SECRETARIA DE COMERCIO
Y
FOMENTO INDUSTRIAL
NORMA MEXICANA
NMX-B-83-1988
PRODUCTOS SIDERURGICOS – BARRAS DE ACEROS INOXIDABLES Y RESISTENTES AL CALOR
SIDERURGICAL PRODUCTS – STAINLESS AND HEAT RESISTING STEELS BAR
DIRECCION GENERAL DE NORMAS
NMX-B-83-1988
INDICE DEL CONTENIDO
1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION 2 REFERENCIAS 3 DEFINICIONES 4 CLASIFICACION Y DESIGNACION 5 ESPECIFICACIONES 6 MUESTREO 7 METODOS DE PRUEBA 8 MARCADO Y EMBALAJE 9 INSPECCION 10 CRITERIO DE ACEPTACION 11 CERTIFICACION
APENDICE 12 BIBLIOGRAFIA 13 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES
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P R E F A C I O En la elaboración de esta Norma Mexicana participaron las siguientes empresas e instituciones. ACERO SOLAR, S. A. ASTILLEROS UNIDOS, S.A. DE C.V. ATLAX, S. A. CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL HIERRO Y DEL ACERO COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD COMITE CONSVLTIVO NACIONAL DE NORMALIZACION DE LA INDUSTRIA SIDERURGICA DINA CAMIONES, S.A. DE C.V. INDUSTRIA AUTOMOTRIZ DE CUERNAVACA, S. A. INDUSTRIAS C.H., S. A. INSTITUTO MEXICANO DEL PETROLEO SQUARE D DE MEXICO, S.A. DE C.V.
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PRODUCTOS SIDERURGICOS – BARRAS DE ACEROS INOXIDABLES Y
RESISTENTES AL CALOR
SIDERURGICAL PRODUCTS – STAINLESS AND HEAT RESISTING STEELS BAR
1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION Esta Norma Mexicana establece los requisitos que deben cumplir las barras inoxidables y resistentes al calor, acabadas en frío o en caliente. Los usos mas comunes de las barras cubiertas por esta norma, se indican en la tabla 18 del apéndice. 2 REFERENCIAS Esta norma se complementa con las siguientes Normas Mexicanas vigentes: NMX-B-1 Métodos de análisis químico para determinar la composición de aceros y fundiciones NMX -B-116 Determinación de la dureza Brinell en materiales metálicos NMX-B-307 Método para estimar el tamaño promedio de grano de los
metales. NMX -B –310 Métodos de prueba a la tensión para productos de acero. 3 DEFINICIONES 3.1 Aceros inoxidables. Son aleaciones a base de hierro, las cuales presentan una composición química que permite desarrollar un cierto grado de resistencia a la corrosión en medios particularmente agresivos. En general estas aleaciones tienen un contenido de cromo superior al 12%; este siempre esta relacionado con el contenido de carbono. Se emplean también aleaciones en donde los contenidos de cromo y níque1 se hallan presentes en altos niveles.
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A menudo contienen pequeñas cantidades de elementos tales como molibdeno, titanio, vanadio y niobio, en proporciones determinadas. Los aceros resistentes a la corrosión pueden clasificarse en base a su estructura como
a) Austeníticos. b) Martensíticos.
c) Ferríticos.
3. 2 Aceros resistentes al calor. Aceros que pueden trabajar a temperaturas elevadas, los cuales resisten tanto los esfuerzos estáticos (fluencia lenta) como los dinámicos (fatiga en caliente) y dotados además de inalterabilidad química en las condiciones de empleo. Su resistencia a la oxidación se debe a la formación de una película de óxido adherente y poco permeable. 3.3 Barras forjadas o laminadas en caliente. Son aquellas producidas por forja o laminación en caliente de tochos, palanquillas u otros productos semiterminados, en tramos rectos y con las siguientes formas de sección transversal y dimensiones: redonda, cuadrada, cuadrada con esquinas redondeadas, hexagonal y octagonal de 6.3 mm y mayores en diámetro o distancia entre caras y rectangular (soleras) de 13.0 mm y mayores en ancho y 3.2 mm y mayores en espesor. 3.4 Barras formadas en frío. Son barras laminadas en caliente que posteriormente se someten a un proceso de formado en frío (estirado y/o laminado) a fin de dar tolerancias dimensionales mas cerradas, mejorar el acabado superficial y las propiedades mecánicas, y darles las siguientes formas de sección transversal y dimensiones: redonda, cuadrada, cuadrada con esquinas redondea das, hexagonal, octagonal y rectangular (soleras) de 13.0 mm y mayores en ancho y 3.2 mm y mayores en espesor. 3.5 Acabado laminado en caliente. Es el acabado que presentan las barras después del formado en caliente, en cuya superficie se tienen defectos, tales como óxido, descarburación, traslapes y grietas superficiales. 3.6 Acabado formado en frío. Es un acabado liso que no implica la eliminación de defectos superficiales, tales como óxido, descarburación, traslapes y grietas superficiales.
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3.7 Acabado torneado o pelado. Es un acabado que involucra la eliminación de imperfecciones superficiales tales como óxido, descarburación, grietas y traslapes ocasionados por la laminación o procesos térmicos. Debido a la naturaleza de este acabado, persisten marcas del torneado o pelado sobre las superficies de las barras. 3.8 Acabado rectificado. Es un acabado superficial fino, en el cual las barras quedan completamente libres de toda clase de imperfecciones superficiales, tales como óxido, descarburación, grietas, traslapes, marcas de pelado o torneado, ocasionados por laminación o procesos térmicos. 3.9 Sobrematerial. Es la cantidad de material que debe eliminarse, como mínimo en el diámetro de las barras redondas, en la distancia entre caras de las barras cuadradas, hexagonales u octagonales, en el ancho o espesor de las barras de sección rectangular, o en las dimensiones de las piezas forjadas o laminadas, para eliminar la descarburación y defectos superficiales intrínsecos en la fabricación de estos aceros, que puedan perjudicar a la barra durante el tratamiento térmico posterior o uso de la herramienta. 4 CLASIFICACION Y DESIGNACION 4.1 Clasificación. Para los aceros inoxidables y resistentes al calor se usa un sistema de tres números con objeto de identificarlos por clase y tipo. E1 primer dígito indica las clases, y los dos últimos indican el tipo. La modificación a los tipos se indica por letras después de los números. DESIGNACIÓN CLASES 2 XX Aceros austeníticos al níquel-manganeso, no templables y no
magnéticos. 3 XX Aceros austeníticos al cromo-níquel, no templables y no magnéticos. XX Aceros al cromo, martensíticos (templables) o ferríticos (no
templables) y magnéticos.
