu dalam usaha membina pengertian efektivitas

kerja yang semua bersifat abstrak itu menjadi sedikit banyak

lebih konkrit dan dapat diukur, beberapa analis organisasi

berusaha mengindentifikasikan segi yang lebih menonjol yang

berhubungan dengan konsep ini, walaupun ada sederetan

panjang kriteria evaluasi yang dipakai kembali.


25/25

Daftar Pustaka

1. Michael Donovan, 2005, Lean Supply Chain Management:AnExecutives Guide to Performance Improvement.

2. file:///D:/%23%20KULIAH%20%23/KERJA%20PRAKTEK/Bahan%20Materi/Lean-Supply-Chain.htm, Lean Supply Chain.

3. http://www.leanindonesia.com/2010/11/vsm-value-stream-mapping/, Lean Manufacturing and Lean Service Resources |

Indonesia

4. http://www.toyota.co.jp/en/vision/production_system, ToyotaProduction System.

5. Jebarus, Felix, 2001, Supply Chain Management, Usahawan no : 02Th XXX Februari.

6. Watanabe, Ryoichi, 2001, Supply Chain Management : Konsep danTeknologi, Usahawan no : 02 Th XXX Februari.

7. file:///D:/%23%20KULIAH%20%23/KERJA%20PRAKTEK/Bahan%20Materi/penerapan%20Lean%20SCM.html

8. Kimball E. Bullington, Ph.D., P.E., CSSBB, 2005, Lean SupplyStrategies: Applying 5S Tools to Supply Chain Management.

9. http://www.leanindonesia.com/2011/12/flow/#more-28910.http://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&submit.x=15&submi

t.y=20&qual=high&submitval=next&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Ftmi%2F2010%2Fjiunkpe-ns-s1-2010-25405077-15296-lead_time-

chapter2.pdf.

11.Osada T, 2011, Sikap Kerja 5S, Penerbit PPM. Jakarta
http://d/%23%20KULIAH%20%23/KERJA%20PRAKTEK/Bahan%20Materi/Lean-Supply-Chain.htmhttp://d/%23%20KULIAH%20%23/KERJA%20PRAKTEK/Bahan%20Materi/Lean-Supply-Chain.htmhttp://d/%23%20KULIAH%20%23/KERJA%20PRAKTEK/Bahan%20Materi/Lean-Supply-Chain.htmhttp://d/%23%20KULIAH%20%23/KERJA%20PRAKTEK/Bahan%20Materi/Lean-Supply-Chain.htmhttp://www.leanindonesia.com/2010/11/vsm-value-stream-mapping/http://www.leanindonesia.com/2010/11/vsm-value-stream-mapping/http://www.leanindonesia.com/2010/11/vsm-value-stream-mapping/http://www.leanindonesia.com/2010/11/vsm-value-stream-mapping/http://www.toyota.co.jp/en/vision/production_systemhttp://www.leanindonesia.com/2011/12/flow/#more-289http://www.leanindonesia.com/2011/12/flow/#more-289http://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&submit.x=15&submit.y=20&qual=high&submitval=next&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Ftmi%2F2010%2Fjiunkpe-ns-s1-2010-25405077-15296-lead_time-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&submit.x=15&submit.y=20&qual=high&submitval=next&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Ftmi%2F2010%2Fjiunkpe-ns-s1-2010-25405077-15296-lead_time-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&submit.x=15&submit.y=20&qual=high&submitval=next&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Ftmi%2F2010%2Fjiunkpe-ns-s1-2010-25405077-15296-lead_time-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&submit.x=15&submit.y=20&qual=high&submitval=next&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Ftmi%2F2010%2Fjiunkpe-ns-s1-2010-25405077-15296-lead_time-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&submit.x=15&submit.y=20&qual=high&submitval=next&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Ftmi%2F2010%2Fjiunkpe-ns-s1-2010-25405077-15296-lead_time-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&submit.x=15&submit.y=20&qual=high&submitval=next&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Ftmi%2F2010%2Fjiunkpe-ns-s1-2010-25405077-15296-lead_time-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&submit.x=15&submit.y=20&qual=high&submitval=next&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Ftmi%2F2010%2Fjiunkpe-ns-s1-2010-25405077-15296-lead_time-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&submit.x=15&submit.y=20&qual=high&submitval=next&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Ftmi%2F2010%2Fjiunkpe-ns-s1-2010-25405077-15296-lead_time-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&submit.x=15&submit.y=20&qual=high&submitval=next&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Ftmi%2F2010%2Fjiunkpe-ns-s1-2010-25405077-15296-lead_time-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&submit.x=15&submit.y=20&qual=high&submitval=next&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Ftmi%2F2010%2Fjiunkpe-ns-s1-2010-25405077-15296-lead_time-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&submit.x=15&submit.y=20&qual=high&submitval=next&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Ftmi%2F2010%2Fjiunkpe-ns-s1-2010-25405077-15296-lead_time-chapter2.pdfhttp://www.leanindonesia.com/2011/12/flow/#more-289http://www.toyota.co.jp/en/vision/production_systemhttp://www.leanindonesia.com/2010/11/vsm-value-stream-mapping/http://www.leanindonesia.com/2010/11/vsm-value-stream-mapping/http://d/%23%20KULIAH%20%23/KERJA%20PRAKTEK/Bahan%20Materi/Lean-Supply-Chain.htmhttp://d/%23%20KULIAH%20%23/KERJA%20PRAKTEK/Bahan%20Materi/Lean-Supply-Chain.htm

Date post:	02-Apr-2018
Category:	Documents
Upload:	rudini-mulya
View:	225 times
Download:	0 times

Proposal Kerja Praktek - Supply Chain Management Disektor Industri Manufactur

Documents