5 XX Aceros al cromo, bajo cromo y resistentes al calor XX-XPH Aceros al cromo-níquel, endurecibles por precipitación
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4.2 Designación. En la designación de lo s productos conforme a esta norma, deben indicarse los siguientes datos para describirlos adecuadamente: a) Nombre del producto (barras de acero inoxidables y resistentes al calor). b) Número de esta norma. c) Designación del acero y composición química.
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TABLA 1 - Composición química.
Composición química en % Designación C max. Mn
máx P
Máx (a) S max
(a) Si
max (a)
Cr Ni Mo Otros elementos
Austeníticos *201 0.15 5.50-
7.50 0.060 0.030 1.00 16-18 3.50-
5.50 - - - N 0.25 máx
*202 0.15 7.50-10.00
0.060 0.030 1.00 17.19 4-6 - - - N 0.25 max
*205 0.12-0.25
14.00-15.50
0.060 0.030 1.00 16.50-18
1.0-1.75
- - - N 0.32-0.40
302 0.15 2.0 0.045 0.030 1.0 17-19 8-10 - - - - - - 302 B 0.15 2.0 0.045 0.030 2.0-
3.0 17-19 8-10 - - - - - -
303 0.15 2.0 0.20 0.15 min
1.0 17-19 8-10 0.60 max
opcional
- - -
303 Se 0.15 2.0 0.20 0.060 1.0 17-19 8-10 - - - Se0.15min 304 0.08 2.0 0.045 0.030 1.0 18-20 8-
10.50 - - - - - -
304 L 0.03 2.0 0.045 0.030 1.0 18-20 8-12 - - - - - - 305 0.12 2.0 0.045 0.030 1.0 17-19 10.5-
13.0 - - - - - -
308 0.08 2.0 0.045 0.030 1.0 19-21 10-12 - - - - - - 308 L 0.03 2.0 0.045 0.030 1.0 19-21 10-12 - - - - - - 309 0.20 2.0 0.045 0.030 1.0 22-24 12-15 - - - - - -
309 S 0.08 2.0 0.045 0.030 1.0 22-24 12-15 - - - - - - 310 0.25 2.0 0.045 0.030 1.50 24-26 19-22 - - - - - -
310 S 0.08 2.0 0.045 0.030 1.50 24-26 19-22 - - - - - - *314 0.25 2.0 0.045 0.030 1.50-
3.0 23-26 19-22 - - - - - -
316 0.08 2.0 0.045 0.030 1.0 16-18 10-14 2.0-3.0
- - -
316 L 0.03 2.0 0.045 0.030 1.0 16-18 10-14 2.0-3.0
- - -
*317 0.08 2.0 0.045 0.030 1.0 18-20 11-15 3.0-4.0
- - -
*321 0.08 2.0 0.045 0.030 1.0 17-19 9-12 - - - Ti 5x C min*347 0.08 2.0 0.045 0.030 1.0 17-19 9-13 - - - Cb-Ta 10 x
C min. *348 0.08 2.0 0.045 0.030 1.0 17-19 9-13 - - - Cb-Ta 10 x
C min. Ta 0.10 max Co 0.20
max
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Ferríticos 405 0.08 1.0 0.040 0.030 1.0 11.5-
14.5 - - - - - - Al 0.10-
0.30 *429 0.12 1.0 0.040 0.030 1.0 14-16 - - - - - - - - - 430 0.12 1.0 0.040 0.030 1.0 16-18 - - - - - - - - -
430 F 0.12 1.25 0.060 0.15 min
1.0 16-18 - - - 0.60 max
opcional
- - -
430 F Se 0.12 1.25 0.060 0.060 1.0 16-18 - - - - - - Se 0.15 min*442 0.20 1.0 0.040 0.030 1.0 18-23 - - - - - - - - - 446 0.20 1.5 0.040 0.030 1.0 23-27 - - - - - - N 0.25
Martensíticos 403 0.15 1.0 0.040 0.030 0.50 11.5-
13 - - - - - - - - -
410 0.15 1.0 0.040 0.030 1.0 11.5-13.5
- - - - - - - - -
* 414 0.15 1.0 0.040 0.030 1.0 11.5-13.5
1.25-2.5
- - - - - -
416 0.15 1.25 0.060 0.15 min
1.0 12-14 - - - 0.60 max
opcional
- - -
416 Se 0.15 1.25 0.060 0.060 1.0 12-14 - - - - - - Se 0.15 min420 0.15
min 1.0 0.040 0.030 1.0 12-14 - - - - - - - - -
420 F 0.15 min
1.25 max
0.060 0.15 min
1.0 12-14 - - - 0.60 max
opcional
- - -
431 0.20 1.0 0.040 0.030 1.0 15-17 1.25-2.5
- - - - - -
440 A 0.60-0.75
1.0 0.040 0.030 1.0 16-18 - - - 0.75 max
- - -
440 B 0.75-0.95
1.0 0.040 0.030 1.0 16-18 - - - 0.75 max
- - -
440 C 0.95-1.20
1.0 0.040 0.030 1.0 16-18 - - - 0.75 max
- - -
Resistentes al calor (exclusivamente ) 501 Min
0.10 1.0 0.040 0.030 1.00 4-6 - - - 0.40-
065 - - -
502 0.10 1.0 0.040 0.030 1.00 4-6 - - - 0.40-0.65
- - -
Endurecibles por precipitación 15-5PH 0.07 1.0 0.040 0.030 1.00 14-
15.5 3.5-5.5 - - - Cu 2.5-4.5
Cb-Ta-0.15/0.45
17-4PH 0.07 1.0 0.040 0.030 1.00 15.5-17.5
3-5 - - - Cu 3-5 Cb-Ta-
0.15/0.45
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NOTAS.-
a) La suma de elementos fósforo y azufre no debe exceder de 0.07%, excepto para los aceros de maquinado libre.
b) Para algunas aplicaciones la substitución del tipo 304L por el tipo 316L o por el tipo 316, puede ser indeseable por el diseño, fabricación o requerimientos de servicio. En tal caso el comprador deberá así indicarlo en el pedido.
* Tipos de aceros menos usuales y los cuales se surten por acuerdo previo.
TABLA 2 - Tolerancias en el análisis de producto, en %.
Elemento Límite, máximo el intervalo
especificado Tolerancias para los lómites
superior o inferior C Hasta 0.20
Mayor de 0.20 hasta 0.60 Mayor de 0.60 hasta 1.20
0.01 0.02 0.03
Mn Hasta 1.0 Mayor de 1.0 hasta 3.0 Mayor de 3.0 hasta 6.0 Mayor de 6.0 hasta 10.0
0.03 0.04 0.05 0.06
P Hasta 0.040 Mayor de 0.040 hasta 0.20
0.005 0.010
S Hasta 0.040 Mayor de 0.040 hasta 0.20 Mayor de 0.20 hasta 0.50
0.005 0.010 0.020
Si Hasta 1.0 Mayor de 1.0 hasta 3.0
0.05 0.10
Cr Mayor de 4.0 hasta 10.0 Mayor de 10.0 hasta 15.0 Mayor de 15.0 hasta 20.0 Mayor de 20.0 hasta 32.0
0.10 0.15 0.20 0.25
Ni Hasta 1.0 Mayor de 1.0 hasta 5.0 Mayor de 5.0 hasta 10.0 Mayor de 10.0 hasta 20.0 Mayor de 20.0 hasta 30.0
0.03 0.07 0.10 0.15 0.25
Mo Mayor de 0.20 hasta 0.60 Mayor de 0.60 hasta 1.75 Mayor de 1.75 hasta 4.0
0.03 0.05 0.10
Ti Todos los intevalos 0.05 Ta Todos los intevalos 0.05 Ta Hasta 0.10 0.02
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Al Mayor de 0.10 hasta 0.30 0.05 Se Todos los intervalos 0.03 N Hasta 0.19
Mayor de 0.19 hasta 0.25 0.01 0.02
NOTA.- Esta tabla especifica las tolerancias en más para el límite máximo o en
menos para el límite mínimo de la composición química, para la aplicación específica del producto. Esta tabla no se aplica al análisis de colada.
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TABLA 3 - Requisitos mecánicos típicos, en condición de recocido.
Designación Resistencia a la tensión Mpa
(kgf/mm²)
Limite de fluencia (a)
Mpa (kgf/mm²)
Alargamiento en 50 mm, en
% (b)
Reducción de área en %
(e)
Dureza Brinell
Austeníticos 201 655 (67) 310 (32) 40 - - - 157 202 621 (63) 310 (32) 40 - - - 157 205 831 (85) 476 (48) 52 62 189 302 510 (52) 206 (21) 40 50 - - -
302 B 510 (52) 206 (21) 40 50 - - - 303 618 (63) 225 (23) 50 55 160
303 Se 618 (63) 225 (23) 50 55 160 304 510 (52) 206 (21) 40 50 - - -
304 L 481 (49) 176 (18) 40 50 - - - 305 510 (52) 206 (21) 40 50 - - - 308 510 (52) 206 (21) 40 50 - - -
308 L 510 (52) 206 (21) 40 50 - - - 309 510 (52) 206 (21) 40 50 - - -
309 S 510 (52) 206 (21) 40 50 - - - 310 510 (52) 206 (21) 40 50 - - -
310 S 510 (52) 206 (21) 40 50 - - - 314 510 (52) 206 (21) 40 50 - - - 316 510 (52) 206 (21) 40 50 - - -
316 L 481(49) 176 (18) 40 50 - - - 317 510 (52) 206 (21) 40 50 - - - 321 510 (52) 206 (21) 40 50 - - - 347 510 (52) 206 (21) 40 50 - - - 348 510 (52) 206 (21) 40 50 - - -
Ferríticos 405 (c) 480 (49) 247 (25) 30 60 150
429 480 (49) 247 (25) 20 45 - - - 430 480 (49) 247 (25) 20 45 - - -
430 F 549 (56) 372 (38) 25 60 170 430 F Se 549 (56) 372 (38) 25 60 170
442 549 (56) 314 (32) 20 40 185 446 480 (49) 274 (28) 28 45 170
Martensíticos 403 480 (49) 274 (28) 20 45 - - - 410 480 (49) 274 (28) 20 45 - - -
414 (d) 794 (81) 617 (63) 20 60 235 416 510 (52) 274 (28) 30 60 155
416 Se 510 (52) 274 (28) 30 60 155 420 (d) 657 (67) 343 (35) 25 55 195 420 F 657 (67) 382 (39) 22 - - - 220
431 (d) 863 (88) 657 (67) 20 55 260 440 (d) A 726 (74) 412 (43) 20 45 215 440 (d) B 735 (75) 431 (44) 18 35 220
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440 (d) C 735 (75) 451 (46) 14 25 230 Resistentes al calor (exclusivamente )
501 480 (49) 206 (21) 28 65 160 502 441 (45) 176 (18) 30 75 150
Endurecibles por precipitación 15-5PH (f) A 1103 (112) 1000 (102) 15 55 330 17-4PH(f) A 1103 (112) 1000 (102) 15 55 330
NOTAS.-
d) El límite de fluencia debe determinarse por cualquiera de los métodos indicados a continuación:
Método de deformación permanente especificado (offset) considerando una deformación de 0.2%.
Método de alargamiento bajo carga considerando una deformación de 0.5%; dichos métodos deben aplicarse conforme a lo indicado en la NMX-B-310.
b) Para algunos productos específicos no es práctico usar una longitud de
50mm; se permite el uso de probetas de tamaño conforme a los métodos de la NMX-B-310.
c) El material debe ser apto para ser tratado térmicamente y templarlo en
aceite a 953° C, para obtener una dureza Brinell máxima de 250.
d) El material cuya sección no exceda de 9.5 mm de espesor debe ser tratado
térmicamente y templado en aceite a una temperatura entre 1008 y 1063° C, para obtener las siguientes durezas Rockwell: 414DRC 45; 420-DRC 50, 431-DRC 45; 440-A-DRC 54; 440 BSDRC 56; 440 C-DRC 59.
d) Dimensiones (sección transversal y largo), en milímetros. e) Cantidad en kilogramos. f) Acabado. g) Uso final.
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5 ESPECIFICACIONES 5.1 Material. El acero empleado en la fabricación de las barras, debe obtenerse por el proceso de horno eléctrico, ya sea de arco o de inducción. A la fusión primaria puede incorporarse un proceso de refinación secundaria; si se emplea esto último, la colada debe incluir a todos los lingotes que se obtengan de la fusión primaria. 5.2 Composición química. La composición química del acero debe ser la indicada en la tabla 1 para el tipo correspondiente: tanto en el análisis de colada como en el de producto, las tolerancias en el análisis de producto deben ser las indicadas en la tabla 2. Cuando el comprador lo solicite en forma expresa y por escrito, el fabricante debe proporcionar a el o a su representante, un certificado de los resultados del análisis de colada. Las muestras para los análisis de colada y de producto, deben tomarse conforme a lo indicado en los incisos 6.1.1 y 6.1.2 respectivamente. 5.3 Propiedades mecánicas. 5 3.1 Los valores de las propiedades mecánicas mostradas en la tabla 3 son representativos o típicos, y no promedios o mínimos. Estas propiedades pueden variar dentro de un intervalo considerable debido a la composición química, tamaño y forma del acero, así como el tratamiento térmico aplicado. 5.3.2 Por acuerdo previo entre fabricante y comprador, algunos de los tipos de acero pueden entregarse en ciertos intervalos de propiedades mecánicas. 5.4 Condición y acabado superficial. Las barras pueden entregarse en las siguientes condiciones y acabados, siendo importante la asociación entre la condición y el acabado superficial debido a que no todos los acabados son aplicables a una condición.
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Condición Acabado
Trabajan en caliente 1) Sin descamar 2) Torneado burdo (a) (barras redondas
únicamente) 3) Decapado químico o mecánico.
Trabajadas en caliente y recocidas o con otro tratamiento térmico.
1) Sin descamar 2) Torneado burdo (a) (barras redondas
únicamente) 3) Decapado químico o mecánico. 4) Estirado o laminado en frío. 5) Rectificado en rectificadora sin centros.
(barras redondas únicamente) 6) Rectificado y pulido (barras redondas
únicamente) Trabajadas en caliente y recocidas y trabajadas en frío para obtener alta resistencia a la tensión (b)
1) Estirado o laminado en frío. 2) Rectificado en rectificadora sin centros
(barras redondas únicamente) NOTAS. a) Las barras de la serie 400 que son altamente templables, tales como los tipos 414,
420, 431, 440A, 440B, 440C, deben ser reconocidas antes de tornearse; otros tipos templables tales como 403, 416 y 416 Se, pueden requerir un recocido, dependiendo de su composición y tamaño.
b) Producidos en los tipos 302, 303 Se, 304 y 316. 5.5 Dimensiones, tolerancias y sobrematerial. 5.5.1 E1 material laminado en caliente con diámetro mayor de 6.3 mm y menor de 13 mm puede suministrarse en forma de rollos. 5.5.2 Largo. Las barras pueden suministrarse en los siguientes largos: 5.5.2.1 Largos de fabricación. Se entiende por largos de fabricación aquellos que se encuentran entre 3. 0 y 6.0 m, con una tolerancia de 20% en tramos mas cortos, mayores de 1.5 m.
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5.5.2.2 Largos múltiples. Frecuentemente en las operaciones de fabricación el usuario requiere de barras unitarias de cierta longitud, en cuyo caso puede solicitar una barra sencilla, que contenga un número determinado de dichas unidades; tales barras se conocen como barras de largos múltiples y es común incluir en la longitud especificada una sobremedida de aproximadamente 6.3 mm por unidad, para considerar el corte. 5.5.2.3 Largos exactos. Cuando se especifica que las barras sean de largos exactos, estas pueden cortarse en caliente con cizalla o con disco, en cuyo caso deben aplicarse las tolerancias indicadas en la tabla 11. 5.5.3 Sección transversal. Las dimensiones de la sección transversal deben ser motivo de acuerdo entre fabricante y comprador, sujetas a las tolerancias indicadas en las tablas 4 a 17. 5.5.4 Sobrematerial y tolerancias en las dimensiones. Deben ser las indicadas en las tablas 4 a 17. Con el objeto de facilitar la localización de las tablas de sobrematerial y tolerancias, a continuación se incluye una lista de los títulos y su número. Sobrematerial mínimo para maquinado de barras de sección cuadrada y soleras, laminadas en caliente 4 Sobrematerial mínimo para maquinado de barras de sección cuadrada y soleras, forjadas 5 Sobrematerial y tolerancias para bloques, tejos, discos, anillos y bujes, forjados 6 Sobrematerial mínimo para maquinado de barras de sección redonda, hexagonal y octagonal 7 Sobrematerial mínimo para maquinado de barras de sección cuadrada y soleras estiradas en frío 8
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Tolerancias en el diámetro o distancia entre caras para barras laminadas en caliente de sección redonda, cuadrada, hexagonal y octagonal 9 Tolerancias en ancho y espesor para soleras laminadas en caliente 10 Tolerancias en longitud para barras forjadas o laminadas en caliente cortadas a longitudes específicas 11 Tolerancias en rectitud para barras laminadas en caliente, recocidas o barras acabadas en frío 12 Tolerancias en ancho y espesor para Soleras forjadas 13 Tolerancias en el diámetro o distancia entre caras para barras forjadas de sección redonda, cuadrada, hexagonal y octagonal 14 Tolerancias en el diámetro para barras redondas, maquinadas en rectificadora sin centros 15 Tolerancias en el diámetro o distancia entre caras para barras estiradas en frío de sección redonda, hexagonal y octagonal 16 Tolerancias en la distancia entre caras para barras de sección cuadrada y soleras estiradas en frío 17
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TABLA 4- Sobrematerial mínimo para maquinado de barras de sección cuadrada y soleras, laminadas en caliente (mínimo por lado para el maquinado).
Sobrematerial por lado para los anchos siguientes Espesor Hasta
13 Mayor de 13 hasta
25
Mayor de 25 hasta
50
Mayor de 50 hasta
75
Mayor de 75 hasta
100
Mayor de 100 hasta
125
Mayor de 125 hasta
150
Mayor de 150 hasta
175
Mayor de 175 hasta
200
Mayor de 200 hasta
225
Mayor de 225 hasta
300 De 6.0
hasta 13 AB
0.64 0.64
0.64 0.89
0.76 1.07
0.89 1.27
1.02 1.65
1.14 2.03
1.27 2.41
1.40 2.67
1.52 3.05
1.52 3.30
1.52 3.56
Mayor de 13
hasta 25
A B
- - - - - -
1.14 1.14
1.14 1.27
1.27 1.57
1.40 1.90
1.52 2.41
1.65 2.92
1.78 3.30
1.90 3.81
1.20 3.94
1.20 3.94
Mayor de 25
hasta 50
A B
- - - - - -
- - - - - -
1.65 1.65
1.65 1.78
1.79 2.16
1.78 2.67
1.90 3.16
2.03 3.68
2.03 4.19
2.41 4.32
2.54 4.32
Mayor de 50
hasta 75
A B
- - - - - -
- - - - - -
- - - - - -
2.16 2.16
2.16 2.54
2.16 3.05
2.16 3.43
2.29 3.94
2.54 4.32
2.54 4.83
2.54 4.83
Mayor de 75 hasta 100
A B
- - - - - -
- - - - - -
- - - - - -
- - - - - -
2.92 2.92
2.92 3.16
2.92 3.56
2.92 4.32
3.18 4.83
3.18 4.83
3.18 4.83
NOTAS.- A = Sobrematerial en el espesor. B = Sobrematerial en el ancho.
*La profundidad máxima de los defectos superficiales no debe exceder los límites indicados en esta tabla
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TABLA 5- Sobrematerial mínimo para maquinado de barras de sección cuadrada y soleras forjadas (mínimo por lado para maquinado)
Sobrematerial por lado para los anchos siguientes Espesor Mayor de 25 hasta
50
Mayor de 50
hasta 75
Mayor de 75 hasta 100
Mayor de 100 hasta 125
Mayor de 125 hasta 150
Mayor de 150 hasta
175
Mayor de 175 hasta
200
Mayor de 200 hasta 225
Mayor de 225 hasta
300
Mayor de 13 hasta 25
A B
1.52 1.83
1.65 2.13
1.65 2.54
1.91 3.05
2.03 3.66
2.16 4.27
2.29 5.08
2.54 5.08
2.79 5.08
Mayor de 25 hasta 50
A B
2.29 2.29
2.29 2.54
2.29 2.74
2.54 3.15
2.79 3.76
2.92 4.37
3.18 5.08
3.56 5.08
3.81 5.08
Mayor de 50 hasta 75
A B
3.05 3.05
3.05 3.45
3.18 3.56
3.30 3.76
3.43 4.37
3.81 5.08
4.06 5.08
4.45 5.08
Mayor de 75 hasta 100
A B
3.81 3.81
3.81 3.81
4.06 4.06
4.57 4.57
5.08 5.08
5.33 5.33
5.72 5.72
Mayor de 100 hasta
125 A B
4.57 4.57
4.57 4.57
4.83 4.83
5.33 5.33
5.72 5.72
5.72 5.72
Mayor de 125 hasta
150 A B
5.33 5.33
5.72 5.72
5.72 5.72
6.35 6.35
6.35 6.35
Mayor de 150 hasta
175 A B
6.35 6.35
6.35 6.35
6.35 6.35
6.35 6.35
NOTAS.- A = Sobrematerial en el espesor B = Sobrematerial en el ancho. * Para tamaños no cubiertos debe consultarse al fabricante. ** La profundidad máxima de los defectos no debe exceder los límites
indicados en esta tabla.
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TABLA 6- Sobrematerial y tolerancias para bloques, tejos, discos, anillos y bujes Forjados. ** Dimensiones en milímetros.
Para el diámetro de discos y anillos y dimensiones de bloques.
Diámetros máximos de los bloques o dimensiones de la
herramienta terminada.
Sobrematerial en el diámetro exterior
Tolerancias * en el diámetro interior
Mayor de Hasta 63 75 75 125 125 175 175 250 250 300 300 375 375 450 450 600 600 800 800 1000
3.2 4.8 6.4 7.9 9.6 11.1 12.7 15.9 19.1 22.3
3.2 4.8 6.4 7.9 9.6 11.1 12.7 12.7 12.7 12.7
NOTAS.- Para anillos y bujes, en el diámetro exterior, deben usarse los valores de
sobrematerial y tolerancias indicadas, y para el diámetro interior las tolerancias deben ser el doble de las indicadas.
* Las tolerancias indicadas son únicamente en más. Las tolerancias en menos, son cero.
** La profundidad máxima de los defectos superficiales no debe exceder los límites indicados en esta tabla.
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TABLA 6- (continuación)
Dimensiones en milimetros Sobrematerial y tolerancias, para los espesores siguientes: Diámetro
máximo de la herramienta terminada
Hasta 75 Mayor de 75 hasta 125
Mayor de 125 hasta 175
Mayor de 175 hasta 250
Mayor de 250 hasta 300
Mayor de
hasta sobremater
ial
tolerancia
sobrematerial
Tolerancia
sobremateri
al
Tolerancia
sobrematerial
Tolerancia
sobrematerial
Tolerancia
63 75
125 175 250 300 375 450 600 800
75 125 175 250 300 375 450 600 800
1000
3.2 3.2 4.8 4.8 4.8 6.4 6.4 6.4 7.9 7.9
3.2 3.2 4.8 4.8 4.8 6.4 6.4 6.4 7.9 7.9
3.2 3.2 4.8 6.4 6.4 7.9 7.9 7.9 9.6 9.6
3.2 3.2 4.8 6.4 6.4 7.9 7.9 7.9 9.6 9.6
7.9 7.9 7.9 9.6 9.6 9.6
11.1 11.1
7.9 7.9 7.9 9.6 9.6 9.6
11.1 11.1
9.6 9.6 9.6 9.6
11.1 11.1 12.7 12.7
9.6 9.6 9.6 9.6
11.1 11.1 12.7 12.7
9.6 11.1 11.1 11.1 12.7 12.7
9.6 11.1 11.1 11.1 12.7 12.7
Sobrematerial y tolerancias, para los espesores siguientes: Diámetro máximo de la herramienta terminada
Mayor de 300 hasta
375
Mayor de 375 hasta 450
Mayor de 450 hasta 600
Mayor de 600 hasta 800
Mayor de 800 hasta 1000
Mayor de
hasta sobrematerial
toleranci
a
sobrematerial
Toleranci
a
sobrematerial
Tolerancia
sobrematerial
Tolerancia
sobrematerial
Tolerancia
63 75
125 175 250 300 375 450 600 800
75 125 175 250 300 375 450 600 800
1000
11.1 12.7 12.7 12.7 14.3 14.3
11.1 12.7 12.7 12.7 14.3 14.3
12.7 12.7 15.9 15.9
12.7 12.7 15.9 15.9
15.9 15.9 19.0 19.0
15.9 15.9 19.0 19.0
19.0 19.0
19.0 19.0
19.0 22.2
19.0 22.2
NOTAS.-
Las tolerancias indicadas son únicamente en mas. Las tolerancias en menos, son cero.
Cuando las forjas se procesan con los sobremateriales indicados quedan libres de descarburación y defectos superficiales, cuando se maquinan o rectifican a la medida final por la eliminación de cantidades iguales en las caras o puestas.
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TABLA 7 - Sobrematerial mínimo para maquinado de barras de sección redonda, hexagonal y octagonal (mínimo por lado para maquinado).
Dimensiones en milímetros
Tamaño Sobrematerial Mayor de Hasta Laminadas en
calientes Forjadas Maquinado Estiradas en
frío 6.0 13 25 50 75 100 125 150 200
13 25 50 75 100 125 150 200 250*
0.41 0.79 1.22 1.60 2.24 2.85 3.81 5.08 - - -
- - - - - - 1.83 2.39 3.05 3.68 4.31 5.08 5.08
- - - - - - - - - 0.51 0.61 0.81 1.02 1.22 1.83
0.41 0.79 1.22 1.60 2.24 - - - - - - - - - - - -
* Para los tamaños no cubiertos debe consultarse al fabricante.
** La profundidad máxima de los defectos superficiales no debe exceder los límites indicados en esta tabla.
TABLA 8 - Sobrematerial mínimo para maquinado de barras de sección cuadrada y soleras estiradas en frío.
Dimensiones en milímetros. Ancho Espesor
Hasta 13.0 Mayor de 13.0 hasta
25.0
Mayor de 25.0 hasta
50.0
Mayor de 50.0 hasta
75.0
Mayor de 75.0 hasta
100.0
Mayor de 100.0 hasta
125.0 A 0.63 0.63 0.76 0.88 1.01 1.14 Hasta 13.0 B 0.63 0.88 1.01 1.27 1.65 2.03
Mayor de A - - - 1.14 1.14 1.27 1.39 1.52
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13.0 hasta 25.0
B - - - 1.14 1.27 1.52 1.90 2.41
A - - - - - - 1.65 1.65 1.77 - - - Mayor de 25.0 hasta
50.0 B - - - - - - 1.65 1.77 2.15 - - -
NOTAS.-
A = Sobrematerial en el espesor.
B = Sobrematerial en el ancho.
* La profundidad máxima de los defectos superficiales no debe exceder los límites indicados en esta tabla. TABLA 9 - Tolerancias del diámetro o distancia entre caras para barras laminadas en caliente de sección redonda, cuadrada,
hexagonal y octagonal.
Dimensiones en milímetros Tamaños Tolerancias
Mayor de Hasta En menos En más 6.0 13 25 38 50 63 75 100 140 165
13 25 38 50 63 75 100 140 165 200
0.13 0.13 0.15 0.20 0.25 0.25 0.30 0.38 0.46 0.51
0.30 0.41 0.51 0.64 0.76 1.02 1.27 1.52 2.54 3.81
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TABLA 10 - Tolerancias en ancho y espesor para soleras laminadas en caliente
Dimensiones en milímetros Tolerancias en el ancho
Ancho Tolerancias en el ancho Mayor de Hasta
13 25 25 75 75 125
125 175*
En menos En más 0.41 0.79 0.79 1.79 1.19 1.60 1.60 2.39
Ancho Las tolerancias en el espesor son las siguientes:
Mayor de Hasta Hasta 6.0 Mayor de 6.0 hasta 13
Mayor de 13 hasta 25
Mayor de 25 hasta 50
Mayor de 50 hasta 75
Mayor de 75 hasta 100
Menos Más Menos Más Menos Más Menos Más Menos Más Menos Más 13 25 50 75
100 125 150 175 250
25 50 75
100 125 150 175 250
300*
0.15 0.15 0.15 0.20 0.25 0.30 0.36 0.46 0.51
0.25 0.36 0.46 0.51 0.51 0.51 0.69 0.76 0.89
0.20 0.20 0.20 0.25 0.30 0.36 0.41 0.51 0.64
0.30 0.41 0.51 0.56 0.61 0.76 0.81 0.89 1.02
0.25 0.25 0.25 0.33 0.38 0.46 0.46 0.61 0.76
0.41 0.51 0.61 0.61 0.76 0.76 0.89 1.02 1.14
- - - 0.51 0.51 0.61 0.69 0.76 0.76 0.89 1.02
- - - 0.61 0.69 0.76 0.89 0.89 1.02 1.14 1.27
- - - - - - 0.66 0.81 0.81 0.91 0.91 1.02 1.17
- - - - - - 0.86 1.07 1.07 1.17 1.22 1.37 1.52
- - - - - - - - - 1.02 1.07 1.12 1.17 1.32 1.42
- - - - - - - - - 1.22 1.27 1.37 1.42 1.63 1.83
* Para tamaños no cubiertos debe consultarse al fabricante
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TABLA 11 - Tolerancias en longitud para barras forjadas o laminadas en caliente cortadas a longitudes especificas
Dimensiones en milímetros
Tamaño Tolerancias en la longitud (para una longitud máxima de 4.30 m)
Mayor de Hasta En más En menos - - - 2250 3000
2250 3000 4300
9.5 12.7 19.1
0 0 0
TABLA 12 - Tolerancias en rectitud para barras laminadas en caliente recocidas o
barras acabadas en frío. Para barras: Tolerancias
Laminadas en caliente 2.5 por cada metro de longitud Laminadas en frío 1.2 por cada metro de longitud
NOTAS.-
1) Estas tolerancias no son aplicables a soleras que tengan una relación ancho a espesor de 6 a 1 ó mayor.
2) La medición debe realizarse en el lado cóncavo de la barra con una orilla recta.
TABLA 13 - Tolerancia en ancho y espesor para soleras forjadas.
Dimensiones en milímetros Tamaño Tolerancias en el ancho
Mayor de Hasta En menos En más 25 75 125 175
75 125 175 225*
0.79 1.58 3.18 4.75
1.98 3.18 4.75 7.93
• Para tamaños no cubiertos debe consultarse al fabricante.
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TABLA 13 - (continuación) Dimensiones en milímetros
Las tolerancias en el espesor son las siguientes. Hasta 25 Mayor de 25
hasta 75 Mayor de 75
hasta 125 Mayor de 125
hasta 175 Mayor de 175
hasta 225*
Ancho
menos más menos más menos más menos más menos más Mayor de 25 hasta 75
0.41 0.79 0.79 1.98
Mayor de 75 hasta 125
0.79 1.58 1.19 2.39 1.58 3.18
Mayor de 125 hasta 175
1.19 2.39 1.58 3.18 1.98 3.96 3.18 4.75
Mayor de 175 hasta 225*
1.58 3.18 1.98 3.96 2.39 4.76 3.96 5.56 4.75 7.92
* Para tamaños no cubiertos debe consultarse el fabricante. TABLA 14 - Tolerancias en el diámetro o distancia entre caras para barras forjadas de
sección redonda, cuadrada, hexagonal y octagonal.
Dimensiones en milímetros Tamaño Tolerancias
Mayor de Hasta En menos En más 25 50 75 125 175
50 75 125 175 225
0.76 0.76 1.52 3.18 4.75
1.52 2.03 3.18 4.75 7.92
* Para tamaños no cubiertos debe consultarse al fabricante. TABLA 15 - Tolerancias en el diámetro para barras redondas, maquinadas en
rectificadora sin centros. Dimensiones en milímetros
Tamaño Tolerancias Mayor de Hasta En más y en menos
6.0 13 80
13 80 100
0.04 0.05 0.08
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TABLA 16 - Tolerancias en el diámetro o distancia entre caras para barras estiradas en frío de sección redonda, hexagonal y octagonal.
Tamaño Tolerancias Mayor de Hasta En más y en menos
6.0 13 25
13 25 70
0.05 0.06 0.08
TABLA 17 - Tolerancias en la distancia entre caras para barras de sección curada y
soleras estiradas en frío
Dimensiones en milímetros Tamaño Tolerancias
Mayor de Hasta En más y en menos 6.0
19.00 38.0
19.0 38.0
0.05 0.08 0.10
5.6 Lote. El término lote incluye todas las barras motivo de una sola entrega provenientes de una misma colada y con las mismas dimensiones. 5.7 Tamaño de grano. El tamaño de grano debe ser motivo de acuerdo previo entre fabricante y determinándose este conforme a la NMX-B-307. 6 MUESTREO 6.1 Composición química. 6.1.1 Análisis de colada. E1 fabricante debe hacer un análisis de cada colada de acero, para determinar los porcentajes de los elementos especificados en la tabla 1. Dicho análisis debe realizarse en una probeta tomada durante el vaciado de la carga. La composición química determinada debe informarse al comprador o a su representante y cumplir con los requisitos especificados en la tabla 1. 6.1.2 Análisis de producto. El comprador puede realizar un análisis de producto ya sea en una de las probetas usadas en la prueba de tensión o bien en una barra representativa de cada colada.
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Si para este análisis se usan rebabas, obtenidas por taladrado, estas deben tomarse a una profundidad no menor de 6 mm de la superficie. En el caso de tomarse de una barra, debe hacerse de tal manera que no se dañe la utilidad de la misma. 6.2 Propiedades mecánicas 6.2.1 Número de pruebas. Debe hacerse una prueba de tensión, como mínimo y una o mas pruebas de dureza por lote de material recocido, para determinar que este cumple con las propiedades mecánicas de la tabla 3. 6.2. 2 Repetición de pruebas. Si los resultados de las pruebas mecánicas de cualquier lote, no cumplen con los requisitos especificados, el fabricante debe volver a tratar térmicamente dicho lote, debiendo los resultados de las nuevas pruebas cumplir con lo especificado. 7 METODOS DE PRUEBA. 7.1 Análisis químico. Los métodos de análisis químico deben realizarse conforme a la NMX-B-1. 7.2 Determinación de la dureza. El método para la determinación de la dureza Brinell debe ser el indicado en la NMX-B-116. 7.3 Pruebas mecánicas. La resistencia a la tensión, el límite de fluencia, el alargamiento y la reducción de área, deben determinarse por los métodos indicados en la NMX-B-310. 7.4 Tamaño de grano. El método para determinar el tamaño de grano debe ser el indicado en la NMX-B-307. 8 MARCADO Y EMBALAJE.
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8.1 Marcado. El marcado debe hacerse en una etiqueta sujeta firmemente al atado, conteniendo como mínimo los siguientes datos: a) Nombre y marca del fabricante. b) Número de esta norma. c) Designación y clase. d) Dimensiones de las barras. e) Número de colada. f) Número de la orden de producción g) Número de remisión y/o factura. h) Masa. 8.2 Embalaje. Las barras deben suministrarse en forma de atados, con una masa no mayor de 1500 kg. 9 INSPECCION Por acuerdo previo entre fabricante y comprador, y cuando se solicite en forma expresa y por escrito, el fabricante debe dar al inspector representante del comprador las facilidades razonables para que compruebe que el material esta siendo suministrado conforme a esta norma. A menos que se especifique otra cosa, todas las pruebas e inspección, excepto el análisis de producto, deben realizarse en la planta del fabricante antes del embarque. 10 CRITERIO DE ACEPTACION 10.1 Rechazo. Todo material que no cumpla con alguno de los requisitos especificados en esta norma, debe rechazarse y notificarse al fabricante en un plazo no mayor de 60 días, contados a partir de la fecha en que se recibió el lote. El material que muestre defectos perjudiciales, posteriores a su aceptación, puede ser rechazado y debe notificarse al fabricante. 10.2 Reclamación. Cuando sea aceptado que todas las pruebas se realicen en la planta del fabricante, como se especifica en 9 Inspección, sólo se aceptarán reclamaciones en base al análisis de producto, cuando se demuestre que no se cumple con los requisitos químicos especificados y la reclamación se presente dentro de los 60 días siguientes a la recepción del material.
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10.3 Reinspección. Las probetas que representan material rechazado deben conservarse por tres semanas contadas a partir de la fecha de entrega del informe de los resultados. En caso de que el fabricante no este de acuerdo, con los resultados de las pruebas, este puede pedir otra reinspección dentro de ese tiempo. 11 CERTIFICACION 11.1 Cuando sea especificado por el comprador, el fabricante debe proporcionar un certificado en el que se establezca que el material fue fabricado y probado conforme a esta norma, junto con un informe de los resultados del análisis de colada para los elementos especificados. El informe debe incluir el nombre del fabricante, número de esta norma, tipo y grado, número de colada, dimensión de la sección nominal (tamaño del lote) y firma del responsable. A 1 Como guía para el usuario, en la tabla 18 se indican los usos más comunes de las clases de aceros especificados en esta norma.
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TABLA 18 - Usos de los aceros inoxidables y resistentes a la corrosión.
Designación Usos Austeníticos
* 201 Empleado en la formación de planchas y tiras; es no magnético cuando se recoce y es magnético cuando se trabaja en frío. Se usa en carro de ferrocarril, trailers, tapones de automóvil, molduras, etc.
* 202 Este acero es una alternativa del tipo 302, diseñado para aplicaciones donde las características de formado son importantes. Se usa en equipos de almacenaje y pasteurización de leche.
* 205 Es un acero con un más bajo endurecimiento en el trabajo que el 202 y menos cambio en la permeabilidad magnática cuando se trabaja en frío. Se usa en operaciones criogénicas.
302 Aceros de usos diversos para molduras, equipo para manejo de alimentos, antenas, resortes, usos arquitectónicos, siempre que no involucre soldadura de gas o de arco con elevadas temperaturas.
302 B Más resistentes a la formación de cascarilla que el tipo 302 usado en partes para hornos, revestimiento de alambiques y elementos calentadores.
303 Es una modificación para libre maquinado del tipo 302 para cortes más pesados. Se usa para tornillos, flechas y válvulas.
303 Se Es una modificación para libre maquinado del tipo 302 para cortes más ligeros y en donde puede necesitarse trabajo en caliente o cabeceado en frío.
304 Es una modificación con bajo carbono del tipo 302 para restringir la precipitación de carburos durante la soldadura, usado en equipos para procesar alimentos, sustancias químicas y alambre para usos electrónicos.
304 L Modificación extra bajo carbono del tipo 304 para restringir la precipitación de carburos durante la soldadura.
305 Acero con bajo endurecimiento para trabajo en frío, se usa para formado con rotación, embutido y cabeceado en frío.
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Aplicaciones en la energía nuclear. 308 Acero de más alta aleación, teniendo mayor
resistencia a la corrosión y a altas temperaturas, usado principalmente como metal de relleno en soldadura para compensar la pérdida de aleaciones durante la soldadura.
308 L Modificación extra bajo carbono del tipo 308 uso en soldadura.
309 Usado por su resistencia a altas temperaturas y su resistencia a la formación de cascarilla en calentadores para aeronáutica, equipo para tratamientos térmicos, revestimiento en hornos de recocido, partes para hornos.
309 s Modificación con bajo carbono del tipo 309 para estructuras soldadas.
310 Mayor resistencia a elevadas temperaturas y a la formación de cascarilla que el tipo 309 usado para cambiadores de calor, partes para hornos, cámaras de combustión, metal de relleno en soldadura.
310 s Modificación con bajo carbono del tipo 310 para estructuras soldadas.
* 314 Más resistencia a la formación de cascarilla que el tipo 310. Usado para cabeceado en frío o formado en frío severos.
316 Mayor resitencia a la corrosión que los tipo 302 y 304 alta resistencia a la fluencia en caliente. Usado para el manejo de productos químicos y pulpas, equipos para el manejo de alimentos y productos fotográficos, y en donde se requiera baja permeabilidad magnética.
316 L Modificación con bajo carbono del tipo 316 para estructuras soldadas en donde la precipitación de carburos intergranular debe evitarse.
* 317 Mayor resistencia a la corrosión y a la fluencia en caliente que el tipo 316.
* 321 Estabilizado para soldaduras sujetas a severas condiciones corrosivas ya para servicio entre 425 y 870 °C. Usado para múltiples de escape en aeronáutica, cascos de caldera, equipos de proceso, juntas de expansión.
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* 347 Similar al tipo 321 con mayor resistencia a la fluencia en caliente.
* 348 Similar al tipo 321 con mayor resistencia a la fluencia en caliente. Usado para aplicaciones en energía nuclear debido a su baja retentividad.
Ferríticos 405 Grado no templable para montajes en donde
los tipos de temple al aire (410, 403) no son recomendables.
* 429 Mayor soldabilidad comparada con el tipo 430. Para usarse en equipos para ácido nítrico y para fijación de nitrógeno.
430 Tipo al cromo, no templable, para propósitos generales usado para objetos decorativos, tanques de ácido nítrico, canastillas de precocido.
430 F Modificación libre maquinado del tipo 430, para cortes más pesados y en máquinas para fabricar tornillos.
430 F Se Modificación libre maquinado del tipo 430, para cortes más ligeros y en donde pueda estar incluido el trabajo o el cabeceado en frío.
* 442 Acero de alto cromo usado principalmente en partes de revestimiento para servicio a altas temperaturas, sin formación de cascarilla. Partes para horno, boquillas, cámaras de combustión.
446 Alta resistencia a la corrosión y a la formación de cascarilla y a altas temperaturas especialmente para servicio intermitente. Usado a menudo en atmósferas que contienen azufre.
Martensíticos 403 Grado “calidad turbina” para partes de
turbina de vapor y otras partes que deben resistir esfuerzos elevados.
410 Tipo tratable térmicamente para propósitos generales, partes para máquinas, flechas para bombas, para válvulas y tornillos.
414 * Aceros de mayor templabilidad para resortes, partes para máquinas.
416 Modificación para libre maquinado del tipo 410, para cortes más pesados.
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416 Se Modificación para libre maquinado del tipo 410, para cortes más ligeros y en donde puede estar incluido el trabajo en caliente o el cabeceo en frío.
420 Modificación de más alto carbono del tipo 410, a menudo usado por cuchillería, instrumentos quirúrgicos, válvulas y otras partes resistentes al desgaste.
420 F Modificación libre maquinado del tipo 420. 431 Acero templable para propósitos generales,
usado en donde se requieran particularmente altas propiedades mecánicas.
440 A Templable a mayor dureza que el tipo 420, con buena resistencia a la corrosión, usado en cuchillería, chumaceras, instrumentos quirúrgicos.
440 B Grado de cuchillería, para los tipos más finos de cuchillería de acero inoxidable, partes para válvulas y otras partes con alta dureza, resistentes al desgaste.
440 C De las más altas durezas de todos los aceros inoxidables templables. Para usarse en cojinetes de bolas.
Resistentes al calor (exclusivamente) 501 Cambiadores de calor, tubos condensadores,
tubos para refinerías. Precalentadores de aire y aceite.
502 Precalentadores de aire y aceite, cambiadores de calor, tubos condensadores para refinerías.
Endurecibles por precipitación * 15-5PH Acero martensítico por envejecimiento
(precipitación) con alta resistencia a la tensión, dureza y resitencia a la corrosión. Se usa en la fabricación de engranes, levas, cuchillas y flechas de motores de aviación, flecha para bombas especiales y flechas para barco, para partes de válvulas en sistemas de alta presión para controles y activadores eléctricos.
Endurecibles por precipitación
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17-4PH Similar al 15-5PH con un contenido ligeramente mayor de cromo; además de los mismos usos que el anterior, se emplea para componentes de turbina, resortes para válvulas de seguridad, flechas de bombas, compuertas de válvulas, engranes, etc.
NOTA.- Los tipos de acero con asterisco, son los menos usuales y se surten
bajo pedido. 12 BIBLIOGRAFIA AMERICAN IRON AND STEEL INSTITUTE Stainless and heat resisting steels. December 1974. NMX-B-83-1976 Barras de aceros inoxidables (resistentes a la corrosión) y refractarios
(resistentes al calor). 13 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES No puede establecerse concordancia por no existir referencia al momento de elaborar la presente. México, D. F., a 15 de Marzo 1988. LA DIRECTORA GENERAL DE NORMAS.
LIC. CONSUELO SAEZ PUEYO.
